JP3952626B2

JP3952626B2 - Molding method of integral foam molding

Info

Publication number: JP3952626B2
Application number: JP03598099A
Authority: JP
Inventors: 哲也小林
Original assignee: Tokai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Tokai Kogyo Co Ltd
Priority date: 1999-02-15
Filing date: 1999-02-15
Publication date: 2007-08-01
Anticipated expiration: 2019-02-15
Also published as: JP2000233415A

Description

【０００１】
【技術分野】
本発明は，凸部を有する吊り溝形成板によって２以上に区画された成形キャビティを有する成形型を用いた，吊り溝を有する一体発泡成形体の成形方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来，吊り溝を有する一体発泡成形体を，成形型を用いて成形する方法として以下の方法がある。
まず，上記成形型は，図１４に示す吊り溝形成板９２（図２の符号１２参照）によって２以上に区画された成形キャビティを有する。上記吊り溝形成板９２は，図１４に示すごとく，複数箇所に表皮カバー取付用のワイヤー２を係止するための凸部９３を有している。
【０００３】
そして，上記一体発泡成形体を成形するに当っては，該凸部９３に上記ワイヤー２を係止した状態で，上記成形型の成形キャビティの一箇所から発泡原料を注入する（図４（Ａ）参照）。
注入された発泡原料は，反応を繰り返しながら流動し（図４（Ｂ）参照），上記吊り溝形成板９２を乗り越え，隣の成形キャビティ，更には，次のキャビティへ流れ込む（図４（Ｃ），（Ｄ）参照）。そして，上型が閉じられた後も，発泡原料の反応，流動は更に繰り返され，成形型の成形キャビティ内の全体に発泡原料が充満する（図４（Ｅ）参照）。
この発泡原料をキュアした後，上記成形型より取り出すことにより，吊り溝が形成された一体発泡成形体を得る（図５参照）。
【０００４】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記一体発泡成形体の成形方法には，以下の問題がある。
即ち，上記吊り溝形成板９２は，上記ワイヤー２を係止するための凸部９３を有する。そのため，上記発泡原料３が上記吊り溝形成板９２を乗り越える際には，図１５に示すごとく，上記凸部９３の両側に分れて上記吊り溝形成板９２を乗り越えていく。即ち，上記発泡原料は，上記凸部９３の両側に分岐し，次いで，上記凸部９３よりも下流側で合流する。
【０００５】
上記発泡原料３の合流点は，上記凸部９３から若干離れており，また，合流した発泡原料３は，更に下流側に流動する。そのため，上記凸部９３に隣接した発泡原料３の流れの下流側の空間９９には，空気や発泡ガスが溜り，発泡原料が満たされず，空洞部が形成されてしまう。
このように，上記従来の成形方法によると，一体発泡成形体における吊り溝の付近に所望しない空洞部が発生するという問題がある。
【０００６】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，所望しない空洞部が発生しない，吊り溝を有する一体発泡成形体の成形方法を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題の解決手段】
請求項１に記載の発明は，少なくとも１つの吊り溝形成板によって２以上に区画された成形キャビティを有する成形型を用いて，一体発泡成形体を成形する方法であって，
上記吊り溝形成板は，ワイヤーを係止するための凸部を有し，
かつ，上記成形型は，上記吊り溝形成板における上記凸部の座面と同等又はそれよりも高い位置に上面を有する仕切板を，上記吊り溝形成板に隣接して配置していることを特徴とする一体発泡成形体の成形方法にある。
【０００８】
本発明において最も注目すべきことは，上記吊り溝形成板における上記凸部の座面と同等又はそれよりも高い位置に上面を有する仕切板を，上記吊り溝形成板に隣接して配置していることである。
なお，上記凸部の座面と同等又はそれよりも高い位置とは，例えば該座面と同じ高さから上記凸部の最上面から５ｍｍ高い位置までの高さをいう。
【０００９】
次に，本発明にかかる一体発泡成形体の成形工程の一例につき説明する。
即ち，吊り溝形成板によって区画された成形キャビティを有する成形型を用意する（図２参照）。
上記吊り溝形成板は，表皮カバー取付用のワイヤーを係止するための凸部を有している。また，該凸部には，上記ワイヤーを係止する。
【００１０】
次に，上記一体発泡成形体を成形するに当っては，上記成形型の成形キャビティの一箇所から発泡原料を注入する（図４（Ａ）参照）。
注入された発泡原料は，反応を繰り返しながら流動し（図４（Ｂ）参照），上記吊り溝形成板を乗り越え，隣の成形キャビティ，更には，次のキャビティへ流れ込む（図４（Ｃ），（Ｄ）参照）。そして，上型が閉じられた後も，発泡原料の反応，流動は更に繰り返され，成形型の成形キャビティ内の全体に発泡原料が充満する（図４（Ｅ）参照）。
この発泡原料をキュアした後，上記成形型より取り出すことにより，吊り溝が形成された一体発泡成形体を得る（図５参照）。
【００１１】
次に，本発明の作用効果につき説明する。
上記成形型は，上記吊り溝形成板における上記凸部の座面と同等又はそれよりも高い位置に上面を有する仕切板を，上記吊り溝形成板に隣接して配置している。
【００１２】
そのため，上記発泡原料が上記吊り溝形成板を乗り越える際には，略一定の高さの仕切板の上面を乗り越えることとなる。それ故，上記凸部の存在する部分においても発泡原料が分岐することがなく，上記凸部に隣接した発泡原料流れの下流側の空間に，空気や発泡ガスが溜ることもない。
従って，上記成形方法により得られる一体発泡成形体には，吊り溝の付近に所望しない空洞部が発生することがない。
【００１３】
以上のごとく，本発明によれば，所望しない空洞部が発生しない，吊り溝を有する一体発泡成形体の成形方法を提供することができる。
【００１４】
次に，請求項２に記載の発明のように，上記成形型は，上記吊り溝形成板を２箇所以上に配置させることもできる。
この場合には，所望しない空洞部が発生しない，２以上の吊り溝を有する一体発泡成形体を成形することができる。
【００１５】
次に，請求項３に記載の発明のように，上記吊り溝形成板により区画される一方の成形キャビティと他方の成形キャビティに異なる発泡原料を注入し，発泡させて，層状の一体発泡成形体を成形することもできる。
この場合には，所望しない空洞部が発生しない，吊り溝を有する層状の一体発泡成形体を成形することができる（図１０参照）。
【００１６】
【発明の実施の形態】
実施形態例１
本発明の実施形態例にかかる一体発泡成形体の成形方法につき，図１〜図９を用いて説明する。
本例の一体発泡成形体の成形方法においては，図２に示すごとく，吊り溝形成板１２によって３つに区画された成形キャビティ１０を有する成形型１を用いる。
【００１７】
上記吊り溝形成板１２は，図１（Ａ），（Ｂ）に示すごとく，複数箇所に表皮カバー取付用のワイヤー２を係止するための凸部１３を有する。そして，上記成形型１は，上記吊り溝形成板１１における上記凸部１３の最上面１３１と同等の高さに上面１１１を有する仕切板１１を，上記吊り溝形成板１２に隣接して配置している。
【００１８】
上記仕切板１１は，板状体であり，成形型１に設けられた吊り溝形成板１２に，ビス等により固定してある。なお，上記板状体１１は，上記吊り溝形成板１２と一体的に成形加工して，成形型１に固定することもできる。
また，上記板状体１１は上記吊り溝形成板１２の原料流れの下流側に配置してある。
【００１９】
また，上記凸部１３の座面１３２には，上記ワイヤー２が発泡原料の流動により位置ずれしないよう，該ワイヤー２を両側から支えるガイド１３３及び該ワイヤー２を磁気的に仮固定する磁石１３４を設けている。
また，上記吊り溝形成板１２は，図２，図３に示すごとく，上記成形型１の成形キャビティ１０の底面に設けられ，該成形キャビティ１０を中央の第１キャビティ１０１，第２キャビティ１０２，及びこれらの外側の第３キャビティ１０３に区画している。
そして，上記吊り溝形成板１２の全ての部分に隣接して仕切板１１が配設してある。
【００２０】
次に，本例の一体発泡成形体の成形工程につき図４を用いて説明する。
即ち，上記凸部１３に上記ワイヤー２を係止した状態（図１）で，上記成形型１の第１キャビティ１０１の一箇所から発泡原料３を注入する（図４（Ａ））。
【００２１】
注入された発泡原料３は，反応を繰り返しながら流動し（図４（Ｂ）），上記吊り溝形成板１２及びこれに隣接した仕切板１１を乗り越え，隣の第２キャビティ１０２，更には，第３キャビティ１０３へ流れ込む（図４（Ｃ），（Ｄ））。そして，上型１９が閉じられた後も，発泡原料３の反応，流動は更に繰り返され，成形型１の成形キャビティ１０の全体に発泡原料３が充満する（図４（Ｅ））。
【００２２】
この発泡原料３をキュアした後，上記成形型１より取り出すことにより，吊り溝４１が形成された，一体発泡成形体４を得る（図５，図６（Ａ），（Ｂ））。
該一体発泡成形体４としては，例えば自動車用シートに用いるシートクッション体等がある。
上記一体発泡成形体４は，図５に示すごとく，表面に吊り溝４１が形成され，該吊り溝４１には，部分的に深溝部４１１が形成されている。
そして，図６（Ａ），（Ｂ）に示すごとく，上記吊り溝４１には，ワイヤー２が配設されている。
【００２３】
また，上記吊り溝４１においては，図７，図８に示すごとく，上記ワイヤー２が部分的に露出し（図８（Ａ）），その他の部分は一体発泡成形体４の内部に埋設された状態にある（図８（Ｂ））。即ち，上記吊り溝４１は，成形型１における吊り溝形成板１２の凸部１３に対応する部分が，深溝部４１１として特に深く形成される（図７）。該深溝部４１１において，上記ワイヤー２が露出する。
また，上記吊り溝４１には，上記仕切板１１により形成された細溝部４１２が設けられている（図８（Ｂ））。
【００２４】
ところで，上記吊り溝４１は，図９に示すごとく，上記一体発泡成形体４の表面に表皮カバー５を取付けるためのものである。表皮カバーとは，例えば，シートクッション体の表面を覆うものであり，これにより自動車用シートを作製する。
【００２５】
上記表皮カバー５の一体発泡成形体４への固定構造は，以下の通りである。即ち，図９に示すごとく，上記表皮カバー５は，その縫製部５１に吊り袋５２を縫製固定しており，該吊り袋５２の中には固定用ワイヤー５３を挿入してある。
そして，該固定用ワイヤー５３と，一体発泡成形体４に埋設された上記ワイヤー２の露出部分２１とをホグリング５４により連結することにより，上記表皮カバー５を一体発泡成形体４に取付けている（図９）。
【００２６】
次に，本例の作用効果につき説明する。
上記成形型１は，図１に示すごとく，上記吊り溝形成板１２における上記凸部１３の最上面１３１と同等の高さに上面１１１を有する仕切板１１を，上記吊り溝形成板１２に隣接して配置している。
【００２７】
そのため，上記発泡原料３が上記吊り溝形成板１２を乗り越える際には，略一定の高さの仕切板１１の上面１１１を乗り越えることとなる。それ故，上記凸部１３の存在する部分においても発泡原料３が分岐することがなく，上記凸部１３に隣接した発泡原料３の流れの下流側の空間に，空気や発泡ガスが溜ることもない。
従って，上記成形方法により得られる一体発泡成形体４には，吊り溝４１の付近に所望しない空洞部が発生することがない。
【００２８】
以上のごとく，本例によれば，所望しない空洞部が発生しない，吊り溝を有する一体発泡成形体の成形方法を得ることができる。
【００２９】
実施形態例２
本例は，図１０に示すごとく，成形型１において，上記吊り溝形成板１２により区画される第１キャビティ１０１と第３キャビティ１０３に，異なる発泡原料を注入し，発泡させて，層状の一体発泡成形体を成形する例である。
上記成形型１は，上記実施形態例１と同様に，上記吊り溝形成板１２に隣接して仕切板１１を有している。
【００３０】
本例の一体発泡成形体の成形工程につき，図１０を用いて以下に説明する。
まず，第１キャビティ１０１に第１発泡原料３１を注入する（図１０（Ａ））。注入された第１発泡原料３１は，反応，流動を繰り返すことにより，吊り溝形成板１２を乗り越えて第２キャビティ１０２に流入する（図１０（Ｂ））。
【００３１】
次いで，第３キャビティ１０３に第２発泡原料３２を注入する（図１０（Ｃ））。この第２発泡原料３２も，反応，流動を繰り返すことにより，第１発泡原料３１の上に覆い被さるようにして，成形キャビティ１０内に広がっていく（図１０（Ｄ））。
成形型１の上型１９を閉じた状態において，上記第１発泡原料３１と第２発泡原料３２は，それぞれ更に反応，流動を繰り返して成形キャビティ１０の全体に充満する（図１０（Ｅ））。
【００３２】
上記成形キャビティ１０内に充満した，上記第１発泡原料３１と第２発泡原料３２を，キュアした後，脱型して，層状の一体発泡成形体を得る。
該一体発泡成形体は，例えば，軟質層と硬質層という異なる硬度の発泡樹脂層が層状に一体化した，シートクッション体等とすることができる。
その他は，実施形態例１と同様である。
【００３３】
上記成形工程において，上記第１発泡原料３１が第１キャビティ１０１から第２キャビティ１０２へ，或いは，第２キャビティ１０２から第３キャビティ１０３へ流入する際等に実施形態例１と同様の作用効果が得られる。
従って，本例によれば，所望しない空洞部が発生しない，吊り溝を有する，層状の一体発泡成形体の成形方法を得ることができる。
【００３４】
実施形態例３
本例は，図１１に示すごとく，成形キャビティ１０内における吊り溝形成板１２のうち，一部の吊り溝形成板１２にのみ仕切板１１を設けた例である。
具体的には，実施形態例１で示した成形型１における吊り溝形成板１２のうち，第１キャビティ１０１と第２キャビティ１０２の間の中央吊り溝形成板１２１及びこれに平行な２枚の平行吊り溝形成板１２２に仕切板１１を設ける（図１１）。
その他は，実施形態例１と同様である。
なお，図１１においては，成形型の外形は省略してある。
【００３５】
上記成形型１においては，発泡原料３の大部分は，上記中央吊り溝形成板１２１及び平行吊り溝形成板１２２を乗り越えることにより，隣のキャビティへ流入する。
従って，上記仕切板１１は，上記中央吊り溝形成板１２１及び平行吊り溝形成板１２２にのみ配設することにより，発泡原料３の分岐による空洞部の発生を防ぐことができる。
その他，実施形態例１と同様の作用効果を有する。
【００３６】
実施形態例４
本例は，図１２に示すごとく，吊り溝形成板１２における凸部１３のガイド１３３の本数を各１本にした例である。
即ち，実施形態例１においては，凸部１３のガイド１３３を２本設け，その間にワイヤー２を係止する（図１）のに対し，本例においては，図１２（Ａ），（Ｂ）に示すごとく，仕切板１１と反対側にガイド１３３を一本のみ設けた。そして，該ガイド１３３と仕切板１１との間にワイヤー２を係止する。
なお，上記仕切板１１は，上記吊り溝形成板１２の上流側に配置してある。
その他は，実施形態例１と同様である。
【００３７】
本例によれば，成形型を比較的簡単な構造とすることができる。
また，本例では，ワイヤー２は，上記ガイド１３３と仕切板１１との間に係止している。そのため，上記仕切板１１を上記吊り溝形成板１２の上流側に配置することにより，原料流れによって，上記ワイヤー２が，上記仕切板１１に押し付けられることがない。そのため，成形後において，上記ワイヤー２が，上記深溝部以外の部分では，確実に上記一体発泡成形体の中に埋設される。
その他，実施形態例１と同様の作用効果を有する。
【００３８】
実施形態例５
本例は，図１３（Ａ），（Ｂ）に示すごとく，吊り溝形成板１２における凸部１３の座面１３２と同等の高さに上面１１１を有する仕切板１１を，上記吊り溝形成板１２に隣接して配置した例である。
その他は，実施形態例１と同様である。
【００３９】
本例の場合には，上記凸部１３に設けられたガイド１３３が，上記仕切板１１よりも上方に突出する。
しかし，上記ガイド１３３の幅は充分に小さいため，原料が上記吊り溝形成板１２及び仕切板１１を乗り越える際に，上記ガイド１３３の両側に原料が分岐したとしても，これによって空洞部が発生することはない。
【００４０】
即ち，上記仕切板１１の上面１１１が上記吊り溝形成板１２における凸部１３の座面１３２と同等の高さに位置すれば，空洞部の発生を充分に防ぐことができる。
また，本例の場合には，実施形態例１の場合のように，仕切板１１が上記凸部１３の座面１３２よりも突出していない。それ故，本例によって得られる一体発泡成形体には，図８に示すごとき細溝部４１２が形成されない。
そのため，ワイヤー２は上記一体発泡成形体に一層確実に固定されることとなる。
その他，実施形態例１と同様の作用効果を有する。
【００４１】
【発明の効果】
上述のごとく，本発明によれば，所望しない空洞部が発生しない，吊り溝を有する一体発泡成形体の成形方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態例１における，（Ａ）吊り溝形成板及び仕切板の斜視図，及び（Ｂ）（Ａ）のＡ−Ａ線矢視断面図。
【図２】実施形態例１における，成形型の斜視図。
【図３】図２のＢ−Ｂ線矢視断面図。
【図４】実施形態例１における，一体発泡成形体の成形工程の説明図。
【図５】実施形態例１における，一体成形発泡体の斜視図。
【図６】（Ａ）図５のＣ−Ｃ線矢視断面図，（Ｂ）図５のＤ−Ｄ線矢視断面図。
【図７】実施形態例１における，一体成形発泡体の吊り溝の斜視図。
【図８】（Ａ）図７のＥ矢視断面図，（Ｂ）図７のＦ−Ｆ線矢視断面図。
【図９】実施形態例１における，吊り溝を用いた表皮の取付構造の説明図。
【図１０】実施形態例２における，一体成形発泡体の成形工程の説明図。
【図１１】実施形態例３における，吊り溝形成板及び仕切板の斜視図。
【図１２】実施形態例４における，（Ａ）吊り溝形成板及び仕切板の斜視図，及び（Ｂ）（Ａ）のＧ−Ｇ線矢視断面図。
【図１３】実施形態例５における，（Ａ）吊り溝形成板及び仕切板の斜視図，及び（Ｂ）（Ａ）のＨ−Ｈ線矢視断面図。
【図１４】従来例における，吊り溝形成板の斜視図。
【図１５】従来例における，吊り溝形成板の凸部周辺における発泡原料の流れを表す斜視図。
【符号の説明】
１．．．成形型，
１０．．．成形キャビティ，
１０１．．．第１キャビティ，
１０２．．．第２キャビティ，
１０３．．．第３キャビティ，
１１．．．仕切板，
１２．．．吊り溝形成板，
１３．．．凸部，
１３１．．．最上面，
１３３．．．ガイド，
２．．．ワイヤー，
３．．．発泡原料，
４．．．一体発泡成形体，
４１．．．吊り溝，
５．．．表皮カバー，[0001]
【Technical field】
The present invention relates to a method for molding an integrally foamed molded article having a suspending groove using a mold having a molding cavity divided into two or more by a suspending groove forming plate having a convex portion.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, there are the following methods as methods for forming an integrally foamed molded article having a hanging groove using a mold.
First, the molding die has a molding cavity divided into two or more by a hanging groove forming plate 92 (see reference numeral 12 in FIG. 2) shown in FIG. As shown in FIG. 14, the suspension groove forming plate 92 has convex portions 93 for locking the wire 2 for attaching the skin cover at a plurality of locations.
[0003]
In forming the integral foam molded body, the foaming raw material is injected from one portion of the molding cavity of the molding die in a state where the wire 2 is locked to the convex portion 93 (FIG. 4A). )reference).
The injected foaming material flows while repeating the reaction (see FIG. 4B), gets over the suspension groove forming plate 92, and flows into the next molding cavity and further into the next cavity (FIG. 4C). (See (D)). Even after the upper mold is closed, the reaction and flow of the foaming material are further repeated, and the foaming material fills the entire molding cavity of the mold (see FIG. 4E).
After this foaming raw material is cured, it is taken out from the mold, thereby obtaining an integrally foamed molded body in which hanging grooves are formed (see FIG. 5).
[0004]
[Problems to be solved]
However, the molding method of the above-mentioned integral foam molded body has the following problems.
That is, the suspension groove forming plate 92 has a convex portion 93 for locking the wire 2. Therefore, when the foaming raw material 3 gets over the suspension groove forming plate 92, as shown in FIG. 15, it is divided into both sides of the convex portion 93 and gets over the suspension groove forming plate 92. That is, the foaming raw material branches to both sides of the convex portion 93 and then joins downstream of the convex portion 93.
[0005]
The joining point of the foaming raw material 3 is slightly separated from the convex portion 93, and the joined foaming raw material 3 flows further downstream. Therefore, in the space 99 on the downstream side of the flow of the foaming raw material 3 adjacent to the convex portion 93, air and foaming gas are accumulated, and the foaming raw material is not filled, and a hollow portion is formed.
As described above, according to the conventional molding method, there is a problem in that an undesired cavity is generated in the vicinity of the suspension groove in the integral foam molded article.
[0006]
The present invention has been made in view of such conventional problems, and an object of the present invention is to provide a method for forming an integrally foamed molded article having a hanging groove in which an undesired cavity is not generated.
[0007]
[Means for solving problems]
The invention according to claim 1 is a method of molding an integrally foamed molded article using a molding die having a molding cavity divided into two or more by at least one suspension groove forming plate,
The hanging groove forming plate has a convex portion for locking the wire,
And the said shaping | molding die has arrange | positioned the partition plate which has an upper surface in the position equivalent to or higher than the seat surface of the said convex part in the said suspension groove formation board adjacent to the said suspension groove formation board. It is in the molding method of the integral foaming molding characterized.
[0008]
The most notable aspect of the present invention is that a partition plate having an upper surface at a position equal to or higher than the seating surface of the projection in the suspension groove forming plate is disposed adjacent to the suspension groove forming plate. It is that you are.
In addition, the position equivalent to or higher than the seating surface of the convex portion means, for example, the height from the same height as the seating surface to a position 5 mm higher than the uppermost surface of the convex portion.
[0009]
Next, an example of the molding process of the integral foam molded body according to the present invention will be described.
That is, a molding die having a molding cavity partitioned by a suspension groove forming plate is prepared (see FIG. 2).
The suspension groove forming plate has a convex portion for locking the wire for attaching the skin cover. The wire is locked to the convex portion.
[0010]
Next, when molding the integral foam molded body, a foaming raw material is injected from one part of the molding cavity of the mold (see FIG. 4A).
The injected foaming material flows while repeating the reaction (see FIG. 4 (B)), gets over the suspension groove forming plate, and flows into the adjacent molding cavity and further into the next cavity (FIG. 4 (C), (See (D)). Even after the upper mold is closed, the reaction and flow of the foaming material are further repeated, and the foaming material fills the entire molding cavity of the mold (see FIG. 4E).
After this foaming raw material is cured, it is taken out from the mold, thereby obtaining an integrally foamed molded body in which hanging grooves are formed (see FIG. 5).
[0011]
Next, the effects of the present invention will be described.
In the molding die, a partition plate having an upper surface at a position equal to or higher than the seating surface of the convex portion in the suspension groove forming plate is disposed adjacent to the suspension groove forming plate.
[0012]
Therefore, when the foaming material gets over the suspension groove forming plate, it gets over the upper surface of the partition plate having a substantially constant height. Therefore, the foaming raw material does not branch even in the portion where the convex portion exists, and air or foaming gas does not accumulate in the downstream space of the foaming raw material flow adjacent to the convex portion.
Therefore, in the integrally foamed molded article obtained by the molding method, an undesired cavity is not generated near the suspension groove.
[0013]
As described above, according to the present invention, it is possible to provide a method for molding an integrally foamed molded article having a hanging groove that does not generate an undesired cavity.
[0014]
Next, as in the invention described in claim 2, the mold can be arranged with the suspension groove forming plate at two or more places.
In this case, an integral foamed molded article having two or more suspension grooves that does not generate an undesired cavity can be formed.
[0015]
Next, as in the invention described in claim 3, different foaming raw materials are injected into one molding cavity and the other molding cavity defined by the suspension groove forming plate and foamed to form a layered integral foam molded body. Can also be molded.
In this case, it is possible to form a layered integral foam molded body having a suspending groove in which an undesired cavity is not generated (see FIG. 10).
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiment 1
A method for forming an integral foam molded body according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
In the molding method of the integral foam molded body of this example, as shown in FIG. 2, a molding die 1 having molding cavities 10 divided into three by suspension groove forming plates 12 is used.
[0017]
As shown in FIGS. 1 (A) and 1 (B), the suspension groove forming plate 12 has convex portions 13 for locking the skin cover mounting wires 2 at a plurality of locations. In the mold 1, the partition plate 11 having the upper surface 111 at the same height as the uppermost surface 131 of the projection 13 in the suspension groove forming plate 11 is disposed adjacent to the suspension groove forming plate 12. ing.
[0018]
The partition plate 11 is a plate-like body and is fixed to a suspension groove forming plate 12 provided in the mold 1 with screws or the like. Note that the plate-like body 11 can be fixed to the mold 1 by being integrally molded with the suspension groove forming plate 12.
The plate-like body 11 is arranged on the downstream side of the raw material flow of the suspension groove forming plate 12.
[0019]
Further, a guide 133 for supporting the wire 2 from both sides and a magnet 134 for magnetically fixing the wire 2 are provided on the seating surface 132 of the convex portion 13 so that the wire 2 is not displaced due to the flow of the foaming raw material. Provided.
2 and 3, the suspension groove forming plate 12 is provided on the bottom surface of the molding cavity 10 of the molding die 1, and the molding cavity 10 is divided into a central first cavity 101, a second cavity 102, And the outer third cavity 103 is partitioned.
A partition plate 11 is disposed adjacent to all portions of the suspension groove forming plate 12.
[0020]
Next, the molding process of the integral foam molded body of this example will be described with reference to FIG.
That is, in a state where the wire 2 is locked to the convex portion 13 (FIG. 1), the foaming raw material 3 is injected from one place of the first cavity 101 of the mold 1 (FIG. 4A).
[0021]
The injected foaming raw material 3 flows while repeating the reaction (FIG. 4 (B)), gets over the suspension groove forming plate 12 and the partition plate 11 adjacent thereto, adjoins the second cavity 102, and further the second It flows into the three cavities 103 (FIGS. 4C and 4D). Even after the upper mold 19 is closed, the reaction and flow of the foaming raw material 3 are further repeated, and the foaming raw material 3 fills the entire molding cavity 10 of the mold 1 (FIG. 4E).
[0022]
After this foaming raw material 3 is cured, it is taken out from the molding die 1 to obtain an integrally foamed molded body 4 in which a hanging groove 41 is formed (FIGS. 5, 6A and 6B).
Examples of the integral foam molded body 4 include a seat cushion body used for an automobile seat.
As shown in FIG. 5, the integral foamed molded body 4 has a suspension groove 41 formed on the surface thereof, and a deep groove portion 411 is partially formed in the suspension groove 41.
As shown in FIGS. 6A and 6B, the wire 2 is disposed in the suspension groove 41.
[0023]
Moreover, in the said suspension groove | channel 41, as shown in FIG.7, FIG.8, the said wire 2 is partially exposed (FIG. 8 (A)), and the other part was embed | buried inside the integral foaming molding body 4. FIG. It is in a state (FIG. 8B). That is, in the suspension groove 41, a portion corresponding to the convex portion 13 of the suspension groove forming plate 12 in the mold 1 is particularly deeply formed as the deep groove portion 411 (FIG. 7). In the deep groove portion 411, the wire 2 is exposed.
The suspension groove 41 is provided with a narrow groove portion 412 formed by the partition plate 11 (FIG. 8B).
[0024]
By the way, as shown in FIG. 9, the suspension groove 41 is for attaching the skin cover 5 to the surface of the integral foam molded body 4. The skin cover, for example, covers the surface of the seat cushion body, thereby producing an automobile seat.
[0025]
The structure for fixing the skin cover 5 to the integrally foamed molded body 4 is as follows. That is, as shown in FIG. 9, the skin cover 5 has a hanging bag 52 sewn and fixed to the sewing portion 51, and a fixing wire 53 is inserted into the hanging bag 52.
Then, the skin cover 5 is attached to the integral foam molded body 4 by connecting the fixing wire 53 and the exposed portion 21 of the wire 2 embedded in the integral foam molded body 4 by a hog ring 54 ( FIG. 9).
[0026]
Next, the effect of this example will be described.
As shown in FIG. 1, the molding die 1 has a partition plate 11 having an upper surface 111 at a height equivalent to the uppermost surface 131 of the projection 13 in the suspension groove forming plate 12, adjacent to the suspension groove forming plate 12. It is arranged.
[0027]
Therefore, when the foaming raw material 3 gets over the suspension groove forming plate 12, it gets over the upper surface 111 of the partition plate 11 having a substantially constant height. Therefore, the foaming raw material 3 does not branch even in the portion where the convex portion 13 exists, and air or foaming gas may accumulate in the space downstream of the flow of the foaming raw material 3 adjacent to the convex portion 13. Absent.
Therefore, in the integral foam molded body 4 obtained by the molding method, an undesired cavity is not generated near the suspension groove 41.
[0028]
As described above, according to this example, it is possible to obtain a method for forming an integrally foamed molded article having a suspending groove in which an undesired cavity is not generated.
[0029]
Embodiment 2
In this example, as shown in FIG. 10, in the mold 1, different foaming raw materials are injected into the first cavity 101 and the third cavity 103 defined by the suspension groove forming plate 12 and foamed to form a layered integral. It is an example which shape | molds a foaming molding.
The mold 1 has a partition plate 11 adjacent to the suspension groove forming plate 12 as in the first embodiment.
[0030]
The molding process of the integral foam molded body of this example will be described below with reference to FIG.
First, the first foaming raw material 31 is injected into the first cavity 101 (FIG. 10A). The injected first foam raw material 31 repeats reaction and flow, so that it passes over the suspension groove forming plate 12 and flows into the second cavity 102 (FIG. 10B).
[0031]
Next, the second foaming raw material 32 is injected into the third cavity 103 (FIG. 10C). The second foaming raw material 32 also spreads in the molding cavity 10 so as to cover the first foaming raw material 31 by repeating the reaction and flow (FIG. 10D).
In a state where the upper mold 19 of the mold 1 is closed, the first foaming raw material 31 and the second foaming raw material 32 repeat further reaction and flow, respectively, to fill the entire molding cavity 10 (FIG. 10E). .
[0032]
The first foaming raw material 31 and the second foaming raw material 32 filled in the molding cavity 10 are cured and then demolded to obtain a layered integral foam molding.
The integral foamed molded body can be, for example, a seat cushion body in which foamed resin layers having different hardnesses, ie, a soft layer and a hard layer, are integrated in a layer shape.
Others are the same as in the first embodiment.
[0033]
In the molding step, when the first foaming raw material 31 flows from the first cavity 101 to the second cavity 102 or from the second cavity 102 to the third cavity 103, the same effect as that of the first embodiment is obtained. can get.
Therefore, according to the present example, it is possible to obtain a method for forming a layered integral foam molded body having a hanging groove that does not generate an undesired cavity.
[0034]
Embodiment 3
In this example, as shown in FIG. 11, the partition plate 11 is provided only on some of the suspension groove forming plates 12 in the suspension groove forming plate 12 in the molding cavity 10.
Specifically, among the suspension groove forming plates 12 in the mold 1 shown in the first embodiment, the central suspension groove forming plate 121 between the first cavity 101 and the second cavity 102 and the two parallel to the central suspension groove formation plate 121. The partition plate 11 is provided on the parallel suspension groove forming plate 122 (FIG. 11).
Others are the same as in the first embodiment.
In FIG. 11, the outer shape of the mold is omitted.
[0035]
In the mold 1, most of the foaming raw material 3 flows into the adjacent cavity by getting over the central suspension groove forming plate 121 and the parallel suspension groove forming plate 122.
Therefore, the partition plate 11 is disposed only on the central suspension groove forming plate 121 and the parallel suspension groove forming plate 122, so that the generation of a cavity due to the branching of the foaming raw material 3 can be prevented.
In addition, it has the same effects as the first embodiment.
[0036]
Embodiment 4
In this example, as shown in FIG. 12, the number of the guides 133 of the convex portion 13 in the suspension groove forming plate 12 is one.
That is, in Embodiment 1, two guides 133 of the convex portion 13 are provided and the wire 2 is locked between them (FIG. 1), whereas in this example, FIGS. 12A and 12B are used. As shown, only one guide 133 is provided on the side opposite to the partition plate 11. Then, the wire 2 is locked between the guide 133 and the partition plate 11.
The partition plate 11 is disposed on the upstream side of the suspension groove forming plate 12.
Others are the same as in the first embodiment.
[0037]
According to this example, the mold can have a relatively simple structure.
Further, in this example, the wire 2 is locked between the guide 133 and the partition plate 11. Therefore, by arranging the partition plate 11 on the upstream side of the suspension groove forming plate 12, the wire 2 is not pressed against the partition plate 11 due to the raw material flow. Therefore, after the molding, the wire 2 is reliably embedded in the integral foamed molded body at a portion other than the deep groove portion.
In addition, it has the same effects as the first embodiment.
[0038]
Embodiment 5
In this example, as shown in FIGS. 13A and 13B, the partition plate 11 having the upper surface 111 at the same height as the seating surface 132 of the projection 13 in the suspension groove forming plate 12 is replaced with the suspension groove forming plate. 12 is an example of being arranged adjacent to 12.
Others are the same as in the first embodiment.
[0039]
In the case of this example, the guide 133 provided on the convex portion 13 projects upward from the partition plate 11.
However, since the width of the guide 133 is sufficiently small, even if the raw material branches on both sides of the guide 133 when the raw material passes over the suspension groove forming plate 12 and the partition plate 11, a cavity portion is generated thereby. There is nothing.
[0040]
That is, if the upper surface 111 of the partition plate 11 is positioned at the same height as the seating surface 132 of the convex portion 13 in the suspension groove forming plate 12, the generation of the cavity portion can be sufficiently prevented.
In the case of this example, the partition plate 11 does not protrude from the seating surface 132 of the convex portion 13 as in the case of the first embodiment. Therefore, the narrow groove portion 412 as shown in FIG. 8 is not formed in the integral foam molded body obtained in this example.
Therefore, the wire 2 is more reliably fixed to the integral foamed molded body.
In addition, it has the same effects as the first embodiment.
[0041]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it is possible to provide a method for forming an integrally foamed molded article having a hanging groove in which an undesired cavity is not generated.
[Brief description of the drawings]
1A is a perspective view of a hanging groove forming plate and a partition plate, and FIG. 1B is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
FIG. 2 is a perspective view of a mold according to Embodiment 1;
3 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG.
FIG. 4 is an explanatory diagram of a molding process of the integrally foamed molded article in the first embodiment.
FIG. 5 is a perspective view of an integrally molded foam according to Embodiment 1;
6A is a cross-sectional view taken along line CC in FIG. 5, and FIG. 6B is a cross-sectional view taken along line DD in FIG.
7 is a perspective view of a suspension groove of an integrally molded foam in Embodiment 1. FIG.
8A is a cross-sectional view taken along arrow E in FIG. 7, and FIG. 8B is a cross-sectional view taken along line FF in FIG.
FIG. 9 is an explanatory diagram of a structure for attaching a skin using a suspension groove in the first embodiment.
FIG. 10 is an explanatory view of a molding process of an integrally molded foam in Embodiment 2.
11 is a perspective view of a suspension groove forming plate and a partition plate in Embodiment 3. FIG.
12A is a perspective view of a hanging groove forming plate and a partition plate, and FIG. 12B is a sectional view taken along line GG in FIG.
13A is a perspective view of a suspension groove forming plate and a partition plate, and FIG. 13B is a cross-sectional view taken along line HH in FIG.
FIG. 14 is a perspective view of a hanging groove forming plate in a conventional example.
FIG. 15 is a perspective view showing the flow of the foaming raw material around the convex portion of the hanging groove forming plate in the conventional example.
[Explanation of symbols]
1. . . Mold,
10. . . Molding cavity,
101. . . First cavity,
102. . . A second cavity,
103. . . The third cavity,
11. . . Divider,
12 . . Hanging groove forming plate,
13. . . Convex part,
131. . . Top surface,
133. . . guide,
2. . . wire,
3. . . Foam raw material,
4). . . Integral foam molding,
41. . . Hanging groove,
5). . . Skin cover,

Claims

A method of molding an integrally foamed molded article using a mold having a molding cavity divided into two or more by at least one suspension groove forming plate,
The hanging groove forming plate has a convex portion for locking the wire,
And the said shaping | molding die has arrange | positioned the partition plate which has an upper surface in the position equivalent to or higher than the seat surface of the said convex part in the said suspension groove formation board adjacent to the said suspension groove formation board. A method for forming an integral foam molded article.

2. The method for molding an integrally foamed molded article according to claim 1, wherein the molding die has the suspension groove forming plates disposed at two or more locations.

3. A layered integral foam molded body according to claim 1 or 2, wherein different foaming raw materials are injected into one molding cavity and the other molding cavity defined by the suspension groove forming plate and foamed to form. A method for forming an integrally foamed molded article.