JP3937211B2 - 非鉄軽金属用防錆顔料 - Google Patents
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Description
【発明の分野および背景】
本発明は、非鉄軽金属用の、詳しくはアルミニウム、マグネシウムおよびそれらの合金用の防錆顔料に関する。
【0002】
非鉄軽金属、特にアルミニウム、マグネシウムおよびそれらの合金は、その資源の豊富さと、鉄に比べて軽量であること、リサイクルが可能である等の理由により、航空機、建築用材、家庭用品、OA機器等の広い分野に使用されている。これら非鉄軽金属製の部材の腐食を防止するためこれら金属に対して防錆機能を有する防錆顔料を含むプライマーが塗装される。
【0003】
これまでこの目的にはストロンチウムクロメートのようなクロム酸系の防錆顔料が使用されて来たが、6価クロムの毒性に対する懸念からこれに代る無毒性の匹敵する防錆性能を有する防錆顔料の開発が要望されている。
【0004】
【本発明の開示】
本発明者らは、特願平11−078803号においてMg/Si原子比が0.025〜1.0である無定形ケイ酸マグネシウムの粉末粒子よりなる亜鉛メッキ鋼板用防錆顔料を開示した。その後の研究により、この顔料はアルミニウム、マグネシウム、それらの合金のような非鉄軽合金に対してもすぐれた防錆性能を発揮することが判明した。
【0005】
このため本発明は、Mg/Si原子比が0.025〜1.0好ましくは0.025〜0.8である無定形ケイ酸マグネシウム共沈物の粉末粒子よりなる非鉄軽金属用防錆顔料に関する。
【0006】
【詳論】
本発明の防錆顔料は無毒であり、非鉄軽金属、具体例にはアルミニウムおよびその合金、マグネシウムおよびその合金に対して少なくともストロンチウムクロメートに匹敵する防錆性能を有する。対象となる部材には、例えばクラッドおよびメッキのような形で上記非鉄金属を含んでいる複合材も含まれる。
【0007】
非鉄軽金属用の防錆顔料としてすぐれた性能を発揮するケイ酸マグネシウム化合物は、そのMg/Si原子比が0.025〜1.0,特に0.025〜0.8の範囲内であることおよび無定形であることである。このような化合物は天然には存在しないのでアルカリ金属ケイ酸塩と水溶性マグネシウム塩から出発して合成によって製造される。
【0008】
例えば、ケイ酸カリウムまたはケイ酸ナトリウム(水ガラス)のようなアルカリ金属ケイ酸塩の水溶液と、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウムまたは硝酸マグネシウムのような水溶性マグネシウム塩の水溶液をあらかじめ調製して置き、これらを前記のMg/Si原子比で混合、攪拌して生成する沈澱を濾過して分離し、これを水洗、乾燥した後粉砕することによって製造することができる。
【0009】
この場合仕込みのMg/Si比が0.4以上および0.2以下の場合には母液中にそれぞれ仕込んだMgおよびSi分の全部が沈澱しない場合もあるので、前者の場合は水酸化ナトリウムのような強塩基を加え、後者の場合は強酸好ましくは水溶性マグネシウム塩と同じアニオンを有する酸を加え、未反応Mg分またはSi分を含水酸化物として共沈させることにより、仕込みMg/Si比に実質上等しいMg/Si比を有するケイ酸マグネシウム化合物を得ることができる。
【0010】
得られる無定形ケイ酸マグネシウムは実質上水に難溶性の白色粉末であり、一般に8.0以上の範囲のpH,比表面積150〜300m2 /g、および105℃における加熱減量1.5%以上,300℃における加熱減量9%以上に相当する水分を持っている。
【0011】
本発明の防錆顔料はその防錆性能においてストロンチウムクロメート系顔料にほぼ匹敵し、有毒重金属を含まず、かつ白色であるから塗料の調色が容易である点においてストロンチウムクロメート顔料より有利である。
【0012】
この顔料を用いた塗料の製造は常法によって行うことができる。この分野に使用される塗料は焼付型、すなわち官能基を有する樹脂を外部硬化剤により架橋硬化するタイプの塗料である。そのような樹脂および硬化剤の組合せは塗料工業において周知である。その例はオイルフリーポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、アクリルポリオール樹脂またはこれらの変性樹脂をアミノプラスト樹脂(典型的にはメラミン樹脂)またはブロックイソシアネートを用いて架橋硬化する系、ビスフェノール型またはノボラック型エポキシ樹脂を酸無水物またはポリアミンまたはアミノプラス樹脂を用いて硬化する熱硬化型エポキシ系などを含む。
【0013】
塗料は、塗膜中本発明の防錆顔料を5〜40wt%,特に10〜30wt%含むように配合される。塗料は、有機溶剤、触媒、例えばメラミン樹脂硬化剤の場合は芳香族スルホン酸系酸触媒、ブロックイソシアネート硬化剤の場合は有機スズ化合物など、着色顔料、体質顔料、および慣用の塗料添加剤を含んでもよいことは勿論である。以上を含む塗料化のための技術自体は周知であり、かつ本発明の一部を構成するものではないからこれ以上の説明は不要であろう。
【0014】
【実施例】
以下の実施例は例証目的であって限定ではない。組成および配合に関して%は重量基準による。
【0015】
1.顔料の製造
実施例1(Mg/Si=1/1=1.0)
1Lのビーカーに水400mlを入れ、塩化マグネシウム無水物14.8gを溶解した。別の200mlのビーカーに3号水ガラス(SiO2 29%,Na2 O 9.4%)32.4gを入れ、水75mlを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、10分で注下し、さらに30%NaOH水溶液28.5gを同様に加えた。
【0016】
注下後30分攪拌し、得られた反応沈澱物を濾過・水洗し、110℃で一晩乾燥し、粉砕して、18.4gの白色粉末を得た。
【0017】
この白色粉末は蛍光X線分析の結果、Mg/Si=0.96であり、X線回折は無定型であった。
【0018】
実施例2(Mg/Si=4/5=0.8)
1Lのビーカーに水400mlを入れ、塩化マグネシウム無水物11.9gを溶解した。別の200mlのビーカーに3号水ガラス(SiO2 29%,Na2 O 9.4%)32.4gを入れ、水75mlを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、10分で注下し、さらに30%NaOH水溶液20.2gを同様に加えた。
【0019】
注下後30分攪拌し、得られた反応沈澱物を濾過・水洗し、110℃で一晩乾燥し、粉砕して、16.5gの白色粉末を得た。
【0020】
この白色粉末は蛍光X線分析の結果、Mg/Si=0.77であり、X線回折は無定型であった。
【0021】
実施例3(Mg/Si=2/3=0.67)
1Lのビーカーに水400mlを入れ、塩化マグネシウム無水物9.5gを溶解した。別の200mlのビーカーに3号水ガラス(SiO2 29%,Na2 O 9.4%)31.1gを入れ、水75mlを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、10分で注下し、さらに30%NaOH水溶液14gを同様に加えた。
【0022】
注下後30分攪拌し、得られた反応沈澱物を濾過・水洗し、110℃で一晩乾燥し、粉砕して、14.7gの白色粉末を得た。
【0023】
この白色粉末は蛍光X線分析の結果、Mg/Si=0.64であり、X線回折は無定型であった。
【0024】
実施例4(Mg/Si=2/6=0.33)
1Lのビーカーに水400mlを入れ、塩化マグネシウム無水物6.3gを溶解した。別の200mlのビーカーに3号水ガラス(SiO2 29%,Na2 O 9.4%)41.5gを入れ、水100mlを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、10分で注下した。
【0025】
注下後30分攪拌し、得られた反応沈澱物を濾過・水洗し、110℃で一晩乾燥し、粉砕して、15.7gの白色粉末を得た。
【0026】
この白色粉末は蛍光X線分析の結果、Mg/Si=0.32であり、X線回折は無定型であった。
【0027】
実施例5(Mg/Si=1/10=0.1)
1Lのビーカーに水400mlを入れ、塩化マグネシウム無水物2.4gを溶解した。別の300mlのビーカーに3号水ガラス(SiO2 29%,Na2 O 9.4%)51.7gを入れ、水100mlを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、10分で注下した。
【0028】
注下後30分攪拌し、次に200mlのビーカーに濃塩酸を11.2g入れ、水100mlを加えて希釈液としたものを、上記混合液に10分で注下した。
【0029】
注下後30分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、110℃で一晩乾燥し、粉砕して、16gの白色粉末を得た。
【0030】
この白色粉末は蛍光X線分析の結果、Mg/Si=0.096であり、X線回折は無定型であった。
【0031】
実施例6(Mg/Si=1/40=0.025)
1Lのビーカーに水400mlを入れ、塩化マグネシウム無水物0.6gを溶解した。別の300mlのビーカーに3号水ガラス(SiO2 29%,Na2 O 9.4%)51.7gを入れ、水100mlを加えて希釈液とし、この液を上記塩化マグネシウム溶液に攪拌下、10分で注下した。
【0032】
注下後30分攪拌し、次に200mlのビーカーに濃塩酸を15.0g入れ、水100mlを加えて希釈液としたものを、上記混合液に10分で注下した。
【0033】
注下後30分攪拌し、得られた反応沈殿物を濾過・水洗し、110℃で一晩乾燥し、粉砕して、15.3gの白色粉末を得た。
【0034】
この白色粉末は蛍光X線分析の結果、Mg/Si=0.023であり、X線回折は無定型であった。
【0035】
2.塗料試験
試験例1:Mg合金に対する防錆試験
実施例および比較例の顔料(ブランクおよび市販防錆顔料)の顔料を用いて下表に示す配合組成の焼き付け型エポキシ樹脂系塗料を調製し、塗膜形成後、塩水噴霧試験を実施した。
【0036】
P/B=0.11
1)大日本インキ化学工業社製 エポキシ樹脂
2)大日本インキ化学工業社製 メチル化メラミン樹脂
【0037】
被塗板 :Mg合金 AZ31 (日本テストパネル製)
塗装 :バーコーター
硬化条件:焼き付け温度 210℃(物温)
膜厚 :25μm
分散 :ペイントコンディショナー
【0038】
試験項目:塩水噴霧試験(5点満点)
上記の塗装条件で被塗板上に塗膜を形成することによって作成した試験板を、槽内温度を35℃に保った塩水噴霧試験器内に静置して、5%塩化ナトリウム水溶液を1kg/cm2 の圧力で40時間塗膜に噴霧し、腐食状況を観察して以下の評価基準に基づき評価した。腐食状況は平面部の錆の発生面積で評価した。
いずれの評価においても、評価点が高いほど防錆能が優れている。
【0039】
サビ発生防止効果の評価基準(ASTM D610−68(1970)に準拠)
平面部
サビ発生面積 0.1%未満 : 5点
サビ発生面積 0.1%以上〜1%未満 : 4点
サビ発生面積 1%以上〜10%未満 : 3点
サビ発生面積 10%以上〜33%未満 : 2点
サビ発生面積 33%以上 : 1点
【0040】
試験例2:アルミニウム素材に対する防錆試験
製造例1〜24、比較例13種(ブランクおよび市販防錆顔料)を用いて下表に示す配合組成の焼き付け型エポキシ樹脂系塗料を調製し、塗膜形成後、糸錆試験を実施した。
【0041】
P/B=1.5
【0042】
被塗板 :JIS H4000(A2024P)C(日本テストパネル製)
塗装 :バーコーター
硬化条件:焼き付け温度 210℃(物温)
膜厚 :20μm
分散 :ペイントコンディショナー
【0043】
試験項目:糸錆試験(5点満点)
上記の塗装条件で被塗板上に塗膜を形成することによって作成した試験板に、カッターナイフで被塗板表面に達するクロスカットを入れ、槽内温度を35℃に保った塩水噴霧試験器内に静置して、5%塩化ナトリウム水溶液を1kg/cm2 の圧力で24時間塗膜に噴霧した後、この試験板を水洗し、その後槽内温度40℃−湿度85%に調節した恒温恒湿機内に1000時間静置して、糸錆の発生状況を観察し、以下の評価基準に基づき評価した。なお、糸錆の発生状況はカット部からの糸錆の長さで評価した。
【0044】
糸錆の長さ 5mm未満 : 5点
糸錆の長さ 5mm以上 〜 8mm未満 : 4点
糸錆の長さ 8mm以上 〜 11mm未満 : 3点
糸錆の長さ 11mm以上 〜 14mm未満 : 2点
糸錆の長さ 14mm以上 〜 17mm未満 : 1点
糸錆の長さ 17mm以上 : 0点
【0045】
【0046】
比較例
タルク3) 1 1 2
ケイ酸カルシウム4) 1 1 2
シリカ5) 1 0 1
ストロンチウムクロメート 5 (5)
乾式混合品16) 1 0 1
3)日本タルク社製タルクSSS
4)NYCO社製ワラストナイト
5)昭和化学工業社製ラヂオライト#700
6)MgOとラヂオライトとのMg/Si原子比1/10の乾式混合物
Claims (2)
- Mg/Si原子比が0.025〜1.0である無定形ケイ酸マグネシウム共沈物の粉末粒子よりなる、アルミニウム、マグネシウムおよびそれらの合金からなる非鉄軽金属用防錆顔料。
- Mg/Si原子比が0.025〜0.8である請求項1の防錆顔料。
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