JP3935588B2

JP3935588B2 - Multilayer laminated heat seal material, laminate using the same, and packaging container

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Publication number: JP3935588B2
Application number: JP01829498A
Authority: JP
Inventors: 康晴杉山; 清志戸田
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 1998-01-16
Filing date: 1998-01-16
Publication date: 2007-06-27
Anticipated expiration: 2018-01-16
Also published as: JPH11198289A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、多層積層ヒ−トシ−ル材、それを使用した積層体および包装用容器に関し、更に詳しくは、ラミネ−ト強度に優れ、更に、内容物の保香性等に優れた多層積層ヒ−トシ−ル材、それを使用した積層体および包装用容器に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、種々の物品を充填包装するために、プラスチック基材、紙基材、あるいは金属箔、その他等を使用し、これらを任意に積層して、種々の包装用材料が開発され、提案されている。
而して、これらの包装用材料は、通常、その最内層にヒ−トシ−ル材層を設け、該ヒ−トシ−ル材層を対向させて重ね合わせ、その周辺端部をヒ−トシ−ルして、種々の形態の包装用容器を製造し、而して、該包装用容器の開口部から、例えば、飲食品、医薬品、化粧品、洗剤、化学品、雑貨品、その他等の種々の内容物を充填包装して、各種の包装製品を製造しているものである。
ところで、最内層に設けるヒ−トシ−ル材としては、通常、プラスチック基材、紙基材、あるいは、バリア材としての金属箔等の基材ないし中間材の内面側に、ラミネ−ト用接着剤、あるいは、ラミネ−ト用押し出し樹脂層等を介してヒ−トシ−ル性フィルム、例えば、ポリエチレン系樹脂のフィルム等を積層して形成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のようなヒ−トシ−ル材においては、ヒ−トシ−ル性フィルムのラミネ−ト強度が低く、そのヒ−トシ−ル材層を対向させて重ね合わせ、その周辺端部をヒ−トシ−ルしてシ−ル部を形成して密封包装しても、層間剥離等の現象を起こし、充分に満足し得る包装製品を製造することが困難であるというのが実状である。
また、上記のようなポリエチレン系樹脂のフィルム等からなるヒ−トシ−ル材においては、充填包装する内容物、特に、例えば、歯磨き、洗剤、化粧品等の保香性成分を含有するものである場合には、その保香性成分等がポリエチレン系樹脂のフィルム等からなるヒ−トシ−ル材を通して包装用材料内に浸透し、内容物の保香性に欠けるという問題点がある。
更に、上記のように保香性成分等がポリエチレン系樹脂のフィルム等からなるヒ−トシ−ル材を通して包装用材料内に浸透すると、包装用容器を構成する包装用材料の層間において剥離現象等を起こし、例えば、内容物の漏洩等の問題点を有するものである。
そこで本発明は、ラミネ−ト強度に優れ、更に、内容物の保香性等に優れたヒ−トシ−ル材、それを使用した積層体および包装用容器を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記のような問題点について種々研究の結果、第１のヒ−トシ−ル性層、中間層、および、第２のヒ−トシ−ル性層の順であり、更に第１と第２のヒ−トシ−ル性層を最外層にして積層して多層積層ヒ−トシ−ル材を製造し、次に、該多層積層ヒ−トシ−ル材の第１または第２のヒ−トシ−ル性層のいずれかの一方の面に、少なくとも、基材フィルムを積層して積層体を製造し、更に、該積層体を使用し、その他方のヒ−トシ−ル性層を対向させて重ね合わせ、その外周周辺の端部をヒ−トシ−ルしてシ−ル部を形成して包装用容器を製造し、而して、該包装用容器の開口部から、例えば、飲食品、医薬品、化粧品、洗剤、化学品、雑貨品、その他等の種々の内容物を充填包装して、各種の包装製品を製造したところ、多層積層ヒ−トシ−ル材のラミネ−ト強度に優れ、層間剥離等の現象は殆ど認められず、また、内容物中の保香性成分等の浸透に対しても中間層で遮蔽し、極めて優れた保香性能を示し、かつ、それに伴う層間剥離現象も認められず、かつ、内容物の漏洩等もなく、極めて有用な多層積層ヒ−トシ−ル材、それを使用した積層体および包装用容器を製造し得ることを見出して本発明を完成したものである。
【０００５】
すなわち、本発明は、第１のヒ−トシ−ル性層、中間層、および、第２のヒ−トシ−ル性層の順であり、更に第１と第２のヒ−トシ−ル性層を最外層にして積層してなることを特徴とする多層積層ヒ−トシ−ル材、それを使用した積層体および包装用容器に関するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
上記の本発明について以下に更に詳しく説明する。
まず、本発明にかかる多層積層ヒ−トシ−ル材、それを使用した積層体および包装用容器の構成についてその二三を例示して図面を用いて説明すると、図１および図２は、本発明にかかる多層積層ヒ−トシ−ル材の層構成を示す概略的断面図であり、図３は、上記の図１または図２に示す多層積層ヒ−トシ−ル材を使用して製造した本発明にかかる積層体の層構成を示す概略的断面図であり、図４は、図３に示す積層体を使用して製造した本発明にかかる包装用容器の構成を示す概略的斜視図であり、図５は、図４に示す包装用容器を使用して内容物を充填包装した包装製品の構成を示す概略的斜視図である。
【０００７】
まず、本発明において、本発明にかかる多層積層ヒ−トシ−ル材について説明すると、本発明にかかる多層積層ヒ−トシ−ル材としては、例えば、図１に示すように、第１のヒ−トシ−ル性層１、中間層２、および、第２のヒ−トシ−ル性層３の順であり、更に、第１と第２とのヒ−トシ−ル性層１、３を最外層にして積層した構成を基本構造とする多層積層ヒ−トシ−ル材Ａを挙げることができる。
また、本発明にかかる多層積層ヒ−トシ−ル材としては、図２に示すように、第１のヒ−トシ−ル性層１、中間層２、および、第２のヒ−トシ−ル性層３の各層間を、後述する多層インフレ−ション成形、多層Ｔダイキャスト成形、または、多層共押し出しラミネ−ト成形の押し出し接着性樹脂層４、４ａを介して積層した構成からなる多層積層ヒ−トシ−ル材Ｂを使用することができる。
上記の例示は、本発明にかかる多層積層ヒ−トシ−ル材についてその一二例を例示したものであり、本発明はこれによって限定されるものではなく、例えば、本発明にかかる多層積層ヒ−トシ−ル材は、例えば、充填する内容物、その包装目的、その他等により、各層間に更に別の基材を積層することができるものである。
【０００８】
次に、本発明において、本発明にかかる積層体について説明すると、本発明にかかる積層体としては、図３に示すように、上記の図１に示す多層積層ヒ−トシ−ル材Ａの第１または第２のヒ−トシ−ル性層１、３のいずれか一方の面に、少なくとも、基材フィルム５を積層した構成からなる積層体Ｃを使用することができる。
更に、本発明にかかる積層体としては、図示しないが、上記の図３に示す積層体Ｃの基材フィルム５の他方の面に、更に、ヒ−トシ−ル性フィルム等を積層した積層体を使用することができる。
上記の例示は、本発明にかかる積層体についてその一例を例示したものであり、本発明はこれによって限定されるものではなく、例えば、本発明にかかる積層体は、例えば、充填する内容物、その包装目的、その他等により、各層間に更に別の基材を積層することができるものである。
【０００９】
次に、本発明において、本発明にかかる包装用容器について説明すると、本発明にかかる包装用容器としては、例えば、図４に示すように、上記の図３に示す積層体Ｃを使用した例で説明すると、上記の積層体Ｃ、Ｃを使用し、そのヒ−トシ−ル性層３、３の面を対向させて重ね合わせ、しかる後、例えば、その三方の外周周辺の端部をヒ−トシ−ルしてシ−ル部６、６、６を形成して、本発明にかかる包装用容器Ｄを製造することができる。
而して、本発明においては、図５に示すように、上記で製造した包装用容器Ｄの上方の開口部から内容物７を充填し、しかる後、その開口部をヒ−トシ−ルして上端シ−ル部８を形成して、本発明にかかる包装用容器Ｄを使用してなる包装製品Ｅを製造することができる。
上記の例示は、本発明にかかる包装用容器の一例を例示したものであり、これによって本発明は限定されるものではなく、例えば、上記の図２に示した積層体を使用し、上記と同様にして、本発明にかかる包装用容器袋を製造することができるものである。
また、本発明において、包装用容器の形態としては、自立性袋（スタンディングパウチ）、ガゼットシ−ル形包装用袋、ピロ−包装形包装用袋、ラミネ−トチュ−ブ容器、その他等の種々の形態からなる包装用容器を製造することができるものである。
【００１０】
次に、本発明において、上記のような多層積層ヒ−トシ−ル材、これを使用した積層体、および、包装用容器等を構成する材料、その製造法等について説明すると、まず、本発明において、本発明にかかる多層積層ヒ−トシ−ル材を構成する第１と第２のヒ−トシ−ル性層を形成する材料としては、押し出し成形が可能であり、かつ、熱によって溶融し相互に融着し得るものであればよく、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン、ポリプロピレ、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマ−樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマ−、ポリエチレン若しくはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマ−ル酸、イタコン酸、その他等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、その他等の樹脂の１種ないしそれ以上からなる樹脂を使用することができる。
なお、本発明において、上記のような樹脂を使用して第１と第２のヒ−トシ−ル性層を形成する際に、同種の樹脂、あるいは、異種の樹脂を組み合わせて形成することができ、具体的には、例えば、第１のヒ−トシ−ル性層と第２のヒ−トシ−ル性層とを、同種のポリエチレン系樹脂を使用して形成してもよく、また、第１のヒ−トシ−ル性層と第２のヒ−トシ−ル性層とを、異種のポリエチレン系樹脂とエチレン−酢酸ビニル共重合体、または、ポリエチレン系樹脂とエチレン−メタクリル酸共重合体とを使用して形成することもできる。
【００１１】
ところで、本発明においては、上記のような樹脂の中でも、特に、線状低密度ポリエチレンを使用することが好ましいものである。
上記の線状低密度ポリエチレンは、粘着性を有することから破断の伝搬が少なく耐衝撃性を向上させるという利点があるものであり、また、内層は常時内容物に接触していることから、耐環境ストレスクラッキング性の劣化を防止するためにも有効なものである。
また、本発明においては、線状低密度ポリエチレンに、他の樹脂をブレンドすることもでき、例えば、エチレン−ブテン共重合体等をブレンドすることにより、若干、耐熱性に劣り高温環境下ではシ−ル安定性が劣化する傾向があるものの、引き裂き性が向上し、易開封性に寄与するという利点がある。
【００１２】
更に、本発明において、上記のようなヒ−トシ−ル性を有する樹脂としての線状低密度ポリエチレンとしては、具体的には、メタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体を使用することができる。
上記のメタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体としては、例えば、二塩化ジルコノセンとメチルアルモキサンの組み合わせによる触媒等のメタロセン錯体とアルモキサンとの組み合わせによる触媒、すなわち、メタロセン触媒を使用して重合してなるエチレン−α・オレフィン共重合体を使用することができる。
メタロセン触媒は、現行の触媒が、活性点が不均一でマルチサイト触媒と呼ばれているのに対し、活性点が均一であることからシングルサイト触媒とも呼ばれているものである。
具体的には、三菱化学株式会社製の商品名「カ−ネル」、三井石油化学工業株式会社製の商品名「エボリュ−」、米国、エクソン・ケミカル（ＥＸＸＯＮＣＨＥＭＩＣＡＬ）社製の商品名「エクザクト（ＥＸＡＣＴ）」、米国、ダウ・ケミカル（ＤＯＷＣＨＥＭＩＣＡＬ）社製の商品名「アフィニティ−（ＡＦＦＩＮＩＴＹ）、商品名「エンゲ−ジ（ＥＮＧＡＧＥ）」等のメタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体を使用することができる。
本発明において、上記のメタロセン触媒を用いて重合したエチレン−α・オレフィン共重合体を使用する場合には、袋体を製造するときに、低温ヒ−トシ−ル性が可能であるという利点を有するものである。
【００１３】
次にまた、本発明において、本発明にかかる多層積層ヒ−トシ−ル材を構成する中間層を形成する材料としては、充填包装する内容物中に含まれる香料成分等の吸着が少なく保香性に富み、更に、変味、異臭等を生じない性質を有し、かつ、押し出し成形が可能である樹脂を使用することができ、具体的には、例えば、ポリアクリル系樹脂、ポリメタクリル系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂、ポリメタクリロニトリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリカ−ボネ−ト系樹脂、ポリエチレンテレフタレ−ト系樹脂若しくはそのエチレン成分および／またはテレフタレ−ト成分の一部を他のジまたはたその以上の多価アルコ−ル成分またはジカルボン酸成分で共重合ないし変性した樹脂あるいはポリエチレンナフタレ−ト系樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物、ポリビニルアルコ−ル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、その他等の樹脂を使用することができる。
而して、本発明においては、上記の樹脂の中でも、保香性を有すると共に酸素ガスあるいは水蒸気等に対するバリア性を有する樹脂を使用することが望ましく、具体的には、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物、ポリアミド系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂、または、ポリエステル系樹脂等からなる保香性、バリア性等に富む樹脂を使用することが望ましいものである。
【００１４】
次に、本発明において、上記のような材料を使用して本発明にかかる多層積層ヒ−トシ−ル材の製造法について説明すると、その製造法としては、例えば、性質の異なる樹脂を多層フィルム化する成形方法、例えば、Ｔダイ法、インフレ−ション法、多層共押し出しラミネ−ト法等を採用するものである。
具体的には、フィ−ドブロック法、マルチマニホ−ルド法等の多層Ｔダイキャスト成形法、あるいは、多層インフレ−ション成形法、更には、多層共押し出しラミネ−ト成形法等の成形方法を使用して、例えば、ポリエチレン系樹脂からなる第１のヒ−トシ−ル性層／酸変性ポリオレフィン系樹脂からなる接着性樹脂層／エチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物からなる中間層／酸変性ポリオレフィン系樹脂からなる接着性樹脂層／ポリエチレン系樹脂からなる第２のヒ−トシ−ル性層等の３種５層積層体、あるいは、ポリエチレン系樹脂からなる第１のヒ−トシ−ル性層層／酸変性ポリオレフィン系樹脂からなる接着性樹脂層／エチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物からなる中間層／酸変性ポリオレフィン系樹脂からなる接着性樹脂層／エチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物からなる中間層／酸変性ポリオレフィン系樹脂からなる接着性樹脂層／ポリエチレン系樹脂からなる第２のヒ−トシ−ル性層等の３種７層積層体等を製造することができるものである。
【００１５】
次に、本発明において、上記のような本発明にかかる多層積層ヒ−トシ−ル材を構成する各層の厚さとしては、例えば、第１または第２のヒ−トシ−ル性層の厚さとしては、約１〜２００μｍ位、好ましくは、５〜１００μｍ位が望ましく、また、中間層としては、約１〜１００μｍ位、好ましくは、５〜５０μｍ位が望ましく、更に、第１または第２のヒ−トシ−ル性層と中間層との各層間の接着性樹脂層としては、約１〜１００μｍ位、好ましくは、５〜５０μｍ位が望ましい。
【００１６】
次にまた、本発明において、本発明にかかる積層体を構成する基材フィルムとしては、これが包装用容器を構成する基本素材となることから、機械的、物理的、化学的、その他等において優れた性質を有する樹脂のフィルムないしシ−トを使用することができ、具体的には、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアラミド系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリカ−ボネ−ト系樹脂、ポリアセタ−ル系樹脂、フッ素系樹脂、その他等の強靱な樹脂のフィルムないしシ−トを使用することができる。
而して、上記の樹脂のフィルムないしシ−トとしては、未延伸フィルム、あるいは一軸方向または二軸方向に延伸した延伸フィルム等のいずれのものでも使用することができる。
また、本発明において、その樹脂のフィルムないしシ−トの厚さとしては、強度、剛性等について必要最低限に保持され得る厚さであればよく、厚すぎると、コストを上昇するとい欠点もあり、逆に、薄すぎると、強度、剛性等が低下して好ましくないものである。
本発明においては、上記のような理由から、約１０μｍないし１００μｍ位、好ましくは、約１２μｍないし５０μｍ位が最も望ましい。
なお、本発明においては、上記のような基材フィルムには、例えば、文字、図形、記号、絵柄、模様等の所望の印刷絵柄を通常の印刷法で表刷り印刷あるいは裏刷り印刷等が施されていてもよい。
【００１７】
次にまた、本発明において、上記の積層体を構成する基材フィルムとしては、例えば、紙層を構成する各種の紙基材を使用することができ、具体的には、本発明において、紙基材としては、賦型性、耐屈曲性、剛性等を持たせるものであり、例えば、強サイズ性の晒または未晒の紙基材、あるいは純白ロ−ル紙、クラフト紙、板紙、加工紙等の紙基材、その他等を使用することができる。
上記において、紙層を構成する紙基材としては、坪量約８０〜６００ｇ／ｍ²位のもの、好ましくは、坪量約１００〜４５０ｇ／ｍ²位のものを使用することが望ましい。
勿論、本発明においては、紙層を構成する紙基材と、上記に挙げた基材フィルムとしての各種の樹脂のフィルムないしシ−ト等を併用して使用することができる。
【００１８】
なお、本発明において、本発明にかかる積層体においては、積層体を構成する基材フィルムの他方の面には、更に、熱によって溶融し相互に融着し得るヒ−トシ−ル性樹脂のフィルム、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン、ポリプロピレ、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマ−樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマ−、ポリエチレン若しくはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、フマ−ル酸、イタコン酸、その他等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂、その他等の樹脂の１種ないしそれ以上からなる樹脂のフィルムないしシ−トを積層することができる。
上記の樹脂のフィルムないしシ−トは、単層ないし多層で使用することができ、また、上記の樹脂のフィルムないしシ−トの厚さとしては、５μｍ〜３００μｍ位、好ましくは、１０μｍ〜１００μｍ位が望ましい。
【００１９】
次にまた、本発明においては、本発明にかかる積層体を製造する際に、更に、中間基材として、例えば、太陽光等の光を遮光する性質、あるいは水蒸気、水、酸素等のガス等を透過しない性質等を有する材料、その他を使用することができ、これは、単体の基材でもよく、あるいは二種以上の基材を組み合わせてなる複合基材等であってもよい。
具体的には、例えば、遮光性とバリア−性を有するアルミニュウム箔またはその蒸着膜を有する樹脂のフィルム、バリア−性を有する酸化珪素、酸化アルミニュウム等の無機酸化物の蒸着膜を有する樹脂のフィルム、水蒸気、水等のバリア−性を有する低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体等の樹脂のフィルムないしシ−ト、ガスバリア−性を有するポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコ−ル、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物等の樹脂のフィルムないしシ−ト、樹脂に顔料等の着色剤を、その他、所望の添加剤を加えて混練してフィルム化してなる遮光性を有する各種の着色樹脂のフィルムないしシ−ト等を使用することができる。
これらの材料は、一種ないしそれ以上を組み合わせて使用することができる。
上記のフィルムないしシ−トの厚さとしては、任意であるが、通常、５μｍないし３００μｍ位、更には、１０μｍないし１００μｍ位が望ましい。
更に、上記において、アルミニュウム箔としては、５μｍないし３０μｍ位の厚さのもの、また、アルミニュウムまたは無機酸化物の蒸着膜としては、厚さ１００Åないし２０００Å位のものを使用することができる。
また、上記の蒸着膜を支持する樹脂のフィルムとしては、例えば、ポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム、ポリオレフィンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリカ−ボネ−トフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニ
ルアルコ−ルフィルム、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物フィルム、その他等を使用することができる。
【００２０】
更に、上記において、上記の無機酸化物の蒸着膜層を構成する無機酸化物としては、例えば、ケイ素酸化物（ＳｉＯ_x）、酸化アルミニウム、酸化インジウム、酸化スズ、酸化ジルコニウム等を使用することができる。
更に、本発明においては、無機酸化物としては、一酸化ケイ素と二酸化ケイ素との混合物、あるいはケイ素酸化物と酸化アルミニウムとの混合物であってもよい。
而して、本発明において、無機酸化物の薄膜層を形成する方法としては、イオンビ−ム法、電子ビ−ム法等の真空蒸着法、スパッタリング法等によって蒸着膜を構成することによって形成することができる。
上記において、無機酸化物の薄膜層の厚さとしては、十分なバリア−性を得るために、通常、１００Å〜２０００Å位であることが好ましく、特に、本発明においては、２００Å〜１５００Å位が望ましい。
上記において、無機酸化物の薄膜層の厚さが、１５００Åを超えると、特に、２０００Åを超えると、無機酸化物の薄膜層にクラック等が入りやすくなり、そりによりバリア−性が低下するという危険性があると共に、材料コストが高くなるという問題点であるので好ましくはなく、また、１００Å未満、特に、２００Å未満では、その効果が認められることが困難であり、好ましくない。
【００２１】
更にまた、本発明においては、通常、包装用容器は、物理的にも化学的にも過酷な条件におかれることから、包装用容器を構成する包装材料には、厳しい包装適性が要求され、変形防止強度、落下衝撃強度、耐ピンホ−ル性、耐熱性、密封性、品質保全性、作業性、衛生性、その他等の種々の条件が要求され、このために、本発明においては、上記のような諸条件を充足する材料を任意に選択して使用することができ、具体的には、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマ−樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸またはメタクリル酸共重合体、メチルペンテンポリマ−、ポリブテン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリアクリルニトリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ系樹脂）、アクリロニトリル−ブタジェン−スチレン共重合体（ＡＢＳ系樹脂）、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカ−ボネ−ト系樹脂、ポリビニルアルコ−ル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物、フッ素系樹脂、ジエン系樹脂、ポリアセタ−ル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ニトロセルロ−ス、その他等の公知の樹脂のフィルムないしシ−トから任意に選択して使用することができる。
その他、例えば、セロハン等のフィルム、合成紙等も使用することができる。
本発明において、上記のフィルムないしシ−トは、未延伸、一軸ないし二軸方向に延伸されたもの等のいずれのものでも使用することができる。
また、その厚さは、任意であるが、数μｍから３００μｍ位の範囲から選択して使用することができる。
更に、本発明においては、フィルムないしシ−トとしては、押し出し成膜、インフレ−ション成膜、コ−ティング膜等のいずれの性状の膜でもよい。
【００２２】
次に、上記の本発明において、上記のような材料を使用して積層体を製造する方法について説明すると、かかる方法としては、通常の包装材料をラミネ−トする方法、例えば、ウエットラミネ−ション法、ドライラミネ−ション法、無溶剤型ドライラミネ−ション法、押し出しラミネ−ション法、共押し出しラミネ−ション法、、その他等で行うことができる。
而して、本発明においては、上記の積層を行う際に、必要ならば、例えば、コロナ処理、オゾン処理等の前処理をフィルムおよび／または樹脂層に施すことができ、また、例えば、イソシアネ−ト系（ウレタン系）、ポリエチレンイミン系、ポリブタジェン系、有機チタン系等のアンカ−コ−ティング剤、あるいはポリウレタン系、ポリアクリル系、ポリエステル系、エポキシ系、ポリ酢酸ビニル系、セルロ−ス系、その他等のラミネ−ト用接着剤等の公知の前処理、アンカ−コ−ト剤、接着剤等を使用することができる。
【００２３】
次に、本発明において、上記のような積層体を使用して製袋ないし製函する方法について説明すると、例えば、包装用容器がプラスチックフィルム等からなる軟包装袋の場合、上記のような方法で製造した積層体を使用し、その内層のヒ−トシ−ル性樹脂層の面を対向させて、それを折り重ねるか、或いはその二枚を重ね合わせ、更にその周辺端部をヒ−トシ−ルしてシ−ル部を設けて袋体を構成することができる。
而して、その製袋方法としては、上記の積層体を、その内層の面を対向させて折り曲げるか、あるいはその二枚を重ね合わせ、更にその外周の周辺端部を、例えば、側面シ−ル型、二方シ−ル型、三方シ−ル型、四方シ−ル型、封筒貼りシ−ル型、合掌貼りシ−ル型（ピロ−シ−ル型）、ひだ付シ−ル型、平底シ−ル型、角底シ−ル型、その他等のヒ−トシ−ル形態によりヒ−トシ−ルして、本発明にかかる種々の形態の包装用容器を製造することができる。
その他、例えば、自立性包装袋（スタンディングパウチ）等も製造することが可能であり、更に、本発明においては、上記の積層材を使用してチュ−ブ容器等も製造することができる。
上記において、ヒ−トシ−ルの方法としては、例えば、バ−シ−ル、回転ロ−ルシ−ル、ベルトシ−ル、インパルスシ−ル、高周波シ−ル、超音波シ−ル等の公知の方法で行うことができる。
なお、本発明においては、上記のような包装用容器には、例えば、ワンピ−スタイプ、ツウ−ピ−スタイプ、その他等の注出口、あるいは開閉用ジッパ−等を任意に取り付けることができる。
【００２４】
次にまた、包装用容器として、紙基材を含む液体充填用紙容器の場合、例えば、積層体として、紙基材を積層した積層体を製造し、これから所望の紙容器を製造するブランク板を製造し、しかる後該ブランク板を使用して胴部、底部、頭部等を製函して、例えば、ブリックタイプ、フラットタイプあるいはゲ−ベルトップタイプの液体用紙容器等を製造することができる。
また、その形状は、角形容器、丸形等の円筒状の紙缶等のいずれのものでも製造することができる。
【００２５】
本発明において、上記のようにして製造した包装用容器は、種々の飲食品、接着剤、粘着剤等の化学品、化粧品、洗剤、医薬品、ケミカルカイロ等の雑貨品、その他等の種々の物品の充填包装に使用されるものである。
【００２６】
【実施例】
上記の本発明について実施例を挙げて更に具体的に説明する。
実施例１
高圧法低密度ポリエチレン（密度＝０．９２４、メルトインデックス、ＭＩ＝０．８）と、酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン（接着性樹脂、密度＝０．９２４、メルトインデックス、ＭＩ＝１．５）と、エチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物（エチレン含量３２モル％、密度＝１．１９、メルトインデックス、ＭＩ＝１．３）との３種類の樹脂を使用し、多層インフレ−ション法により多層フィルム化成形を行い、下記の層構成からなる３種５層の多層積層ヒ−トシ−ル材を製造した。
厚さ１０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの低密度ポリエチレン層
次に、上記で製造した多層積層ヒ−トシ−ル材の厚さ１０μｍの低密度ポリエチレン層の一方の面をコロナ処理し、次に、該コロナ処理面に、２液硬化型のポリウレタン系ラミネ−ト用接着剤を厚さ３．０ｇ／ｍ²（ドライ）塗布して接着剤層を形成し、しかる後、該接着剤層面に厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムをドライラミネ−トして、下記の層構成からなる積層体を製造した。
厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルム層／接着剤層／厚さ１０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの低密度ポリエチレン層
【００２７】
実施例２
高圧法低密度ポリエチレン（密度＝０．９２、メルトインデックス、ＭＩ＝０．６）と、酸無水物グラフト重合直鎖状低密度ポリエチレン（接着性樹脂、密度＝０．９１、メルトインデックス、ＭＩ＝３．５）と、エチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物（エチレン含量３８モル％、密度＝１．１７、メルトインデックス、ＭＩ＝１．６）と、メタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレン（密度＝０．９２、メルトインデックス、ＭＩ＝２．０）との４種類の樹脂を使用し、多層インフレ−ション法により多層フィルム化成形を行い、下記の層構成からなる４種５層の多層積層ヒ−トシ−ル材を製造した。
厚さ３０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ３０μｍのメタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレン層
次に、上記で製造した多層積層ヒ−トシ−ル材の厚さ３０μｍの低密度ポリエチレン層の面に、低密度ポリエチレンを厚さ２０μｍに押し出しながら、酸化ケイ素の蒸着膜を有する厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムを、その酸化ケイ素の蒸着膜面にウレタン系アンカ−コ−ト剤層（厚さ０．５ｇ／ｍ²）を介してサンドラミネ−トして、下記の層構成からなる積層体を製造した。
厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルム層・酸化ケイ素の蒸着膜／アンカ−コ−ト剤層／厚さ２０μｍの低密度ポリエチレン押し出し層／厚さ３０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ３０μｍのメタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレン層
【００２８】
実施例３
高圧法低密度ポリエチレン（密度＝０．９２、メルトインデックス、ＭＩ＝０．６）と、酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン（接着性樹脂、密度＝０．９２４、メルトインデックス、ＭＩ＝１．５）と、酸無水物グラフト重合直鎖状低密度ポリエチレン（接着性樹脂、密度＝０．９１、メルトインデックス、ＭＩ＝３．５）と、酸無水物グラフト重合エチレン−酢酸ビニル共重合体（接着性樹脂、密度＝０．９３、メルトインデックス、ＭＩ＝０．７）と、エチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物１（エチレン含量３２モル％、密度＝１．１９、メルトインデックス、ＭＩ＝１．３、耐湿性小、バリア性大）と、エチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物２（エチレン含量４４モル％、密度＝１．１４、メルトインデックス、ＭＩ＝５．５、耐湿性大、バリア性小）と、エチレン−酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニル含量６モル％、密度＝０．９３、メルトインデックス、ＭＩ＝１．０）との７種類の樹脂を使用し、多層インフレ−ション法により多層フィルム化成形を行い、下記の層構成からなる７種７層の多層積層ヒ−トシ−ル材を製造した。
厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物１層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合直鎖状低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物２層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合エチレン−酢酸ビニル共重合体層／厚さ５μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体層
次に、上記で製造した多層積層ヒ−トシ−ル材の厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層の面に、低密度ポリエチレンを厚さ２０μｍに押し出しながら、ポリ塩化ビニリデン樹脂をコ−ティングした厚さ２０μｍの２軸延伸ポリプロピレンフィルムにウレタン系アンカ−コ−ト剤層（厚さ０．５ｇ／ｍ²）を介してサンドラミネ−トして、下記の層構成からなる積層体を製造した。
ポリ塩化ビニリデン樹脂コ−ト厚さ２０μｍの２軸延伸ポリプロピレンフィルム／アンカ−コ−ト剤層／厚さ２０μｍの低密度ポリエチレン押し出し層／厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物１層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合直鎖状低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物２層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合エチレン−酢酸ビニル共重合体層／厚さ５μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体層
【００２９】
実施例４
高圧法低密度ポリエチレン（密度＝０．９２、メルトインデックス、ＭＩ＝４．５）と、酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン（接着性樹脂、密度＝０．９０、メルトインデックス、ＭＩ＝４．４）と、酸無水物グラフト重合ポリプロピレン（接着性樹脂、密度＝０．９１、メルトインデックス、ＭＩ＝３．０）とテレフタル酸・エチレングリコ−ル・１．４−シクロヘキサンジメタノ−ル共重合体熱可塑性非晶性ポリエステル（密度＝１．２７）と、ランダム共重合ポリプロピレン（密度＝０．９０、メルトインデックス、ＭＩ＝７．０）の５種類の樹脂を使用し、多層Ｔダイキャスト法により多層フィルム化成形を行い、下記の層構成からなる５種５層の多層積層ヒ−トシ−ル材を製造した。
厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍのテレフタル酸・エチレングリコ−ル・１．４−シクロヘキサンジメタノ−ル共重合体熱可塑性非晶性ポリエステル層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合ポリプロプレン層／厚さ５μｍのランダム共重合ポリプロピレン層
次に、上記で製造した多層積層ヒ−トシ−ル材の厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層の面に、低密度ポリエチレンを厚さ２０μｍに押し出しながら、厚さ１５μｍの２軸延伸ナイロンフィルムにウレタン系アンカ−コ−ト剤層（厚さ０．５ｇ／ｍ²）を介してサンドラミネ−トして、下記の層構成からなる積層体を製造した。
厚さ１５μｍの２軸延伸ナイロンフィルム層／アンカ−コ−ト剤層／厚さ２０μｍの低密度ポリエチレン押し出し層／厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍのテレフタル酸・エチレングリコ−ル・１．４−シクロヘキサンジメタノ−ル共重合体熱可塑性非晶性ポリエステル層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合ポリプロプレン層／厚さ５μｍのランダム共重合ポリプロピレン層
【００３０】
実施例５
高圧法低密度ポリエチレン（密度＝０．９２９、メルトインデックス、ＭＩ＝３．０）と、酸無水物グラフト重合直鎖状低密度ポリエチレン（接着性樹脂、密度＝０．８８８、メルトインデックス、ＭＩ＝７．２）と、ポリアクリロニトリル系熱可塑性非晶性樹脂（密度＝１．１５、メルトインデックス、ＭＩ＝３．０）と、エチレン−メタクリル酸ランダム共重合体（酸含量、９モル％、密度＝０．９３、メルトインデックス、ＭＩ＝３．０）の４種類の樹脂を使用し、多層Ｔダイキャスト法により多層フィルム化成形を行い、下記の層構成からなる４種５層の多層積層ヒ−トシ−ル材を製造した。
厚さ２０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合直鎖状低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍのポリアクリロニトリル系熱可塑性非晶性樹脂層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合直鎖状低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍのエチレン−メタクリル酸ランダム共重合体層
次に、上記で製造した多層積層ヒ−トシ−ル材の厚さ２０μｍの低密度ポリエチレン層の面をコロナ処理し、次に、該コロナ処理面に、２液硬化型のポリウレタン系ラミネ−ト用接着剤を厚さ３．０ｇ／ｍ²（ドライ）塗布して接着剤層を形成し、しかる後、該接着剤層面にポリ塩化ビニリデン樹脂をコ−ティングした厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムをドライラミネ−トして、下記の層構成からなる積層体を製造した。
ポリ塩化ビニリデン樹脂コ−ト厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルム層／接着剤層／厚さ２０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合直鎖状低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍのポリアクリロニトリル系熱可塑性非晶性樹脂層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合直鎖状低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍのエチレン−メタクリル酸ランダム共重合体層
【００３１】
実施例６
酸化ケイ素の蒸着膜を有する厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムの酸化ケイ素の蒸着膜面にウレタン系アンカ−コ−ト剤を厚さ０．５ｇ／ｍ²（ドライ）塗布してアンカ−コ−ト剤層を形成して第１給紙として供給し、他方、第２給紙として厚さ２５μｍのメタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレンフィルム（密度＝０．９１５）を供給して、該第１給紙のアンカ−コ−ト剤層面と第２給紙を、高圧法低密度ポリエチレン（密度＝０．９１８、メルトインデックス、ＭＩ＝７．０）と、酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン（接着性樹脂、密度＝０．９０、メルトインデックス、ＭＩ＝４．４）とポリメタキシレンジアジパミド樹脂（芳香族系ナイロン樹脂、三菱瓦斯化学工業株式会社製、商品名、ＭＸ−Ｎｙ、融点、Ｔｍ＝２４０℃、メルトインデックス、ＭＩ＝７．０、相対粘度、２．１）との３種類の樹脂を使用し、多層共押し出しラミネ−ト法により、下記Ａの層構成からなる押し出し樹脂層をサンド層として該サンド層の第１給紙と対向する面にオゾン処理を施しつつ積層成形を行い、下記Ｂの層構成からなる多層積層ヒ−トシ−ル材を製造した。
Ａ：厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍのポリメタキシレンジアジパミド樹脂層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層
Ｂ：厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルム・酸化ケイ素の蒸着膜層／アンカ−コ−ト剤層／厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍのポリメタキシレンジアジパミド樹脂層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ２５μｍのメタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレンフィルム層
【００３２】
実施例７
上記の実施例２で製造した多層積層ヒ−トシ−ル材を２枚用意し、その厚さ３０μｍの低密度ポリエチレン層面を対向させて重ね合わせ、しかる後その両者を熱融着させて、下記の層構成からなる多層積層ヒ−トシ−ル材を製造した。
厚さ３０μｍのメタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ３０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ３０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ３０μｍのメタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレン層
次に、上記で製造した多層積層ヒ−トシ−ル材の厚さ３０μｍのメタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレン層の面をコロナ処理し、しかる後、該コロナ処理面に、酸化アルミニウムの蒸着膜を有する厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムを、その酸化アルミニウムの蒸着膜面を対向させてドライラミネ−トして、下記の層構成からなる積層体を製造した。
厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルム層・酸化アルミニウムの蒸着膜／厚さ３０μｍのメタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ３０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ３０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体のケン化物層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ３０μｍのメタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレン層
【００３３】
比較例１
高圧法低密度ポリエチレン（密度＝０．９２４、メルトインデックス、ＭＩ＝０．８）と、酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン（接着性樹脂、密度＝０．９２４、メルトインデックス、ＭＩ＝１．５）との２種類の樹脂を使用し、多層インフレ−ション法により多層フィルム化成形を行い、下記の層構成からなる２種５層の多層積層ヒ−トシ−ル材を製造した。
厚さ１０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの低密度ポリエチレン層
次に、上記で製造した多層積層ヒ−トシ−ル材の厚さ１０μｍの低密度ポリエチレン層の一方の面をコロナ処理し、次に、該コロナ処理面に、２液硬化型のポリウレタン系ラミネ−ト用接着剤を厚さ３．０ｇ／ｍ²（ドライ）塗布して接着剤層を形成し、しかる後、該接着剤層面に厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムをドライラミネ−トして、下記の層構成からなる積層体を製造した。
厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルム層／接着剤層／厚さ１０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの低密度ポリエチレン層
【００３４】
比較例２
高圧法低密度ポリエチレン（密度＝０．９２、メルトインデックス、ＭＩ＝０．６）と、酸無水物グラフト重合直鎖状低密度ポリエチレン（接着性樹脂、密度＝０．９１、メルトインデックス、ＭＩ＝３．５）と、メタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレン（密度＝０．９２、メルトインデックス、ＭＩ＝２．０）との３種類の樹脂を使用し、多層インフレ−ション法により多層フィルム化成形を行い、下記の層構成からなる３種５層の多層積層ヒ−トシ−ル材を製造した。
厚さ３０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ３０μｍのメタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレン層
次に、上記で製造した多層積層ヒ−トシ−ル材の厚さ３０μｍの低密度ポリエチレン層の面に、低密度ポリエチレンを厚さ２０μｍに押し出しながら、酸化ケイ素の蒸着膜を有する厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムを、その酸化ケイ素の蒸着膜面を対向させてサンドラミネ−トして、下記の層構成からなる積層体を製造した。
厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルム層・酸化ケイ素の蒸着膜／厚さ２０μｍの低密度ポリエチレン押し出し層／厚さ３０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ３０μｍのメタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレン層
【００３５】
比較例３
高圧法低密度ポリエチレン（密度＝０．９２、メルトインデックス、ＭＩ＝０．６）と、酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン（接着性樹脂、密度＝０．９２４、メルトインデックス、ＭＩ＝１．５）と、酸無水物グラフト重合直鎖状低密度ポリエチレン（接着性樹脂、密度＝０．９１、メルトインデックス、ＭＩ＝３．５）と、酸無水物グラフト重合エチレン−酢酸ビニル共重合体（接着性樹脂、密度＝０．９３、メルトインデックス、ＭＩ＝０．７）と、エチレン−酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニル含量６モル％、密度＝０．９３、メルトインデックス、ＭＩ＝１．０）との５種類の樹脂を使用し、多層インフレ−ション法により多層フィルム化成形を行い、下記の層構成からなる５種７層の多層積層ヒ−トシ−ル材を製造した。
厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合直鎖状低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合エチレン−酢酸ビニル共重合体層／厚さ５μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体層
次に、上記で製造した多層積層ヒ−トシ−ル材の厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層の面に、低密度ポリエチレンを厚さ２０μｍに押し出しながら、ポリ塩化ビニリデン樹脂をコ−ティングした厚さ２０μｍの２軸延伸ポリプロピレンフィルムをサンドラミネ−トして、下記の層構成からなる積層体を製造した。
ポリ塩化ビニリデン樹脂コ−ト厚さ２０μｍの２軸延伸ポリプロピレンフィルム／厚さ２０μｍの低密度ポリエチレン押し出し層／厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合直鎖状低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合エチレン−酢酸ビニル共重合体層／厚さ５μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体層
【００３６】
比較例４
高圧法低密度ポリエチレン（密度＝０．９２、メルトインデックス、ＭＩ＝４．５）と、酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン（接着性樹脂、密度＝０．９０、メルトインデックス、ＭＩ＝４．４）と、酸無水物グラフト重合ポリプロピレン（接着性樹脂、密度＝０．９１、メルトインデックス、ＭＩ＝３．０）と、ランダム共重合ポリプロピレン（密度＝０．９０、メルトインデックス、ＭＩ＝７．０）の４種類の樹脂を使用し、多層Ｔダイキャスト法により多層フィルム化成形を行い、下記の層構成からなる４種５層の多層積層ヒ−トシ−ル材を製造した。
厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合ポリプロプレン層／厚さ５μｍのランダム共重合ポリプロピレン層次に、上記で製造した多層積層ヒ−トシ−ル材の厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層の面に、低密度ポリエチレンを厚さ２０μｍに押し出しながら、厚さ１５μｍの２軸延伸ナイロンフィルムをサンドラミネ−トして、下記の層構成からなる積層体を製造した。
厚さ１５μｍの２軸延伸ナイロンフィルム層／厚さ２０μｍの低密度ポリエチレン押し出し層／厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合ポリプロプレン層／厚さ５μｍのランダム共重合ポリプロピレン層
【００３７】
比較例５
高圧法低密度ポリエチレン（密度＝０．９２９、メルトインデックス、ＭＩ＝３．０）と、酸無水物グラフト重合直鎖状低密度ポリエチレン（接着性樹脂、密度＝０．８８８、メルトインデックス、ＭＩ＝７．２）と、エチレン−メタクリル酸ランダム共重合体（酸含量、９モル％、密度＝０．９３、メルトインデックス、ＭＩ＝３．０）の３種類の樹脂を使用し、多層Ｔダイキャスト法により多層フィルム化成形を行い、下記の層構成からなる３種５層の多層積層ヒ−トシ−ル材を製造した。
厚さ２０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合直鎖状低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合直鎖状低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍのエチレン−メタクリル酸ランダム共重合体層
次に、上記で製造した多層積層ヒ−トシ−ル材の厚さ２０μｍの低密度ポリエチレン層の面をコロナ処理し、次に、該コロナ処理面に、２液硬化型のポリウレタン系ラミネ−ト用接着剤を厚さ３．０ｇ／ｍ²（ドライ）塗布して接着剤層を形成し、しかる後、該接着剤層面にポリ塩化ビニリデン樹脂をコ−ティングした厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムをドライラミネ−トして、下記の層構成からなる積層体を製造した。
ポリ塩化ビニリデン樹脂コ−ト厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルム層／接着剤層／厚さ２０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合直鎖状低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合直鎖状低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍのエチレン−メタクリル酸ランダム共重合体層
【００３８】
比較例６
酸化ケイ素の蒸着膜を有する厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムの酸化ケイ素の蒸着膜面にウレタン系アンカ−コ−ト剤を厚さ０．５ｇ／ｍ²（ドライ）塗布してアンカ−コ−ト剤層を形成して第１給紙として供給し、他方、第２給紙として厚さ２５μｍのメタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレンフィルム（密度＝０．９１５）を供給して、該第１給紙のアンカ−コ−ト剤層面と第２給紙を、高圧法低密度ポリエチレン（密度＝０．９１８、メルトインデックス、ＭＩ＝７．０）と、酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン（接着性樹脂、密度＝０．９０、メルトインデックス、ＭＩ＝４．４）との２種類の樹脂を使用し、多層共押し出しラミネ−ト法により、下記Ａの層構成からなる押し出し樹脂層をサンド層として該サンド層の第１給紙と対向する面にオゾン処理を施しつつ積層成形を行い、下記Ｂの層構成からなる多層積層ヒ−トシ−ル材を製造した。
Ａ：厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層
Ｂ：厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルム・酸化ケイ素の蒸着膜層／アンカ−コ−ト剤層／厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの低密度ポリエチレン樹脂層／厚さ５μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ５μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ２５μｍのメタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレンフィルム層
【００３９】
比較例７
上記の比較例２で製造した多層積層ヒ−トシ−ル材を２枚用意し、その厚さ３０μｍの低密度ポリエチレン層面を対向させて重ね合わせ、しかる後その両者を熱融着させて、下記の層構成からなる多層積層ヒ−トシ−ル材を製造した。
厚さ３０μｍのメタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ３０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ３０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ３０μｍのメタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレン層
次に、上記で製造した多層積層ヒ−トシ−ル材の厚さ３０μｍのメタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレン層の面をコロナ処理し、しかる後、該コロナ処理面に、酸化アルミニウムの蒸着膜を有する厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルムを、その酸化アルミニウムの蒸着膜面を対向させてドライラミネ−トして、下記の層構成からなる積層体を製造した。
厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレ−トフィルム層・酸化アルミニウムの蒸着膜／厚さ３０μｍのメタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ３０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ３０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの低密度ポリエチレン層／厚さ１０μｍの酸無水物グラフト重合低密度ポリエチレン層／厚さ３０μｍのメタロセン系α−オレフィン共重合体ポリエチレン層
【００４０】
実験例
次に、上記の実施例１〜７、および、比較例１〜７で製造した積層体を使用し、まず、該積層体を打ち抜き加工してブランク板を製造し、背貼り部を、２１０〜２５０℃位の範囲で、３〜５秒間、３〜５Ｋｇ／ｃｍ²の熱溶着条件で、ヒ−トシ−ル性層が内面側になるように、ヒ−トシ−ルして、直径３５ｍｍ、高さ１６０ｍｍのチュ−ブ容器の胴部となる円筒体を製造した。
次いで、上記ので製造した円筒体をチュ−ブ容器成形用のマンドレルに装着し、次に該円筒体の一方の端部に、常法により円錐台形状の肩部とそれに連続する細首の口頸部からなる頭部を、高密度ポリエチレン９８．０重量部に、乳白顔料を２．０重量％添加した高密度ポリエチレン組成物を使用し、樹脂温度２４５℃で圧縮成形法で成形した。
次に、上記の頭部を有する円筒体の口頸部に、キャップを螺旋し、次いで該円筒体をマンドレルからはずし、しかる後該円筒体の他方の開口部から、市販の練歯磨き１５０ｇを充填し、次いで、該円筒体の開口部をヒ−トシ−ルした。
次に、上記で製造した各チュ−ブ包装体を、５０℃、２週間保存し、しかる後、チュ−ブ容器のラミネ−ト強度の測定と、内容物の保香性について官能評価した。
その結果を下記の表１に示す。
なお、上記のチュ−ブ容器のラミネ−ト強度は、定速伸長型引っ張り試験機を用い、剥離速度５０ｍｍ／ｍｉｎにて測定した。
また、内容物の保香性について官能評価は、パネラ−による味覚試験にて評価した。
【００４１】
【表１】

上記の表１において、ラミネ−ト強度残率の％は、内容物充填前のラミネ−ト強度に対する保存後のラミネ−ト強度比率であり、また、保香性において、◎は、内容物香気がほとんど変化していないことを意味し、○は、内容物香気の若干の減少を意味し、△は、内容物香気の著しい減少を意味し、×は、内容物が変質し、異臭を生じていたことを意味する。
【００４２】
上記の結果より明らかなように、本発明にかかる多層積層ヒ−トシ−ル材、積層体、および、包装用容器は、何れも、良好な結果を示し、実用に耐えるものであった。
【００４３】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように、本発明は、第１のヒ−トシ−ル性層、中間層、および、第２のヒ−トシ−ル性層の順であり、更に第１と第２のヒ−トシ−ル性層を最外層にして積層して多層積層ヒ−トシ−ル材を製造し、次に、該多層積層ヒ−トシ−ル材の第１または第２のヒ−トシ−ル性層のいずれかの一方の面に、少なくとも、基材フィルムを積層して積層体を製造し、更に、該積層体を使用し、その他方のヒ−トシ−ル性層を対向させて重ね合わせ、その外周周辺の端部をヒ−トシ−ルしてシ−ル部を形成して包装用容器を製造し、而して、該包装用容器の開口部から、例えば、飲食品、医薬品、化粧品、洗剤、化学品、雑貨品、その他等の種々の内容物を充填包装して、各種の包装製品を製造して、多層積層ヒ−トシ−ル材あるいは、積層体のラミネ−ト強度に優れ、層間剥離等の現象は殆ど認められず、また、内容物中の保香性成分等の浸透に対しても中間層で遮蔽し、極めて優れた保香性能を示し、かつ、それに伴う層間剥離現象も認められず、かつ、内容物の漏洩等もなく、極めて有用な多層積層ヒ−トシ−ル材、それを使用した積層体および包装用容器を製造し得ることができるというものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる多層積層ヒ−トシ−ル材の層構成を示す概略的断面図である。
【図２】本発明にかかる多層積層ヒ−トシ−ル材の層構成を示す概略的断面図である。
【図３】上記の図１または図２に示す多層積層ヒ−トシ−ル材を使用して製造した本発明にかかる積層体の層構成を示す概略的断面図である。
【図４】図３に示す積層体を使用して製造した本発明にかかる包装用容器の構成を示す概略的斜視図である。
【図５】図４に示す包装用容器を使用して内容物を充填包装した包装製品の構成を示す概略的斜視図である。
【符号の説明】
１第１のヒ−トシ−ル性層
２中間層
３第２のヒ−トシ−ル性層
４接着性樹脂層
４ａ接着性樹脂層
５基材フィルム
６シ−ル部
７内容物
８上端シ−ル部
Ａ多層積層ヒ−トシ−ル材
Ｂ多層積層ヒ−トシ−ル材
Ｃ積層体
Ｄ包装用容器
Ｅ包装製品[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a multilayer laminate heat seal material, a laminate using the laminate, and a packaging container, and more specifically, a multilayer laminate excellent in laminating strength and excellent in aroma retention of contents. The present invention relates to a heat seal material, a laminate using the heat seal material, and a packaging container.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in order to fill and package various articles, plastic substrates, paper substrates, metal foils, etc. are used, and these are arbitrarily laminated, and various packaging materials have been developed and proposed. Yes.
Thus, these packaging materials are usually provided with a heat seal material layer at the innermost layer, the heat seal material layers are opposed to each other, and the peripheral edges thereof are heated. To produce various types of packaging containers, and from the opening of the packaging container, for example, various foods, medicines, cosmetics, detergents, chemicals, miscellaneous goods, etc. The contents are filled and packaged to produce various packaged products.
By the way, as a heat seal material to be provided in the innermost layer, it is usually bonded to the inner surface side of a base material such as a plastic base material, a paper base material, or a metal foil as a barrier material or an intermediate material. It is formed by laminating a heat-sealable film, for example, a polyethylene resin film, etc. via an agent or a laminated extruded resin layer.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the heat seal material as described above, the heat seal film has a low laminating strength, and the heat seal material layers are overlapped to face each other, and the peripheral end portions thereof are overlapped. Even if a heat seal is applied to form a seal portion and hermetically packaged, it is actually difficult to produce a packaging product that is sufficiently satisfactory because of phenomena such as delamination. .
In addition, the heat seal material made of the above-described polyethylene resin film or the like contains the contents to be filled and packaged, particularly, for example, a fragrance ingredient such as a toothpaste, a detergent or a cosmetic. In such a case, there is a problem that the aroma retaining component or the like permeates into the packaging material through a heat seal material made of a polyethylene resin film or the like and the content does not have the aroma retaining property.
Furthermore, if the aroma retaining component or the like penetrates into the packaging material through a heat seal material made of a polyethylene resin film or the like as described above, a peeling phenomenon or the like occurs between the layers of the packaging material constituting the packaging container. For example, there is a problem such as leakage of contents.
Accordingly, the present invention is to provide a heat seal material excellent in laminating strength and excellent in the fragrance retention of the contents, a laminate using the heat seal material, and a packaging container.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
As a result of various studies on the problems as described above, the present inventor found that the first heat-sealable layer, the intermediate layer, and the second heat-sealable layer were in this order. A multilayer laminated heat seal material is manufactured by laminating the first and second heat sealable layers as the outermost layer, and then the first or second of the multilayer laminated heat seal material is manufactured. A laminated body is produced by laminating at least a base film on one surface of any one of the heat-sealable layers of the heat-sealable layer. The layers are overlapped to face each other, and the end portion around the outer periphery is heat sealed to form a seal portion to manufacture a packaging container, and from the opening of the packaging container, For example, when various packaging products are manufactured by filling and packaging various contents such as food and drink, pharmaceuticals, cosmetics, detergents, chemicals, miscellaneous goods, etc., multilayer lamination -Excellent laminating strength of the tossal material, almost no phenomenon such as delamination is observed, and the intermediate layer shields against penetration of aroma retaining components in the contents and is extremely excellent An extremely useful multilayer laminated heat seal material that exhibits a scent-retaining performance, does not exhibit delamination phenomenon associated therewith, and has no leakage of contents, etc., and a laminate and packaging container using the same The present invention has been completed by finding that it can be produced.
[0005]
That is, the present invention is in the order of the first heat seal layer, the intermediate layer, and the second heat seal layer, and further, the first and second heat seal properties. The present invention relates to a multilayer laminated heat seal material characterized by being laminated with the outermost layer being the outermost layer, a laminate using the laminate, and a packaging container.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The above-described present invention will be described in more detail below.
First, the multilayer laminated heat seal material according to the present invention, the laminated body using the same, and the structure of the packaging container will be described with reference to the drawings. FIG. 1 and FIG. FIG. 3 is a schematic cross-sectional view showing a layer structure of a multilayer laminated heat seal material according to the invention, and FIG. 3 is manufactured using the multilayer laminated heat seal material shown in FIG. 1 or FIG. FIG. 4 is a schematic cross-sectional view showing the layer configuration of the laminate according to the present invention, and FIG. 4 is a schematic perspective view showing the configuration of the packaging container according to the present invention manufactured using the laminate shown in FIG. FIG. 5 is a schematic perspective view showing the configuration of a packaged product filled and packaged with the contents using the packaging container shown in FIG.
[0007]
First, in the present invention, the multilayer laminated heat seal material according to the present invention will be described. As the multilayer laminated heat seal material according to the present invention, for example, as shown in FIG. -Tosyl layer 1, intermediate layer 2, and second heat seal layer 3 in this order, and further, first and second heat seal layers 1, 3 A multilayer laminated heat seal material A having the basic structure of the structure laminated as the outermost layer can be mentioned.
Moreover, as the multilayer laminated heat seal material according to the present invention, as shown in FIG. 2, the first heat seal layer 1, the intermediate layer 2, and the second heat seal material are used. Multilayer lamination in which each layer of the conductive layer 3 is laminated via extrusion

adhesive resin layers

4 and 4a of multilayer inflation molding, multilayer T die cast molding, or multilayer coextrusion lamination molding described later. Heat seal material B can be used.
The above examples illustrate one or two examples of the multilayer laminated heat seal material according to the present invention, and the present invention is not limited thereto. For example, the multilayer laminated fabric according to the present invention is not limited thereto. -The tossal material can be laminated with another base material between the layers depending on, for example, the contents to be filled, the packaging purpose, and the like.
[0008]
Next, in the present invention, the laminate according to the present invention will be described. As the laminate according to the present invention, as shown in FIG. 3, the multilayer laminate heat seal material A shown in FIG. A laminate C having a configuration in which at least a base film 5 is laminated on one surface of the first or second heat-sealable layers 1 and 3 can be used.
Furthermore, as a laminated body according to the present invention, although not shown, a laminated body in which a heat-seal film or the like is further laminated on the other surface of the base film 5 of the laminated body C shown in FIG. Can be used.
The above exemplification illustrates an example of the laminate according to the present invention, and the present invention is not limited thereto. For example, the laminate according to the present invention includes, for example, the contents to be filled, Depending on the packaging purpose, etc., another substrate can be laminated between the respective layers.
[0009]
Next, in the present invention, the packaging container according to the present invention will be described. As the packaging container according to the present invention, for example, as shown in FIG. 4, an example using the laminate C shown in FIG. The laminates C and C are used to superimpose the

heat seal layers

3 and 3 so that the surfaces of the laminates C and C face each other. -Sealing can be carried out to form the sealing

parts

6, 6, 6 to produce the packaging container D according to the present invention.
Thus, in the present invention, as shown in FIG. 5, the contents 7 are filled from the opening above the packaging container D manufactured as described above, and then the opening is heat sealed. Thus, the upper seal part 8 can be formed to produce a packaged product E using the packaging container D according to the present invention.
The above exemplification is an example of the packaging container according to the present invention, and the present invention is not limited thereby. For example, the laminate shown in FIG. Similarly, the packaging container bag according to the present invention can be manufactured.
Further, in the present invention, the packaging container has various forms such as a self-supporting bag (standing pouch), a gusset seal packaging bag, a pillow packaging packaging bag, a laminar tube container, and the like. The packaging container which consists of a form can be manufactured.
[0010]
Next, in the present invention, the multilayer laminated heat seal material as described above, a laminate using the same, a material constituting a packaging container, a manufacturing method thereof, and the like will be described. The materials for forming the first and second heat-sealable layers constituting the multilayer laminated heat-seal material according to the present invention can be extruded and melted by heat. Any material that can be fused to each other may be used, for example, low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear (linear) low density polyethylene, polypropylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, ionomer resin. , Ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene-acrylic acid copolymer, ethylene-methacrylic acid copolymer, ethylene-propylene copolymer, methylpentene polymer, Polyolefin resins such as polyethylene or polypropylene modified with unsaturated carboxylic acids such as acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, maleic anhydride, fumaric acid, itaconic acid, etc. Resins composed of one or more resins such as resins, polyester resins, polystyrene resins and others can be used.
In the present invention, when the first and second heat-sealable layers are formed using the resin as described above, the same kind of resins or different kinds of resins may be formed in combination. Specifically, for example, the first heat-sealable layer and the second heat-sealable layer may be formed using the same kind of polyethylene resin, The first heat-sealable layer and the second heat-sealable layer may be mixed with different types of polyethylene-based resin and ethylene-vinyl acetate copolymer, or polyethylene-based resin and ethylene-methacrylic acid copolymer. It can also be formed using coalescence.
[0011]
By the way, in the present invention, among the above resins, it is particularly preferable to use linear low density polyethylene.
The above-mentioned linear low density polyethylene has the advantage of improving impact resistance with less propagation of breakage because it has adhesiveness, and since the inner layer is always in contact with the contents, It is also effective for preventing deterioration of environmental stress cracking properties.
In the present invention, another resin can be blended with the linear low density polyethylene. For example, by blending an ethylene-butene copolymer or the like, the resin is slightly inferior in heat resistance and is not suitable for high temperatures. -Although there is a tendency for the stability to be deteriorated, there is an advantage that the tearability is improved and it contributes to easy opening.
[0012]
Furthermore, in the present invention, as the linear low density polyethylene as the resin having the above-described heat seal property, specifically, an ethylene-α / olefin copolymer polymerized using a metallocene catalyst is used. Can be used.
Examples of the ethylene-α / olefin copolymer polymerized using the above metallocene catalyst include, for example, a catalyst by a combination of a metallocene complex and an alumoxane, such as a catalyst by a combination of zirconocene dichloride and methylalumoxane, that is, a metallocene catalyst. An ethylene-α / olefin copolymer formed by polymerization can be used.
The metallocene catalyst is also called a single site catalyst because the current catalyst is called a multi-site catalyst with heterogeneous active sites, while the active sites are uniform.
Specifically, the product name “Carnel” manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation, the product name “Evolu” manufactured by Mitsui Petrochemical Industries, Ltd., the product name “Exact” manufactured by Exxon Chemical Co., Ltd., USA (EXACT) ", US-made, Dow Chemical Co., Ltd., trade name" Affinity ", trade name" ENGAGE "and other ethylene-α-olefins polymerized using a metallocene catalyst Copolymers can be used.
In the present invention, when an ethylene-α / olefin copolymer polymerized using the above metallocene catalyst is used, the advantage of low temperature heat sealability is possible when a bag is produced. It is what you have.
[0013]
Next, in the present invention, as a material for forming the intermediate layer constituting the multilayer laminated heat seal material according to the present invention, there is little adsorption of fragrance components contained in the contents to be filled and packaged. It is possible to use a resin that is rich in properties and has a property that does not cause a change in taste, off-flavor, etc., and that can be extruded. Specifically, for example, a polyacrylic resin, a polymethacrylic resin can be used. Resin, polyacrylonitrile resin, polymethacrylonitrile resin, polystyrene resin, polycarbonate resin, polyethylene terephthalate resin or part of its ethylene component and / or terephthalate component Polyesters such as resins copolymerized or modified with di- or higher polyhydric alcohol components or dicarboxylic acid components, or polyethylene naphthalate resins Le resins, polyamide resins, ethylene - saponified vinyl acetate copolymer, polyvinyl alcohol - Le resins, polyvinyl chloride resins, polyvinylidene chloride resins, may be a resin other like.
Thus, in the present invention, among the above resins, it is desirable to use a resin having a fragrance retention property and a barrier property against oxygen gas or water vapor. Specifically, for example, ethylene-vinyl acetate is used. It is desirable to use a saponified copolymer, a polyamide-based resin, a polyacrylonitrile-based resin, a polyester-based resin, or the like, which is rich in aroma retention and barrier properties.
[0014]
Next, in the present invention, a method for producing a multilayer laminated heat seal material according to the present invention using the above-described materials will be described. As the production method, for example, resins having different properties may be used as a multilayer film. For example, a T-die method, an inflation method, a multi-layer coextrusion lamination method, or the like is employed.
Specifically, a multilayer T die-cast molding method such as a feed block method or a multi-manifold method, a multilayer inflation molding method, or a molding method such as a multilayer co-extrusion laminating molding method is used. For example, the first heat-sealable layer made of polyethylene resin / adhesive resin layer made of acid-modified polyolefin resin / intermediate layer made of saponified ethylene-vinyl acetate copolymer / acid-modified Adhesive resin layer made of polyolefin resin / 3 type 5 layer laminate such as second heat seal layer made of polyethylene resin, or first heat seal property made of polyethylene resin Layer layer / Adhesive resin layer made of acid-modified polyolefin resin / Intermediate layer made of saponified ethylene-vinyl acetate copolymer / Adhesive resin made of acid-modified polyolefin resin 3 layers of 7 layers, such as: / sinter layer made of saponified ethylene-vinyl acetate copolymer / adhesive resin layer made of acid-modified polyolefin resin / second heat-sealable layer made of polyethylene resin A body or the like can be manufactured.
[0015]
Next, in the present invention, as the thickness of each layer constituting the multilayer laminated heat seal material according to the present invention as described above, for example, the thickness of the first or second heat seal layer is used. The thickness is preferably about 1 to 200 μm, preferably about 5 to 100 μm, and the intermediate layer is about 1 to 100 μm, preferably about 5 to 50 μm. The adhesive resin layer between the heat sealable layer and the intermediate layer is about 1 to 100 μm, preferably about 5 to 50 μm.
[0016]
Next, in the present invention, the base film constituting the laminate according to the present invention is excellent in mechanical, physical, chemical, etc. because it is a basic material constituting the packaging container. The resin film or sheet having the above properties can be used. Specifically, for example, polyester resin, polyamide resin, polyaramid resin, polypropylene resin, polycarbonate resin, polyaceta -A film or sheet of tough resin such as a rulu resin, a fluorine resin, or the like can be used.
Thus, as the resin film or sheet, any of an unstretched film or a stretched film stretched in a uniaxial direction or a biaxial direction can be used.
In the present invention, the thickness of the resin film or sheet may be a thickness that can be kept to the minimum necessary for strength, rigidity, etc. If it is too thick, there is a disadvantage that the cost increases. On the contrary, if it is too thin, the strength, rigidity and the like are lowered, which is not preferable.
In the present invention, for the reasons described above, about 10 μm to 100 μm, preferably about 12 μm to 50 μm is most desirable.
In the present invention, the above-mentioned base film is subjected to surface printing or back printing by a normal printing method with a desired printing pattern such as characters, figures, symbols, patterns, patterns, etc., for example. May be.
[0017]
Next, in the present invention, as the base film constituting the laminate, for example, various paper bases constituting the paper layer can be used. Specifically, in the present invention, the paper As a base material, it has formability, bending resistance, rigidity, etc., for example, a paper substrate of strong size, exposed or unbleached, or pure white roll paper, kraft paper, paperboard, processed Paper base materials such as paper, and the like can be used.
In the above, the paper substrate constituting the paper layer has a basis weight of about 80 to 600 g / m. ² , Preferably a basis weight of about 100 to 450 g / m ² It is desirable to use the one of the order.
Of course, in the present invention, the paper base material constituting the paper layer and various resin films or sheets as the base film mentioned above can be used in combination.
[0018]
In the present invention, in the laminate according to the present invention, the other surface of the base film constituting the laminate is further made of heat-seal resin that can be melted by heat and fused to each other. Film, for example, low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear (linear) low density polyethylene, polypropylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, ionomer resin, ethylene-ethyl acrylate copolymer, Polyolefin resins such as ethylene-acrylic acid copolymer, ethylene-methacrylic acid copolymer, ethylene-propylene copolymer, methylpentene polymer, polyethylene or polypropylene are treated with acrylic acid, methacrylic acid, maleic anhydride, fumar Acid-modified polyolefins modified with unsaturated carboxylic acids such as acid, itaconic acid, etc. Fat, other such film or sheet of one or resin comprising more resins of - can be stacked and.
The resin film or sheet can be used in a single layer or multiple layers. The thickness of the resin film or sheet is about 5 μm to 300 μm, preferably 10 μm to 100 μm. The position is desirable.
[0019]
Next, in the present invention, when the laminate according to the present invention is manufactured, as an intermediate base material, for example, the property of shielding light such as sunlight, or gas such as water vapor, water, oxygen, etc. The material which has the property which does not permeate | transmit, etc., etc. can be used, This may be a single-piece | unit base material, the composite base material etc. which combined 2 or more types of base materials may be sufficient.
Specifically, for example, an aluminum foil having a light-shielding property and a barrier property or a resin film having a vapor-deposited film thereof, a resin film having a vapor-deposited film of an inorganic oxide such as silicon oxide or aluminum oxide having a barrier property. Films or sheets of resins such as low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, etc. having barrier properties such as water vapor and water, gas barrier Films and sheets of resin such as polyvinylidene chloride, polyvinyl alcohol, saponified ethylene-vinyl acetate copolymer, and pigments, etc., and other additives are added and kneaded. It is possible to use various colored resin films or sheets having a light shielding property formed into a film. Kill.
These materials can be used alone or in combination.
The thickness of the film or sheet is arbitrary, but is usually about 5 μm to 300 μm, more preferably about 10 μm to 100 μm.
Further, in the above, the aluminum foil having a thickness of about 5 μm to 30 μm can be used, and the deposited film of aluminum or inorganic oxide can be about 100 mm to 2000 mm.
Examples of the resin film that supports the vapor-deposited film include polyester film, polyamide film, polyolefin film, polyvinyl chloride film, polycarbonate film, polyvinylidene chloride film, and polyvinyl chloride film.
For example, a rucol alcohol film, a saponified ethylene-vinyl acetate copolymer film, or the like can be used.
[0020]
Furthermore, in the above, examples of the inorganic oxide constituting the vapor-deposited film layer of the inorganic oxide include, for example, silicon oxide (SiO 2 _x ), Aluminum oxide, indium oxide, tin oxide, zirconium oxide, and the like.
Furthermore, in the present invention, the inorganic oxide may be a mixture of silicon monoxide and silicon dioxide, or a mixture of silicon oxide and aluminum oxide.
Thus, in the present invention, the inorganic oxide thin film layer is formed by forming a deposited film by a vacuum deposition method such as an ion beam method or an electron beam method, a sputtering method, or the like. be able to.
In the above, the thickness of the inorganic oxide thin film layer is usually preferably about 100 to 2000 mm in order to obtain a sufficient barrier property, and particularly preferably about 200 to 1500 mm in the present invention. .
In the above, when the thickness of the inorganic oxide thin film layer exceeds 1500 mm, particularly when it exceeds 2000 mm, the inorganic oxide thin film layer is liable to crack and the like, and the barrier property is lowered due to warpage. It is not preferable because of the problem that the material cost is high and the material cost is high, and if it is less than 100 mm, particularly less than 200 mm, it is difficult to recognize the effect, which is not preferable.
[0021]
Furthermore, in the present invention, since the packaging container is usually subjected to severe physical and chemical conditions, the packaging material constituting the packaging container is required to have severe packaging suitability, Various conditions such as anti-deformation strength, drop impact strength, pinhole resistance, heat resistance, sealing performance, quality maintenance, workability, hygiene, and the like are required. A material satisfying various conditions such as, can be arbitrarily selected and used. Specifically, for example, low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene, ethylene- Propylene copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, ionomer resin, ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene-acrylic acid or methacrylic acid copolymer, methyl Ten polymer, polybutene resin, polyvinyl chloride resin, polyvinyl acetate resin, polyvinylidene chloride resin, vinyl chloride-vinylidene chloride copolymer, poly (meth) acrylic resin, polyacrylonitrile resin, polystyrene Resin, acrylonitrile-styrene copolymer (AS resin), acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS resin), polyester resin, polyamide resin, polycarbonate resin, polyvinyl alcohol resin , Saponified ethylene-vinyl acetate copolymer, fluorine resin, diene resin, polyacetal resin, polyurethane resin, nitrocellulose, and other known resin films or sheets. Can be used.
In addition, for example, a film such as cellophane, synthetic paper, and the like can be used.
In the present invention, the above-described film or sheet may be any of unstretched, uniaxially or biaxially stretched.
The thickness is arbitrary, but can be selected from a range of several μm to 300 μm.
Furthermore, in the present invention, the film or sheet may be a film having any property such as extrusion film formation, inflation film formation, and coating film.
[0022]
Next, in the present invention described above, a method for producing a laminate using the above materials will be described. As such a method, a method for laminating a normal packaging material, for example, wet lamination is used. , Dry lamination method, solventless dry lamination method, extrusion lamination method, coextrusion lamination method, and others.
Thus, in the present invention, when performing the above lamination, if necessary, pretreatment such as corona treatment and ozone treatment can be applied to the film and / or resin layer. -Anchor coating agent (urethane system), polyethyleneimine system, polybutadiene system, organic titanium system, etc., or polyurethane system, polyacrylic system, polyester system, epoxy system, polyvinyl acetate system, cellulose system Other known pretreatments such as laminating adhesives, anchor coating agents, adhesives, and the like can be used.
[0023]
Next, in the present invention, a method for making bags or boxes using the laminate as described above will be described. For example, in the case where the packaging container is a flexible packaging bag made of a plastic film or the like, the above method is used. The inner layer of the heat-seal resin layer is made to face each other and folded, or two of them are overlapped, and the peripheral edge of the laminate is heated. -A bag body can be constructed by providing a seal portion.
Thus, as the bag making method, the above laminated body is folded with the inner layer surfaces facing each other, or the two sheets are overlapped, and the peripheral edge of the outer periphery is, for example, a side sheet. Seal type, two-sided seal type, three-sided seal type, four-sided seal type, envelope-sealed seal type, jointed seal type (pillar seal type), pleated seal type The various types of packaging containers according to the present invention can be manufactured by heat sealing in the form of a heat sealing such as a flat bottom sealing type, a square bottom sealing type, or the like.
In addition, for example, a self-supporting packaging bag (standing pouch) or the like can be manufactured, and in the present invention, a tube container or the like can also be manufactured using the above-described laminated material.
In the above, as the heat seal method, for example, a bar seal, a rotary roll seal, a belt seal, an impulse seal, a high frequency seal, an ultrasonic seal and the like are known. It can be done by the method.
In the present invention, a spout such as a one-piece type, a two-piece type, or the like, or a zipper for opening and closing can be arbitrarily attached to the packaging container as described above.
[0024]
Next, in the case of a liquid-filled paper container including a paper base material as a packaging container, for example, a laminated body in which a paper base material is laminated as a laminated body, and a blank plate for producing a desired paper container is manufactured from this. After that, the body, bottom, head, etc. can be boxed by using the blank plate, and for example, a brick type, flat type or gable top type liquid paper container can be manufactured. .
Further, the shape can be any of a rectangular container, a cylindrical paper can such as a round shape, and the like.
[0025]
In the present invention, the packaging containers produced as described above are various articles such as various foods and drinks, chemicals such as adhesives and adhesives, cosmetics, detergents, pharmaceuticals, miscellaneous goods such as chemical warmers, and others. It is used for filling and packaging.
[0026]
【Example】
The present invention will be described more specifically with reference to examples.
Example 1
High pressure low density polyethylene (density = 0.924, melt index, MI = 0.8) and acid anhydride graft polymerized low density polyethylene (adhesive resin, density = 0.924, melt index, MI = 1.5) ) And a saponified ethylene-vinyl acetate copolymer (ethylene content 32 mol%, density = 1.19, melt index, MI = 1.3), and a multi-layer inflation method. Was formed into a multilayer film to produce a three-layer five-layer multilayer heat seal material having the following layer structure.
10 μm thick low density polyethylene layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 10 μm thick saponified ethylene-vinyl acetate copolymer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerization low density Polyethylene layer / low-density polyethylene layer with a thickness of 10 μm
Next, one side of the 10 μm-thick low-density polyethylene layer of the multilayer laminated heat seal material produced above is subjected to corona treatment, and then a two-component curing type polyurethane laminating is applied to the corona treatment surface. -Thickness of adhesive for adhesive 3.0 g / m ² (Dry) is applied to form an adhesive layer, and then a 12 μm thick biaxially stretched polyethylene terephthalate film is dry-laminated on the surface of the adhesive layer to produce a laminate having the following layer structure. did.
12 μm thick biaxially oriented polyethylene terephthalate film layer / adhesive layer / 10 μm thick low density polyethylene layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 10 μm thick ethylene-vinyl acetate Polymer saponification layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 10 μm thick low density polyethylene layer
[0027]
Example 2
High pressure method low density polyethylene (density = 0.92, melt index, MI = 0.6) and acid anhydride graft polymerized linear low density polyethylene (adhesive resin, density = 0.91, melt index, MI = 3.5), a saponified product of ethylene-vinyl acetate copolymer (ethylene content 38 mol%, density = 1.17, melt index, MI = 1.6), metallocene α-olefin copolymer polyethylene ( 4 types and 5 layers of the following layer structure are formed by using a multi-layer inflation method using four types of resins with a density = 0.92, melt index, MI = 2.0). A laminated heat seal material was produced.
30 μm thick low density polyethylene layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 10 μm thick saponified ethylene-vinyl acetate copolymer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerization low density Polyethylene layer / 30 μm thick metallocene α-olefin copolymer polyethylene layer
Next, on the surface of the low-density polyethylene layer having a thickness of 30 μm of the multilayer laminated heat seal material produced as described above, a low-density polyethylene is extruded to a thickness of 20 μm, and a 12 μm-thickness having a silicon oxide vapor deposition film is provided. A biaxially stretched polyethylene terephthalate film is coated with a urethane anchor coat layer (thickness 0.5 g / m ² ) To produce a laminate having the following layer structure.
Biaxially stretched polyethylene terephthalate film layer with a thickness of 12 μm, deposited film of silicon oxide / anchor coating agent layer / low density polyethylene extruded layer with a thickness of 20 μm / low density polyethylene layer with a thickness of 30 μm / thickness of 10 μm Acid anhydride graft polymerized low density polyethylene layer / saponified layer of ethylene-vinyl acetate copolymer having a thickness of 10 μm / acid anhydride graft polymerized low density polyethylene layer having a thickness of 10 μm / metallocene α-olefin having a thickness of 30 μm Copolymer polyethylene layer
[0028]
Example 3
High pressure low density polyethylene (density = 0.92, melt index, MI = 0.6) and acid anhydride graft polymerized low density polyethylene (adhesive resin, density = 0.924, melt index, MI = 1.5) ), Acid anhydride graft polymerized linear low density polyethylene (adhesive resin, density = 0.91, melt index, MI = 3.5) and acid anhydride graft polymerized ethylene-vinyl acetate copolymer (adhesive) Resin, density = 0.93, melt index, MI = 0.7) and saponified ethylene-vinyl acetate copolymer 1 (ethylene content 32 mol%, density = 1.19, melt index, MI = 1) .3, low moisture resistance, high barrier property) and saponified product 2 of ethylene-vinyl acetate copolymer (ethylene content 44 mol%, density = 1.14, melt index, MI = .5, high moisture resistance, low barrier property) and ethylene-vinyl acetate copolymer (vinyl acetate content 6 mol%, density = 0.93, melt index, MI = 1.0) It was used and formed into a multilayer film by the multilayer inflation method to produce a 7-layer 7-layer multilayer heat seal material having the following layer structure.
5 μm thick low density polyethylene layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerization Low density polyethylene layer / 5 μm thick ethylene-vinyl acetate copolymer saponification layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerization Chain low density polyethylene layer / 5 μm thick saponified ethylene-vinyl acetate copolymer layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerized ethylene-vinyl acetate copolymer layer / 5 μm thick ethylene-vinyl acetate layer Copolymer layer
Next, a thickness obtained by coating polyvinylidene chloride resin while extruding low-density polyethylene to a thickness of 20 μm on the surface of the low-density polyethylene layer having a thickness of 5 μm of the multilayer laminated heat seal material produced above. 20 μm biaxially oriented polypropylene film with urethane anchor coating layer (thickness 0.5 g / m ² ) To produce a laminate having the following layer structure.
Polyvinylidene chloride resin coat Biaxially stretched polypropylene film with a thickness of 20 μm / Anchor coat agent layer / Low-density polyethylene extruded layer with a thickness of 20 μm / Low-density polyethylene layer with a thickness of 5 μm / Acid anhydride with a thickness of 5 μm Graft polymerization low density polyethylene layer / 5 μm thick saponified ethylene-vinyl acetate copolymer layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerization linear low density polyethylene layer / 5 μm thick ethylene-vinyl acetate Copolymer saponification layer 2/5 μm thick acid anhydride graft polymerized ethylene-vinyl acetate copolymer layer / 5 μm thick ethylene-vinyl acetate copolymer layer
[0029]
Example 4
High pressure low density polyethylene (density = 0.92, melt index, MI = 4.5) and acid anhydride graft polymerized low density polyethylene (adhesive resin, density = 0.90, melt index, MI = 4.4). ), Acid anhydride graft-polymerized polypropylene (adhesive resin, density = 0.91, melt index, MI = 3.0) and terephthalic acid / ethylene glycol / 1.4-cyclohexanedimethanol copolymer Using five types of resin, thermoplastic amorphous polyester (density = 1.27) and random copolymer polypropylene (density = 0.90, melt index, MI = 7.0) Multi-layer film forming was carried out to produce a five-layer, five-layer multilayer heat seal material having the following layer structure.
5 μm thick low density polyethylene layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 5 μm thick terephthalic acid / ethylene glycol / 1.4-cyclohexanedimethanol copolymer Crystalline polyester layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerized polypropylene layer / 5 μm thick random copolymer polypropylene layer
Next, the low-density polyethylene is extruded to a thickness of 20 μm on the surface of the multi-layer laminated heat seal material produced above, and the urethane is applied to a 15 μm-thick biaxially stretched nylon film. Based anchor coat layer (thickness 0.5 g / m ² ) To produce a laminate having the following layer structure.
15 μm thick biaxially stretched nylon film layer / anchor coating agent layer / 20 μm thick low density polyethylene extruded layer / 5 μm thick low density polyethylene layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerized low density polyethylene Layer / 5 μm thick terephthalic acid / ethylene glycol / 1.4-cyclohexanedimethanol copolymer thermoplastic amorphous polyester layer / 5 μm thick acid anhydride graft-polymerized polypropylene layer / 5 μm thick Random copolymer polypropylene layer
[0030]
Example 5
High pressure method low density polyethylene (density = 0.929, melt index, MI = 3.0) and acid anhydride graft polymerized linear low density polyethylene (adhesive resin, density = 0.888, melt index, MI = 7.2), a polyacrylonitrile-based thermoplastic amorphous resin (density = 1.15, melt index, MI = 3.0), and an ethylene-methacrylic acid random copolymer (acid content, 9 mol%, density) = 0.93, melt index, MI = 3.0), a multilayer film-forming process is performed by the multilayer T die-cast method, and four types and five layers of multi-layered laminates having the following layer structure are formed. -A tosile material was produced.
20 μm thick low density polyethylene layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerization linear low density polyethylene layer / 5 μm thick polyacrylonitrile thermoplastic amorphous resin layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerization Linear low-density polyethylene layer / ethylene-methacrylic acid random copolymer layer with a thickness of 5 μm
Next, the surface of the low-density polyethylene layer having a thickness of 20 μm of the multilayer laminated heat seal material produced above is corona-treated, and then the two-component curing type polyurethane-based laminate is applied to the corona-treated surface. 3.0g / m thickness for adhesive ² (Dry) is applied to form an adhesive layer, and then a 12 μm thick biaxially stretched polyethylene terephthalate film coated with polyvinylidene chloride resin on the surface of the adhesive layer is dry-laminated. The laminated body which consists of this layer structure was manufactured.
Polyvinylidene chloride resin coat 12 μm thick biaxially oriented polyethylene terephthalate film layer / adhesive layer / 20 μm thick low density polyethylene layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerized linear low density polyethylene layer / 5 μm thick polyacrylonitrile thermoplastic amorphous resin layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerized linear low density polyethylene layer / 5 μm thick ethylene-methacrylic acid random copolymer layer
[0031]
Example 6
A urethane anchor coat agent is 0.5 g / m thick on the silicon oxide vapor deposition film surface of a 12 μm thick biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a silicon oxide vapor deposition film. ² (Dry) is applied to form an anchor coating agent layer and supplied as the first paper feed, while the second paper feed is a metallocene α-olefin copolymer polyethylene film (density = 0) having a thickness of 25 μm. 915), and the first sheet-feeding anchor coat layer surface and the second sheet-feeding are made of high-pressure low-density polyethylene (density = 0.918, melt index, MI = 7.0). , Acid anhydride graft polymerization low density polyethylene (adhesive resin, density = 0.90, melt index, MI = 4.4) and polymetaxylenediadipamide resin (aromatic nylon resin, Mitsubishi Gas Chemical Industries, Ltd.) Manufactured, trade name, MX-Ny, melting point, Tm = 240 ° C., melt index, MI = 7.0, relative viscosity, 2.1), using a multilayer coextrusion laminating method. , Layer A below Using the extruded resin layer having the structure as a sand layer, the surface of the sand layer facing the first paper feed is subjected to lamination molding to produce a multilayer laminated heat seal material having the following layer structure B did.
A: Low-density polyethylene layer having a thickness of 5 μm / Acid anhydride graft polymerization having a thickness of 5 μm / Low-density polyethylene layer / Polymetaxylenediadipamide resin layer having a thickness of 5 μm / Low-density polyethylene having a thickness of 5 μm Layer / low-density polyethylene layer with a thickness of 5 μm
B: Biaxially stretched polyethylene terephthalate film with a thickness of 12 μm / Vapor deposition film layer of silicon oxide / Anchor coat agent layer / Low density polyethylene layer with a thickness of 5 μm / Acid anhydride graft polymerization with a low density of 5 μm Polyethylene layer / Polymetaxylenediadipamide resin layer with a thickness of 5 μm / Acid anhydride graft polymerization with a thickness of 5 μm / Low-density polyethylene layer / Low-density polyethylene layer with a thickness of 5 μm / Metallocene α-olefin copolymer with a thickness of 25 μm Combined polyethylene film layer
[0032]
Example 7
Two multilayer laminated heat seal materials produced in the above Example 2 were prepared, the low density polyethylene layer surfaces of 30 μm in thickness were opposed to each other, and then both were heat-sealed. A multilayer laminated heat seal material having the following layer structure was produced.
30 μm thick metallocene α-olefin copolymer polyethylene layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 10 μm thick ethylene-vinyl acetate copolymer saponified layer / 10 μm thick acid Anhydrous graft polymerization low density polyethylene layer / 30 μm thick low density polyethylene layer / 30 μm thick low density polyethylene layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 10 μm thick ethylene-vinyl acetate Polymer saponification layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 30 μm thick metallocene α-olefin copolymer polyethylene layer
Next, the surface of the 30 μm-thick metallocene α-olefin copolymer polyethylene layer of the multilayer laminated heat seal material produced above is corona-treated, and then aluminum oxide is deposited on the corona-treated surface. A 12-μm thick biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a film was dry laminated with the aluminum oxide vapor deposition film faced to produce a laminate having the following layer structure.
12 μm thick biaxially stretched polyethylene terephthalate film layer / deposited film of aluminum oxide / 30 μm thick metallocene α-olefin copolymer polyethylene layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerized low density polyethylene layer / thickness 10 μm thick saponification layer of ethylene-vinyl acetate copolymer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 30 μm thick low density polyethylene layer / 30 μm thick low density polyethylene layer / 10 μm thick Acid anhydride graft polymerized low density polyethylene layer / saponified layer of ethylene-vinyl acetate copolymer having a thickness of 10 μm / acid anhydride graft polymerized low density polyethylene layer having a thickness of 10 μm / metallocene α-olefin having a thickness of 30 μm Copolymer polyethylene layer
[0033]
Comparative Example 1
High pressure low density polyethylene (density = 0.924, melt index, MI = 0.8) and acid anhydride graft polymerized low density polyethylene (adhesive resin, density = 0.924, melt index, MI = 1.5) ) And a multi-layer film was formed by a multi-layer inflation method to produce a multi-layer laminated heat seal material of two types and five layers having the following layer structure.
10 μm thick low density polyethylene layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 10 μm thick low density polyethylene layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 10 μm thick Low density polyethylene layer
Next, one side of the 10 μm-thick low-density polyethylene layer of the multilayer laminated heat seal material produced above is subjected to corona treatment, and then a two-component curing type polyurethane laminating is applied to the corona treatment surface. -Thickness of adhesive for adhesive 3.0 g / m ² (Dry) is applied to form an adhesive layer, and then a 12 μm thick biaxially stretched polyethylene terephthalate film is dry-laminated on the surface of the adhesive layer to produce a laminate having the following layer structure. did.
12 μm thick biaxially oriented polyethylene terephthalate film layer / adhesive layer / 10 μm thick low density polyethylene layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 10 μm thick low density polyethylene layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerized low density polyethylene layer / 10 μm thick low density polyethylene layer
[0034]
Comparative Example 2
High pressure method low density polyethylene (density = 0.92, melt index, MI = 0.6) and acid anhydride graft polymerized linear low density polyethylene (adhesive resin, density = 0.91, melt index, MI = 3.5) and a metallocene α-olefin copolymer polyethylene (density = 0.92, melt index, MI = 2.0), and a multilayer film is formed by a multilayer inflation method. Molding was performed to produce a three-layer, five-layer multilayer heat seal material having the following layer structure.
30 μm thick low density polyethylene layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 10 μm thick low density polyethylene layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 30 μm thick Metallocene α-olefin copolymer polyethylene layer
Next, on the surface of the low-density polyethylene layer having a thickness of 30 μm of the multilayer laminated heat seal material produced as described above, a low-density polyethylene is extruded to a thickness of 20 μm, and a 12 μm-thickness having a silicon oxide vapor deposition film is provided. A biaxially stretched polyethylene terephthalate film was sand laminated with the silicon oxide vapor deposition film faced to produce a laminate having the following layer structure.
Biaxially stretched polyethylene terephthalate film layer with a thickness of 12 μm, deposited film of silicon oxide / low-density polyethylene extruded layer with a thickness of 20 μm / low-density polyethylene layer with a thickness of 30 μm / acid anhydride graft polymerization with a low density of 10 μm Polyethylene layer / low-density polyethylene layer having a thickness of 10 μm / acid anhydride graft polymerization having a thickness of 10 μm / low-density polyethylene layer / 30 μm-thick metallocene α-olefin copolymer polyethylene layer
[0035]
Comparative Example 3
High pressure low density polyethylene (density = 0.92, melt index, MI = 0.6) and acid anhydride graft polymerized low density polyethylene (adhesive resin, density = 0.924, melt index, MI = 1.5) ), Acid anhydride graft polymerized linear low density polyethylene (adhesive resin, density = 0.91, melt index, MI = 3.5) and acid anhydride graft polymerized ethylene-vinyl acetate copolymer (adhesive) Resin, density = 0.93, melt index, MI = 0.7) and ethylene-vinyl acetate copolymer (vinyl acetate content 6 mol%, density = 0.93, melt index, MI = 1.0) 5 types of resins were used and multilayer film formation was performed by the multilayer inflation method to produce 5 types and 7 layers of multilayer laminated heat seal material having the following layer structure.
5 μm thick low density polyethylene layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 5 μm thick low density polyethylene layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymer linear low density polyethylene layer / thickness 5 μm thick ethylene-vinyl acetate copolymer layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerized ethylene-vinyl acetate copolymer layer / 5 μm thick ethylene-vinyl acetate copolymer layer
Next, a thickness obtained by coating polyvinylidene chloride resin while extruding low-density polyethylene to a thickness of 20 μm on the surface of the low-density polyethylene layer having a thickness of 5 μm of the multilayer laminated heat seal material produced above. A 20 μm biaxially stretched polypropylene film was subjected to sand lamination to produce a laminate having the following layer constitution.
Polyvinylidene chloride resin coat 20 μm thick biaxially oriented polypropylene film / 20 μm thick low density polyethylene extruded layer / 5 μm thick low density polyethylene layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 5 μm thick low density polyethylene layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerization linear low density polyethylene layer / 5 μm thick ethylene-vinyl acetate copolymer layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerized ethylene Vinyl acetate copolymer layer / ethylene-vinyl acetate copolymer layer with a thickness of 5 μm
[0036]
Comparative Example 4
High pressure low density polyethylene (density = 0.92, melt index, MI = 4.5) and acid anhydride graft polymerized low density polyethylene (adhesive resin, density = 0.90, melt index, MI = 4.4). ), Acid anhydride graft polymerized polypropylene (adhesive resin, density = 0.91, melt index, MI = 3.0), and random copolymer polypropylene (density = 0.90, melt index, MI = 7.0). ) Was used to form a multilayer film by the multilayer T die casting method, and a four-layer five-layer multilayer heat seal material having the following layer structure was produced.
5 μm thick low density polyethylene layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 5 μm thick low density polyethylene layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerized polypropylene layer / 5 μm thick random Next, a 15 μm thick biaxially stretched nylon is extruded on the surface of the 5 μm thick low density polyethylene layer of the multilayer laminated heat seal material produced as described above while extruding the low density polyethylene to a thickness of 20 μm. The film was subjected to sand lamination to produce a laminate having the following layer constitution.
15 μm thick biaxially oriented nylon film layer / 20 μm thick low density polyethylene extruded layer / 5 μm thick low density polyethylene layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 5 μm thick low density Polyethylene layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerized polypropylene layer / 5 μm thick random copolymerized polypropylene layer
[0037]
Comparative Example 5
High pressure method low density polyethylene (density = 0.929, melt index, MI = 3.0) and acid anhydride graft polymerized linear low density polyethylene (adhesive resin, density = 0.888, melt index, MI = 7.2) and ethylene-methacrylic acid random copolymer (acid content, 9 mol%, density = 0.93, melt index, MI = 3.0) A multilayer film was formed by the above method to produce a multilayer laminated heat seal material of 3 types and 5 layers having the following layer structure.
20 μm thick low density polyethylene layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerized linear low density polyethylene layer / 5 μm thick low density polyethylene layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerized linear low density polyethylene Layer / ethylene-methacrylic acid random copolymer layer having a thickness of 5 μm
Next, the surface of the low-density polyethylene layer having a thickness of 20 μm of the multilayer laminated heat seal material produced above is corona-treated, and then the two-component curing type polyurethane-based laminate is applied to the corona-treated surface. 3.0g / m thickness for adhesive ² (Dry) is applied to form an adhesive layer, and then a 12 μm thick biaxially stretched polyethylene terephthalate film coated with polyvinylidene chloride resin on the surface of the adhesive layer is dry-laminated. The laminated body which consists of this layer structure was manufactured.
Polyvinylidene chloride resin coat 12 μm thick biaxially oriented polyethylene terephthalate film layer / adhesive layer / 20 μm thick low density polyethylene layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerized linear low density polyethylene layer / 5 μm thick low density polyethylene layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerization linear low density polyethylene layer / 5 μm thick ethylene-methacrylic acid random copolymer layer
[0038]
Comparative Example 6
A urethane anchor coat agent is 0.5 g / m thick on the silicon oxide vapor deposition film surface of a 12 μm thick biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a silicon oxide vapor deposition film. ² (Dry) is applied to form an anchor coating agent layer and supplied as the first paper feed, while the second paper feed is a metallocene α-olefin copolymer polyethylene film (density = 0) having a thickness of 25 μm. 915), and the first sheet-feeding anchor coat layer surface and the second sheet-feeding are made of high-pressure low-density polyethylene (density = 0.918, melt index, MI = 7.0). , Acid anhydride graft polymerization low density polyethylene (adhesive resin, density = 0.90, melt index, MI = 4.4), and using the following co-extrusion laminating method, A laminated laminated heat seal material having the following layer structure B, wherein the extruded resin layer having the layer structure is used as a sand layer and the surface of the sand layer facing the first sheet feeding is subjected to the lamination process. Manufactured.
A: Low-density polyethylene layer with a thickness of 5 μm / acid anhydride graft polymerization with a thickness of 5 μm / low-density polyethylene layer / low-density polyethylene layer with a thickness of 5 μm / acid-graft polymerization with a thickness of 5 μm / low-density polyethylene layer / thickness 5 μm low density polyethylene layer
B: Biaxially stretched polyethylene terephthalate film with a thickness of 12 μm / Vapor deposition film layer of silicon oxide / Anchor coat agent layer / Low density polyethylene layer with a thickness of 5 μm / Acid anhydride graft polymerization with a low density of 5 μm Polyethylene layer / 5 μm thick low density polyethylene resin layer / 5 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 5 μm thick low density polyethylene layer / 25 μm thick metallocene α-olefin copolymer polyethylene film layer
[0039]
Comparative Example 7
Two sheets of the multilayer laminated heat seal material produced in the above Comparative Example 2 were prepared, the low-density polyethylene layer surfaces having a thickness of 30 μm were opposed to each other, and then both were heat-sealed. A multilayer laminated heat seal material having the following layer structure was produced.
30 μm thick metallocene α-olefin copolymer polyethylene layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerized low density polyethylene layer / 10 μm thick low density polyethylene layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerized low density polyethylene Layer / low-density polyethylene layer having a thickness of 30 μm / low-density polyethylene layer having a thickness of 30 μm / acid anhydride graft polymerization having a thickness of 10 μm / low-density polyethylene layer / low-density polyethylene layer having a thickness of 10 μm / an acid anhydride having a thickness of 10 μm Graft polymerization low density polyethylene layer / 30 μm thick metallocene α-olefin copolymer polyethylene layer
Next, the surface of the 30 μm-thick metallocene α-olefin copolymer polyethylene layer of the multilayer laminated heat seal material produced above is corona-treated, and then aluminum oxide is deposited on the corona-treated surface. A 12-μm thick biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a film was dry laminated with the aluminum oxide vapor deposition film faced to produce a laminate having the following layer structure.
12 μm thick biaxially stretched polyethylene terephthalate film layer / deposited film of aluminum oxide / 30 μm thick metallocene α-olefin copolymer polyethylene layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerized low density polyethylene layer / thickness 10 μm thick low density polyethylene layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerization low density polyethylene layer / 30 μm thick low density polyethylene layer / 30 μm thick low density polyethylene layer / 10 μm thick acid anhydride graft polymerization Density polyethylene layer / Low-density polyethylene layer with a thickness of 10 μm / Acid anhydride graft polymerization with a thickness of 10 μmLow-density polyethylene layer / Metallocene α-olefin copolymer polyethylene layer with a thickness of 30 μm
[0040]
Experimental example
Next, the laminates manufactured in Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 7 are used. First, the laminate is punched to produce a blank plate. In the range of about 250 ° C, 3-5 seconds, 3-5 Kg / cm ² Heat seal was performed so that the heat-sealable layer was on the inner surface side under the heat welding conditions, and a cylindrical body serving as the body of a tube container having a diameter of 35 mm and a height of 160 mm was produced. .
Next, the cylindrical body manufactured as described above is attached to a mandrel for forming a tube container, and then, at one end portion of the cylindrical body, a frustoconical shoulder portion and a narrow neck mouth continuous therewith are conventionally used. The head composed of the neck was molded by compression molding at a resin temperature of 245 ° C. using a high-density polyethylene composition in which 2.0% by weight of milky white pigment was added to 98.0 parts by weight of high-density polyethylene.
Next, a cap is spirally wound on the mouth and neck of the cylindrical body having the above-mentioned head, and then the cylindrical body is removed from the mandrel, and then 150 g of a commercial toothpaste is filled from the other opening of the cylindrical body. Then, the opening of the cylindrical body was heat sealed.
Next, each tube package produced as described above was stored at 50 ° C. for 2 weeks, and thereafter, the laminating strength of the tube container was measured, and the fragrance retention of the contents was subjected to sensory evaluation.
The results are shown in Table 1 below.
The laminating strength of the tube container was measured at a peeling speed of 50 mm / min using a constant speed extension type tensile tester.
Moreover, sensory evaluation about the scent retention of the content was evaluated in the taste test by a paneler.
[0041]
[Table 1]

In Table 1 above,% of the remaining strength of the laminating strength is the ratio of the laminating strength after storage with respect to the laminating strength before filling the content. Means almost no change, ○ means a slight decrease in the content aroma, △ means a significant decrease in the content aroma, and x means that the content is altered and produces a strange odor. It means that it was.
[0042]
As is clear from the above results, the multilayer laminated heat seal material, the laminate, and the packaging container according to the present invention all showed good results and were practical.
[0043]
【The invention's effect】
As apparent from the above description, the present invention is in the order of the first heat-sealable layer, the intermediate layer, and the second heat-sealable layer. A multilayer laminated heat seal material is manufactured by laminating the heat sealable layers of the outermost layers, and then the first or second heat seal material of the multilayer laminated heat seal material is manufactured. -A laminated body is produced by laminating at least a base film on any one surface of the rusty layer, and further, the other heat-sealable layer is made to face using the laminated body. And the end of the periphery of the outer periphery is heat sealed to form a seal portion to produce a packaging container. From the opening of the packaging container, for example, food and drink , Filling and packaging various contents such as pharmaceuticals, cosmetics, detergents, chemicals, miscellaneous goods, etc., to produce various packaging products, multilayer laminated heat seal materials or The laminate has excellent laminating strength, almost no phenomena such as delamination are observed, and it is shielded by the intermediate layer against permeation of perfuming ingredients, etc. in the contents. In addition, there is no delamination phenomenon associated therewith, no leakage of contents, etc., and an extremely useful multilayer laminated heat seal material, a laminate using the same, and a packaging container are manufactured. It can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic sectional view showing a layer structure of a multilayer laminated heat seal material according to the present invention.
FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing a layer structure of a multilayer laminated heat seal material according to the present invention.
FIG. 3 is a schematic cross-sectional view showing a layer structure of a laminate according to the present invention manufactured using the multilayer laminate heat seal material shown in FIG. 1 or FIG.
4 is a schematic perspective view showing a configuration of a packaging container according to the present invention manufactured using the laminate shown in FIG. 3. FIG.
5 is a schematic perspective view showing a configuration of a packaged product filled and packed with contents using the packaging container shown in FIG. 4. FIG.
[Explanation of symbols]
1 First heat-sealable layer
2 Middle layer
3 Second heat seal layer
4 Adhesive resin layer
4a Adhesive resin layer
5 Base film
6 Seal part
7 Contents
8 Top seal
A Multi-layer laminated heat seal material
B Multi-layer laminated heat seal material
C Laminate
D Packaging container
E Packaging product

Claims

A heat-sealable resin that can be extruded and melted by heat and fused to each other, and has little fragrance component adsorption in the contents to be packed and packed, and has a fragrance retention property, Furthermore, it has a property that does not cause a change in taste and off-flavor, and uses an aroma retaining resin that can be extruded and an acid-modified polyolefin resin,
These are co-extruded to form a first heat-sealable resin layer made of the above-mentioned heat-sealable resin, an adhesive resin layer made of the above-mentioned acid-modified polyolefin-based resin, and the above-mentioned perfumes At least five layers of an aromatic resin layer made of an adhesive resin, an adhesive resin layer made of the acid-modified polyolefin resin, and a second heat-seal resin layer made of the heat-seal resin. Forming a multilayer laminated heat seal material comprising:
Further, a base film having a deposited film of silicon oxide or aluminum oxide on at least one surface thereof on the surface of one heat-sealable resin layer of the multilayer laminated heat seal material , A laminated body is formed by laminating the vapor-deposited film surfaces of silicon oxide or aluminum oxide facing each other, and then using the above laminated body, the other heat-seal resin layers are opposed to each other. A packaging container comprising a seal portion provided by heat sealing the periphery of the outer periphery.

The packaging container according to claim 1, wherein the heat-sealable resin is made of a polyethylene resin, an ethylene-vinyl acetate copolymer, or an ethylene-methacrylic acid copolymer.

The fragrance resin is a saponified product of an ethylene-vinyl acetate copolymer, a polyamide resin, a polyacrylonitrile resin, or a polyester resin. Packaging container described in 1.