JP3931613B2 - 歯車ラップ盤 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、2つの歯車によって構成される歯車対を噛み合わせて、その状態で歯面にラッピングコンパウンドを吹き付けながら上記歯車対を回転させて仕上げ加工を行う歯車ラップ盤に関する。
【0002】
【従来の技術】
ピニオンとリングギヤとからなるハイポイドギヤのように2つの歯車によって構成される歯車対を仕上げ加工するために、歯車ラップ盤によるラッピング加工が行われている。このラッピング加工は、歯車対を相互に噛み合わせた状態で歯面にラッピングコンパウンドを吹き付けながら歯車対を回転させて行われる。ラッピング加工により、各歯の熱処理歪みやスケールが除去され、歯車精度が高められる。
【0003】
ラッピング加工を行う際には、ラッピング加工の開始点やオシレーション幅などのラッピング加工条件を歯車ラップ盤に設定しなければならない。ラッピング加工条件は、次のようにして設定および修正されている。
【0004】
まず、歯当りテスタを用いてラッピング加工前の歯車対の歯当りを確認し、ラッピング加工条件を決定する。歯車対を歯車ラップ盤に取り付け、決定したラッピング加工条件を歯車ラップ盤に設定し、ラッピング加工を行う。この後、歯車対を歯車ラップ盤から取り外して洗浄し、歯当りテスタに再度取り付けて、ラッピング加工後の歯車対の歯当りをチェックする。所定の歯当りが得られていない場合には、ラッピング加工条件を修正し、修正したラッピング加工条件を歯車ラップ盤に設定してラッピング加工を再度行い、ラッピング加工後の歯車対の歯当りを再度チェックする。そして、所定の歯当りが得られるまで、「ラッピング加工条件の修正→歯車ラップ盤へのラッピング加工条件の設定→ラッピング加工→洗浄→歯当りテスタによるラッピング加工後の歯当りチェック→ラッピング加工条件の修正」という一連の工程を繰り返す。
【0005】
上記の工程を経るラッピング加工条件の決定は、ロット毎に行われている。ロットは、数十個から数百個を単位量とするワークのひとまとまりであり、時間単位(休憩等)、日単位、受注状況などに基づいて作成された生産計画に応じて決められている。ワークが歯車の場合には、歯切りにおける温度条件や切削油温度など条件がロット毎に変化することがあり、熱処理における加温時の温度上昇から冷却までの条件がロット毎に変化することがあり、ラッピング加工前の形状がロット毎にばらつく虞がある。
【0006】
このため、高精度の歯面形状が要求されるハイポイドギヤの場合には、ロット毎に、ラッピング加工条件の決定を行っている。そして、あるロットにおいて、ラッピング加工条件が決定されると、当該ロットに含まれる他の歯車対については、同じラッピング加工条件の下でラッピング加工が施される。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、ロット毎にラッピング加工条件を決定しているが、ラッピング加工条件を修正する際には、「歯当り」と言う感応評価で判断していることから、ロット毎に熟練した作業者による修正作業が必要であるばかりか、作業者の熟練度によって感応評価の判断が左右され、ラッピング加工条件の修正にバラツキが生じることがある。その結果、ロット毎に、ラッピング加工後の歯車対の品質にバラツキが生じ易いという問題がある。
【0008】
また、ロット毎にラッピング加工後の歯当りのチェックに基づいたラッピング加工条件の修正作業を繰り返さなければならないため、同一種類の歯車対を量産する場合に、ラッピング加工条件の決定に要するトータル時間が比較的長くなるという問題がある。
【0009】
また、ロット毎に所定の歯当りを得るまで上記工程を繰り返し行うので、最適な条件がなかなか決まらず、その結果、加工していた歯車対を無駄にすることが多くなる虞がある。
【0010】
さらに、上記の工程においては、ラッピング加工条件を設定して実際にラッピング加工する設備である歯車ラップ盤と、歯当りをチェックする設備である歯当りテスタとはまったく異なる設備である。このため、歯車対を高精度に仕上げるためには、各々の設備の精度から機差を管理しておき、ラッピング加工条件を決定する際に機差補正を加えなければならない。このような機差補正をロット毎に行うことはひじょうに煩雑である。
【0011】
本発明は、このような背景の下になされたものであり、熟練した作業者が関与する機会を減らすことにより、ロット毎にラッピング加工後の歯車対の品質にバラツキが生じることを防止し、ラッピング加工条件の決定に要するトータル時間、歯車対を無駄にすること、および機差補正の作業を可及的に減らすことが可能な歯車ラップ盤を提供することを目的とする。
【0012】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、下記する手段により達成される。
【0013】
(1)2つの歯車によって構成される歯車対を噛み合わせて、その状態で歯面にラッピングコンパウンドを吹き付けながら上記歯車対を回転させて仕上げ加工を行う歯車ラップ盤において、
前記2つの歯車間の相対位置を変化させてラッピング加工条件を変更する変更手段と、
歯車対のバックラッシュ量を測定する測定手段と、
所定の歯当りが得られた基準歯車対の、ラッピング加工前に測定したバックラッシュ量と、当該基準歯車対をラッピング加工したときのラッピング加工条件とを保持する記憶手段と、
ロット毎に加工対象となる歯車対のラッピング加工前に測定したバックラッシュ量と、前記記憶手段に保持された基準歯車対のラッピング加工前に測定したバックラッシュ量とに基づいて、前記記憶手段に保持された基準歯車対をラッピング加工したときのラッピング加工条件を修正する修正手段と、
前記修正手段により修正されたラッピング加工条件となるように前記変更手段の作動を制御する制御手段と、を有することを特徴とする歯車ラップ盤。
【0014】
(2)前記ラッピング加工条件は、ラッピング加工の開始点、オシレーション幅、および、オシレーション幅をヒール側とトー側とに分配する比率を含んでいることを特徴とする上記(1)に記載の歯車ラップ盤。
【0015】
(3)前記歯車対は、ピニオンとリングギヤとからなるハイポイドギヤであることを特徴とする上記(1)に記載の歯車ラップ盤。
【0016】
【発明の効果】
上記のように構成した本発明は以下の効果を奏する。
【0017】
請求項1および請求項2に記載の発明によれば、ロット毎のラッピング加工条件の決定は、ロット毎に加工対象となる歯車対のラッピング加工前に測定したバックラッシュ量と、基準歯車対のラッピング加工前に測定したバックラッシュ量とに基づいて、基準歯車対をラッピング加工したときのラッピング加工条件を修正することにより行われるため、基準歯車対を得るためには熟練した作業者の関与が必要であるが、ロット毎のラッピング加工条件の修正に熟練者が関与する必要はない。このため、ロット毎にラッピング加工後の歯車対の品質にバラツキが生じることを防止できる。また、ロット毎のラッピング加工条件の修正作業は、ラッピング加工後の歯当りのチェックに基づくものではなく、同一の歯車ラップ盤で測定したバックラッシュ量に基づいて行っているので、ラッピング加工条件の決定に要するトータル時間、歯車対を無駄にすること、および機差補正の作業を可及的に減らすことが可能となる。さらに、所定の歯当りが得られるようにラッピング加工条件を修正し設定しているため、加工対象となる歯車対については、ラッピング加工後の歯当り検査を廃止することも可能となる。
【0018】
請求項3記載の本発明によれば、ピニオンとリングギヤとからなるハイポイドギヤを、効率よくラッピング加工することができる。
【0019】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を参照しつつ説明する。なお、歯車対として、ピニオンとリングギヤとからなるハイポイドギヤを例に挙げて説明する。
【0020】
図1は、本発明の実施形態に係るCNC歯車ラップ盤10を示す概略図、図2(A)(B)は、ハイポイドギヤ11のピニオン20とリングギヤ30との相対位置の変化の説明に供する図、図3は、ハイポイドギヤ11のラッピング加工形態を示す斜視図、図4は、ラッピングモーションの説明に供する図である。
【0021】
ハイポイドギヤ11は、図2(A)に示されるE軸(矢印E+、E−の方向)およびP軸(矢印P+、P−の方向)に沿ってピニオン20とリングギヤ30との相対位置を変えることより、歯当たり位置が変化する。また、図2(B)に示されるG軸(矢印G+、G−の方向)に沿ってピニオン20とリングギヤ30との相対位置を変えることより、バックラッシュ量が変化する。
【0022】
図1に示す歯車ラップ盤10は、ハイポイドギヤ11の上記の性質を利用して歯面の仕上げ加工を行うものである。歯車ラップ盤10は、ピニオン20とリングギヤ30とを噛み合わせて回転負荷をかけながら回転させるとともに、この回転中にピニオン20とリングギヤ30との相対位置を変えることにより歯当たり位置をリングギヤ30の歯筋方向に往復移動つまりオシレーションさせ、このオシレーションを繰り返しながら、歯面に砥粒を含むラッピングコンパウンドを吹き付けて歯面を研磨している。
【0023】
この歯車ラップ盤10は、ピニオン20が着脱自在に取り付けられる治具21を先端に備えるスピンドル22と、リングギヤ30が着脱自在に取り付けられる治具31を先端に備えるスピンドル32と、ピニオン20とリングギヤ30との間の相対位置を変化させる直交3軸のスライド機構40、50、60と、噛み合ったピニオン20とリングギヤ30との歯面にラッピングコンパウンドを供給する図示しないラッピングコンパウンド供給装置と、を有している。
【0024】
スピンドル22は、当該スピンドル22を回転駆動するスピンドルモータ23に、プーリ24、25およびベルト26を介して接続されている。スピンドル22の図中下端には、カップリング27を介してロータリーエンコーダなどからなる回転位置検出器28の入力軸が連結されている。回転位置検出器28により、ピニオン20の回転位相が検出される。
【0025】
スピンドル32は、当該スピンドル32を回転駆動するサーボモータ33に、プーリ34、35およびベルト36を介して接続されている。スピンドル32の図中右端には、カップリング37を介してロータリーエンコーダなどからなる回転位置検出器38の入力軸が連結されている。回転位置検出器38により、リングギヤ30の回転位相が検出される。スピンドル31は、ケーシング39内に回転自在に保持されている。
【0026】
直交3軸のスライド機構40、50、60、リングギヤ30用のスピンドル32をその軸線と直交する水平方向(E軸)に平行移動するE軸スライド機構40と、スピンドル32を垂直方向(P軸)に上下動するP軸スライド機構50と、スピンドル32をその軸線方向(G軸)に進退移動するG軸スライド機構60と、を含んでいる。図1において、E軸は紙面に直交する方向、P軸は上下方向、G軸は左右方向に示される。
【0027】
P軸スライド機構50は、ケーシング39を昇降自在に保持する一対のレール51が取り付けられた昇降板52と、昇降板52の上部に設けられたP軸サーボモータ53と、P軸サーボモータ53の回転軸に接続されたスクリューシャフト54と、ケーシング39内に取り付けられスクリューシャフト54に噛み合うボールねじ55と、を有している。P軸サーボモータ53が正逆適宜方向に回転すると、スクリューシャフト54とボールねじ55との共働によりケーシング39が昇降し、その結果、スピンドル32がP軸に沿って上下動する。
【0028】
昇降板52の下方にはスライドテーブル70が配置され、このスライドテーブル70は、G軸に沿ってスライド移動自在なG軸テーブル61と、E軸に沿ってスライド移動自在なE軸テーブル41とを含んでいる。昇降板52はG軸テーブル61上に固定されている。
【0029】
G軸スライド機構60は、E軸テーブル41上に取り付けられG軸テーブル61をG軸に沿ってスライド移動自在に保持するレール62と、E軸テーブル41の図中右端に設けられたG軸サーボモータ63と、G軸サーボモータ63の回転軸に接続されたスクリューシャフト64と、G軸テーブル61の下面に取り付けられスクリューシャフト64に噛み合うボールねじ65と、を有している。G軸サーボモータ63が正逆適宜方向に回転すると、スクリューシャフト64とボールねじ65との共働によりG軸テーブル61がスライド移動し、その結果、スピンドル32がG軸に沿って進退移動する。
【0030】
E軸スライド機構40も同様に、ベース42上に取り付けられE軸テーブル41をE軸に沿ってスライド移動自在に保持するレール43と、ベース42の図中手前側に設けられたE軸サーボモータ44と、E軸サーボモータ44に接続された図示しないスクリューシャフトと、E軸テーブル41の下面に取り付けられた図示しないボールねじと、を有している。E軸サーボモータ44が正逆適宜方向に回転すると、スクリューシャフトとボールねじとの共働によりE軸テーブル41がスライド移動し、その結果、スピンドル32がE軸に沿って平行移動する。
【0031】
モータ23およびサーボモータ33、44、53、63は、NC装置75に接続され、NC装置75からの指令によりその回転が制御される。各回転位置検出器28、38は、信号処理器76に接続されている。回転位置検出器28、38の出力は、信号処理器76にてアナログ信号からデジタル信号に変換されてコンピュータ77に入力され、当該コンピュータ77にてデータ処理される。
【0032】
E軸、P軸、G軸のスライド機構40、50、60におけるサーボモータ44、53、63の回転を制御することにより、E軸、P軸、G軸上におけるリングギヤ30の位置が変化し、ピニオン20とリングギヤ30との相対位置が変化する。その結果、ピニオン20とリングギヤ30との歯当たり位置やバックラッシュ量を変化させ、ラッピング加工条件を変更することができる。このラッピング加工条件には、ラッピング加工の開始点、オシレーション幅、および、オシレーション幅をヒール側とトー側とに分配する比率が含まれている。後述するように、バックラッシュを測定してラッピング加工条件が適正な値となるように、各軸の動きが制御されている。
【0033】
コンピュータ77には記憶装置78が接続され、この記憶装置78には、図8に示すように、所定の歯当りが得られた基準歯車対の、ラッピング加工前に測定したバックラッシュ量と、当該基準歯車対をラッピング加工したときのラッピング加工条件とが保持されている。ここに、基準歯車対は、所定の歯当りが得られたピニオン20とリングギヤ30とのセットを指し、所定の歯当りが得られたか否かは、従来と同様に、熟練した作業者が、歯当りテスタを用いて判断する。所定の歯当りが得られまで、熟練者による、ラッピング加工条件の修正およびラッピング加工が繰り返される。そして、所定の歯当りが得られている場合には、そのときのラッピング加工条件が、ピニオン20とリングギヤ30との相対位置を決定するE軸、P軸、G軸におけるそれぞれの位置や移動量として、記憶装置78に保存される。
【0034】
なお、基準歯車対の加工前バックラッシュ量と、基準歯車対のラッピング加工条件とを総称してマスタデータと言う。
【0035】
バックラッシュ量の測定は次のようにしてなされる。ハイポイドギヤ11の正逆転に伴って各回転位置検出器28、38から連続的に出力される信号を信号処理器76を経てコンピュータ77に取り込み、ピニオン20側の回転位置を基準としたときのリングギヤ30の回転位置のずれ量を算出する。具体的には、ピニオン20側の回転位置検出器28の出力とリングギヤ30側の回転位置検出器38の出力との差を正転時と逆転時でそれぞれ求めて、これを相対位置誤差とし、求めた正転時の相対位置誤差と逆転時の相対位置誤差の差分をとれば、これが複数の噛み合いにおけるバックラッシュ量となる。なお、バックラッシュ測定時にはピニオン20とリングギヤ30とを噛み合わせ、ピニオン20を積極的に回転駆動する一方、所定の負荷トルクを与えながらリングギヤ30を連れ回りさせている。
【0036】
加工対象となる歯車対については、ロット毎に一の歯車対を選択して、その歯車対についてのみ、ラッピング加工前にバックラッシュ量が測定されている。コンピュータ77は、ロット毎に加工対象となる歯車対のラッピング加工前に測定したバックラッシュ量と、記憶装置78に保持された基準歯車対の加工前バックラッシュ量とに基づいて、記憶装置78に保持された基準歯車対のラッピング加工条件を修正する。そして、NC装置75は、修正されたラッピング加工条件となるようにE軸、P軸、G軸のスライド機構40、50、60の作動を制御する。
【0037】
図示例の歯車ラップ盤10では、E軸、P軸、G軸のスライド機構40、50、60が変更手段に相当し、記憶装置78が記憶手段に相当し、回転位置検出器28、38、信号処理器76およびコンピュータ77が測定手段に相当する。また、コンピュータ77が修正手段に相当し、NC装置75が制御手段に相当する。
【0038】
歯車ラップ盤10によるハイポイドギヤ11のラッピング加工は、図3に示すように、ピニオン20とリングギヤ30とを噛み合わせた状態で両者の間に規定のバックラッシュをもたせ、ピニオン20およびリングギヤ30のそれぞれを各モータ23、33により同期回転する一方、歯面に向けてラッピングコンパウンドCを吹き付け、複数回繰り返されるラッピングモーションの間、ラッピングコンパウンドCを歯車対の噛み合い部Qに噛み込ませるようにして行われる。
【0039】
ラッピングモーションは、図4に示すように、歯面中央M→歯面ヒールA側→歯面中央M→歯面トーB側→歯面中央Mの動きを1サイクルとする。このラッピングモーションの動きは、P軸、E軸およびG軸に沿う所定の方向にスピンドル32を移動することにより実現される。ラッピング加工時には、ラッピングモーションが複数回繰り返される。
【0040】
なお、図4(A)はリングギヤ30のドライブ歯面を示し、図4(B)はコースト歯面を示している。ここに、ドライブ歯面とは、ハイポイドギヤ11を自動車などに使用した場合、車両が前進する方向にハイポイドギヤ11が回転したときにピニオン20の歯が当たるリングギヤ30の歯面を言う。一方、コースト歯面とは、車両が後進する方向にハイポイドギヤ11が回転したときにピニオン20の歯が当たるリングギヤ30の歯面(すなわちドライブ歯面の反対の歯面)を言う。
【0041】
図5は、歯車ラップ盤10を活用したラッピング加工条件の設定手順の説明に供する概念図である。図6(A)は、ラッピング加工前にバックラッシュ量を測定する位置を、リングギヤ30のドライブ歯面上に示した図である。図6(B)には、ラッピング加工により所定の歯当りを得た状況がハッチングを付して示される。
【0042】
ラッピング加工条件を設定するためには、まず、基準歯車対についてのマスタデータを取得しておく必要がある。マスタデータの取得は、熟練した作業者が、同一種類の歯車対に対して1度だけ行う。
【0043】
マスタデータを取得するため、一のロットのなかから、任意のピニオン20およびリングギヤ30のセットを歯車ラップ盤10にチャックし、G軸スライド機構60を作動し、ピニオン20とリングギヤ30とを噛み合わせ、初期バックラッシュ量の自動調整を行う。
【0044】
初期バックラッシュの自動調整は、次のように行われる。ピニオン20とリングギヤ30が相互に噛み合っている状態で、モータ23によりピニオン20を数回転させる一方、リングギヤ30についてはモータ33の起動により負荷トルクを与えながら連れ回りさせる。このときのピニオン20の回転数は、リングギヤ30が少なくとも1回転する回転数(例えば、4回転)に設定されている。ピニオン20を複数回回転させたならば、それぞれのモータ23、33の回転方向を切り換え、ピニオン20を上記の回転数とほば同じ数だけ逆転させ、リングギヤ30を負荷トルクを与えながら逆方向に連れ回りさせる。
【0045】
そして、上記歯車対の正逆転に伴って各回転位置検出器28、38から連続的に出力される信号を信号処理器76を経てコンピュータ77に取り込み、ピニオン20側の回転位置を基準としたときのリングギヤ30の回転位置のずれ量を算出する。具体的には、ピニオン20側の回転位置検出器28の出力とリングギヤ30側の回転位置検出器38の出力との差を正転時と逆転時でそれぞれ求め、これを相対位置誤差とし、求めた正転時の相対位置誤差と逆転時の相対位置誤差の差分をとれば、これが複数の噛み合いにおけるバックラッシュ量となる。
【0046】
求めたバックラッシュ量のうち最小値を選択し、この最小値にラッピングコンパウンドの噛み込みに必要な量を見込んだ最適値を決定し、これを初期バックラッシュ量とする。こうして得られた初期バックラッシュ量は、コンピュータ77にてG軸座標の移動量に変換され、NC装置75に出力される。NC装置75は、G軸スライド機構60を作動し、G軸座標の移動量に応じて、リングギヤ30をピニオン20に対し進退移動させる。これにより、ピニオン20とリングギヤ30との噛み合い間隔が調整され、噛み合い部Qに初期バックラッシュ量が設定される。
【0047】
初期バックラッシュ量、および、初期バックラッシュ量に設定したときのE軸、P軸、G軸のそれぞれの値は、図6(A)の▲5▼の位置におけるデータとして、記憶装置78に仮保存されている。
【0048】
初期バックラッシュ量を設定したときの位置を基準に、予め定められた所定の移動量だけ、E軸、P軸、G軸上の位置を変化させ、図6(A)の▲1▼〜▲4▼、▲6▼〜▲9▼の位置における加工前バックラッシュ量を測定する。これらのバックラッシュ量も、▲1▼〜▲4▼、▲6▼〜▲9▼の位置におけるデータとして、記憶装置78に仮保存される。コースト歯面についても同様に9点の加工前バックラッシュ量が測定され、記憶装置78に仮保存される。
【0049】
初期バックラッシュの調整が終了したら、G軸を移動しながら、コースト歯面のラッピングを行う。続いて、一旦モータの駆動を停止し、モータの回転方向を逆にし、G軸を移動しながら、ドライブ歯面のラッピングを行う。
【0050】
ラッピング加工が終了すると、ピニオン20およびリングギヤ30を歯車ラップ盤10から取り外し、歯当りテスタを用いて所定の歯当りが得られたか否かを判断する。所定の歯当りが得られている場合には、そのピニオン20およびリングギヤ30のセットが基準歯車対となる。そして、当該基準歯車対の▲1▼〜▲9▼の位置における加工前バックラッシュ量およびラッピング加工条件を、マスタデータとして、記憶装置78に保存し、マスタデータの取得が完了する。なお、ラッピング加工条件には、ラッピング加工の開始点、オシレーション幅、および、比率が含まれている。
【0051】
図7は、マスタデータを取得した後に、加工対象となる歯車対をラッピング加工する際のラッピング加工条件を設定する手順を示すフローチャートである。
【0052】
ラッピング加工条件の設定はロット毎に行う。ロット毎に行う理由は、前述したように、ラッピング加工前の形状がロット毎にばらつく虞があり、加工対象となる歯車対のラッピング加工条件を適確に設定するためである。
【0053】
あるロットに含まれる歯車対をラッピング加工する場合には、そのロットの中から加工対象となる一の歯車対を歯車ラップ盤10にチャックし、G軸スライド機構60を作動し、ピニオン20とリングギヤ30との自動噛み合わせを行う(S11)。このとき、E軸、P軸の値には、マスタデータの▲5▼の位置におけるE座標、P座標が設定される(S12)。G軸の値には所定の初期値が設定される。
【0054】
この状態で、リングギヤ30を少なくとも1回転させ、ハイポイドギヤ11の複数の噛み合いにおける加工前バックラッシュ量を測定する(S13)。測定した加工前バックラッシュ量の平均値に基づいて、マスタデータの▲5▼の位置における加工前バックラッシュ量に一致させるのに必要なG座標の修正量を算出し、修正量を記憶装置78に保存する(S14)。NC制御にて、算出した修正量だけG軸スライド機構60を作動し、G座標を修正する(S15)。
【0055】
次いで、マスタデータにおいて▲5▼の位置から▲1▼の位置に変化させたときのE軸、P軸、G軸における相対変化量を記憶装置78から呼び出し、G座標の修正が完了したときの位置を基準にして、呼び出した相対変化量だけリングギヤ30を移動する(S16)。この状態で、▲1▼の位置における、歯車対の複数の噛み合いにおける加工前バックラッシュ量を測定する(S17)。測定した加工前バックラッシュ量の平均値は、▲1▼の位置における測定データとして、記憶装置78に保存される。
【0056】
ステップS16およびS17を繰り返し、残りの▲2▼〜▲4▼、▲6▼〜▲9▼の位置における加工前バックラッシュ量を測定し、▲2▼〜▲4▼、▲6▼〜▲9▼の位置における測定データとして、記憶装置78に保存する(S16〜S18)。
【0057】
コンピュータ77は、加工対象となる歯車対のラッピング加工前に測定したバックラッシュ量と、記憶装置78に保持された基準歯車対のバックラッシュ量とに基づいて、記憶装置78に保持された基準歯車対のラッピング加工条件を修正し、修正されたラッピング加工条件を記憶装置78に保存する(S19)。この修正の具体例については後述する。
【0058】
ラッピング加工条件の修正・保存が完了すると、NC装置75は、修正されたラッピング加工条件を設定するためにE軸、P軸、G軸の各スライド機構40、50、60の作動を制御する(S20)。そして、修正されたラッピング加工条件の下で、そのロットに含まれるすべての歯車対がラッピング加工される。
【0059】
次に、ラッピング加工条件の修正について説明する。
【0060】
歯面形状を修正する主なラッピング加工条件として、ラッピング開始点、オシレーション幅、比率などがある。これらの修正は、測定したバックラッシュ量に基づいて、単独で、または組み合わせて行われる。図9〜図11は、それぞれ、ラッピング開始点、オシレーション幅、比率の修正作業の概要を示す図である。図9(A)において、グラフ▲1▼〜▲9▼のそれぞれは、図6(A)に示したリングギヤ30のドライブ歯面における▲1▼〜▲9▼の位置におけるバックラッシュ量を示している。グラフにおけるA1〜A9は基準歯車対のバックラッシュ量を示し、B1〜B9は加工対象となる歯車対のバックラッシュ量を示している。グラフ▲5▼に示すように、ラッピング加工条件を修正する際には、G軸スライド機構60の作動が制御され、基準歯車対の▲5▼の位置のバックラッシュ量と加工対象となる歯車対のバックラッシュ量とが合わせられている。図10(A)および図11(A)についても同様である。なお、各グラフにおいて、波形の小さい山谷の1サイクルが、ピニオン20の1回転分であり、図示例ではギヤ比が約4であり、ピニオン20の4サイクルが、リングギヤ30の1回転分に相当している。また、図9(B)、図10(B)および図11(B)において、上段側には、マスタデータのラッピング加工条件を修正することなく仮にラッピング加工を行った場合における歯当り状況がハッチングで示され、下段側には、マスタデータのラッピング加工条件を修正してラッピング加工を行った場合における歯当り状況がハッチングで示される。
【0061】
バックラッシュ測定時には、▲1▼〜▲9▼の各点のE座標、P座標、G座標を固定する。ドライブ歯面側のバックラッシュを測定するときにはコースト歯面側は▲5▼の位置に固定し、逆に、コースト歯面側のバックラッシュを測定するときにはドライブ歯面側は▲5▼の位置に固定する。
【0062】
図9を参照して、ラッピング開始点の修正について説明する。図9(A)に示すように、図示例での加工対象となる歯車対は、基準歯車対のバックラッシュ量A1〜A4、A6〜A9と比較して、歯先側のバックラッシュ量B1、B4、B7が大きく、歯元側のバックラッシュ量B3、B6、B9が小さい。
【0063】
この状態のまま、仮に、マスタデータのラッピング加工条件でラッピング加工すると、図9(B)の上段側に示すように、所定の歯当りに対して、歯当りが沈むことになる。
【0064】
このような場合には、ラッピング開始点を歯元側へずらし、歯元をよりラッピング加工することにより、歯当りが浮く方向に移動する。
【0065】
そこで、マスタデータのラッピング加工条件を、リングギヤ30のP座標の値がP−方向に移動するように修正する。このときの修正量は、バックラッシュとラッピング加工条件との関係式により定量的に求めることができる。なお、バックラッシュとラッピング加工条件との関係式は、ギヤ比などの歯諸元により異なるものであり、歯車対の種類ごとに予め求められている。
【0066】
マスタデータのラッピング加工条件を修正してラッピング加工を行うことにより、図9(B)の下段側に示すように、歯当りは、基準歯車対と同じ歯当りとなる。
【0067】
図10を参照して、オシレーション幅の修正について説明する。図示例での加工対象となる歯車対は、基準歯車対のバックラッシュ量A1〜A4、A6〜A9と比較して、ヒール側のバックラッシュ量B1、B2、B3およびトー側のバックラッシュ量B7、B8、B9がともに同程度小さい。
【0068】
この状態のままで、マスタデータのラッピング加工条件でラッピング加工すると、図10(B)の上段側に示すように、所定の歯当りに対して、歯当りが長くなる。
【0069】
このような場合には、オシレーション幅を大きくし、ヒール側およびトー側をよりラッピング加工することにより、歯当りが短くなる。
【0070】
そこで、マスタデータのラッピング加工条件を、リングギヤ30のE座標の範囲(E+とE−との範囲)が大きくなるように修正する。このときの修正量も、バックラッシュとラッピング加工条件との関係式により定量的に求めることができ、バックラッシュとラッピング加工条件との関係式は、ギヤ比などの歯諸元により異なるものであり、歯車対の種類ごとに予め求められている。
【0071】
マスタデータのラッピング加工条件を修正してラッピング加工を行うことにより、図10(B)の下段側に示すように、歯当りは、基準歯車対と同じ歯当りとなる。
【0072】
図11を参照して、比率の修正について説明する。図示例での加工対象となる歯車対は、基準歯車対のバックラッシュ量A1〜A4、A6〜A9と比較して、ヒール側のバックラッシュ量B1、B2、B3が小さく、トー側のバックラッシュ量B7、B8、B9が大きい。
【0073】
この状態のままで、マスタデータのラッピング加工条件でラッピング加工すると、図11(B)の上段側に示すように、所定の歯当りに対して、歯当りがヒール側に寄ることになる。
【0074】
このような場合には、オシレーション幅のうちヒール側比率を大きくし、ヒール側をよりラッピング加工することにより、歯当りがトー側に移動する。
【0075】
そこで、マスタデータのラッピング加工条件を、ヒール側比率を増やし、トー側比率を減らすように修正する。このときの修正量も、バックラッシュとラッピング加工条件との関係式により定量的に求めることができ、バックラッシュとラッピング加工条件との関係式は、ギヤ比などの歯諸元により異なるものであり、歯車対の種類ごとに予め求められている。
【0076】
マスタデータのラッピング加工条件を修正してラッピング加工を行うことにより、図11(B)の下段側に示すように、歯当りは、基準歯車対と同じ歯当りとなる。
【0077】
上記のように本実施形態では、基準歯車対のラッピング加工前に測定したバックラッシュ量と所定の歯当りが得られたラッピング加工条件とをマスタデータとして保持しておき、ロット毎のラッピング加工条件の決定は、ロット毎に条件が不定な加工対象となる歯車対のラッピング加工前に測定したバックラッシュ量と、基準歯車対のラッピング加工前に測定したバックラッシュ量とに基づいて、基準歯車対をラッピング加工したときのラッピング加工条件を修正して行われる。基準歯車対を得るためには歯車テスタなどを使用する関係から熟練した作業者の関与が必要であるが、ロット毎のラッピング加工条件の修正に熟練者が関与する必要はない。これにより、ロット毎にラッピング加工後の歯車対の品質にバラツキが生じることが防止され、ロットの違いに拘わらず均一な仕上がり品質を得ることができる。
【0078】
また、ロット毎のラッピング加工条件の修正作業は、ラッピング加工後の歯当りのチェックに基づくものではなく、同一の歯車ラップ盤で測定したバックラッシュ量に基づいて行っているので、洗浄作業や歯当りテスタでのチェック作業などの段取りが不要となり、量産する場合にラッピング加工条件の決定に要するトータル時間を短縮でき、歯車対を無駄にすることも少なくなる。さらに、機差補正の作業はマスタデータを取得する際には必要であるものの、ロット毎にラッピング加工条件を決定する際には必要ではなく、煩雑な機差補正の作業を可及的に減らすことができ、歯車ラップ盤10によるラッピング加工が容易になる。
【0079】
さらに、所定の歯当りが得られるようにラッピング加工条件を修正し設定しているため、加工対象となる歯車対については、ラッピング加工後の歯当り検査を廃止することも可能となる。
【0080】
もって、ピニオンとリングギヤとからなるハイポイドギヤを、効率よくラッピング加工することができる。
【0081】
なお、以上説明した実施の形態では、歯車対としてハイポイドギヤ11を例に挙げたが、本発明は、ハイポイドギヤ11の他にも2つの歯車が一対となった歯車対をラッピング加工する歯車ラップ盤に適用可能であることは言うまでもない。また、ロット毎にラッピング加工条件を修正し設定する形態について説明したが、量産性を多少犠牲にしても高精度に仕上げることが要求される歯車対の場合には、ロット毎ではなくすべての歯車対のそれぞれについて、加工前のバックラッシュ量の測定と、ラッピング加工条件の修正とを行うことも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の実施形態に係るCNC歯車ラップ盤を示す概略図である。
【図2】 図2(A)(B)は、ハイポイドギヤのピニオンとリングギヤとの相対位置の変化の説明に供する図である。
【図3】 ハイポイドギヤのラッピング加工形態を示す斜視図である。
【図4】 ラッピングモーションの説明に供する図である。
【図5】 歯車ラップ盤を活用したラッピング加工条件の設定手順の説明に供する概念図である。
【図6】 図6(A)は、ラッピング加工前にバックラッシュ量を測定する位置を、リングギヤのドライブ歯面上に示した図、図6(B)は、ラッピング加工により所定の歯当りを得た状況をハッチングで示す図である。
【図7】 マスタデータを取得した後に、加工対象となる歯車対をラッピング加工する際のラッピング加工条件を設定する手順を示すフローチャートである。
【図8】 記憶装置に保持されるバックラッシュ量、ラッピング加工条件を示す図である。
【図9】 ラッピング開始点の修正作業の概要を示す図である。
【図10】 オシレーション幅の修正作業の概要を示す図である。
【図11】 比率の修正作業の概要を示す図である。
【符号の説明】
10…歯車ラップ盤
11…ハイポイドギヤ(歯車対)
20…ピニオン(歯車)
28、38…回転位置検出器(測定手段)
30…リングギヤ(歯車)
40…E軸スライド機構(変更手段)
50…P軸スライド機構(変更手段)
60…G軸スライド機構(変更手段)
75…NC装置(制御手段)
76…信号処理器(測定手段)
77…コンピュータ77(測定手段,修正手段)
78…記憶装置(記憶手段)
C…ラッピングコンパウンド
Claims (3)
- 2つの歯車によって構成される歯車対を噛み合わせて、その状態で歯面にラッピングコンパウンドを吹き付けながら上記歯車対を回転させて仕上げ加工を行う歯車ラップ盤において、
前記2つの歯車間の相対位置を変化させてラッピング加工条件を変更する変更手段と、
歯車対のバックラッシュ量を測定する測定手段と、
所定の歯当りが得られた基準歯車対の、ラッピング加工前に測定したバックラッシュ量と、当該基準歯車対をラッピング加工したときのラッピング加工条件とを保持する記憶手段と、
ロット毎に加工対象となる歯車対のラッピング加工前に測定したバックラッシュ量と、前記記憶手段に保持された基準歯車対のラッピング加工前に測定したバックラッシュ量とに基づいて、前記記憶手段に保持された基準歯車対をラッピング加工したときのラッピング加工条件を修正する修正手段と、
前記修正手段により修正されたラッピング加工条件となるように前記変更手段の作動を制御する制御手段と、を有することを特徴とする歯車ラップ盤。 - 前記ラッピング加工条件は、ラッピング加工の開始点、オシレーション幅、および、オシレーション幅をヒール側とトー側とに分配する比率を含んでいることを特徴とする請求項1に記載の歯車ラップ盤。
- 前記歯車対は、ピニオンとリングギヤとからなるハイポイドギヤであることを特徴とする請求項1に記載の歯車ラップ盤。
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