JP3913236B2 - 循環流動炉、及びその運転方法 - Google Patents

Description

本発明は、一般廃棄物又は産業廃棄物等の被処理物を流動媒体と混合流動しながら燃焼する循環流動炉に係り、特に被処理物の燃焼により発生する硫黄酸化物を、炉内への脱硫材の投入により除去する循環流動炉、及びその運転方法に関する。

従来より、都市ごみ等の一般廃棄物、下水汚泥、産業廃棄物等の被処理物の焼却処理において、流動床炉が広く用いられている。流動床炉は被処理物を瞬時に乾燥、焼却できるものであり、これにより流動媒体を高温に維持して連続燃焼を可能としている。また、流動媒体の持つ熱容量が非常に大きいため、停止時の放熱が少なく間欠運転にも適しており、さらに流動媒体の熱伝導率が大きいため、下水汚泥のような含水率の高い被処理物にも適用できるという利点を有している。
一般的な流動床炉の構成につき図６を参照して説明する。図６は循環流動炉５０を示す図であって、ライザ５３の底部には流動媒体が充填されており、ライザ下部の一次空気導入口５９より導入される一次空気により流動媒体が流動化した流動層５２が形成されている。この流動層５２に投入された汚泥等の被処理物は、流動媒体と混合流動しながら乾燥、燃焼し、未燃分と流動媒体を含む燃焼排ガスが二次空気の導入によりフリーボード５１へ導かれ、ここで未燃分が燃焼される。この後、燃焼排ガスはサイクロン５５にて流動媒体が捕集され、ダウンカマー５６、シールポット５７、流動媒体戻し管５８を経てライザ５３に返送される。

ところで、上記したような被処理物には硫黄成分を含有するものがあり、流動床炉で燃焼処理をする際にＳＯ_２等の硫黄酸化物（ＳＯｘ）が発生する場合がある。このような硫黄酸化物を含む排ガスは、大気汚染、酸性雨の原因となりまた人体にも有害であることから、これを除去するために脱硫処理を行う必要がある。
従来より用いられている脱硫処理は、湿式法、半乾式法及び乾式法とに大別される。湿式法は排ガス経路に脱硫塔を設け、この脱硫塔にてアルカリスラリー及びアルカリ溶液等の吸収剤を排ガスに噴霧して硫黄酸化物を除去する方法であり、高効率な脱硫が可能な一方で設備コストや処理コストが高い。
一方、代表的な乾式法の一つとして、石灰石や消石灰等の脱硫材を炉内に投入して、下記反応式（１）、（２）により硫黄酸化物を除去する方法がある。
ＣａＣＯ_３ → ＣａＯ＋ＣＯ_２ …（１）
ＣａＯ＋ＳＯ_２＋0.5Ｏ_２ → ＣａＳＯ_４ …（２）

上記した乾式法を利用した脱硫方法が、例えば特許文献１（特開平１１−６３４５８号公報）等に開示されている。特許文献１では、焼却炉に投入される汚泥に、予め消石灰又は生石灰を添加、混合しておき、炉内で脱硫反応させることにより硫黄酸化物を除去する。
また、特許文献２（特開２００２−１３０６４１号公報）には、硫黄酸化物を含む有害ガスを低減可能である廃棄物焼却炉が開示されている。図６に示すように、圧力計６０によりフリーボード５１の懸濁密度を監視し、一次空気、二次空気及び外部循環域で導入される循環用空気の３種の空気吹き込みバランスにより、懸濁密度を４〜１６kg／m³にコントロールするとともに、石灰石を汚泥とともにライザ５１内に供給して炉内脱硫を行なっている。これは、前記吹き込みバランスに維持することにより炉内温度の均一化が図れ、安定した高温燃焼が達成できるものである。

特開平１１−６３４５８号公報 特開２００２−１３０６４１号公報

しかしながら、上記したような乾式法によれば、設備コストや処理コストを低く抑えられる利点はあるものの、脱硫効率が余り高くないため、排ガス中の硫黄酸化物が増加した場合、脱硫材投入量を増やすことで対処するか、若しくは湿式脱硫塔等の他の脱硫装置を併設する必要があり、ランニングコスト、設備コストが増加してしまうという問題があった。また脱硫材には、脱硫反応の温度範囲が広く、安価であるなどの理由から、Ｃａ系の固体脱硫材である炭酸カルシウム（ＣａＣＯ_３）や消石灰（Ｃａ（ＯＨ）_２）などが用いられることが多いが、脱硫効率向上のために脱硫材投入量を増加すると、下記生成反応（３）が促進されて有害な６価クロムが増加してしまう惧れがある。
２Ｃｒ_２Ｏ_３＋４ＣａＯ＋３Ｏ_２ → ４ＣａＣｒＯ_４ …（３）
従って、本発明は上記従来技術の問題点に鑑み、脱硫材の投入量を抑えることができ、安価でかつ脱硫効率が高い循環流動炉、及びその運転方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、循環流動炉における脱硫材の影響を把握するために各種試験を行い、以下の試験結果を得た。炉内脱硫において、脱硫材の投入量を増加させるほど脱硫率が増加することは従来より判明していたが、さらにライザ高さ方向の硫黄酸化物濃度を計測することにより、脱硫率に影響を与える因子としてライザ下部における流動状態があることが判明した。これは、図３に示す循環流動炉高さに対するＳＯ_２濃度分布を示すグラフにも明らかなように、ＳＯ_２の濃度分布は、最も低い計測点である分散板上4.9mの位置にて既にほぼ脱硫反応は終了している。このことから、ライザ下部における脱硫反応を促進することにより、飛躍的な脱硫率の向上が達成できることが明らかとなった。尚、図３におけるφは、[Ca]／（[S]＋[Cl]／２）当量比を表し、φ＝０は脱硫材を投入していないことを表す。

そこで、本発明はかかる課題を解決するために、
被処理物を炉内循環する流動媒体と混合し、脱硫材の存在下で燃焼させるライザを備え、燃焼により発生した硫黄酸化物を前記脱硫材により除去する循環流動炉の運転方法において、
ライザ下部より導入する一次空気流量を制御して一次空塔速度を1.4m/s〜6.0m/sの範囲内とするとともに、流動媒体循環量を制御して炉内差圧を3.5kPa〜20kPaの範囲内とし、ライザ下部の流動媒体の流動を活発化させて脱硫を促進することを要旨とする。
このように、一次空塔速度及び炉内差圧を上記範囲内に設定することにより、ライザ下部の流動状態が活発化され、脱硫材と硫黄酸化物含有ガスとの固気接触が良好となり、脱硫反応が促進される。従って、脱硫材の投入量を減少することができ、ランニングコストを低減することができるとともに、６価クロム等の有害ガスの発生を抑制することができる。

尚、本発明は図４及び図５の試験結果に基づくものである。図４は循環流動炉における一次空塔速度と脱硫率の関係を示すグラフ、図５は循環流動炉における炉内差圧と脱硫率の関係を示すグラフである。
図４によれば、一次空塔速度が1.4m/s以上の時に脱硫率が増加することが判る。また不図示の試験結果より一次空塔速度が6m/s以上で脱硫率は殆ど変化を示さなかった。さらに、未燃分燃焼のためにライザ内滞留時間４秒以上を確保しようとすると、空塔速度6m/s以上では炉高が24ｍ以上必要となり、景観、コスト面で支障をきたしてしまう。
従って、一次空塔速度を上記範囲内とすることにより脱硫率の向上が達成できる。このとき一次空塔速度増加により炉出口の排ガス中に含有されるＣＯ、ＮＯｘ濃度を測定したところ、これらの濃度は大きく変化しなかったことから、他の排ガス性状を悪化させることはないことが判った。
また、図５に示されるように、炉内差圧を増加することにより脱硫率が大幅に増加することが判る。炉内差圧は、ライザ床部と頂部との圧力差であり、ライザ内を循環・浮遊している流動媒体量、つまり懸濁密度を表す。炉内差圧ΔＰと懸濁密度ρの関係は以下の通りである。
ΔＰ（mmAq）＝ ρ（kg/m³）×ｈ（m）
このとき、ｈは炉高である。
炉内差圧の増加、即ち懸濁密度の増加により、脱硫材の運動・分散が促進し、脱硫材と硫黄酸化物含有ガスとの固気接触が強まるため、脱硫率が大幅に上昇するものと考えられる。さらに、図から明らかなように、炉内差圧が3.5kPa以上の時に脱硫率が増加し、また不図示の試験結果より炉内差圧が20kPa以上で脱硫率は殆ど変化を示さず、さらに懸濁密度が大きくなるとブロアの電力消費量が増加し、ランニングコストが増加するため、炉内差圧を3.5kPa〜20kPaの範囲内とすることが好適であることが判る。

そこで請求項１記載の発明は、被処理物を炉内循環する流動媒体と混合し、脱硫材の存在下で燃焼させるライザを備え、燃焼により発生した硫黄酸化物を前記脱硫材により除去する循環流動炉の運転方法において、
燃焼排ガス中に含有される硫黄酸化物濃度を検出し、該検出された硫黄酸化物濃度が排出基準値以上である場合に一次空気流量を制御して一次空塔速度を増加する第１のステップと、流動媒体循環量を制御して炉内差圧を増加する第２のステップと、を有し、
前記硫黄酸化物濃度が排出基準値以下となるまで前記第１及び第２のステップを段階的に順次行なうことを特徴とする。

本発明によれば、一次空塔速度の増加により炉下部で流動していた脱硫材がより激しく流動することになり、固気接触が良好になる結果、脱硫反応が促進される。また、一次空塔速度の増加は、流量弁の開閉等の空気量変化により実現されるため、瞬時の対応が可能であり、応答速度も速く、コストもかからずに非常に有効な方法である。
また、流動媒体循環量を制御して炉内差圧を増加させることにより、炉下部の懸濁密度が上昇するため、流動媒体の激しい流動に促され、脱硫材の流動も活発化し、その結果、脱硫反応を促進させることができる。また、流動媒体の追加投入は、脱硫材追加投入よりも低コストで脱硫率を上げることができる。
燃焼排ガス中の硫黄酸化物濃度に基づき、前記第１のステップ及び前記第２のステップを順次段階的に行なうことにより排ガス中の硫黄酸化物濃度を確実に排出基準値以下まで抑制することができ、かつ安定した運転が可能となる。

さらに、前記第１のステップ及び前記第２のステップにより硫黄酸化物濃度が排出基準値以下とならない場合に、前記ライザに設けた脱硫材投入口より該ライザ内に前記脱硫材を直接投入する第３のステップを設けたことを特徴とする。
一般に、循環流動炉の通常運転時には脱硫材を被処理物に混合してライザ内に導入している。これは、被処理物に混入せずにライザの途中から炉内へ投入すると粒径の小さい脱硫材は炉下部に取り込まれることなく飛散してしまい、脱流効果を発揮できないためである。しかし、被処理物投入口に同時に脱硫材を入れると、脱硫材が炉内に導入されるのに時間がかかってしまう。
従って、上記したようにライザに設けた脱硫材投入口よりライザ内に脱硫材を直接投入することにより、早い応答が期待できることとなる。
このように、前記第３のステップにより脱硫材を直接投入することにより、該脱硫材と硫黄酸化物含有ガスとの接触効率が向上し、脱硫率を上げることができる。

また、装置の発明として、請求項３記載の発明は、被処理物を炉内循環する流動媒体と混合して燃焼するライザと、該ライザ内に脱硫材を投入して脱硫を行なう脱硫手段と、を備えた循環流動炉において、
ライザ下部より導入する一次空気流量を制御する第１の制御手段と、流動媒体循環量を制御して炉内差圧を調整する第２の制御手段と、を設け、
前記第１の制御手段により一次空塔速度を1.4m/s〜6.0m/sの範囲内とするとともに、前記第２の制御手段により炉内差圧を3.5kPa〜20kPaの範囲内に調整するコントローラを設け、ライザ下部の流動媒体の流動を活発化させて脱硫を促進することを特徴とする。

また、被処理物を炉内循環する流動媒体と混合して燃焼するライザと、該ライザ内に脱硫材を投入して脱硫を行なう脱硫手段と、を備えた循環流動炉において、
燃焼排ガス中に含有される硫黄酸化物濃度を検出する検出手段を設け、
該検出された硫黄酸化物濃度が排出基準値以上である場合に、ライザ下部より導入する一次空気流量を制御して一次空塔速度を増加する第１の制御手段と、流動媒体循環量を制御して炉内差圧を増加する第２の制御手段と、を前記検出手段の検出値に基づき段階的に順次作動させるコントローラを設けたことを特徴とする。
さらに、前記第１の制御手段及び前記第２の制御手段の作動後に硫黄酸化物濃度が排出基準値以下とならない場合に、前記ライザに設けた脱硫材投入口より該ライザ内に前記脱硫材を直接投入する第３の制御手段を設けたことを特徴とする。

さらに前記脱硫材の粒径を前記流動媒体の粒径と略同径とすることが好適であり、これにより前記脱硫材が前記流動媒体とともに炉内を循環することとなり、脱硫材の追加投入量を減少することができる。
さらにまた、前記ライザの下部に、下方に縮径する絞り部を設けたことを特徴とし、これによりライザ下部の空塔速度を上昇させることができ、前記脱硫材の流動を活発化させ、より一層の脱硫効率の向上が達成できる。

以上記載のごとく本発明によれば、一次空塔速度及び炉内差圧を制御することにより、ライザ下部の流動媒体、被処理物及び脱硫材の流動化が活発化し、脱硫材と硫黄酸化物含有ガスの固気接触が促進され脱硫率が飛躍的に向上する。従って、脱硫材の炉内投入を最小限に抑制でき、コストの低廉化が可能となるとともに６価クロム等の有害物質の発生を抑制することができる。
また、一次空塔速度及び炉内差圧の制御によっても硫黄酸化物濃度が排出基準値以下とならない場合には、脱硫材を炉内に直接投入することにより、硫黄酸化物含有ガスと脱硫材とが固気接触し易く、効率の良い脱硫を行なうことができる。
さらに、燃焼排ガス中の硫黄酸化物濃度に基づき、一次空塔速度、炉内差圧及び脱硫材の直接投入を順次段階的に行なうことにより排ガス中の硫黄酸化物濃度を確実に排出基準値以下まで抑制することができ、かつ安定した運転が可能となる。

以下、図面を参照して本発明の好適な実施例を例示的に詳しく説明する。但しこの実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例に過ぎない。

図１は本発明の実施例１に係る循環流動炉の全体構成図、図２は本実施例に係る循環流動炉の制御フロー図である。
図１において循環流動炉１０は、炉底に充填された砂等の流動媒体が流動化している流動層とその上部に位置するフリーボードからなるライザ１１と、該ライザ１１の上部から排ガス管を介して接続され、フリーボードから吹き上げられた流動媒体を捕集するとともに、流動媒体を分離した排ガスを排出口１２より外部へ排出するようにしたサイクロン１３と、流動媒体を返送するダウンカマー１４と、炉内未燃ガスのサイクロン１３への吹き抜けを防止するシールポット１５と、シールポット１５の流動媒体を流動層内へ返送する流動媒体戻し管１６と、を主要構成とする。

前記ライザ１１の底部には一次空気導入口２０が設けられ、該ライザ１１の底部に充填された流動媒体を該一次空気導入口２０から導入する一次空気により流動化し、流動層を形成している。該流動層上方のライザ炉壁には二次空気導入口２１が配設され、ここから導入される二次空気により燃焼排ガス中の未燃分が燃焼される。一次空気導入量及び二次空気導入量は、一次空気流量調整弁３４及び二次空気流量調整弁３５により夫々調整される。
さらに前記二次空気導入口２１の上方には被処理物投入口が設けられ、被処理物投入ホッパ２３にて受け入れた被処理物が、供給フィーダ２２により適宜量ずつ炉内に投入されるようになっている。同様に、ライザ１１には脱硫材投入口、及び流動媒体投入口が設けられ、脱硫材ホッパ２５から脱硫材フィーダ２４を介して脱硫材を、流動媒体ホッパ２７から流動媒体フィーダ２６を介して流動媒体を、夫々炉内に投入する構成となっている。予め設定された量の脱硫材を前記被処理物投入ホッパ２３に投入するようにし、炉内に投入前の被処理物に脱硫材を混合した後にこれらを同時に炉内に投入し、脱硫を行ないながら燃焼処理するようになっている。

また、本実施例では前記ライザ１１の床部と頂部に圧力計３１、３２を夫々設け、さらに排ガス排出口１２より排出された排ガス経路上にＳＯｘ分析計３３を設けている。該ＳＯｘ分析計３３により検出されたＳＯｘ濃度は電気信号を介してコントローラ３０に伝達され、本実施例ではこのＳＯｘ濃度がＳＯｘの排出基準値以下となるように炉の運転制御を行なうものである。
本実施例における第１の制御手段は、一次空塔速度を制御する手段である。これは、前記コントローラ３０で検出されたＳＯｘ濃度に基づき、前記一次空気流量調整弁３４を開閉制御することにより、前記ライザ１１の底部から導入する一次空気空塔導入量を調整し、一次空塔速度を制御する。前記一次空塔速度は1.4m/s〜6.0m/sの範囲内とする。これにより、ライザ底部の流動媒体の流動が活発化し、被処理物の燃焼により発生した硫黄酸化物含有ガスと、脱硫材との固気接触が促進され、脱硫反応が進み脱硫効率が向上する。

第２の制御手段は炉内差圧を制御する手段である。これは、前記コントローラ３０で検出されたＳＯｘ濃度に基づき、前記圧力計３１、３２にて検出された圧力値から算出される炉内差圧が所定範囲内となるように前記流動媒体フィーダ２６を制御して、流動媒体の炉内への投入量を調整する。前記炉内差圧は3.5kPa〜20kPaの範囲内とする。このように流動媒体を制御することにより、炉下部の懸濁密度が上昇するため、流動媒体の激しい流動に促され、脱硫材の流動が活発化する。その結果脱硫反応が進み脱硫率が向上する。
第３の制御手段は脱硫材の炉内への直接投入である。これは、前記コントローラ３０で検出されたＳＯｘ濃度に基づき、前記脱硫材フィーダ２４を制御して所定量の脱硫材を炉内に直接投入するようにする。本実施例において、前記脱硫材には例えば、石灰石（ＣａＣＯ_３）や消石灰（Ｃａ（ＯＨ）_２）等のＣａ系固体脱硫材を用いることが好適である。

本実施例では、少なくとも前記第１の制御手段、前記第２の制御手段により一次空塔速度と炉内差圧とを所定範囲内に制御した状態で炉の運転を行なうことにより、ライザ１１の下部の流動が活発化され、脱硫材の流動が改善されて脱硫効率の向上が達成できる。即ち、脱硫材の追加投入をしなくても脱硫率を上昇させることができる。
また、本実施例において、前記ライザ１１の下部を、下方に向けて縮径するテーパ形状とすることが好ましく、これによりライザ下部の空塔速度を増加させることができ、より一層流動媒体の流動化が活発化され、脱硫率の向上が可能となる。
さらに、前記脱硫材の粒径を、前記流動媒体の粒径と略同径とすると良く、これにより前記サイクロン１３にて脱硫材が流動媒体とともに捕集され、炉内を循環するため、脱硫材の追加投入量を減少することができる。好適には、前記脱硫材の粒径を、流動媒体の粒径の±100μm以下とすると良い。

また、炉の運転中に排ガス中のＳＯｘ濃度を検出し、ＳＯｘ濃度が増加した場合における循環流動炉の制御フローにつき、図２を参照して説明する。
図２において、循環流動炉１０の被処理物投入ホッパ２３から供給フィーダ２３を介してライザ１１内に被処理物を投入し（Ｓ１）、循環流動炉の運転を開始する。このとき、前記被処理物に脱硫材を混入し、同時に炉内に投入すると良い。
そして、通常運転を行いながら（Ｓ２）、前記ＳＯｘ分析計３３にて排ガス中のＳＯｘ濃度を検出し（Ｓ３）、前記コントローラ３０によりこの濃度が排出基準値以上か否かを判定し（Ｓ４）、基準値以上である場合には該コントローラ３０により前記一次空気流量調整弁３４を開閉制御して一次空塔速度を増加する（Ｓ５）。このとき、前記一次空塔速度の上限値は、未燃分を含む排ガスの炉内滞留時間によって設定すると良い。
さらに、ＳＯｘの検出を行い、ＳＯｘ濃度が排出基準値以上であるか否かを判定し（Ｓ６）、基準値以上である場合には前記コントローラ３０により流動媒体フィーダ２４を制御して流動媒体の追加投入を行ない、前記圧力計３１、３２で検出される炉内圧力から導出される炉内差圧を増加する（Ｓ７）。このとき、前記炉内差圧の上限値は、ブロア動力費により設定される。

さらにまた、ＳＯｘの検出を行い、ＳＯｘ濃度が排出基準値以上であるか否かを判定し（Ｓ８）、基準値以上である場合には前記コントローラ３０により脱硫材フィーダ２４を制御して脱硫材の炉内への直接投入を行なう（Ｓ９）。
このように、第１の制御手段、第２の制御手段及び第３の制御手段を段階的に順次行なうことにより、排ガス中のＳＯｘ濃度を確実に排出基準値以下まで抑制することができ、かつ安定した運転が可能となる。

また、本実施例において、前記第１の制御手段及び前記第２の制御手段に閾値を設けた運転を行なっても良い。これは、前記第１の制御手段による前記一次空塔速度の増加、及び前記第２の制御手段による前記炉内差圧の増加において、夫々の増加上限値より低い閾値を一又は複数設けておき、前記ＳＯｘ分析計３３より検出されたＳＯｘ濃度が排出基準値以上であった場合に、まず最も低い閾値まで一次空塔速度を増加し、ＳＯｘ濃度が排出基準値以下とならなかったら更に次の閾値若しくは上限値まで一次空塔速度を増加する。同様に、前記第２の制御手段についても、前記ＳＯｘ分析計を監視しながら段階的に炉内差圧を上げるようにする。
また、前記第１の制御手段により、所定閾値まで一次空塔速度を増加した後、前記第２の制御手段を作動して所定閾値まで炉内差圧を増加し、さらに前記第１の制御手段により前記所定閾値から増加上限値まで一次空塔速度を増加する、などのように、ＳＯｘ濃度を監視しながら交互に行なうようにしても良い。
このように前記第１の制御手段及び前記第２の制御手段に夫々閾値を設けて運転制御することにより、炉内状態の急激な変化を回避することができ、安定した燃焼処理を行なうことが可能となる。

本発明の実施例１に係る循環流動炉の全体構成図である。 本実施例に係る循環流動炉の制御フロー図である。 脱硫材を投入した場合の循環流動炉高さに対するＳＯ_２濃度分布を示すグラフである。 循環流動炉における一次空塔速度と脱硫率の関係を示すグラフである。 循環流動炉における炉内差圧と脱硫率の関係を示すグラフである。 従来の循環流動炉の全体構成図である。

符号の説明

１０ 循環流動炉
１１ ライザ
１３ サイクロン
２０ 一次空気導入口
２２ 被処理物供給フィーダ
２４ 脱硫材フィーダ
２６ 流動媒体フィーダ
３０ コントローラ
３１、３２ 圧力計
３３ ＳＯｘ分析計
３４ 一次空気流量調整弁
３５ 二次空気流量調整弁

Claims (6)

1. 被処理物を炉内循環する流動媒体と混合し、脱硫材の存在下で燃焼させるライザを備え、燃焼により発生した硫黄酸化物を前記脱硫材により除去する循環流動炉の運転方法において、
   燃焼排ガス中に含有される硫黄酸化物濃度を検出し、該検出された硫黄酸化物濃度が排出基準値以上である場合に一次空気流量を制御して一次空塔速度を増加する第１のステップと、流動媒体循環量を制御して炉内差圧を増加する第２のステップと、を有し、
   前記硫黄酸化物濃度が排出基準値以下となるまで前記第１及び第２のステップを段階的に順次行なうことを特徴とする循環流動炉の運転方法。
2. 前記第１のステップ及び前記第２のステップにより硫黄酸化物濃度が排出基準値以下とならない場合に、前記ライザに設けた脱硫材投入口より該ライザ内に前記脱硫材を直接投入する第３のステップを設けたことを特徴とする請求項１記載の循環流動炉の運転方法。
3. 被処理物を炉内循環する流動媒体と混合して燃焼するライザと、該ライザ内に脱硫材を投入して脱硫を行なう脱硫手段と、を備えた循環流動炉において、
   燃焼排ガス中に含有される硫黄酸化物濃度を検出する検出手段を設け、
   該検出された硫黄酸化物濃度が排出基準値以上である場合に、ライザ下部より導入する一次空気流量を制御して一次空塔速度を増加する第１の制御手段と、流動媒体循環量を制御して炉内差圧を増加する第２の制御手段と、を前記検出手段の検出値に基づき段階的に順次作動させるコントローラを設けたことを特徴とする循環流動炉。
4. 前記第１の制御手段及び前記第２の制御手段の作動後に硫黄酸化物濃度が排出基準値以下とならない場合に、前記ライザに設けた脱硫材投入口より該ライザ内に前記脱硫材を直接投入する第３の制御手段を設けたことを特徴とする請求項３記載の循環流動炉。
5. 前記脱硫材の粒径を前記流動媒体の粒径と略同径としたことを特徴とする請求項３記載の循環流動炉。
6. 前記ライザの下部に、下方に縮径する絞り部を設けたことを特徴とする請求項３記載の循環流動炉。

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