JP3860614B2 - コーティング装置用バレル - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、蒸着槽内においてバレルの本体内に収納した被コーティング部品の表面に合成高分子材料から成るコーティング材を蒸着させてコーティングするコーティング装置用バレルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
上記のコーティング装置としては、従来より図７に示すようなものがある。このコーティング装置のコーティング手順を図７に基づいて説明する。まず、鉄心等の被コーティング部品６をバレル７内に収納し（１）、蒸着装置８の蒸着槽８ａ内にバレル７をセットする。そして、蒸着槽８ａ内において、バレル７を回転させながら約２００度の雰囲気中でポリアミック酸等から成るコーティング材を被コーティング部品６の表面に蒸着させる（２）。つぎに、蒸着槽８ａからバレル７を取り出してイミド化炉９に入れる。イミド化炉９では約３００度程度の高温下でバレル７ともども被コーティング部品６を加熱し、被コーティング部品６の表面に蒸着されたポリアミック酸の被膜層をポリイミド被膜に変化させる（３）。このようにして、被コーティング部品６の表面に合成高分子であるポリイミド（耐熱性プラスチック）のコーティングが行えるのである。
【０００３】
ここで、従来のバレル７は、図８に示すように長手方向に垂直な断面形状が略八角形の網状の筒体の両端に略八角形の側板１１を取着し、両側板１１間に補強用のロット棒１２を配設して成る４つの本体１０を、棒状の回転軸１３を中心として略同円周上に対称に配設して構成されている。上記側板１１には被コーティング部品６を挿入するための開口が設けてあって、この開口は被コーティング部品６が本体１０内に収納された後網状の蓋１４で閉塞される。そして、蒸着槽８ａ内にセットされたバレル７は、回転軸１３を中心に回転させられるのである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来構成では、バレル７の本体１０内に収納された被コーティング部品６はバレル７の回転に伴って攪拌されるのであるが、図９に示すように、ある角度（八角形の場合は４５度、六角形の場合は６０度）ごとに被コーティング部品６は本体１０内において落下を繰り返し、その度ごとに被コーティング部品６同士が接触し、表面に蒸着したコーティング材の被膜に傷がついたり剥がれたりしてしまうという問題がある。
【０００５】
また、バレル７は何度か再使用されるのであるが、蒸着槽８ａ内においてはバレル７の本体１０の表面にもコーティング材（ポリアミック酸）が付着し、使用回数が増すにつれてバレル７の本体１０の網目がコーティング材で塞がってしまい蒸着効率が低下するという問題がある。さらに、バレル７の本体１０の表面に付着したコーティング材（ポリアミック酸）がイミド化炉９にてポリイミドに変化し、被コーティング部品６同士の接触によりこのポリイミドが剥がれ落ちて被コーティング部品６の表面に付着し、それがさらに被コーティング部品６の表面の被膜を傷つけたり剥がしてしまうため、一般的にはバレル７を２０回程度の使用ごとに加熱処理装置１５で約６００度にて加熱処理し（図７中の４）、本体１０の表面に付着したポリイミドを除去して再利用可能としているが、上記加熱処理においてバレル７の本体１０の角部に熱応力が集中し、図１０に示すようにその角部で変形が生じてバレル７の再利用が不可能になるという問題がある。
【０００６】
本発明は上記問題点の解決を目的とするものであり、被コーティング部品の表面にコーティングされた被膜が傷ついたり剥がれたりしないコーティング装置用バレルを提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、上記目的を達成するために、バレルに被コーティング部品を収納し、蒸着層内において上記バレルを回転させながら被コーティング部品の表面に合成高分子材料から成るコーティング材を蒸着させ、さらにコーティング材が蒸着された被コーティング部品を収納したバレルを炉で加熱することによって被コーティング部品の表面をコーティングするコーティング装置において、網状の筒体を長手方向に垂直な断面形状を円形として形成し長手方向の両端部を絞り込むとともに両端を開口させて成る本体と、本体を挿通する本体挿通孔が形成され該本体挿通孔に挿通した本体を支持する本体受け板と、本体受け板が取着される棒状の回転軸とを備え、本体受け板の回転軸を中心とする略円周上に複数の上記本体挿通孔が形成されたことを特徴とする。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、本体の両端部以外の径よりも小さい径の複数のストッパ孔が形成されるとともに該ストッパ孔に本体の両端部がそれぞれ挿通され且つ回転軸に取着されるストッパ板を備えたことを特徴とする。
【０００９】
【作用】
請求項１の発明の構成では、バレルに被コーティング部品を収納し、蒸着層内において上記バレルを回転させながら被コーティング部品の表面に合成高分子材料から成るコーティング材を蒸着させ、さらにコーティング材が蒸着された被コーティング部品を収納したバレルを炉で加熱することによって被コーティング部品の表面をコーティングするコーティング装置において、網状の筒体を長手方向に垂直な断面形状を円形として形成し長手方向の両端部を絞り込むとともに両端を開口させて成る本体と、本体を挿通する本体挿通孔が形成され該本体挿通孔に挿通した本体を支持する本体受け板と、本体受け板が取着される棒状の回転軸とを備え、本体受け板の回転軸を中心とする略円周上に複数の上記本体挿通孔が形成されたので、蒸着槽内において本体内に被コーティング部品を収納したバレルを回転させる際に、バレルの回転に伴う本体内での被コーティング部品の落下を緩やかにすることができ、被コーティング部品同士の接触による衝撃を和らげて被コーティング部品表面に蒸着された被膜に傷や剥がれが生じるのを防止できる。また、本体を網状の筒体を長手方向に垂直な断面形状を円形として形成したため、何度も使用したバレルを高温環境下において再生する場合に熱応力が集中する部分が少なくなり、高温による変形を抑えてバレルの再生を容易にできる。さらに、本体の長手方向の両端部を絞り込むとともに両端を開口させたので、本体の表面積を減らして蒸着効率を良くすることができ、しかも両端部は絞り込まれているために、被コーティング部品が開口から外へ飛び出すのを防止できる。しかも、本体受け板の回転軸を中心とする略円周上に複数の本体挿通孔が形成されたので、同時に蒸着することのできる被コーティング部品の個数を増やすことができ、さ らに被コーティング部品を収納した複数の本体が回転軸を中心とする略円周上を回転しながら、本体内に収納された被コーティング部品に略均一にコーティング材を蒸着させることができ、いわゆる蒸着レイトを安定させて各本体における蒸着のばらつきを抑えることができる。
【００１０】
請求項２の発明の構成では、本体の両端部以外の径よりも小さい径の複数のストッパ孔が形成されるとともに該ストッパ孔に本体の両端部がそれぞれ挿通され且つ回転軸に取着されるストッパ板を備えたので、本体を抜け止めすることができる。
【００１１】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面を参照して説明する。本発明はバレルに関するものであり、バレル以外のコーティング装置の構成は従来例で説明したものと共通であるから、共通する部分の説明は省略する。図１に本実施例のバレル１の斜視図を示す。図１に示すように、このバレル１は、図２に示す回転軸３を図３に示す円板状の本体受け板４の略中心の回転軸挿通孔４ａに挿通させることにより、回転軸３の略中心を挟んで対向するように２枚の本体受け板４を回転軸３に取着し、網状の筒体を長手方向に垂直な断面形状を略円形として形成し両端部を絞り込むとともに両端を開口させて成る本体２を本体受け部４の周縁部に同ピッチで穿孔した本体挿通孔４ｂに挿通させ、図４に示す円板状のストッパ板５の略中心に設けた回転軸挿通孔５ａに回転軸３を挿通して回転軸３の略中心を挟んで対向するように２枚のストッパ板５を回転軸３に取着し、ストッパ板５の周縁部に本体２の両端部以外の径よりも小さい径で同ピッチで穿孔したストッパ孔５ｂに本体２の両端部を挿通させて本体２の抜け止めをして構成されている。
【００１２】
図２（ｃ）に示すように、回転軸３には、本体受け板４及びストッパ板５が取着される位置に長手方向に沿った平坦な台部３ａが設けられている。一方、図３及び図４に示すように、本体受け板４のボス４ｃ及びストッパ板５のボス５ｃには固定ねじ挿通孔４ｄ，５ｄが穿孔されていて、本体受け板４及びストッパ板５をそれぞれ回転軸３の取り付け位置にまで挿入し、上記固定ねじ挿通孔４ｄ，５ｄに固定ねじを挿通し、上記台部３ａに固定ねじの先端を当接させ、本体受け板４及びストッパ板５を回転軸３に締め付け固定している。
【００１３】
上記構成では、図５に示すように、本体２の長手方向の両端部を絞り込むとともに両端を開口させたので、本体２の表面積を減らして蒸着効率を良くすることができ、本体２内に収納した被コーティング部品６が上記開口部２ａから外へ飛び出すのを防止できる。しかも、両端部を絞り込む形状は比較的形成のし易い形状であり、本体２の形成にかかる手間を増やさずに済む。また、本実施例では、本体２の両端開口部２ａの周縁と本体２の胴部２ｂとの間の高さ寸法を、被コーティング部品６の高さ寸法よりも高くしてあり、被コーティング部品６が飛び出すのを防止する効果をさらに高めている。
【００１４】
さらに、図６に示すように、本体２がバレル１の回転に伴って回転軸３を中心として回転する際に、本体２内に収納された被コーティング部品６は従来例であればある角度毎に落下していたのが、本体２内壁が略円形であるために本体２の内壁を滑るように緩やかに下方へ落下するので、被コーティング部品６同士の接触による衝撃を和らげて被コーティング部品６表面に蒸着されたコーティング材の被膜に傷や剥がれが生じるのを防止できるのである。
【００１５】
また、１つのバレル１には８個の本体２が取着されており、一度に処理できる被コーティング部品６の数量を従来よりも増やすことができるのである。そして、本体２を網状の略円筒形としたことにより、ねじで固定する部分が少なくなり熱応力が集中する箇所が減って、バレル１の再生のために加熱処理装置１５で加熱処理する際に本体２が変形するのを防止できるのである。
【００１６】
【発明の効果】
請求項１は、バレルに被コーティング部品を収納し、蒸着層内において上記バレルを回転させながら被コーティング部品の表面に合成高分子材料から成るコーティング材を蒸着させ、さらにコーティング材が蒸着された被コーティング部品を収納したバレルを炉で加熱することによって被コーティング部品の表面をコーティングするコーティング装置において、網状の筒体を長手方向に垂直な断面形状を円形として形成し長手方向の両端部を絞り込むとともに両端を開口させて成る本体と、本体を挿通する本体挿通孔が形成され該本体挿通孔に挿通した本体を支持する本体受け板と、本体受け板が取着される棒状の回転軸とを備え、本体受け板の回転軸を中心とする略円周上に複数の上記本体挿通孔が形成されたので、蒸着槽内において本体内に被コーティング部品を収納したバレルを回転させる際に、バレルの回転に伴う本体内での被コーティング部品の落下を緩やかにすることができる。その結果、被コーティング部品同士の接触による衝撃を和らげて被コーティング部品表面に蒸着された被膜に傷や剥がれが生じるのを防止できるという効果がある。また、本体を網状の筒体を長手方向に垂直な断面形状を円形として形成したため、何度も使用したバレルを高温環境下において再生する場合に熱応力が集中する部分が少なくなり、高温による変形を抑えてバレルの再生を容易にできるという効果がある。さらに、本体の長手方向の両端部を絞り込むとともに両端を開口させたので、本体の表面積を減らして蒸着効率を良くすることができるとともに、本体の両端部を絞り込む形状にすることにより、被コーティング部品が開口から外へ飛び出すのを防止でき、しかも上記絞り込む形状は比較的形成し易いので本体の形成にかかる手間を増やさずに済むという効果がある。しかも、本体受け板の回転軸を中心とする略円周上に複数の本体挿通孔が形成されたので、同時に蒸着することのできる被コーティング部品の個数を増やすことができ、さらに被コーティング部品を収納した複数の本体が回転軸を中心とする略円周上を回転しながら、本体内に収納された被コーティング部品に略均一にコーティング材を蒸着させることができ、いわゆる蒸着レイトを安定させて各本体における蒸着のばらつきを抑えることができるという効果がある。
【００１７】
請求項２の発明は、本体の両端部以外の径よりも小さい径の複数のストッパ孔が形成されるとともに該ストッパ孔に本体の両端部がそれぞれ挿通され且つ回転軸に取着されるストッパ板を備えたので、本体を抜け止めすることができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】 実施例を示す斜視図である。
【図２】 同上の回転軸を示すものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は（ａ）のＡ−Ａ’線断面図、（ｄ）は（ａ）のＢ−Ｂ’線断面図、（ｅ）は（ａ）のＣ−Ｃ’線断面図、（ｆ）は側面図、（ｇ）は（ｆ）のＤ方向からの矢視図である。
【図３】 同上の本体受け板を示すものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図４】 同上のストッパ板を示すものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図５】 同上の本体を示す平面図である。
【図６】 同上の本体の断面図である。
【図７】 従来のコーティング装置及びコーティング作業の流れを示す図である。
【図８】 従来例を示す斜視図である。
【図９】 同上の本体の断面図である。
【図１０】 同上を示すものであり、熱により変形したバレルの斜視図である。
【符号の説明】
１ バレル
２ 本体
２ａ 開口部
３ 回転軸
４ 本体受け板
５ ストッパ板
【産業上の利用分野】
本発明は、蒸着槽内においてバレルの本体内に収納した被コーティング部品の表面に合成高分子材料から成るコーティング材を蒸着させてコーティングするコーティング装置用バレルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
上記のコーティング装置としては、従来より図７に示すようなものがある。このコーティング装置のコーティング手順を図７に基づいて説明する。まず、鉄心等の被コーティング部品６をバレル７内に収納し（１）、蒸着装置８の蒸着槽８ａ内にバレル７をセットする。そして、蒸着槽８ａ内において、バレル７を回転させながら約２００度の雰囲気中でポリアミック酸等から成るコーティング材を被コーティング部品６の表面に蒸着させる（２）。つぎに、蒸着槽８ａからバレル７を取り出してイミド化炉９に入れる。イミド化炉９では約３００度程度の高温下でバレル７ともども被コーティング部品６を加熱し、被コーティング部品６の表面に蒸着されたポリアミック酸の被膜層をポリイミド被膜に変化させる（３）。このようにして、被コーティング部品６の表面に合成高分子であるポリイミド（耐熱性プラスチック）のコーティングが行えるのである。
【０００３】
ここで、従来のバレル７は、図８に示すように長手方向に垂直な断面形状が略八角形の網状の筒体の両端に略八角形の側板１１を取着し、両側板１１間に補強用のロット棒１２を配設して成る４つの本体１０を、棒状の回転軸１３を中心として略同円周上に対称に配設して構成されている。上記側板１１には被コーティング部品６を挿入するための開口が設けてあって、この開口は被コーティング部品６が本体１０内に収納された後網状の蓋１４で閉塞される。そして、蒸着槽８ａ内にセットされたバレル７は、回転軸１３を中心に回転させられるのである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来構成では、バレル７の本体１０内に収納された被コーティング部品６はバレル７の回転に伴って攪拌されるのであるが、図９に示すように、ある角度（八角形の場合は４５度、六角形の場合は６０度）ごとに被コーティング部品６は本体１０内において落下を繰り返し、その度ごとに被コーティング部品６同士が接触し、表面に蒸着したコーティング材の被膜に傷がついたり剥がれたりしてしまうという問題がある。
【０００５】
また、バレル７は何度か再使用されるのであるが、蒸着槽８ａ内においてはバレル７の本体１０の表面にもコーティング材（ポリアミック酸）が付着し、使用回数が増すにつれてバレル７の本体１０の網目がコーティング材で塞がってしまい蒸着効率が低下するという問題がある。さらに、バレル７の本体１０の表面に付着したコーティング材（ポリアミック酸）がイミド化炉９にてポリイミドに変化し、被コーティング部品６同士の接触によりこのポリイミドが剥がれ落ちて被コーティング部品６の表面に付着し、それがさらに被コーティング部品６の表面の被膜を傷つけたり剥がしてしまうため、一般的にはバレル７を２０回程度の使用ごとに加熱処理装置１５で約６００度にて加熱処理し（図７中の４）、本体１０の表面に付着したポリイミドを除去して再利用可能としているが、上記加熱処理においてバレル７の本体１０の角部に熱応力が集中し、図１０に示すようにその角部で変形が生じてバレル７の再利用が不可能になるという問題がある。
【０００６】
本発明は上記問題点の解決を目的とするものであり、被コーティング部品の表面にコーティングされた被膜が傷ついたり剥がれたりしないコーティング装置用バレルを提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、上記目的を達成するために、バレルに被コーティング部品を収納し、蒸着層内において上記バレルを回転させながら被コーティング部品の表面に合成高分子材料から成るコーティング材を蒸着させ、さらにコーティング材が蒸着された被コーティング部品を収納したバレルを炉で加熱することによって被コーティング部品の表面をコーティングするコーティング装置において、網状の筒体を長手方向に垂直な断面形状を円形として形成し長手方向の両端部を絞り込むとともに両端を開口させて成る本体と、本体を挿通する本体挿通孔が形成され該本体挿通孔に挿通した本体を支持する本体受け板と、本体受け板が取着される棒状の回転軸とを備え、本体受け板の回転軸を中心とする略円周上に複数の上記本体挿通孔が形成されたことを特徴とする。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、本体の両端部以外の径よりも小さい径の複数のストッパ孔が形成されるとともに該ストッパ孔に本体の両端部がそれぞれ挿通され且つ回転軸に取着されるストッパ板を備えたことを特徴とする。
【０００９】
【作用】
請求項１の発明の構成では、バレルに被コーティング部品を収納し、蒸着層内において上記バレルを回転させながら被コーティング部品の表面に合成高分子材料から成るコーティング材を蒸着させ、さらにコーティング材が蒸着された被コーティング部品を収納したバレルを炉で加熱することによって被コーティング部品の表面をコーティングするコーティング装置において、網状の筒体を長手方向に垂直な断面形状を円形として形成し長手方向の両端部を絞り込むとともに両端を開口させて成る本体と、本体を挿通する本体挿通孔が形成され該本体挿通孔に挿通した本体を支持する本体受け板と、本体受け板が取着される棒状の回転軸とを備え、本体受け板の回転軸を中心とする略円周上に複数の上記本体挿通孔が形成されたので、蒸着槽内において本体内に被コーティング部品を収納したバレルを回転させる際に、バレルの回転に伴う本体内での被コーティング部品の落下を緩やかにすることができ、被コーティング部品同士の接触による衝撃を和らげて被コーティング部品表面に蒸着された被膜に傷や剥がれが生じるのを防止できる。また、本体を網状の筒体を長手方向に垂直な断面形状を円形として形成したため、何度も使用したバレルを高温環境下において再生する場合に熱応力が集中する部分が少なくなり、高温による変形を抑えてバレルの再生を容易にできる。さらに、本体の長手方向の両端部を絞り込むとともに両端を開口させたので、本体の表面積を減らして蒸着効率を良くすることができ、しかも両端部は絞り込まれているために、被コーティング部品が開口から外へ飛び出すのを防止できる。しかも、本体受け板の回転軸を中心とする略円周上に複数の本体挿通孔が形成されたので、同時に蒸着することのできる被コーティング部品の個数を増やすことができ、さ らに被コーティング部品を収納した複数の本体が回転軸を中心とする略円周上を回転しながら、本体内に収納された被コーティング部品に略均一にコーティング材を蒸着させることができ、いわゆる蒸着レイトを安定させて各本体における蒸着のばらつきを抑えることができる。
【００１０】
請求項２の発明の構成では、本体の両端部以外の径よりも小さい径の複数のストッパ孔が形成されるとともに該ストッパ孔に本体の両端部がそれぞれ挿通され且つ回転軸に取着されるストッパ板を備えたので、本体を抜け止めすることができる。
【００１１】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面を参照して説明する。本発明はバレルに関するものであり、バレル以外のコーティング装置の構成は従来例で説明したものと共通であるから、共通する部分の説明は省略する。図１に本実施例のバレル１の斜視図を示す。図１に示すように、このバレル１は、図２に示す回転軸３を図３に示す円板状の本体受け板４の略中心の回転軸挿通孔４ａに挿通させることにより、回転軸３の略中心を挟んで対向するように２枚の本体受け板４を回転軸３に取着し、網状の筒体を長手方向に垂直な断面形状を略円形として形成し両端部を絞り込むとともに両端を開口させて成る本体２を本体受け部４の周縁部に同ピッチで穿孔した本体挿通孔４ｂに挿通させ、図４に示す円板状のストッパ板５の略中心に設けた回転軸挿通孔５ａに回転軸３を挿通して回転軸３の略中心を挟んで対向するように２枚のストッパ板５を回転軸３に取着し、ストッパ板５の周縁部に本体２の両端部以外の径よりも小さい径で同ピッチで穿孔したストッパ孔５ｂに本体２の両端部を挿通させて本体２の抜け止めをして構成されている。
【００１２】
図２（ｃ）に示すように、回転軸３には、本体受け板４及びストッパ板５が取着される位置に長手方向に沿った平坦な台部３ａが設けられている。一方、図３及び図４に示すように、本体受け板４のボス４ｃ及びストッパ板５のボス５ｃには固定ねじ挿通孔４ｄ，５ｄが穿孔されていて、本体受け板４及びストッパ板５をそれぞれ回転軸３の取り付け位置にまで挿入し、上記固定ねじ挿通孔４ｄ，５ｄに固定ねじを挿通し、上記台部３ａに固定ねじの先端を当接させ、本体受け板４及びストッパ板５を回転軸３に締め付け固定している。
【００１３】
上記構成では、図５に示すように、本体２の長手方向の両端部を絞り込むとともに両端を開口させたので、本体２の表面積を減らして蒸着効率を良くすることができ、本体２内に収納した被コーティング部品６が上記開口部２ａから外へ飛び出すのを防止できる。しかも、両端部を絞り込む形状は比較的形成のし易い形状であり、本体２の形成にかかる手間を増やさずに済む。また、本実施例では、本体２の両端開口部２ａの周縁と本体２の胴部２ｂとの間の高さ寸法を、被コーティング部品６の高さ寸法よりも高くしてあり、被コーティング部品６が飛び出すのを防止する効果をさらに高めている。
【００１４】
さらに、図６に示すように、本体２がバレル１の回転に伴って回転軸３を中心として回転する際に、本体２内に収納された被コーティング部品６は従来例であればある角度毎に落下していたのが、本体２内壁が略円形であるために本体２の内壁を滑るように緩やかに下方へ落下するので、被コーティング部品６同士の接触による衝撃を和らげて被コーティング部品６表面に蒸着されたコーティング材の被膜に傷や剥がれが生じるのを防止できるのである。
【００１５】
また、１つのバレル１には８個の本体２が取着されており、一度に処理できる被コーティング部品６の数量を従来よりも増やすことができるのである。そして、本体２を網状の略円筒形としたことにより、ねじで固定する部分が少なくなり熱応力が集中する箇所が減って、バレル１の再生のために加熱処理装置１５で加熱処理する際に本体２が変形するのを防止できるのである。
【００１６】
【発明の効果】
請求項１は、バレルに被コーティング部品を収納し、蒸着層内において上記バレルを回転させながら被コーティング部品の表面に合成高分子材料から成るコーティング材を蒸着させ、さらにコーティング材が蒸着された被コーティング部品を収納したバレルを炉で加熱することによって被コーティング部品の表面をコーティングするコーティング装置において、網状の筒体を長手方向に垂直な断面形状を円形として形成し長手方向の両端部を絞り込むとともに両端を開口させて成る本体と、本体を挿通する本体挿通孔が形成され該本体挿通孔に挿通した本体を支持する本体受け板と、本体受け板が取着される棒状の回転軸とを備え、本体受け板の回転軸を中心とする略円周上に複数の上記本体挿通孔が形成されたので、蒸着槽内において本体内に被コーティング部品を収納したバレルを回転させる際に、バレルの回転に伴う本体内での被コーティング部品の落下を緩やかにすることができる。その結果、被コーティング部品同士の接触による衝撃を和らげて被コーティング部品表面に蒸着された被膜に傷や剥がれが生じるのを防止できるという効果がある。また、本体を網状の筒体を長手方向に垂直な断面形状を円形として形成したため、何度も使用したバレルを高温環境下において再生する場合に熱応力が集中する部分が少なくなり、高温による変形を抑えてバレルの再生を容易にできるという効果がある。さらに、本体の長手方向の両端部を絞り込むとともに両端を開口させたので、本体の表面積を減らして蒸着効率を良くすることができるとともに、本体の両端部を絞り込む形状にすることにより、被コーティング部品が開口から外へ飛び出すのを防止でき、しかも上記絞り込む形状は比較的形成し易いので本体の形成にかかる手間を増やさずに済むという効果がある。しかも、本体受け板の回転軸を中心とする略円周上に複数の本体挿通孔が形成されたので、同時に蒸着することのできる被コーティング部品の個数を増やすことができ、さらに被コーティング部品を収納した複数の本体が回転軸を中心とする略円周上を回転しながら、本体内に収納された被コーティング部品に略均一にコーティング材を蒸着させることができ、いわゆる蒸着レイトを安定させて各本体における蒸着のばらつきを抑えることができるという効果がある。
【００１７】
請求項２の発明は、本体の両端部以外の径よりも小さい径の複数のストッパ孔が形成されるとともに該ストッパ孔に本体の両端部がそれぞれ挿通され且つ回転軸に取着されるストッパ板を備えたので、本体を抜け止めすることができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】 実施例を示す斜視図である。
【図２】 同上の回転軸を示すものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は（ａ）のＡ−Ａ’線断面図、（ｄ）は（ａ）のＢ−Ｂ’線断面図、（ｅ）は（ａ）のＣ−Ｃ’線断面図、（ｆ）は側面図、（ｇ）は（ｆ）のＤ方向からの矢視図である。
【図３】 同上の本体受け板を示すものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図４】 同上のストッパ板を示すものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図５】 同上の本体を示す平面図である。
【図６】 同上の本体の断面図である。
【図７】 従来のコーティング装置及びコーティング作業の流れを示す図である。
【図８】 従来例を示す斜視図である。
【図９】 同上の本体の断面図である。
【図１０】 同上を示すものであり、熱により変形したバレルの斜視図である。
【符号の説明】
１ バレル
２ 本体
２ａ 開口部
３ 回転軸
４ 本体受け板
５ ストッパ板
Claims (2)
- バレルに被コーティング部品を収納し、蒸着層内において上記バレルを回転させながら被コーティング部品の表面に合成高分子材料から成るコーティング材を蒸着させ、さらにコーティング材が蒸着された被コーティング部品を収納したバレルを炉で加熱することによって被コーティング部品の表面をコーティングするコーティング装置において、網状の筒体を長手方向に垂直な断面形状を円形として形成し長手方向の両端部を絞り込むとともに両端を開口させて成る本体と、本体を挿通する本体挿通孔が形成され該本体挿通孔に挿通した本体を支持する本体受け板と、本体受け板が取着される棒状の回転軸とを備え、本体受け板の回転軸を中心とする略円周上に複数の上記本体挿通孔が形成されたことを特徴とするコーティング装置用バレル。
- 本体の両端部以外の径よりも小さい径の複数のストッパ孔が形成されるとともに該ストッパ孔に本体の両端部がそれぞれ挿通され且つ回転軸に取着されるストッパ板を備えたことを特徴とする請求項１記載のコーティング装置用バレル。
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| JP21600193A JP3860614B2 (ja) | 1993-08-31 | 1993-08-31 | コーティング装置用バレル |
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| JP21600193A JP3860614B2 (ja) | 1993-08-31 | 1993-08-31 | コーティング装置用バレル |
Publications (2)
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| JPH0770738A JPH0770738A (ja) | 1995-03-14 |
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| JP21600193A Expired - Lifetime JP3860614B2 (ja) | 1993-08-31 | 1993-08-31 | コーティング装置用バレル |
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-
1993
- 1993-08-31 JP JP21600193A patent/JP3860614B2/ja not_active Expired - Lifetime
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