JP3856369B2

JP3856369B2 - ライナー管およびその製造方法

Info

Publication number: JP3856369B2
Application number: JP2001048054A
Authority: JP
Inventors: 隆一米田; 秀樹倍; 孝知原田; 博奥村; 博行前羽; 昌弘山田
Original assignee: Osaka Gas Co Ltd; Kubota CI Co Ltd
Current assignee: Osaka Gas Co Ltd; Kubota CI Co Ltd
Priority date: 2001-02-23
Filing date: 2001-02-23
Publication date: 2006-12-13
Anticipated expiration: 2021-02-23
Also published as: JP2002248674A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明はライナー管およびその製造方法に関し、特にたとえば既設の老朽管等をその内側から補修・更新するために用いられる合成樹脂からなるライナー管およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
既設管の曲がり部の施工に使用する図１４（Ａ）に示すライナー管１は、図１４（Ｂ）に示すように、管１の周方向の一部に形成されている押し込み部分１ａを押し板等により押し込んで縮径加工を施している。このように縮径加工を施すのは、既設管への挿入抵抗を軽減させるためである。そして、縮径加工が施されたライナー管１を既設管に挿入した状態で、ライナー管１の内側に所定の圧力の加熱蒸気を供給することにより断面形状が略円形の管に復元させる（図１４（Ｃ）参照）。これによりライナー管１を既設管の内周面に略密着させて既設管の補修・更新を行うことができる。
【０００３】
しかし、ライナー管１の押し板等により押し込まれた押し込み部分１ａは、図１４（Ｃ）に示すように、復元された後でも扁平な状態となり管壁の全周に亘って真円とならないため、サドル分岐継手等をライナー管１に接合する際、接合部に隙間ができて、密着しないことによる接合不良の恐れがあった。なお、既設管に挿入されたライナー管１にサドル分岐継手を接合するときは、ライナー管に傷が付かないように既設管に孔をあけるか、または分岐部の既設管を切断したり砕いて取り除き、ライナー管１にサドル分岐継手を直接接合する。
【０００４】
そこで、復元された状態で断面形状が真円となるようにするためのライナー管１の製造方法が特願平１１−１５７２６３号（Ｂ２９Ｃ６３／００）に開示されている。この製造方法は、金型から押し出された円形管を引き落とすことにより外径の小さい円形管に成形するものである。
【０００５】
なお、ライナー管１を縮径する際に押し板等により押圧された押し込み部分１ａは、略Ｕ字状に屈曲されることにより引き伸ばされて厚みが薄くなることがあるので、この部分の肉厚ｔ１を他の部分の肉厚ｔ２よりも予め厚くしてある。このように、押し込み部分１ａを厚肉に成形し、施工後の厚みが均一となるようにするライナー管の製造方法が特願平１１−１５７２６２号に開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特願平１１−１５７２６３号に開示されているライナーの製造方法によっても、縮径された管を既設管内で十分に真円に近づくように復元することができなかった。
【０００７】
それゆえに、この発明の主たる目的は、縮径された管を既設管内で十分に真円に近づくように復元することができ、かつ全周にわたって肉厚を均一にすることができる、ライナー管およびその製造方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
第１の発明は、周方向の一部が肉厚にされた管を押出成形し、押出し後に管の肉厚にされた部分を押し込んで変形させ、管内を加熱および加圧して所定の曲率半径の内径および外径を有した管に復元できる合成樹脂からなるライナー管において、押出し時に管の肉厚にされた部分の内径の曲率半径を復元後の内径の所定の曲率半径よりも小さく、かつ管の肉厚にされた部分の外径の曲率半径を復元後の外径の所定の曲率半径よりも小さくしていることを特徴とする、ライナー管である。
【０００９】
第２の発明は、周方向の一部が肉厚にされた管を押出成形し、押出し後に管の肉厚にされた部分を押し込んで変形させ、管内を加熱および加圧して所定の曲率半径の内径および外径を有した管に復元できる合成樹脂からなるライナー管の製造方法おいて、(a)管の肉厚にされた部分の内径の曲率半径を復元後の内径の曲率半径に比べて小さく、かつ管の肉厚にされた部分の外径の曲率半径を復元後の外径の曲率半径に比べて小さくして押し出し、そして(b)管の肉厚にされた部分を押し込んで変形させることを特徴とする、ライナー管の製造方法である。
【００１０】
【作用】
第１の発明によると、管壁の一部に形成されている押し込み部分を径方向の内側に押し込むと、押し込まれた部分が略Ｕ字状に変形する。そして、この変形した管の内側を加熱および加圧すると、管壁の押し込み部分以外の部分は所定の曲率半径となり、この変形した押し込み部分は、元の曲率半径に完全には復元しないが、元の曲率半径よりも大きい所定の曲率半径となる。よって、ライナー管の全周が所定の曲率半径となるように復元する。この復元したライナー管の断面形状は、真円または真円に十分に近い円となる。
【００１１】
そして、押し込み部分は、押し込んだときに、管壁の厚みが少し薄くなるが、事前に押し込み部分を厚肉にすることにより、復元させたときのライナー管の管壁の厚みが全周に亘って均一となり、部分的に強度不足となることを防止できる。
【００１２】
第２の発明によると、押し込み部分の曲率半径が復元後の曲率半径に比べて小さく成形されたライナー管を製造することができる。このライナー管は、第１の発明のライナー管と同様に、全周が所定の曲率半径となるように復元し、断面形状が真円または真円に十分に近い円となる。
【００１３】
【発明の効果】
第１の発明によると、ライナー管の全周が所定の曲率半径となるように復元するので、ライナー管を略円形にすることができる。これにより、サドル分岐継手等をライナー管に確実に接合することができる。
【００１４】
第２の発明によると、全周が所定の曲率半径となるように復元するライナー管を安定した品質で簡単に製造することができる。
【００１５】
この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。
【００１６】
【実施例】
この発明の一実施例のライナ管は、図１に示すような断面形状のものであり、材質が合成樹脂（ポリエチレン，ポリブテン，ポリプロピレン，ナイロン，塩化ビニル等）であるが、ここでは材質がポリエチレンの実施例を示す。そして、この発明の一実施例のライナー管の製造方法は、図１（Ｂ）に示す断面略ハート形のライナー管１０を製造するためのものであり、具体的には、図２に示すような製造装置１２を用いて実施される。
【００１７】
図１（Ａ）は、製造装置１２に設けられている押出成形機１４により成形されて口金１６を通って押し出されてきたライナー管１０の断面形状を示す。図１（Ｂ）は製造装置１２により製造されて送り出される縮径されたライナー管１０の断面形状を示す。そして、図１（Ｃ）は、既設管内に挿入されて、内側から蒸気により加熱および加圧されて復元した状態のライナー管１０の断面形状を示す。
【００１８】
図１（Ａ）に示すように、押出成形機１４により成形され、口金１６を通って押し出されてきたライナー管１０の断面形状は卵形であり、管壁の周方向の一部が所定の範囲に亘って押し込み部分１８として形成されている。押し込み部分１８の曲率半径Ｒ１は、これ以外の円弧状部分２０の曲率半径Ｒ２よりも小さくしてある。なお、管壁の押し込み部分１８と円弧状部分２０との接合部の外周面および内周面は、なだらかな曲面により形成されている。そして、押し込み部分１８は、厚肉部として形成され、その肉厚ｔ３は円弧状部分２０の肉厚ｔ２よりも厚くしてある。
【００１９】
そして、押出成形機１４から押し出されてきた図１（Ａ）に示すライナー管１０は、製造装置１２に設けられている第１成形ローラ２２および第２成形ローラ２４により押し込み部分１８が径方向の内側に向かって押し込まれて、図１（Ｂ）に示すような断面略ハート形に縮径された形状となる。この際、押し込み部分１８は、略Ｕ字状に変形した管壁の屈曲部分となり、この変形に伴って引き伸ばされて薄くなる。その結果、ライナー管１０の全周に亘って肉厚がｔ２となり均一化される。このように、ライナー管１０の全周に亘って肉厚を均一化することができるので、管壁の部分的な強度不足を解消できる。なお、このようにライナー管１０に縮径加工を施すのは、既設管への挿入抵抗を軽減させるためである。
【００２０】
次に、図１（Ｂ）に示すように断面略ハート形に縮径加工されたライナー管１０を使用して、たとえば既設の老朽管等をその内側から補修・更新する手順を説明する。この既設管の断面形状は、真円である。なお、縮径加工されたライナー管１０は、搬送，保管等に便利なように、図１（Ｂ）の左右の方向から押圧されて折り畳まれている。まず、この折り畳まれたライナー管１０を約８０°Ｃに加熱して、この加熱した状態で既設管内に挿入する。挿入時にライナー管１０を加熱するのは、曲がり部を含む既設管等に挿入する際に、曲がり易くして挿入抵抗を軽減するためである。なお、ライナー管１０を加熱した状態で挿入するが、この加熱によってライナー管１０が元の卵形に復元しないようするために、ライナー管１０をその融点付近の温度で縮径加工を施してある。
【００２１】
そして、既設管に縮径された状態で挿入されているライナー管１０内にたとえば温度が約１００°Ｃ（ライナー管１０の融点約１３０°Ｃ以下の温度）であり、圧力が約０．１８ＭＰａ（ライナー管１０が破裂しない程度の圧力であり、たとえば０．１〜０．２ＭＰａの圧力が好ましい。）の蒸気を供給する。すると、ライナー管１０は、図１（Ｃ）に示すように、断面形状が真円または真円に十分に近い円に復元し、このように復元した状態でライナー管１０の外周面の全体が既設管の内周面の全体に密着する。次に、ライナー管１０内への蒸気の供給を停止して自然冷却することにより既設管の補修等の作業が終了する。なお、既設管内で復元されたライナー管１０の肉厚はｔ２であり、全周に亘って均一となっている。
【００２２】
このように、ライナー管１０が略真円に復元し、押し込み部分１８が図１４（Ｃ）に示す従来のライナー管１のように扁平な状態とならないのは、Ｕ字状に変形した管壁の屈曲部分である押し込み部分１８は、元の曲率半径Ｒ１に完全には復元しないが、元の曲率半径Ｒ１よりも大きい所定の曲率半径Ｒ２に復元するからである。このように復元した押し込み部分１８の曲率半径Ｒ２は、復元した円弧状部分２０の曲率半径Ｒ２と同一となるので、ライナー管１０の全周が所定の曲率半径Ｒ２の真円またはそれに十分に近い円となるように復元する。これにより、ライナー管１０の外周面の全体を既設管の内周面に完全に密着させることができる。したがって、サドル分岐継手等をライナー管１０に確実に接合することができる。
【００２３】
なお、図１（Ａ）に示す復元前の押し込み部分１８の曲率半径Ｒ１は、復元後の押し込み部分１８の曲率半径がＲ２となるように予め試験または計算等によって決定したものである。つまり、たとえば復元後の押し込み部分１８の曲率半径Ｒ２が復元前の曲率半径Ｒ１よりも３０％大きくなる場合は、復元後の目標とする曲率半径Ｒ２の３０％または（３０％＋α％）分だけ小さい曲率半径Ｒ１に押し込み部分１８を形成すればよい。これにより、復元後の曲率半径がＲ２のライナー管１０を得ることができる。αは、復元後の押し込み部分１８の曲率半径がＲ２よりも大きくならないようにするための余裕分である。
【００２４】
次に、図１（Ｂ）に示す断面略ハート形のライナー管１０を製造するための図２に示す製造装置１２を説明する。製造装置１２は、押出成形機１４，第１水槽２６，第２水槽２８および引取機３０等を含む。押出成形機１４は、ホッパ３２から供給されたポリオレフィン系樹脂を加熱溶融して押し出すための押出機３４を含み、押出機３４の出口には管成形用の金型３６が取り付けられている。
【００２５】
金型３６は、図３に示すように、筒状のダイ３８およびダイ３８の内側に配置されたマンドレル４０を含み、ダイ３８の内面とマンドレル４０の外面との間には、筒状の溶融樹脂通路４２が形成されている。ダイ３８の内周面およびマンドレル４０の外周面は、図３（Ｂ）に示すように、それぞれの軸方向に直角の断面形状が卵形に形成されている。そして、マンドレル４０は、卵形断面において曲率半径の小さい下部が三日月状に欠損された形状に形成されているので、溶融樹脂通路４２の断面は、下部において幅広となっている。したがって、金型３６から押し出される管１０ａは、図４に示すように、下部に押し込み部分１８としての厚肉部（押し込み部分１８となる部分。）が形成され、断面形状が卵形である。
【００２６】
第１水槽２６は、押出成形機１４から押し出された断面卵形の管１０ａ（図４参照）を少し細くなるように加工して断面卵形のライナー管１０（図１（Ａ）参照）を形成し、このライナー管１０の断面形状を略ハート形に変形させて、しかる後にこれを冷却するためのものである。この第１水槽２６は、図５に示すように、管１０ａの押出方向に延びる本体４４を含んでいる。本体４４の長手方向一方端部および他方端部には管１０ａの入口４６およびライナー管１０の出口４８が形成されており、本体４４の上面には保守・点検等のための複数の開口５０が形成され、各開口５０には蓋５２が装着されている。また、本体４４の内部空間は、隔壁５４によって二分され、入口４６側の第１領域５６には、口金１６が配置されるとともに真空ポンプ５８が接続され、出口４８側の第２領域６０には、縮径装置６２および複数（この実施例では２つ）の受けローラ６４が配置されている。また、第１領域５６および第２領域６０の全長にわたって、散水パイプ６６（図７参照）が配置されている。
【００２７】
口金１６は、ライナー管１０によって補修または更新される既設管の内周長と略同じ内周長を有する断面が卵形状の本体１６ａを含み、本体１６ａの一方端部外周には鍔１６ｂが形成され、鍔１６ｂが入口４６に取り付けられている。
【００２８】
縮径装置６２は、図１（Ａ）に示す断面卵形のライナー管１０を、図１（Ｂ）に示すように断面形状が略ハート形となるように変形させるためのものである。この縮径装置６２は、図６に示すように、断面卵形のライナー管１０の上部外面を規定する第１部分６８および卵形ライナー管１０の管壁の下部を略Ｕ字状に変形させるための第２部分７０を含んでいる。第１部分６８は円筒状体を軸方向に略半割りにした本体７２を含み、本体７２の長手方向一方端部には鍔状の取付部７４が形成され、本体７２の周方向両端部には平板状の支持部７６が形成されている。そして、支持部７６にはボルト７８を挿通するための孔８０が形成されている。
【００２９】
第２部分７０は、小径の第１成形ローラ２２および大径の第２成形ローラ２４を含んでいる。これら第１成形ローラ２２および第２成形ローラ２４は、ライナー管１０の押出方向先方に向ってこの順に互いに所定の間隔を隔てて配置されており、第２成形ローラ２４の上部が第１成形ローラ２２の上部よりも高い位置に配置されている。そして、第１成形ローラ２２および第２成形ローラ２４の中心には、それぞれ支持軸８２が設けられており、各支持軸８２は鉛直方向に延びる側板８４により回動自在に支持されている。各側板８４の上端部には、水平方向に延びる合計４つの支持部８６が設けられている。各支持部８６にはボルト７８を挿通するための孔８８が形成されている。そして、支持部７６および８６のそれぞれの孔８０および８８にボルト７８が下方から挿通され、このボルト７８にナット９２が螺合される。したがって、ナット９２を緩めると第２部分７０が降下し、ナット９２を締め付けると第２部分７０が上昇する。
【００３０】
受けローラ６４は、図７に示すように、縮径装置６２によって断面形状が略ハート形に変形（縮径）されたライナー管１０を受けて、これをさらに縮径させるためのものであり、ローラ本体９４を含んでいる。ローラ本体９４の外周面は、ライナー管１０の押出方向から見て、略Ｕ字状に湾曲するパイプ受部９４ａとして形成されている。そして、ローラ本体９４は、支持軸９４ｂによって支持されており、支持軸９４ｂは、軸受け（図示せず）を介して本体４４に回動自在に支持されている。
【００３１】
第２水槽２８は、第１水槽２６によって冷却されたライナー管１０をさらに冷却するためのものであり、第１水槽２６の本体４４とほぼ同様の本体９６を含んでいる。本体９６の内部には散水パイプが配置され、散水パイプからライナー管１０に向けて冷却水が散水される。
【００３２】
引取機３０は、ライナー管１０を一定の速さで引き取るためのものであり、ライナー管１０の下部および上部に押圧される引取ローラ９８を含んでいる。引取ローラ９８の少なくとも一つには図示しないモータの回転軸が接続され、モータの回転数を制御することによってライナー管１０の引き取り速さが調整される。
【００３３】
図２に示す製造装置１２を用いてライナー管１０を製造する際には、まず、図８に示すように、縮径装置６２におけるナット９２（図６参照）を緩めて第２部分７０を降下させる。また、真空ポンプ５８によって第１水槽２６の第１領域５６の圧力を低下させて負圧とし、さらに、第１水槽２６および第２水槽２８の各散水パイプ６６に冷却水（１０〜２０℃程度）を供給する。そして、押出成形機１４を駆動して、断面形状が卵形の管１０ａの押し出しを開始する。
【００３４】
押出成形機１４から押し出された断面卵形の管１０ａは、第１水槽２６の口金１６を通り、第１領域５６に付与された負圧によって口金１６の内面に押し付けられる。管１０ａは、口金１６を通過すると、この管１０ａよりも寸法の小さい断面形状が卵形のライナー管１０に形成される。このライナー管１０は、散水パイプ６６からの冷却水によって冷却されながら、第２領域６０に送り込まれる。第２領域６０では、縮径装置６２の第２部分７０（第１および第２成形ローラ２２，２４）がライナー管１０に接触しないように下降しているので、ライナー管１０は変形されることなく断面形状が卵形のままで冷却される。ライナー管１０が所定長さだけ押し出されると、ライナー管１０の寸法および形状を測定し、その寸法等が許容範囲内に納まるように製造条件（樹脂の溶融温度等）を調整する。なお、断面卵形のライナー管１０の寸法および形状は、図１（Ａ）に示すように、押し込み部分１８の肉厚がｔ３、その曲率半径がＲ１、そして押し込み部分１８以外の円弧状部分２０の肉厚がｔ２、その曲率半径がＲ２であり、この寸法等になるように製造条件を調整する。
【００３５】
断面卵形のライナー管１０の寸法が許容範囲内にある場合には、押出成形機１４による管１０ａの押し出しを続行しながら、第２部分７０を引き上げてライナー管１０の下部に第１成形ローラ２２および第２成形ローラ２４を押し付ける。すると、断面卵形のライナー管１０の管壁下部すなわち厚肉部として形成された押し込み部分１８（図１（Ａ）参照）が第１成形ローラ２２および第２成形ローラ２４によって径方向の内側へ段階的に押し込まれ、図１（Ｂ）に示すように押し込み部分１８が略Ｕ字状に変形されて略ハート形のライナー管１０が得られる。押し込み部分１８に第１および第２成形ローラ２２，２４を押し付けると、厚肉部として形成された押し込み部分１８が引き伸ばされてその肉厚が薄くなりｔ２となるが、押し込み部分１８は予め他の部分、すなわち円弧状部分２０よりも厚肉に形成されているので、結局、ライナー管１０の全周にわたって肉厚がｔ２となり均一化されることになる。
【００３６】
縮径装置６２によって縮径加工が施されて、断面略ハート形に成形されたライナー管１０は、冷却水で冷却されながら受けローラ６４上に送り込まれる。それぞれの受けローラ６４では、ライナー管１０の熱収縮が受部９４ａの内面に沿って進行するため、特別な手段を用いなくてもライナー管１０が効率よく縮径される。
【００３７】
第１水槽２６を通過したライナー管１０は、第２水槽２８によってさらに冷却された後、引取機３０に引き取られる。そして、引取機３０によって所定長さのライナー管１０が引き取られると、図示しない切断装置が駆動されてライナー管１０が所定の長さに切断される。
【００３８】
この実施例に係るライナー管１０の製造方法によれば、断面卵形のライナー管１０（図１（Ａ）参照）を成形し、厚肉部として形成されている押し込み部分１８を第１および第２成形ローラ２２，２４により押し込んで、この押し込み部分１８を含む管壁を略Ｕ字状に変形させるようにしている。この際、押し込み部分１８の肉厚はｔ３からｔ２となり、ライナー管１０の肉厚を全周にわたって均一化することができる。したがって、押し込み部分１８の強度不足を解消でき、安定した品質を得ることができる。
【００３９】
そして、この製造方法により製造された縮径した状態のライナー管１０は、図１を参照して説明したように、既設管内で断面形状が真円に復元されて既設管の内周面に密着させることができる。そして、この密着した状態でのライナー管１０の肉厚は全周にわたって均一化されている。
【００４０】
なお、断面卵形のライナー管１０を所定の形状に精度よく変形（縮径）させるためには、縮径装置６２を通過するライナー管１０の温度を適切に設定する必要があるが、その温度調整の手段としては、たとえば図９に示すようなスペーサ１００を用いてもよい。スペーサ１００は、縮径装置６２が取り付けられる取付板１０２と、取付板１０２と隔壁５４とを連結する複数の連結棒１０４とを含み、連結棒１０４の長さが適宜変更されて縮径装置６２の位置が調整される。第１水槽２６内においては、押出方向の先方へ向かうに従ってライナー管１０の温度が低くなるために、スペーサ１００を用いないで取付板１０２を隔壁５４に直接に取り付けた場合にライナー管１０を最も高温で変形させることができ、スペーサ１００を長くするほど低温で変形させることができる。
【００４１】
また、スペーサ１００を用いない場合でも、縮径装置６２を第１水槽２６の出口４８の後、第２水槽２８の入口の手前、または、第２水槽２８の内側等に取り付けることによって、ライナー管１０の縮径加工時の温度を調整するようにしてもよい。このようにした場合には、第１水槽２６を二分することなく、全体を負圧に保つことが望ましい。
【００４２】
また、上述の実施例では、図６に示す第１成形ローラ２２および第２成形ローラ２４を使用して断面卵形のライナー管１０を略ハート形の断面形状に変形させるようにしているが、たとえば図１０に示すように、１枚の成形板１０６によってライナー管１０を変形させるようにしてもよい。この成形板１０６を備える図１０に示す縮径装置１０８は、第１部分６８および第２部分１１０を備えている。第１部分６８は、図６に示すものと同等であるので詳細な説明を省略する。第２部分１１０は、成形板１０６を備えている。成形板１０６は、ライナー管１０の押出方向先方へ向う方向において上り勾配となっている上縁部が形成されている。この成形板１０６は、順次押し出されてくるライナー管１０の管壁の押し込み部分１８をこの上縁部により径方向の内側に押し込んで、この押し込み部分１８およびこれに連なる管壁の下部を略Ｕ字状に変形させるためのものである。成形板１０６は、底板１１２の上面中央部に設けられている。底板１１２は、ライナー管１０の押出方向先方へ向かう方向において上り勾配で配置され、同方向に向って徐々に幅が狭くなっている。この底板１１２には、その幅方向両端部から立ち上がっている側板１１４が形成され、側板１１４の上端部から水平方向に延びる合計４つの支持部８６が形成されている。各支持部８６にはボルト７８を挿通するための孔８８が形成されている。そして、支持部８６および７６に設けられているそれぞれの孔８８および８０にボルト７８が下方から挿通され、このボルト７８にナット９２が螺合される。したがって、ナット９２を緩めると第２部分１１０が降下し、ナット９２を締め付けると第２部分１１０が上昇する。
【００４３】
さらに、図１０に示す縮径装置１０８では、一枚の成形板１０６によってライナー管１０を変形させるようにしているが、たとえば図１１に示すように、高さの異なる複数の成形板１１６ａ，１１６ｂ，１１６ｃ，１１６ｄを底板１１２の上面に設け、これらの成形板１１６ａ〜１１６ｄによってライナー管１０を段階的に変形させるようにしてもよい。
【００４４】
また、図６に示す縮径装置６２に代えて、たとえば図１２に示すような縮径装置１１８や、図１３に示すような縮径装置１２０を用いるようにしてもよい。図１２に示す縮径装置１１８は、第１部分１２２の基端部が円筒状に形成され、先端部１２４が筒状体を軸方向に半割にして得られる上側部の形状に形成されている。そして、この先端部１２４の下方に、山部１２６を有する第２部分１２８を設けたものである。図１３に示す縮径装置１２０は、図１２に示す縮径装置１１８において、第２部分１２８に代えて第２部分１３０を設けたものである。第２部分１３０は、回動自在に支持されているローラ１３２を備えている。これらにおいても、山部１２６またはローラ１３２によってライナー管１０の管壁の押し込み部分１８を押し込んで略Ｕ字状に変形させることができる。
【００４５】
さらに、ライナー管１０は、図１（Ａ）に示すように、断面形状を卵形としたが、これに代えて、楕円形としてもよい（図示せず）。断面形状を楕円形としたときは、曲率半径が最も小さくなっている２つの湾曲部のうち一方の湾曲部を押し込み部分１８として形成し、この押し込み部分１８の肉厚を図１（Ａ）に示すライナー管１０の押し込み部分１８と同様に厚肉部として形成する。そして、押し込み部分１８以外の管壁をこの押し込み部分１８よりも厚みの薄い一定の肉厚にする。このように、断面形状を楕円形にしたライナー管は、図１（Ａ）に示すライナー管１０と同様に作用するので詳細な説明を省略する。そして、製造装置１２の金型３６、口金１６および縮径装置６２の第１部分６８等の形状を変更して、このように断面形状が楕円形のライナー管を製造するようにしてもよい。
【００４６】
そして、上記実施例では、金型３６のダイ３８の内周面およびマンドレル４０の外周面は、図３（Ｂ）に示すように、それぞれの軸方向に直角の断面形状が卵形に形成されているが、これに代えて、金型のダイの内周面の断面形状およびマンドレルの外周面の断面形状を円形とし、この金型から押し出されてきた管を内周面の断面形状が卵形である口金１６に通すことにより、断面形状が卵形のライナー管１０を成形することができる。さらに、ダイの内周面の断面形状を円形とし、マンドレルの外周面の断面形状を円の下部が三日月状に欠損された形状としてもよく、この金型の溶融樹脂通路の断面は、下部において幅広となる。このように形成された金型によると、外周面の断面形状が円形であって、下部に厚肉部が形成された管を押し出すことができる。そして、この金型から押し出されてきた管を口金１６に通すことにより、図１（ａ）に示すものと同等の断面形状が卵形のライナー管１０を成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）はこの発明の一実施例に係るライナー管の縮径加工が施される前の状態を示す正面図、（Ｂ）は図１（Ａ）実施例の縮径加工が施された後のライナー管を示す正面図、（Ｃ）は図１（Ａ）実施例の復元後のライナー管を示す正面図である。
【図２】この発明の一実施例に係るライナー管の製造方法に使用する製造装置を示す正面図である。
【図３】（Ａ）は図２実施例が備える金型を示す縦断面図、（Ｂ）は図３（Ａ）におけるIIIＢ−IIIＢ断面図である。
【図４】図２実施例が備える金型から押し出された断面が卵形の管を示す正面図である。
【図５】（Ａ）は図２実施例が備える１次水槽を示す平面図、（Ｂ）は図５（Ａ）の１次水槽を示す縦断面図である。
【図６】（Ａ）は図２実施例が備える縮径装置を示す正面図、（Ｂ）は図６（Ａ）の縮径装置を示す側面図である。
【図７】図２実施例が備えるローラおよびライナー管を示す正面図である。
【図８】図２実施例が備える縮径装置の第２部分を降下させた状態を示す縦断面図である。
【図９】図２実施例が備える縮径装置の位置を変更した状態を示す縦断面図である。
【図１０】（Ａ）は図２実施例が備える縮径装置の変形例を示す正面図、（Ｂ）は図１０（Ａ）の縮径装置を示す側面図である。
【図１１】（Ａ）は図２実施例が備える縮径装置の第２部分の変形例を示す平面図、（Ｂ）は図１１（Ａ）の第２部分の正面図、（Ｃ）は図１１（Ａ）の第２部分の左側面図、（Ｄ）は図１１（Ａ）の第２部分の右側面図である。
【図１２】（Ａ）は図２実施例が備える縮径装置の変形例を示す斜視図、（Ｂ）は図１２（Ａ）の縮径装置を示す分解斜視図である。
【図１３】図２実施例が備える縮径装置の変形例を示す斜視図である。
【図１４】（Ａ）は従来のライナー管の縮径加工が施される前の状態を示す正面図、（Ｂ）は図１４（Ａ）の従来のライナー管の縮径加工が施された後の状態を示す正面図、（Ｃ）は図１４（Ａ）の従来のライナー管の復元後の状態を示す正面図である。
【符号の説明】
１０ …ライナー管
１０ａ …管
１２ …製造装置
１４ …押出成形機
１６ …口金
１８ …押し込み部分
２０ …円弧状部分
２２ …第１成形ローラ
２４ …第２成形ローラ
２６ …第１水槽
３０ …引取機
３６ …金型
６２ …縮径装置

Claims

周方向の一部が肉厚にされた管を押出成形し、押出し後に前記管の肉厚にされた部分を押し込んで変形させ、管内を加熱および加圧して所定の曲率半径の内径および外径を有した管に復元できる合成樹脂からなるライナー管において、
押出し時に前記管の肉厚にされた部分の内径の曲率半径を復元後の内径の前記所定の曲率半径よりも小さく、かつ前記管の肉厚にされた部分の外径の曲率半径を復元後の外径の前記所定の曲率半径よりも小さくしていることを特徴とする、ライナー管。
押出し時の断面形状を卵形としてその最小曲率半径部分を肉厚にして押し込むようにした、請求項１記載のライナー管。
周方向の一部が肉厚にされた管を押出成形し、押出し後に前記管の肉厚にされた部分を押し込んで変形させ、管内を加熱および加圧して所定の曲率半径の内径および外径を有した管に復元できる合成樹脂からなるライナー管の製造方法おいて、
(a) 前記管の肉厚にされた部分の内径の曲率半径を復元後の内径の曲率半径に比べて小さく、かつ前記管の肉厚にされた部分の外径の曲率半径を復元後の外径の曲率半径に比べて小さくして押し出し、そして
(b) 前記管の肉厚にされた部分を押し込んで変形させることを特徴とする、ライナー管の製造方法。