JP3850171B2 - 鉛製錬法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は，亜鉛浸出残渣を原料の一部とする鉛製錬法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
亜鉛浸出残渣には一般にＣｕ，Ｐｂ等の有価金属が残存するので，これらを出来るだけ個別に回収して，それぞれの製錬原料の一部として利用することが望ましい。
【０００３】
この場合，先ず亜鉛浸出残渣を銅浮選し，浮鉱側にＣｕを，尾鉱側にＰｂを移行させ，Ｃｕ含有の浮鉱はシックナーで濃縮し脱水したあと，主原料の銅精鉱と共に乾燥して銅製錬の自溶炉装入原料とし，他方，Ｐｂを含む銅浮選の尾鉱は，これを鉛浮選に供し，Ｐｂリッチの浮鉱を得たうえ，これをシックナーで濃縮して鉛精鉱とし，これを他の鉛源と共に鉛電気炉に装入して，ＣｕやＰｂを回収する方法が便宜である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記のように，亜鉛浸出残渣から有価金属を湿式法で回収する場合，いったんその工程が施設されると，処理原料が何らかの原因で増えたときに，その設備では対処できないことが起きる。対処するには，各工程の処理設備全体について相対的に処理能力の増大を図る必要性が生じ，増設費用が甚大になる。
【０００５】
したがって，既存の設備はできるだけそのままで（既存の容量で），各設備での処理速度を速くすることによって，処理原料の増大に対処することが有利となる。しかし，浮選・濃縮（沈降）・脱水・圧縮といった各処理工程において，一様に処理速度を速くすることには限界があり，無理に行なえば，トラブルのもとになる。
【０００６】
本発明はこのような問題を解決し，処理対象とする亜鉛浸出残渣が増大した場合でも，できるだけ既存の設備で処理能力を向上させる方法を見いだすことにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記の課題を解決する方法として，本発明によれば，亜鉛浸出残渣から鉛浮選およびその浮鉱の濃縮工程を経て鉛精鉱を採取する鉛製錬法において，前記浮鉱の濃縮工程をシリーズに接続した複数基のシックナーで実施することを特徴とする鉛製錬法を提供する。さらに本発明によれば，亜鉛浸出残渣を銅浮選したあとの尾鉱を鉛浮選に供し，その浮鉱をシリーズに接続した複数基の浮鉱シックナーで濃縮して鉛精鉱を採取し，この鉛精鉱と製錬所副生の硫酸鉛含有鉛源を混合シックナーに供給して混合硫酸鉛の澱物を採取し，この混合硫酸鉛の澱物を脱水・乾燥したあと鉛電気炉に装入する鉛製錬法を提供する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
亜鉛浸出残渣から特にＣｕとＰｂを湿式法で銅精鉱および鉛精鉱として回収する場合に，鉛浮選の浮鉱の濃縮工程に改善を加えると，既存の設備でも処理量の増大が達成できることがわかった。すなわち，亜鉛浸出残渣の処理量が既存設備の処理量を超えて増加した場合，鉛浮選工程から出る浮鉱も増加するが，この浮鉱の濃縮に時間がかかると，設備全体の流れに大きな支障となり，処理量の増大に対処することが困難となる。しかし，この浮鉱の濃縮時間を短縮できさえすれば，その他の設備にはそれほど増設せずとも全体の処理速度を速くできることがわかった。
【０００９】
そこで，該浮鉱を濃縮するためのシックナーを並設して処理量の増大に対処することが考えられる。しかし，並行配置したシックナーで処理液を並行して処理する場合には，単に増設したシックナー分の処理液量の増加には対処できるものの浮鉱の濃縮度をあげることはできず，結局，次工程の負荷を軽減することはできない。だが，直列配置したシックナーで処理液をシリーズに処理すると，浮鉱の濃縮度があがることによって処理速度が速くなり，効率よく処理液量の増加に対処できることがわかった。
【００１０】
以下に，図１に従って本発明の実施の態様を説明する。図１は亜鉛浸出残渣を湿式処理して，銅製錬用自溶炉の装入原料（図１の左半分のフロー）と，鉛製錬用電気炉の装入原料（図１の右半分のフロー）とを得る工程図を示している。
【００１１】
先ず亜鉛浸出残渣は銅浮選に供され，Ｃｕリッチの浮鉱とＰｂリッチの尾鉱に分けられる。浮鉱は第一銅シックナー１に入り，そのアンダーフローパルプはフイルタプレス２に送られ，そのオーバフローは第二銅シックナー３に送られたあとそのアンダーフローパルプが第一銅シックナー１に戻される。フイルタプレス２を経て残渣銅精鉱が得られるが，この残渣銅精鉱は，別途に製造された銅精鉱と共にロータリードライヤ−４に入り，ここで乾燥されたあと，自溶炉に装入される。
【００１２】
他方，銅浮選の尾鉱は鉛浮選に供され，Ｐｂリッチの浮鉱が採取される。尾鉱はＣｕを含むので第一銅シックナー１に送られる。Ｐｂリッチの浮鉱は第一浮鉱シックナー５に入り，そのオーバーフローは銅側の第二銅シックナー３に送り，鉛精鉱としてのアンダーフローパルプを得る。この鉛精鉱は第二浮鉱シックナー６に入り，濃縮鉛精鉱としてのアンダーフローパルプを得る。そして，この濃縮鉛精鉱は，製錬所副生の硫酸鉛や鉛滓等の鉛源（少なくとも硫酸鉛を含む）と共に混合シックナー７に入り，そのアンダーフローパルプがフイルタプレス８で脱水されて混合硫酸鉛を得る。この混合硫酸鉛をシリーズに接続したロータリードライヤ−９と１０で順次乾燥されたあと，鉛電気炉に装入される。
【００１３】
このようにして，亜鉛浸出残渣から湿式法により銅製錬用自溶炉装入原料と鉛製錬用電気炉装入原料を分別採取されるが，この一連の工程のうち，鉛精鉱を濃縮するための第二浮鉱シックナー６を増設することにより，受け入れる亜鉛浸出残渣の量が２割程度増加しても，既存設備で処理可能となる。その理由としては(1) 該一連の工程のうち，鉛浮選の浮鉱シックナー５と混合シックナー７が工程全体の流れに大きな影響を与えていること，そして，(2) 浮鉱シックナー５のアンダーフローパルプを再び第二浮鉱シックナー６に入れてシリーズに濃縮することによって，混合シックナー７での沈降速度が速くなること，が考えられる。
【００１４】
表１は，浮鉱シックナー５のアンダーフローパルプを混合シックナー７に送った場合（比較例）と，浮鉱シックナー５のアンダーフローパルプを第二浮鉱シックナー６で濃縮し，そのアンダーフローパルプを混合シックナー７に送った場合（本発明例）について，混合シックナー７のアンダーフローパルプの比重と，湿式処理液量を対比して示したものである。
【００１５】
【表１】
【００１６】
表１の結果に見られるように，本発明例では，混合シックナー７のアンダーフローパルプの比重が上がり，すなわち浮鉱がさらに濃縮され，また湿式処理液量を約１０％減少させることができた。したがって，処理原料としての亜鉛浸出残渣の増大に対処可能となる。
【００１７】
【発明の効果】
以上説明したように，本発明によると，亜鉛浸出残渣から湿式法によって鉛精鉱を採取し，これを鉛電気炉装入用原料とする場合に，亜鉛浸出残渣の処理量が増大しても，部分的な改造だけで処理量の増大に対処できるので，少ない経済的負担で生産性を上げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態例を示す工程図である。
【発明の属する技術分野】
本発明は，亜鉛浸出残渣を原料の一部とする鉛製錬法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
亜鉛浸出残渣には一般にＣｕ，Ｐｂ等の有価金属が残存するので，これらを出来るだけ個別に回収して，それぞれの製錬原料の一部として利用することが望ましい。
【０００３】
この場合，先ず亜鉛浸出残渣を銅浮選し，浮鉱側にＣｕを，尾鉱側にＰｂを移行させ，Ｃｕ含有の浮鉱はシックナーで濃縮し脱水したあと，主原料の銅精鉱と共に乾燥して銅製錬の自溶炉装入原料とし，他方，Ｐｂを含む銅浮選の尾鉱は，これを鉛浮選に供し，Ｐｂリッチの浮鉱を得たうえ，これをシックナーで濃縮して鉛精鉱とし，これを他の鉛源と共に鉛電気炉に装入して，ＣｕやＰｂを回収する方法が便宜である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記のように，亜鉛浸出残渣から有価金属を湿式法で回収する場合，いったんその工程が施設されると，処理原料が何らかの原因で増えたときに，その設備では対処できないことが起きる。対処するには，各工程の処理設備全体について相対的に処理能力の増大を図る必要性が生じ，増設費用が甚大になる。
【０００５】
したがって，既存の設備はできるだけそのままで（既存の容量で），各設備での処理速度を速くすることによって，処理原料の増大に対処することが有利となる。しかし，浮選・濃縮（沈降）・脱水・圧縮といった各処理工程において，一様に処理速度を速くすることには限界があり，無理に行なえば，トラブルのもとになる。
【０００６】
本発明はこのような問題を解決し，処理対象とする亜鉛浸出残渣が増大した場合でも，できるだけ既存の設備で処理能力を向上させる方法を見いだすことにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記の課題を解決する方法として，本発明によれば，亜鉛浸出残渣から鉛浮選およびその浮鉱の濃縮工程を経て鉛精鉱を採取する鉛製錬法において，前記浮鉱の濃縮工程をシリーズに接続した複数基のシックナーで実施することを特徴とする鉛製錬法を提供する。さらに本発明によれば，亜鉛浸出残渣を銅浮選したあとの尾鉱を鉛浮選に供し，その浮鉱をシリーズに接続した複数基の浮鉱シックナーで濃縮して鉛精鉱を採取し，この鉛精鉱と製錬所副生の硫酸鉛含有鉛源を混合シックナーに供給して混合硫酸鉛の澱物を採取し，この混合硫酸鉛の澱物を脱水・乾燥したあと鉛電気炉に装入する鉛製錬法を提供する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
亜鉛浸出残渣から特にＣｕとＰｂを湿式法で銅精鉱および鉛精鉱として回収する場合に，鉛浮選の浮鉱の濃縮工程に改善を加えると，既存の設備でも処理量の増大が達成できることがわかった。すなわち，亜鉛浸出残渣の処理量が既存設備の処理量を超えて増加した場合，鉛浮選工程から出る浮鉱も増加するが，この浮鉱の濃縮に時間がかかると，設備全体の流れに大きな支障となり，処理量の増大に対処することが困難となる。しかし，この浮鉱の濃縮時間を短縮できさえすれば，その他の設備にはそれほど増設せずとも全体の処理速度を速くできることがわかった。
【０００９】
そこで，該浮鉱を濃縮するためのシックナーを並設して処理量の増大に対処することが考えられる。しかし，並行配置したシックナーで処理液を並行して処理する場合には，単に増設したシックナー分の処理液量の増加には対処できるものの浮鉱の濃縮度をあげることはできず，結局，次工程の負荷を軽減することはできない。だが，直列配置したシックナーで処理液をシリーズに処理すると，浮鉱の濃縮度があがることによって処理速度が速くなり，効率よく処理液量の増加に対処できることがわかった。
【００１０】
以下に，図１に従って本発明の実施の態様を説明する。図１は亜鉛浸出残渣を湿式処理して，銅製錬用自溶炉の装入原料（図１の左半分のフロー）と，鉛製錬用電気炉の装入原料（図１の右半分のフロー）とを得る工程図を示している。
【００１１】
先ず亜鉛浸出残渣は銅浮選に供され，Ｃｕリッチの浮鉱とＰｂリッチの尾鉱に分けられる。浮鉱は第一銅シックナー１に入り，そのアンダーフローパルプはフイルタプレス２に送られ，そのオーバフローは第二銅シックナー３に送られたあとそのアンダーフローパルプが第一銅シックナー１に戻される。フイルタプレス２を経て残渣銅精鉱が得られるが，この残渣銅精鉱は，別途に製造された銅精鉱と共にロータリードライヤ−４に入り，ここで乾燥されたあと，自溶炉に装入される。
【００１２】
他方，銅浮選の尾鉱は鉛浮選に供され，Ｐｂリッチの浮鉱が採取される。尾鉱はＣｕを含むので第一銅シックナー１に送られる。Ｐｂリッチの浮鉱は第一浮鉱シックナー５に入り，そのオーバーフローは銅側の第二銅シックナー３に送り，鉛精鉱としてのアンダーフローパルプを得る。この鉛精鉱は第二浮鉱シックナー６に入り，濃縮鉛精鉱としてのアンダーフローパルプを得る。そして，この濃縮鉛精鉱は，製錬所副生の硫酸鉛や鉛滓等の鉛源（少なくとも硫酸鉛を含む）と共に混合シックナー７に入り，そのアンダーフローパルプがフイルタプレス８で脱水されて混合硫酸鉛を得る。この混合硫酸鉛をシリーズに接続したロータリードライヤ−９と１０で順次乾燥されたあと，鉛電気炉に装入される。
【００１３】
このようにして，亜鉛浸出残渣から湿式法により銅製錬用自溶炉装入原料と鉛製錬用電気炉装入原料を分別採取されるが，この一連の工程のうち，鉛精鉱を濃縮するための第二浮鉱シックナー６を増設することにより，受け入れる亜鉛浸出残渣の量が２割程度増加しても，既存設備で処理可能となる。その理由としては(1) 該一連の工程のうち，鉛浮選の浮鉱シックナー５と混合シックナー７が工程全体の流れに大きな影響を与えていること，そして，(2) 浮鉱シックナー５のアンダーフローパルプを再び第二浮鉱シックナー６に入れてシリーズに濃縮することによって，混合シックナー７での沈降速度が速くなること，が考えられる。
【００１４】
表１は，浮鉱シックナー５のアンダーフローパルプを混合シックナー７に送った場合（比較例）と，浮鉱シックナー５のアンダーフローパルプを第二浮鉱シックナー６で濃縮し，そのアンダーフローパルプを混合シックナー７に送った場合（本発明例）について，混合シックナー７のアンダーフローパルプの比重と，湿式処理液量を対比して示したものである。
【００１５】
【表１】
表１の結果に見られるように，本発明例では，混合シックナー７のアンダーフローパルプの比重が上がり，すなわち浮鉱がさらに濃縮され，また湿式処理液量を約１０％減少させることができた。したがって，処理原料としての亜鉛浸出残渣の増大に対処可能となる。
【００１７】
【発明の効果】
以上説明したように，本発明によると，亜鉛浸出残渣から湿式法によって鉛精鉱を採取し，これを鉛電気炉装入用原料とする場合に，亜鉛浸出残渣の処理量が増大しても，部分的な改造だけで処理量の増大に対処できるので，少ない経済的負担で生産性を上げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態例を示す工程図である。
Claims (4)
- ＣｕとＰｂを含む亜鉛浸出残渣から鉛浮選およびその浮鉱の濃縮工程を経て鉛精鉱を採取する鉛製錬法において、先ず該亜鉛浸出残渣を銅浮選に供してＣｕリッチの浮鉱とＰｂリッチの尾鉱に分けたのち、該Ｃｕリッチの浮鉱を第一銅シックナーに入れてそのアンダーフローパルプから残渣銅精鉱を得るとともにそのオーバーフローを第二銅シックナーに送って該第二銅シックナーのアンダーフローパルプを前記第一銅シックナーに戻す工程と、前記尾鉱を鉛浮選に供してＰｂリッチの浮鉱とＣｕを含む鉛浮選尾鉱に分けたのち、該鉛浮選尾鉱を前記第一銅シックナーに送るとともに該Ｐｂリッチの浮鉱を第一浮鉱シックナーに入れて、該第一浮鉱シックナーからアンダーフローパルプとして鉛精鉱を得るとともにそのオーバーフローを前記第二銅シックナーに送り、次いで該鉛精鉱を第二浮鉱シックナーに入れてそのオーバーフローを前記第二銅シックナーに送るとともにアンダーフローパルプとして濃縮鉛精鉱を得る工程とを有することを特徴とする鉛製錬法。
- ＣｕとＰｂを含む亜鉛浸出残渣から鉛浮選およびその浮鉱の濃縮工程を経て鉛精鉱を採取する鉛製錬法において、先ず該亜鉛浸出残渣を銅浮選に供してＣｕリッチの浮鉱とＰｂリッチの尾鉱に分けたのち、該Ｃｕリッチの浮鉱を第一銅シックナーに入れてそのアンダーフローパルプから残渣銅精鉱を得るとともにそのオーバーフローを第二銅シックナーに送って該第二銅シックナーのアンダーフローパルプを前記第一銅シックナーに戻す工程と、前記尾鉱を鉛浮選に供してＰｂリッチの浮鉱とＣｕを含む鉛浮選尾鉱に分けたのち、該鉛浮選尾鉱を前記第一銅シックナーに送るとともに該Ｐｂリッチの浮鉱を第一浮鉱シックナーに入れて、該第一浮鉱シックナーからアンダーフローパルプとして鉛精鉱を得るとともにそのオーバーフローを前記第二銅シックナーに送り、次いで該鉛精鉱を第二浮鉱シックナーに入れてそのオーバーフローを前記第二銅シックナーに送るとともにアンダーフローパルプとして濃縮鉛精鉱を得たのち、該濃縮鉛精鉱を製錬所副生の硫酸鉛含有鉛源と共に混合シックナーに入れてそのアンダーフローパルプを脱水して混合硫酸鉛を得る工程とを有することを特徴とする鉛製錬法。
- ＣｕとＰｂを含む亜鉛浸出残渣から鉛浮選およびその浮鉱の濃縮工程を経て鉛精鉱を採取する鉛製錬法において、先ず該亜鉛浸出残渣を銅浮選に供してＣｕリッチの浮鉱とＰｂリッチの尾鉱に分けたのち、該Ｃｕリッチの浮鉱を第一銅シックナーに入れてそのアンダーフローパルプから残渣銅精鉱を得るとともにそのオーバーフローを第二銅シックナーに送って該第二銅シックナーのアンダーフローパルプを前記第一銅シックナーに戻す工程と、前記尾鉱を鉛浮選に供してＰｂリッチの浮鉱とＣｕを含む鉛浮選尾鉱に分けたのち、該鉛浮選尾鉱を前記第一銅シックナーに送るとともに該Ｐｂリッチの浮鉱を第一浮鉱シックナーに入れて、該第一浮鉱シックナーからアンダーフローパルプとして鉛精鉱を得るとともにそのオーバーフローを前記第二銅シックナーに送り、次いで該鉛精鉱を第二浮鉱シックナーに入れてそのオーバーフローを前記第二銅シックナーに送るとともにアンダーフローパルプとして濃縮鉛精鉱を得る工程と、前記残渣銅精鉱を別途に製造された銅精鉱と共に乾燥して銅製錬用自溶炉に装入するとともに前記濃縮鉛精鉱を乾燥して鉛電気炉に装入する工程とを有することを特徴とする鉛製錬法。
- ＣｕとＰｂを含む亜鉛浸出残渣から鉛浮選およびその浮鉱の濃縮工程を経て鉛精鉱を採取する鉛製錬法において、先ず該亜鉛浸出残渣を銅浮選に供してＣｕリッチの浮鉱とＰｂリッチの尾鉱に分けたのち、該Ｃｕリッチの浮鉱を第一銅シックナーに入れてそのアンダーフローパルプから残渣銅精鉱を得るとともにそのオーバーフローを第二銅シックナーに送って該第二銅シックナーのアンダーフローパルプを前記第一銅シックナーに戻す工程と、前記尾鉱を鉛浮選に供してＰｂリッチの浮鉱とＣｕを含む鉛浮選尾鉱に分けたのち、該鉛浮選尾鉱を前記第一銅シックナーに送るとともに該Ｐｂリッチの浮鉱を第一浮鉱シックナーに入れて、該第一浮鉱シックナーからアンダーフローパルプとして鉛精鉱を得るとともにそのオーバーフローを前記第二銅シックナーに送り、次いで該鉛精鉱を第二浮鉱シックナーに入れてそのオーバーフローを前記第二銅シックナーに送るとともにアンダーフローパルプとして濃縮鉛精鉱を得たのち、該濃縮鉛精鉱を製錬所副生の硫 酸鉛含有鉛源と共に混合シックナーに入れてそのアンダーフローパルプを脱水して混合硫酸鉛を得る工程と、前記残渣銅精鉱を別途に製造された銅精鉱と共に乾燥して銅製錬用自溶炉に装入するとともに前記混合硫酸鉛を乾燥して鉛電気炉に装入する工程とを有することを特徴とする鉛製錬法。
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| JP15751899A JP3850171B2 (ja) | 1999-06-04 | 1999-06-04 | 鉛製錬法 |
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| JP15751899A JP3850171B2 (ja) | 1999-06-04 | 1999-06-04 | 鉛製錬法 |
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|---|---|
| JP2000345250A JP2000345250A (ja) | 2000-12-12 |
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| JP15751899A Expired - Fee Related JP3850171B2 (ja) | 1999-06-04 | 1999-06-04 | 鉛製錬法 |
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