CN112871438A - 一种从选铁尾矿中回收钛铁矿的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种从选铁尾矿中回收钛铁矿的方法，包括以下步骤：S1、将选铁尾矿进行强磁抛尾，得到强磁精矿和强磁尾矿；S2、将所得强磁精矿进行闭路磨矿；S3、将磨矿所得原料进行重选，得到重选精矿和重选尾矿；S4、将所得重选精矿进行浮选脱硫处理，得到浮选精矿和硫精矿；S5、将所得浮选精矿进行除铁，得到磁铁精矿和弱磁精矿；S6、将所述弱磁精矿进行粗选和扫选，得到钛精矿。该方法能够提高钛精矿品位的同时，提高钛精矿的回收率，提高资源利用率，降低环境污染。

Description

一种从选铁尾矿中回收钛铁矿的方法
技术领域
本发明涉及选矿技术领域，具体为一种从选铁尾矿中回收钛铁矿的方法。
背景技术
我国钛铁矿资源丰富且分布较为集中，以原生钛铁矿为主，砂矿只占小部分，占比低于10％，原生钛铁矿主要分布于我国攀西地区和河北承德等地，主要以钒钛磁铁矿形式存在，同时含部分钛铁矿，过去由于技术所限，这部分钛铁矿不能有效回收，往往当做尾矿排入尾矿库中，后随着强磁设备的出现和浮选技术的发展，逐步形成了以强磁浮选为主的钛铁矿回收技术，即首先采用强磁设备预先抛尾，然后采用浮选脱硫，最后浮选钛铁矿，该技术有效解决了攀西地区钛铁矿回收的难题，提高了资源利用率。
然而传统浮选过程钛精矿的回收率还是太低，资源无法充分利用，影响产量，且需要投入大量的浮选药剂，成本高昂且对环境污染较大，随着我国政府对环境保护的重视和人们环保意识的增强，在保证资源利用率的基础上，急需研发新的选钛工艺。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种从选铁尾矿中回收钛铁矿的方法，该方法能够提高钛精矿品位的同时，提高钛精矿的回收率，提高资源利用率，降低环境污染。
本发明提供一种从选铁尾矿中回收钛铁矿的方法，包括以下步骤：
S1、将选铁尾矿进行强磁抛尾，得到强磁精矿和强磁尾矿；
S2、将所得强磁精矿进行闭路磨矿；
S3、将所述S2闭路磨矿所得原料进行重选，得到重选精矿和重选尾矿；
S4、将所得重选精矿进行浮选脱硫处理，得到浮选精矿和硫精矿；
S5、将所得浮选精矿进行除铁，得到磁铁精矿和弱磁精矿；
S6、将所述弱磁精矿进行粗选和扫选，得到钛精矿。
优选的，所述S1中进行强磁抛尾的磁场强度为8000Gs。
优选的，所述S1中的强磁抛尾采用的是立环式高梯度强磁机。
优选的，所述S2中将所得强磁精矿闭路磨矿至-0.074mm粒级原料的含量为40％。
优选的，所述S2还包括将所得强磁精矿闭路磨矿之后进行分级筛选，将粒径大于0.18mm的粗粒矿进行再磨。
优选的，所述S3的重选过程包括一次粗选、一次中选、两次精选和一次扫选流程。
优选的，所述S3的重选采用螺旋溜槽进行。
优选的，所述S4中浮选过程包括一粗、两精、一扫的流程。
更为优选的，所述S4的浮选过程中的粗选和扫选采用H2SO4作为PH调整剂，PH值为5.5-6，捕收剂采用黄药和黑药的比例为7:3的混合捕收剂，起泡剂采用2#油，硫精矿的精选中添加H2SO4。
优选的，所述S5中的除铁过程采用2000Gs永磁筒式弱磁选机。
优选的，所述S6中粗选的磁场强度为6000Gs，扫选的磁场强度为7000Gs.
优选的，所述S6中的粗选和扫选采用筒式永磁湿式磁选机。
本发明的有益效果是：
1、本发明回收钛铁矿的方法采用一级闭路磨矿及重选加磁选的组合技术，选出的钛精矿品位可达46.19％以上，完全满足钛精矿品位要求，相比传统浮选回收钛铁矿的工艺，提高了钛精矿的回收率和产量，进而提升了产值，在浮选脱硫过程中，可以获得含硫大于35％的硫精矿，变废为宝，在除铁过程中，可以获得含铁55％的磁铁精矿，实现了综合回收，提高了资源的利用率的同时降低了选矿成本和环境污染。
2、本发明采用立环式高梯度磁选机优先富集，控制尾矿TiO2含量，可以提高钛精矿的回收率，同时减少进入重选的矿量，进而减少螺旋溜槽的组数，节省设备资源。
3、本发明将闭路磨矿之后的原料进行分级筛选再磨，使其得到充分解离，便于回收，进一步的提高原料的利用率。
4、本发明采用湿式磁选机进行强磁精选，可以解决传统的烘干后采用磁选和电选对环境造成的污染，干选不能有效的除去重选精矿中的硫含量，对后续生产造成危害，采用湿式除硫强磁精选，可以有效降低重选精矿的含硫量，提高钛精矿品位。
附图说明
图1为本发明实施例1的铁尾矿中回收钛铁矿的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解发明的技术方案，下面结合具体实施方式对本发明作进一步的详细说明，本发明说明书所述的百分比均为质量百分比。
本发明提供一种从选铁尾矿中回收钛铁矿的方法，包括以下步骤：
S1、将选铁尾矿进行强磁抛尾，得到强磁精矿和强磁尾矿；
S2、将所得强磁精矿进行闭路磨矿；
S3、将磨矿所得原料进行重选，得到重选精矿和重选尾矿；
S4、将所得重选精矿进行浮选脱硫处理，得到浮选精矿和硫精矿；
S5、将所得浮选精矿进行除铁，得到磁铁精矿和弱磁精矿；
S6、将所述弱磁精矿进行粗选和扫选，得到钛精矿。
优选的，所述S1中进行强磁抛尾的磁场强度为8000Gs。
优选的，所述S1中的强磁抛尾采用的是立环式高梯度强磁机。
强磁尾矿直接排入总尾矿中，经过强磁分选后，钛精矿品位得到提升，实现初富集。
优选的，所述S2中将所得强磁精矿闭路磨矿至-0.074mm粒级原料的含量为40％。
优选的，所述S2还包括将所得强磁精矿闭路磨矿后分级筛选，将粒径大于0.18mm的粗粒矿进行再磨，使其得到充分解离，便于回收，其中采用的磨矿设备是球磨机，分级设备是高频细筛，二者构成一段闭路磨矿。
优选的，所述S3的重选过程包括一次粗选、一次中选、两次精选和一次扫选流程。将强磁精矿通过重选分选后，获得含TiO2 35％以上的重选精矿，回收率40％，重选尾矿排入总尾矿中。
优选的，所述S3的重选采用螺旋溜槽进行。将S1所述的强磁抛尾，减少了进入重选的矿量，进而减少了粗选使用的螺旋溜槽组数。
优选的，所述S4中浮选过程包括一粗、两精、一扫的流程。
更为优选的，所述S4的浮选过程中的粗选和扫选采用H2SO4作为PH调整剂，PH值为5.5-6，捕收剂采用黄药和黑药的比例为7:3的混合捕收剂，起泡剂采用2#油，精选中添加H2SO4。通过浮硫后，可以获得含硫量高的硫精矿和含硫量低的浮选精矿，通过除硫后，钛铁矿品位得到提高。
可以根据重选精矿的含硫高低和重选形成联动，含硫低于3％钛精矿品位控制在38％，含硫大于5％钛精矿品位控制在35％，通过生产过程调节，可提高回收率2％。
优选的，所述S5中的除铁过程采用2000Gs永磁筒式弱磁选机，除去其中残余的磁铁矿，提升钛铁矿品位。
优选的，所述S6中粗选的磁场强度为6000Gs，扫选的磁场强度为7000Gs。
优选的，所述S6中的粗选和扫选采用筒式永磁湿式磁选机。流程是一粗一扫，粗选分选获得钛精矿和中矿，中矿进行扫选分选，获得钛精矿和尾矿，粗选和扫选的精矿混合后成为最终的钛精矿。
上述为本发明的详细阐述，下面为本发明实施例。
对照例传统浮选回收钛铁矿的工艺
以攀枝花某选厂为例，该选厂处理的是当地开采的钒钛磁铁矿，原矿中Fe的质量占比为19-22％，TiO2的质量占比为4.54％，该矿的特点是富含橄辉岩，按以下方式处理：
将上述原矿经过一次强磁抛尾，磁场强度为8000Gs，获得9％的强磁精矿和3.05％的强磁尾矿，强磁尾矿直接排放；将9％的强磁精矿采用高频细筛分级，筛分粒径为0.18mm，筛上物进入球磨机磨矿，筛下物进入二次强磁抛尾，磁场强度为9000Gs，获得17％的强磁精矿和3.74％的强磁尾矿，尾矿直接排放；17％的强磁精矿经过浓缩后浮硫，所述浮硫过程使用的药剂为10％的硫酸和10％的黄药，调整pH值为6-6.5，然后经过一次粗选，三次扫选和四次精选，获得品位46.19％以上的钛精矿，钛精矿回收率为15％。
选铁尾矿含钛4.54％，以年处理矿量为276万吨，钛精矿单价为1600元/吨计，则每年可生产钛精矿产量：15/46.19*4.54*2760000/100＝40690吨；
产值：40690*1600＝6510.4万元。
实施例1从选铁尾矿中回收钛铁矿的方法
以攀枝花某选厂为例，该选厂处理的是当地开采的钒钛磁铁矿，原矿中Fe的质量占比为19-22％，TiO2的质量占比为4.54％，该矿的特点是富含橄辉岩，按以下方式处理：
S1、将上述原矿采用立环式高梯度强磁机进行强磁抛尾，磁场强度为8000Gs，得到强磁精矿和强磁尾矿，强磁精矿品位为8％，强磁尾矿的TiO2％品位可控制在2％以下；
S2、将所得强磁精矿采用球磨机进行闭路磨矿磨至-0.074mm粒级原料的含量为40％，再通过高频细筛分级筛选，将粒径大于0.18mm的粗粒矿进行再磨，使强磁精矿细度为-0.074mm的粒级原料含量提升到70％；
S3、将磨矿所得原料采用螺旋溜槽进行重选，由多组溜槽连成一粗、一中、两精、一扫重选流程，扫选精矿和精选尾矿逐级顺序返回，得到重选精矿和重选尾矿，可获得重选精矿的品位为35％，整个重选抛尾TiO2品位低于3.5％；若是选铁尾矿直接重选，则粗选的螺旋溜槽组数为96组，此处本发明将S1所述的强磁抛尾与重选结合，减少了进入重选的矿量，因此使用的粗选的螺旋溜槽组数为48组。
S4、将所得重选精矿进行浮选脱硫处理，采用一粗两精一扫的浮选流程，扫选精矿和精选尾矿逐级顺序返回，浮选药剂为：丁胺黑药浮选黄铁矿和磁黄铁矿，H2SO4作为PH调整剂调整PH值为5.5-6，捕收剂采用黄药和黑药的质量比例为7:3的混合捕收剂，起泡剂采用2#油，精选中添加H2SO，通过浮硫后，可以获得含硫大于35％的硫精矿和含硫小于0.3％的浮选钛铁矿，得到浮硫后的钛铁矿的品位为39％。
S5、将所得浮选精矿采用2000Gs永磁筒式弱磁选机进行除铁，给矿采用给料板分散均匀布料，得到含铁55％的磁铁精矿和弱磁精矿，得到弱磁钛铁矿的品位为39.5％。
S6、将所述弱磁精矿采用筒式永磁湿式磁选机进行粗选和扫选，粗选的磁场强度为6000Gs，扫选的磁场强度为7000Gs，流程是一粗一扫，粗选分选获得钛精矿和中矿，中矿进行扫选分选，获得钛精矿和尾矿，粗选和扫选的精矿混合后成为最终的钛精矿，钛精矿品位大于46.19％，含硫小于0.35％，钛精矿回收率为27％。
选铁尾矿含钛4.54％，以年处理矿量为276万吨，钛精矿单价为1600元/吨计，则每年可生产钛精矿产量：27/46.19*4.54*2760000/100＝73245吨；
产值：73150*1600＝11704万元。
由上述可知，采用本发明回收钛铁矿的方法相比传统浮选回收钛铁矿的工艺，增加了重选加磁选的组合技术，提高了钛精矿的回收率和产量，进而提升了产值，同时减少进入重选的矿量，进而减少螺旋溜槽的组数，节省设备资源；在浮选脱硫过程中，可以获得含硫大于35％的硫精矿，变废为宝。在除铁过程中，可以获得含铁55％的铁精矿，实现了综合回收，提高了资源的利用率的同时降低了选矿成本和环境污染。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种从选铁尾矿中回收钛铁矿的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将选铁尾矿进行强磁抛尾，得到强磁精矿和强磁尾矿；
S2、将所得强磁精矿进行闭路磨矿；
S3、将所述S2闭路磨矿所得原料进行重选，得到重选精矿和重选尾矿；
S4、将所得重选精矿进行浮选脱硫处理，得到浮选精矿和硫精矿；
S5、将所得浮选精矿进行除铁，得到磁铁精矿和弱磁精矿；
S6、将所述弱磁精矿进行粗选和扫选，得到钛精矿。
2.根据权利要求1所述的一种从选铁尾矿中回收钛铁矿的方法，其特征在于，所述S1中进行强磁抛尾的磁场强度为8000Gs。
3.根据权利要求1或2所述的一种从选铁尾矿中回收钛铁矿的方法，其特征在于，所述S1中的强磁抛尾采用立环式高梯度强磁机。
4.根据权利要求1所述的一种从选铁尾矿中回收钛铁矿的方法，其特征在于，所述S2中将所得强磁精矿闭路磨矿至-0.074mm粒级原料，所述原料含量为40％。
5.根据权利要求1或4所述的一种从选铁尾矿中回收钛铁矿的方法，其特征在于，所述S2还包括将所得强磁精矿闭路磨矿之后进行分级筛选，将粒径大于0.18mm的粗粒矿进行再磨。
6.根据权利要求1所述的一种从选铁尾矿中回收钛铁矿的方法，其特征在于，所述S3的重选过程包括一次粗选、一次中选、两次精选和一次扫选流程。
7.根据权利要求1所述的一种从选铁尾矿中回收钛铁矿的方法，其特征在于，所述S4中浮选过程包括一粗、两精、一扫的流程。
8.根据权利要求1所述的一种从选铁尾矿中回收钛铁矿的方法，其特征在于，所述S5中的除铁过程采用2000Gs永磁筒式弱磁选机。
9.根据权利要求1所述的一种从选铁尾矿中回收钛铁矿的方法，其特征在于，所述S6中粗选的磁场强度为6000Gs，扫选的磁场强度为7000Gs。
10.根据权利要求1或9所述的一种从选铁尾矿中回收钛铁矿的方法，其特征在于，所述S6中的粗选和扫选采用筒式永磁湿式磁选机。
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