JP3829647B2

JP3829647B2 - Non-halogen flame retardant insulated wire with excellent wire strip properties

Info

Publication number: JP3829647B2
Application number: JP2001142605A
Authority: JP
Inventors: 一史木村; 清渡辺
Original assignee: Hitachi Cable Ltd
Current assignee: Hitachi Cable Ltd
Priority date: 2001-05-14
Filing date: 2001-05-14
Publication date: 2006-10-04
Anticipated expiration: 2021-05-14
Also published as: JP2002343145A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はワイヤストリップ性に優れたノンハロゲン難燃絶縁電線に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、家電品やＯＡ機器の口出線として用いられている絶縁電線は導線上に電気絶縁材料を押し出し被覆して成るものである。
【０００３】
従来、これら家電品やＯＡ機器の口出線の電気絶縁被覆材料としては塩化ビニル樹脂混和物が最も多く用いられてきた。この理由は塩化ビニル樹脂混和物が安価で、且つ優れた難燃性を有しており、しかも優れた可撓性、着色性、電気的特性等も有しているためと考えられている。
【０００４】
しかし塩化ビニル樹脂混和物はそのベースポリマである塩化ビニル樹脂分子骨格内に大量の塩素を含むため燃焼時や高熱を受けた時に塩化水素ガスや塩素ガス等の有毒で、且つ腐蝕性のガスや煙を大量に発生するという難点がある。また、この塩化ビニル樹脂混和物はそのベースポリマである塩化ビニル樹脂の分子骨格内に大量の塩素を含むため埋め立て廃棄処分するとダイオキシンの発生要因の一つとなる。
【０００５】
更に、塩化ビニル樹脂混和物には鉛等の重金属化合物、可塑剤等が配合されているため、その塩化ビニル樹脂混和物を導線上に押し出し被覆して成る塩化ビニル樹脂混和物絶縁電線を埋め立て処分したときには土壌、地下水等を重金属化合物、可塑剤等で汚染する懸念がある。
【０００６】
このような背景から近年では燃焼時に有害ガスを発生することがなく、且つ有害重金属を含まない環境配慮型絶縁電線が要求されるようになってきている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
従来、燃焼時に有害ガスの発生がなく、且つ有害重金属を含まない環境配慮型絶縁電線の電気絶縁材料としてはベースポリマとしてハロゲン元素を含まないベースポリマを用い、そのハロゲン元素を含まないベースポリマに、ハロゲン元素や有害重金属を含まない充填剤を配合することが行われている。
【０００８】
ここにおいてハロゲン元素を含まないベースポリマとしてはエチレン系ポリマ、例えばエチレン・酢酸ビニルコポリマやエチレン・アクリル酸エチルポリマ等が用いられてきた。
【０００９】
他方、ハロゲン元素や有害重金属を含まない充填剤としては金属水酸化物等が用いられてきた。
【００１０】
しかしながらこれらエチレン・酢酸ビニルコポリマやエチレン・アクリル酸エチルポリマにはその分子骨格内に極性基を有しており、そのために大きな極性を有している。このためこれら極性ポリマに金属水酸化物を配合して成るノンハロゲン難燃絶縁材料も大きな極性を有することになる。このためこのノンハロゲン難燃絶縁材料を導線上に押し出し被覆して成るノンハロゲン絶縁電線では、その押し出し被覆した極性ポリマの極性によりノンハロゲン難燃絶縁材料と導線との粘着性が強くなることが知られている。
【００１１】
このようにノンハロゲン難燃絶縁材料と導線との粘着性が強いことは、ノンハロゲン難燃絶縁電線の電気的特性、機械的特性、化学的特性等には好都合であるが、その半面ノンハロゲン難燃絶縁電線の端末のノンハロゲン難燃絶縁層を導線上から剥離作業するときには不都合である。換言すれば、エチレン・酢酸ビニルコポリマやエチレン・アクリル酸エチルポリマに金属水酸化物を配合して成るノンハロゲン難燃絶縁材料を導線上に押し出し被覆して成るノンハロゲン絶縁電線は端末加工性、つまりワイヤストリップ性が著しく劣るという難点がある。
【００１２】
本発明はかかる点に立って為されたものであって、その目的とするところは前記した従来技術の欠点を解消し、難燃性規格のＵＬｓｕｂｊｅｃｔ７５８の垂直燃焼試験（ＶＷ−１）に合格するような優れた難燃性を有すると共に優れた機械的特性とワイヤストリップ性とを発揮するワイヤストリップ性に優れたノンハロゲン難燃絶縁電線を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨とするところは未変性のポリオレフィン１００質量部に対し、脂肪酸アマイドを０．１〜１０質量部、ノンハロゲン難燃剤を５０〜３００質量部配合して成るノンハロゲン難燃絶縁組成物を導体上に押し出し被覆して成ることを特徴とするワイヤストリップ性に優れたノンハロゲン難燃絶縁電線にある。
【００１４】
本発明においてノンハロゲン難燃剤としては金属水酸化物等かある。
【００１５】
【発明の実施の形態】
次に、本発明のワイヤストリップ性に優れたノンハロゲン難燃絶縁電線の実施の形態について説明する。
【００１６】
本発明においてポリオレフィンとしては超低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレンコポリマ、エチレン・プロピレン・ジエンターポリマ、エチレン・メチルアクリレートコポリマ、エチレン・エチルアクリレートコポリマ、エチレン・酢酸ビニルコポリマ、エチレン・ブテンコポリマ、エチレン・メチルメタアクリレートコポリマ、エチレン・オクテンコポリマ等がある。これらは単独又は２種以上を併用することができる。なお、難燃性試験であるＵＬｓｕｂｊｅｃｔ７５８に準拠した垂直燃焼試験のＶＷ−１レベルのような高度な難燃性を付与するときには、熱分解時の脱酢酸反応による吸熱量が大きいエチレン・酢酸ビニルコポリマ、エチレン・アクリル酸エチルコポリマ等を使用することが望ましい。
【００１７】
本発明において脂肪酸アマイドとしてはラウリル酸アマイド、パルミチン酸アマイド、ステアリン酸アマイド、オキシステアリン酸アマイド、ベヘン酸アマイド、エルシルアマイド、オレイン酸アマイド、メチロールアマイド、高級脂肪酸のモノアマイド、メチレンビス・ステアリン酸アマイド、メチレンビス・オレイン酸アマイド、エチレンビス・ステアリン酸アマイド、エチレンビス・ラウリル酸アマイド、高級脂肪酸のビスアマイド、ステアリン・オレイン酸アマイド、Ｎ−ステアリン酸・エルクアマイド、Ｎ−オレイン酸・パルミドアマイド、複合型アマイド、特殊脂肪酸アマイド等がある。
【００１８】
また、本発明において未変性のポリオレフィン１００質量部に対する脂肪酸アマイドの配合量を０．１〜１０質量部と規定したのは、０．１質量部以下の配合ではワイヤストリップ性の向上効果がなく、逆に１０質量部以上の配合ではすべり性が大きくなり過ぎて混練性が悪化するためである。
【００１９】
本発明において金属水酸化物としては環境に優しい金属、例えばアルミニウム、マグネシウム、カルシウム等の水酸化物である。具体的な金属水酸化物としては水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、Ｎｉ固溶水酸化マグネシウム、ハイドロタルサイト等である。これらはそのまま使用しても、またこれらの表面を脂肪酸、脂肪酸金属塩、チタネート、シランカップリング剤等を用いて表面処理してから用いてもよい。更に、これらは単独で使用しても、また２種以上を併用してもよい。
【００２０】
本発明において未変性のポリオレフィン１００質量部に対するノンハロゲン難燃剤、例えば金属水酸化物の配合量を５０〜３００質量部と規定したのは、５０質量部以下では難燃性の向上効果がなく、逆に３００質量部以上では機械的特性が大幅に低下するためである。
【００２１】
本発明においてこれらの材料を配合して成るノンハロゲン難燃絶縁組成物はそのまま使用しても、また電子線や紫外線を照射することにより架橋してもよい。なおまたそのノンハロゲン難燃絶縁組成物には更に有機過酸化物を追加配合し、その有機過酸化物追加配合したノンハロゲン難燃絶縁組成物を化学架橋してもよい。
【００２２】
更に、本発明においてこれらの材料を配合して成るノンハロゲン難燃絶縁材料には、必要に応じて他の配合剤、例えば架橋剤、架橋助剤、難燃剤、酸化防止剤、滑剤、安定剤、充填剤、着色剤、シリコーン、シリコーングラフトポリマ等を配合してもよい。
【００２３】
【実施例】
次に、本発明のワイヤストリップ性に優れたノンハロゲン難燃絶縁電線の実施例を比較例と共に説明する。
【００２４】
最初に、実施例及び比較例のノンハロゲン難燃絶縁電線の製造方法について説明する。
（１）ノンハロゲン難燃絶縁材料組成物の作成
まず、実施例及び比較例の組成表に従ってノンハロゲン難燃絶縁材料組成物の各材料を秤量、採取した。
【００２５】
次に、秤量、採取した各材料を８インチオープンロールに投入し、１００〜１３０℃で混練した。
【００２６】
この混練作業で実施例及び比較例のノンハロゲン難燃絶縁材料組成物の混練性の良否を調べた。
（２）ノンハロゲン難燃絶縁電線の製造
次に、上記で得た実施例及び比較例の混練物をそれぞれＬ／Ｄ＝２４の４０mm押出機へ投入し、それぞれ１８０℃で導体サイズが２２ＡＷＧの銅線撚線導体（導体径φ０．２６mmの銅線７本を撚線としたもの）上へ押し出し被覆した。
【００２７】
次に、ここで得られた未架橋ノンハロゲン難燃絶縁電線は電子線照射装置内を通過させることにより１０Ｍｒａｄの電子線を照射、架橋させ、実施例及び比較例のノンハロゲン難燃絶縁電線とした。
（３）ノンハロゲン難燃絶縁電線の特性試験
次に、ここで得られた実施例及び比較例のノンハロゲン難燃絶縁電線は次のような特性試験を行った。
【００２８】
ａ．難燃性試験
ＵＬｓｕｂｊｅｃｔ７５８に準拠して垂直燃焼試験（ＶＷ−１）を行った。
【００２９】
結果は１分以内に自己消火したものを合格、１分以内に自己消火しなかったものを不合格とした。
【００３０】
ｂ．引張特性試験
まず、実施例及び比較例のノンハロゲン難燃絶縁電線から銅線撚線導体を引き抜いた。
【００３１】
次に、その銅線撚線導体を引き抜いて得られたノンハロゲン難燃絶縁被覆層について、ＪＩＳ−Ｃ３００５に準拠して引張速度２００mm／minで引張試験を行った。
【００３２】
結果は引張強度と伸びとを示した。
【００３３】
ｃ．ワイヤストリップ性試験
まず、実施例及び比較例のノンハロゲン難燃絶縁電線をそれぞれ用意した。
【００３４】
次に、ベセル社製のワイヤストリップを用意した。
【００３５】
次に、実施例及び比較例のノンハロゲン難燃絶縁電線の端末のノンハロゲン難燃絶縁層をそれぞれベセル社製のワイヤストリップにより剥離した。
【００３６】
それからそれら実施例及び比較例のノンハロゲン難燃絶縁電線の銅線撚線導体の素線切れを起こさないで剥離できたノンハロゲン難燃絶縁層の長さを測定した。
【００３７】
結果は素線切れを起こさないで剥離できたノンハロゲン難燃絶縁層の長さが３０mm以上を○、３０mm未満を×で示した。
（試験結果）
表１はこれらの試験結果を示したものである。
【００３８】
表１における注記は次の通りである。
【００３９】
（注１）……酢酸ビニル量；２８％、ＭＩ；１．０
（注２）……酢酸ビニル量；４０％、ＭＩ；０．３
（注３）……アクリル酸エチル量；１５％、ＭＩ；０．７５
（注４）……メルカプトベンズイミダゾール
（注５）……昭和電工株式会社のハイジライトＨ４２ＳＴＶ
（注６）……協和化学工業株式会社のキスマ５Ａ
（注７）……ティエムジー社のファインマグＳＮＴ
（注８）……燐化学工業株式会社のノーバレット１２０ＵＦＡ
【００４０】
【表１】

【００４１】
表１から判るように脂肪酸アマイドが配合されていない従来のノンハロゲン難燃絶縁電線である比較例１及び比較例２のノンハロゲン難燃絶縁電線は、難燃性試験であるＵＬｓｕｂｊｅｃｔ７５８に準拠した垂直燃焼試験（ＶＷ−１）に合格すると共に引張強度や伸びも良好であるが、その半面ワイヤストリップ性が劣る。
【００４２】
脂肪酸アマイドの配合量を本発明の規定以上に配合した比較例３のノンハロゲン難燃絶縁電線は、混練作業が円滑にできなく、その結果特性試験が不可能であった。
【００４３】
水酸化アルミニウムを本発明の規定量以下しか配合しなかった比較例４のノンハロゲン難燃絶縁電線は難燃性試験であるＵＬｓｕｂｊｅｃｔ７５８に準拠した垂直燃焼試験（ＶＷ−１）に不合格となった。
【００４４】
水酸化アルミニウムを本発明の規定量以上に配合した比較例５のノンハロゲン難燃絶縁電線は難燃性試験であるＵＬｓｕｂｊｅｃｔ７５８に準拠した垂直燃焼試験（ＶＷ−１）に合格するが、機械的特性である引張強度と伸びとが最も低い値であった。
【００４５】
これらに対して実施例１〜５のノンハロゲン難燃絶縁電線は、難燃性試験であるＵＬｓｕｂｊｅｃｔ７５８に準拠した垂直燃焼試験（ＶＷ−１）に合格すると共に引張強度や伸びも良好で、しかも優れたワイヤストリップ性を発揮した。
【００４６】
【発明の効果】
本発明のノンハロゲン難燃絶縁電線は難燃性試験であるＵＬｓｕｂｊｅｃｔ７５８に準拠した垂直燃焼試験（ＶＷ−１）に合格すると共に引張強度や伸びも良好で、しかも優れたワイヤストリップ性を発揮するものであり、工業上有用である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a non-halogen flame retardant insulated electric wire excellent in wire strip properties.
[0002]
[Prior art]
In general, an insulated wire used as a lead wire for home appliances and OA equipment is formed by extruding and covering an electrically insulating material on a conducting wire.
[0003]
Conventionally, vinyl chloride resin blends have been most often used as the electrical insulation coating material for the lead wires of these home appliances and OA equipment. The reason for this is considered to be that the vinyl chloride resin admixture is inexpensive and has excellent flame retardancy, and also has excellent flexibility, colorability, electrical characteristics, and the like.
[0004]
However, since the vinyl chloride resin blend contains a large amount of chlorine in the vinyl polymer molecular skeleton which is the base polymer, it is toxic and corrosive gas such as hydrogen chloride gas and chlorine gas when burning or receiving high heat. There is a drawback of generating large amounts of smoke. In addition, since this vinyl chloride resin mixture contains a large amount of chlorine in the molecular skeleton of the vinyl chloride resin which is the base polymer, it becomes one of the causes of dioxins when disposed of in landfills.
[0005]
In addition, heavy metal compounds such as lead, plasticizers, etc. are blended in the vinyl chloride resin blend, so the vinyl chloride resin blend insulated wire formed by extruding the vinyl chloride resin blend onto the conductor is disposed of in landfills. There is a concern that soil, groundwater, etc. may be contaminated with heavy metal compounds, plasticizers and the like.
[0006]
Against this background, in recent years, there has been a demand for an environment-friendly insulated wire that does not generate harmful gas during combustion and does not contain harmful heavy metals.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
Conventionally, a base polymer that does not contain halogen elements is used as the base polymer for the environment-friendly insulated wire that does not generate harmful gases during combustion and does not contain harmful heavy metals. In addition, a filler containing no halogen element or toxic heavy metal is added.
[0008]
Here, ethylene polymers such as ethylene / vinyl acetate copolymer and ethylene / ethyl acrylate polymer have been used as the base polymer containing no halogen element.
[0009]
On the other hand, metal hydroxides and the like have been used as fillers that do not contain halogen elements or harmful heavy metals.
[0010]
However, these ethylene / vinyl acetate copolymers and ethylene / ethyl acrylate polymers have polar groups in their molecular skeletons, and therefore have great polarity. For this reason, the non-halogen flame retardant insulating material obtained by blending these polar polymers with a metal hydroxide also has a large polarity. For this reason, it is known that the non-halogen flame-retardant insulating wire formed by extruding and coating the non-halogen flame-retardant insulating material on the conductive wire increases the adhesiveness between the non-halogen flame-retardant insulating material and the conductive wire due to the polarity of the polar polymer coated with the extrusion coating. Yes.
[0011]
The strong adhesion between the non-halogen flame retardant insulating material and the conductive wire is advantageous for the electrical characteristics, mechanical characteristics, chemical characteristics, etc. of the non-halogen flame retardant insulated wire. This is inconvenient when the non-halogen flame retardant insulating layer at the end of the electric wire is peeled off from the conductor. In other words, non-halogen insulated wires made by extruding and coating a non-halogen flame retardant insulating material composed of ethylene / vinyl acetate copolymer or ethylene / ethyl acrylate polymer and metal hydroxide on the conductor are end workability, that is, wire strip There is a disadvantage that the property is remarkably inferior.
[0012]
The present invention has been made in view of this point, and the object of the present invention is to eliminate the drawbacks of the prior art described above, and to comply with the flame retardant standard UL subject 758 vertical combustion test (VW-1). An object of the present invention is to provide a non-halogen flame-retardant insulated electric wire having excellent flame stripping properties that pass and excellent in wire strip properties that exhibit excellent mechanical properties and wire strip properties.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
It is an aspect of the present invention relative to 100 parts by weight of the polyolefin of the unmodified, 0.1 to 10 parts by weight of a fatty acid amide, conductor non-halogen flame燃絶edges composition comprising a non-halogen flame retardant blended 50-300 weight parts It is a non-halogen flame retardant insulated wire excellent in wire strip property, characterized by being extruded and coated on top.
[0014]
In the present invention, examples of the non-halogen flame retardant include metal hydroxides.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, an embodiment of the non-halogen flame retardant insulated electric wire excellent in wire strip property of the present invention will be described.
[0016]
In the present invention, as the polyolefin, ultra-low density polyethylene, linear low density polyethylene, low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, ethylene / propylene copolymer, ethylene / propylene / dienter polymer, ethylene / methyl acrylate copolymer And ethylene / ethyl acrylate copolymer, ethylene / vinyl acetate copolymer, ethylene / butene copolymer, ethylene / methyl methacrylate copolymer, and ethylene / octene copolymer. These can be used alone or in combination of two or more. In addition, when imparting high flame retardancy such as the VW-1 level of the vertical combustion test based on UL subject 758, which is a flame retardancy test, ethylene / acetic acid has a large endothermic amount due to deacetic acid reaction during thermal decomposition. Binirukoporima, it is desirable to use ethylene-acrylic acid Echiruko poly Ma like.
[0017]
As the fatty acid amide in the present invention, lauric acid amide, palmitic acid amide, stearic acid amide, oxystearic acid amide, behenic acid amide, erucyl amide, oleic acid amide, methylol amide, mono-amide of higher fatty acid, methylene bis-stearic acid amide, Methylene bis-oleic acid amide, ethylene bis-stearic acid amide, ethylene bis-lauric acid amide, higher fatty acid bis-amide, stearic oleic acid amide, N-stearic acid / erucamide, N-oleic acid / palmidoamide, composite amide And special fatty acid amides.
[0018]
Further, the blending amount of fatty acid amide per 100 parts by weight polyolefin unmodified in the present invention was defined as 0.1 to 10 parts by mass, no effect of improving the wire strip with a 0.1 parts by mass or less of the formulation, Conversely, when the blending amount is 10 parts by mass or more, the slipperiness becomes too large and the kneading property deteriorates.
[0019]
In the present invention, the metal hydroxide is an environment-friendly metal such as aluminum, magnesium, calcium or the like. Specific metal hydroxides include aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, calcium hydroxide, Ni solid solution magnesium hydroxide, hydrotalcite and the like. These may be used as they are, or these surfaces may be used after being subjected to a surface treatment using a fatty acid, a fatty acid metal salt, a titanate, a silane coupling agent or the like. Furthermore, these may be used alone or in combination of two or more.
[0020]
Non-halogen flame retardant per 100 parts by weight polyolefin unmodified in the present invention, for example, to the amount of the metal hydroxide was defined as 50 to 300 parts by mass, no effect of improving flame retardancy in the following 50 parts by mass, the inverse In addition, when the amount is 300 parts by mass or more, the mechanical characteristics are significantly deteriorated.
[0021]
In the present invention, the non-halogen flame retardant insulating composition obtained by blending these materials may be used as it is, or may be crosslinked by irradiation with an electron beam or ultraviolet rays. Further, an organic peroxide may be further added to the non-halogen flame retardant insulating composition, and the non-halogen flame retardant insulating composition containing the organic peroxide added may be chemically crosslinked.
[0022]
Furthermore, the halogen-free flame retardant insulating material obtained by blending these materials in the present invention may contain other compounding agents as necessary, for example, a crosslinking agent, a crosslinking aid, a flame retardant, an antioxidant, a lubricant, a stabilizer, You may mix | blend a filler, a coloring agent, silicone, a silicone graft polymer, etc.
[0023]
【Example】
Next, an example of the non-halogen flame retardant insulated wire excellent in wire strip property of the present invention will be described together with a comparative example.
[0024]
Initially, the manufacturing method of the halogen-free flame-retardant insulated wire of an Example and a comparative example is demonstrated.
(1) Preparation of Non-Halogen Flame Retardant Insulating Material Composition First, each material of the non-halogen flame retardant insulating material composition was weighed and sampled according to the composition table of Examples and Comparative Examples.
[0025]
Next, each weighed and collected material was put into an 8-inch open roll and kneaded at 100 to 130 ° C.
[0026]
In this kneading operation, the quality of the non-halogen flame retardant insulating material compositions of Examples and Comparative Examples was examined.
(2) Manufacture of non-halogen flame retardant insulated wires Next, the kneaded materials of the examples and comparative examples obtained above were put into 40 mm extruders with L / D = 24, respectively, and copper having a conductor size of 22 AWG at 180 ° C. A wire stranded conductor (7 copper wires having a conductor diameter of φ 0.26 mm) was extruded and coated.
[0027]
Next, the non-crosslinked non-halogen flame retardant insulated electric wire obtained here was irradiated with an electron beam of 10 Mrad by passing through an electron beam irradiating apparatus and crosslinked to obtain non-halogen flame retardant insulated electric wires of Examples and Comparative Examples.
(3) Characteristic test of non-halogen flame retardant insulated wire Next, the non-halogen flame retardant insulated wires of Examples and Comparative Examples obtained here were subjected to the following characteristic test.
[0028]
a. A vertical combustion test (VW-1) was performed in accordance with flame retardancy test UL subject 758.
[0029]
As a result, a sample that self-extinguished within 1 minute was accepted, and a sample that did not self-extinguish within 1 minute was rejected.
[0030]
b. Tensile property test First, a copper wire stranded wire conductor was pulled out from the non-halogen flame retardant insulated wires of Examples and Comparative Examples.
[0031]
Next, the non-halogen flame retardant insulation coating layer obtained by drawing out the copper wire stranded conductor was subjected to a tensile test at a tensile speed of 200 mm / min in accordance with JIS-C3005.
[0032]
The results showed tensile strength and elongation.
[0033]
c. Wire strip property test First, non-halogen flame retardant insulated wires of Examples and Comparative Examples were prepared.
[0034]
Next, a wire strip manufactured by Bethel was prepared.
[0035]
Next, the non-halogen flame retardant insulating layers at the ends of the non-halogen flame retardant insulated wires of Examples and Comparative Examples were each peeled off by wire strips manufactured by Bethel.
[0036]
Then, the lengths of the non-halogen flame retardant insulating layers that could be peeled without breaking the strands of the copper wire stranded conductors of the non-halogen flame retardant insulated wires of Examples and Comparative Examples were measured.
[0037]
As a result, the length of the non-halogen flame retardant insulating layer that could be peeled off without causing breakage of the strands was indicated by ◯ when the length was 30 mm or more and by × when the length was less than 30 mm.
(Test results)
Table 1 shows the results of these tests.
[0038]
The notes in Table 1 are as follows.
[0039]
(Note 1): Vinyl acetate content: 28%, MI; 1.0
(Note 2): Vinyl acetate content: 40%, MI; 0.3
(Note 3): Amount of ethyl acrylate; 15%, MI; 0.75
(Note 4) …… Mercaptobenzimidazole (Note 5) …… Heidilite H42STV from Showa Denko KK
(Note 6) ... Kisuma 5A from Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.
(Note 7) …… Fine MAG SNT from TMG
(Note 8) …… Nobaret 120UFA from Rin Chemical Industry Co., Ltd.
[0040]
[Table 1]

[0041]
As can be seen from Table 1, the non-halogen flame retardant insulated wires of Comparative Example 1 and Comparative Example 2 which are conventional non-halogen flame retardant insulated wires not containing fatty acid amide are vertical in accordance with UL subject 758, which is a flame retardant test. While passing the combustion test (VW-1), the tensile strength and elongation are good, but the half-surface wire strip property is inferior.
[0042]
The non-halogen flame retardant insulated wire of Comparative Example 3 in which the blending amount of the fatty acid amide was more than specified in the present invention could not be kneaded smoothly, and as a result, the characteristic test was impossible.
[0043]
The non-halogen flame retardant insulated wire of Comparative Example 4 in which aluminum hydroxide was blended only in the prescribed amount or less of the present invention failed the vertical combustion test (VW-1) based on UL subject 758, which is a flame retardant test. It was.
[0044]
The non-halogen flame retardant insulated electric wire of Comparative Example 5 in which aluminum hydroxide is blended in a specified amount or more of the present invention passes the vertical combustion test (VW-1) based on UL subject 758, which is a flame retardant test. The properties of tensile strength and elongation were the lowest values.
[0045]
In contrast, the non-halogen flame retardant insulated wires of Examples 1 to 5 passed the vertical combustion test (VW-1) based on UL subject 758, which is a flame retardant test, and had good tensile strength and elongation. Excellent wire strip performance.
[0046]
【The invention's effect】
The non-halogen flame retardant insulated wire of the present invention passes the vertical combustion test (VW-1) based on UL subject 758, which is a flame retardant test, and has excellent tensile strength and elongation, and exhibits excellent wire strip properties. It is industrially useful.

Claims

Relative to 100 parts by weight of the polyolefin of the unmodified, 0.1 to 10 parts by weight of a fatty acid amide, be made by coating extruded non-halogen flame retardant halogen-free flame燃絶edges composition obtained by blending 50 to 300 parts by mass on the conductor Non-halogen flame retardant insulated wire with excellent wire strip characteristics.

2. The non-halogen flame retardant insulated wire according to claim 1, wherein the non-halogen flame retardant is a metal hydroxide.