JP3809944B2 - 硬質粒子分散型焼結合金及びその製造方法 - Google Patents
硬質粒子分散型焼結合金及びその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3809944B2 JP3809944B2 JP2001363700A JP2001363700A JP3809944B2 JP 3809944 B2 JP3809944 B2 JP 3809944B2 JP 2001363700 A JP2001363700 A JP 2001363700A JP 2001363700 A JP2001363700 A JP 2001363700A JP 3809944 B2 JP3809944 B2 JP 3809944B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- iron
- copper
- molybdenum
- chromium
- dispersed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims description 53
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims description 53
- 239000002245 particle Substances 0.000 title claims description 51
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 10
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 122
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 103
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 97
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 67
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 57
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 56
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 50
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 49
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims description 49
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 44
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 42
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 42
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 41
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 36
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 34
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 31
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 claims description 11
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 11
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 10
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 9
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 claims description 8
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 claims description 8
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 8
- 239000011812 mixed powder Substances 0.000 claims description 8
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 8
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 7
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims description 7
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 claims description 6
- 229910016036 BaF 2 Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910004261 CaF 2 Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 claims description 4
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M Fluoride anion Chemical compound [F-] KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 2
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 150000002222 fluorine compounds Chemical class 0.000 claims description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 2
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 claims description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 description 12
- 239000000463 material Substances 0.000 description 9
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 8
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 6
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 5
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 5
- 108010038629 Molybdoferredoxin Proteins 0.000 description 4
- HBELESVMOSDEOV-UHFFFAOYSA-N [Fe].[Mo] Chemical compound [Fe].[Mo] HBELESVMOSDEOV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 4
- 230000008595 infiltration Effects 0.000 description 4
- 238000001764 infiltration Methods 0.000 description 4
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 3
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 3
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 3
- -1 vanadium (V) carbides Chemical class 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000010273 cold forging Methods 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N iron;methane Chemical compound C.[Fe].[Fe].[Fe] KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 2
- 210000003462 vein Anatomy 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000009692 water atomization Methods 0.000 description 2
- XOOUIPVCVHRTMJ-UHFFFAOYSA-L zinc stearate Chemical compound [Zn+2].CCCCCCCCCCCCCCCCCC([O-])=O.CCCCCCCCCCCCCCCCCC([O-])=O XOOUIPVCVHRTMJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229910017116 Fe—Mo Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001347 Stellite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000905 alloy phase Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 1
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- AHICWQREWHDHHF-UHFFFAOYSA-N chromium;cobalt;iron;manganese;methane;molybdenum;nickel;silicon;tungsten Chemical compound C.[Si].[Cr].[Mn].[Fe].[Co].[Ni].[Mo].[W] AHICWQREWHDHHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000000280 densification Methods 0.000 description 1
- 238000009689 gas atomisation Methods 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 150000002505 iron Chemical class 0.000 description 1
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、耐摩耗性鉄基焼結合金、特に、高出力型自動車エンジンやLPG,CNG等のガスエンジン用バルブシートの製造に適する硬質粒子分散型の鉄基焼結合金及びその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
自動車用エンジンの高出力化及びLPG、CNG等の公害防止用クリーン燃料の使用に伴い、エンジンのバルブシートが受ける熱的負荷及び機械的負荷は増大する傾向にある。熱的負荷及び機械的負荷の増大に対応して、自動車エンジンのバルブシートは高合金化及び鍛造、銅溶浸による高強度化が行われる。例えば、熱的負荷の増大に対し、鉄基焼結金属の原料成分中にクロム(Cr)、コバルト(Co)、タングステン(W)を添加すると、高温強度が増加する効果があり、銅溶浸による熱伝導性の向上も間接的に効果がある。一方、高圧成形、冷鍛造、粉末鍛造、冷間鍛造、高温焼結等による高強度化が機械的負荷の増大に対して効果がある。
【0003】
本出願人は、特開平09-053158号公報に示されるように、鉄(Fe)−ニッケル(Ni)−モリブデン(Mo)−クロム(Cr)−炭素(C)系基地に、硬質粒子を分散して耐摩耗性を向上する鉄基焼結合金を提案している。この鉄基焼結合金は、重量%で、ニッケル(Ni)3〜15%、モリブデン(Mo)3〜15%、クロム(Cr)0.5〜5%、炭素(C)0.5〜2%を基本成分としている。また、この方法の実施例では、モリブデン(Mo)、クロム(Cr)を含むプレアロイ鉄粉、カルボニルニッケル(Ni)、金属モリブデン(Mo),黒鉛、Fe-Moなどの粉末を配合している。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、LPG、LNGを燃料とする内燃機関では、より高温に曝露されるため、高温における耐摩耗性は充分でなく、前述の鉄基焼結合金でも耐え得ない高負荷が近年のエンジンに付与され始めている。この対応策として、上記の公報に示される鉄(Fe)−ニッケル(Ni)−モリブデン(Mo)−クロム(Cr)−炭素(C)系基地に硬質粒子を分散して耐摩耗性を向上させる鉄基焼結合金を、より高温での使用を可能にするため、内部空孔に銅などの低融点物質を溶浸させることによって、熱伝導性を向上させることを検討した。銅を溶浸すると、銅は焼結体の骨格間隙を充填して脈状に分布するので、燃焼温度が高温となっても、熱が脈状銅を伝わって外部に逃げることにより、材料そのものは加熱されにくくなる。したがって、高温での耐摩耗性を向上させることができる。しかしながら、銅溶浸では焼結密度が低い1次焼結を行い、その後緻密化のための2次焼結を必要とするのでコストアップに繋がるという問題がある。
【0005】
本発明者は、銅溶浸などの2次的処理をすることなしに、高温で大きな機械的負荷が加えられるバルブシート等の内燃機関材料に適用できる耐摩耗性が良好な硬質粒子分散型の鉄基焼結合金及びその製造方法を提供することを目的とする。ここで、鉄基焼結材料への銅(Cu)の添加形態について研究したところ、銅粉を他の焼結原料粉と混合して焼結すると、銅(Cu)は焼結材料の基地に一部は固溶するものの、銅単独で分散していることが分かった。このような銅(Cu)の形態では、銅(Cu)が熱を逃がす通路となる作用は期待できない。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明による硬質粒子分散型鉄基焼結合金は、 重量%で、ニッケル(Ni)3〜12%、モリブデン(Mo)3〜12%、銅(Cu)1〜6%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)0.6〜4%、炭素(C)0.5〜2%、残部鉄(Fe)及び不可避不純物よりなる組成を有しかつ銅(Cu)が固溶した基地組織中に、硬質粒子を3〜20%分散した組織を有し、かつ銅(Cu)は少なくとも銅(Cu)及び(Fe)からなるプレアロイ粉末より基地中に合金化されていることを特徴とするものである。
【0007】
本発明の請求項2では、硬質粒子分散型鉄基焼結合金中に、弗化物(LiF2, CaF2及びBaF2等)、硼化物(BN等)及び硫化物(MnS等)などの固体潤滑剤が1〜20%分散していることを特徴とする硬質粒子分散型鉄基焼結合金が提供される。
【0008】
本発明の請求項3では、基地の組織が、▲1▼ニッケル(Ni)、モリブデン(Mo)、クロム(Cr)、銅(Cu)、バナジウム(V)を固溶した鉄マトリックス、及び▲2▼モリブデン(Mo),クロム(Cr)及びバナジウム(V)の炭化物又はこれらの金属間化合物の分散相からなる硬質粒子分散型鉄基焼結合金が提供される。
【0009】
本発明の請求項4では、硬質粒子は、▲1▼クロム(Cr)50〜57%、モリブデン(Mo)18〜22%、 コバルト(Co)8〜12%、炭素(C)0.1〜1.4%、ケイ素(Si)0.8〜1.3%、残部鉄(Fe)を含む硬質粒子、▲2▼クロム(Cr)27〜33%、タングステン(W)22〜28%、コバルト(Co)8〜12%、炭素(C)1.7〜2.3%、ケイ素(Si)1.0〜2.0%、残部鉄(Fe)を含む3〜20%の硬質粒子、▲3▼モリブデン(Mo)60〜70%、0.1%以下の炭素(C)、残部鉄(Fe)を含む硬質粒子からなる3種類の硬質粒子を単体または少なくとも2種の混合粒子である硬質粒子分散型鉄基焼結合金が提供される。
【0010】
本発明に係る硬質粒子分散型焼結合金の好ましい製造方法は、重量%で、銅(Cu)1〜6%、モリブデン(Mo)1〜4%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)1〜5%、炭素(C)0.8%以下、残部鉄(Fe)及び不可避不純物からなるプレアロイ粉末、及び前記プレアロイ粉末との合計重量%で、ニッケル(Ni)3〜12%、モリブデン(Mo)3〜12%、銅(Cu)1〜6%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)0.6〜4%、炭素(C)0.5〜2%、残部鉄(Fe)からなる基地組成を構成する残部粉末、並びに全体に対して3〜20%の硬質粉末を混合し、得られた混合粉をプレスにて成形し、加熱し焼結することを特徴とする。
【0011】
本発明の請求項6では、弗化物(LiF2, CaF2及びBaF2等)、硼化物(BN等)及び硫化物(MnS等)などの固体潤滑剤を1〜20%さらに混合した混合粉を使用する方法が提供される。
【0012】
以下本発明を詳しく説明する。
硬質粒子は硬さがHv800以上のものであれば特に限定はされないが、焼結性などの観点から、請求項4に記載されたとおり、▲1▼クロム(Cr)50〜57%、モリブデン(Mo)18〜22%、コバルト(Co)8〜12%、炭素(C)0.1〜1.4%、ケイ素(Si)0.8〜1.3%、残部鉄(Fe)を含む硬質粒子、▲2▼クロム(Cr)27〜33%、タングステン(W)22〜28%、コバルト(Co)8〜12%、炭素(C)1.7〜2.3%、ケイ素(Si)1.0〜2.0%、残部鉄(Fe)を含む硬質粒子、▲3▼モリブデン(Mo)60〜70%、0.1%以下の炭素(C)、残部鉄(Fe)を含む硬質粒子からなる3種類の硬質粒子を単体又は少なくとも2種以上を混合したものであることが好ましい。
硬質粒子は、分散強化の作用を生ずるものと、高温での変形抵抗を向上させるものがある。分散強化した場合、焼結時に硬質粒子から拡散する合金元素は硬質粒子の周囲に高合金相を生じ、耐摩耗性を顕著に改善する作用がある。硬質粒子の添加量は、3〜20%がよく、3%に満たないと、耐摩耗性の改善効果が不十分となる。20%を越えると、硬質相の添加量に見合う耐摩耗性の改善効果が得られず、コスト高になると共に材質が硬く脆くなるため、強度及び加工性の面で問題が生じる。また硬質粒子の添加量の増加に伴って相手バルブを摩耗させる傾向が大きくなり、総合的観点から好ましくない。
【0013】
本発明において、硬質粒子分散型鉄基焼結合金の「基地」とは、焼結粒子間隙の空孔、硬質粒子、固体潤滑剤などを除いた、鉄系焼結金属である。本発明の基地の組織は、マルテンサイト、パーライト、フェライトなどの鋼基地(狭義の基地)と、この基地に分散した炭化物などから主として構成される。本発明の基地には、ニッケル(Ni)、モリブデン(Mo)、銅(Cu)、クロム(Cr)及びバナジウム(V)は高濃度に配合されているため、これらの成分は鉄中に固溶されると同時に、モリブデン(Mo)、クロム(Cr)及びバナジウム(V)は微細な炭化物、金属間化合物の形で分散される。例えば、フェライトとセメンタイト(炭化物)を主とする鋼の標準組織では、上記した炭化物はニッケル(Ni)、モリブデン(Mo)、銅(Cu)、クロム(Cr)及びバナジウム(V)を固溶したセメンタイトである。さらに、基地組織には少量の非金属介在物又は金属間化合物が含まれることがある。
【0014】
以下本発明の基地の組成を説明する。
基地は、鉄(Fe)に重量%で、ニッケル(Ni)3〜12%、モリブデン(Mo)3〜12%、銅(Cu)1〜6%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)、0.6〜4%、炭素(C)0.5〜2%、その他不可避不純物よりなる。
【0015】
ニッケル(Ni)は基地の耐熱性と耐摩耗性を高める。その含有量は3〜12%である。ニッケル(Ni)の添加量が3%に満たないと、耐摩耗性の改善効果が充分でなく、また、12%を超えると、オーステナイトとマルテンサイトを生じて加工が困難になると共に、線膨張係数が増加しエンジン内で脱落し易くなるため好ましくない。従って、ニッケル(Ni)は、3〜12%であることが必要である。特に、好ましくは5〜10%である。
【0016】
モリブデン(Mo)は炭化物を形成して耐摩耗性を高める。その添加量は3〜12%が望ましい。モリブデン(Mo)の添加量が3%に満たないと、耐摩耗性の改善効果が不充分となり、12%を超えると、炭化物の生成量が多くなる。このため、成形及び加工が困難となりかつ脆くなるので、好ましくない。特に好ましくは6〜10%である。
【0017】
銅(Cu)は基地に固溶して、鉄基焼結合金の熱伝導性を高めるとともに焼結組織を緻密化する。その含有量は、1〜6%が望ましい。銅(Cu)の添加量が1%に満たないと、耐摩耗性の改善効果が不十分となり、6%を超えると粒子間に析出して膨張させるので好ましくない。従って、銅(Cu)は、1〜6%であることが必要である。特に好ましくは、3〜5%である。
【0018】
クロム(Cr)はフェライトに固溶し、また炭化物を形成して耐摩耗性を高める。その含有量は0.5〜5%が望ましく、0.5%に満たないと、耐熱・耐酸化性の改善効果が不充分となる。また、5%を超えると、生成する炭化物量が増加して加工及び成形が困難となりかつ脆くなり、好ましくない。
【0019】
バナジウム(V)は炭化物を形成して耐摩耗性を高める。さらに基地に固溶したバナジウム(V)は酸化膜生成能を均一化するので、高温曝露により緻密な酸化膜が摺動部に生成し、高負荷で使用した場合に生じるすべり摩耗にも酸化膜の低摩擦係数によって耐摩耗性の高い硬質粒子分散型鉄基焼結合金を得ることができる。バナジウム(V)の含有量は、0.6〜4%であり、0.6%に満たないと顕著な析出硬化や焼戻し軟化抵抗の改善効果が不充分となる。また、4%を超えると生成する炭化物量が増加して加工及び成形が困難となり、好ましくない。
【0020】
炭素(C)は炭化物を形成して耐摩耗性を高める。その含有量は0.5〜2%が望ましく、0.5%より少ないと、多量のフェライト(α固溶体)を生じて耐摩耗性が低下する。また、2%より多いと、マルテンサイト及び炭化物が過剰に生じ加工が困難となりかつ脆くなり好ましくない。いずれにしても、炭素(C)の含有量は、ニッケル(Ni)、クロム(Cr)、モリブデン(Mo)、バナジウム(V)の各量、硬質粒子の種類及び量によりフェライト、マルテンサイト、炭化物のバランスが良好になるように相対的に決定する。
【0021】
本発明に係る硬質粒子分散型焼結合金の製造方法は、銅(Cu)1〜6%、モリブデン(Mo)1〜4%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)1〜5%、炭素(C)0.8%以下、残部鉄(Fe)及び不可避不純物からなるプレアロイ粉末、及び前記プレアロイ粉末との合計で、重量%で、ニッケル(Ni)3〜12%、モリブデン(Mo)3〜12%、銅(Cu)1〜6%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)0.6〜4%、炭素(C)0.5〜2%、残部鉄(Fe)からなる基地組成を構成する残部粉末、並びに3〜20%の硬質粉末を混合し、得られた混合粉をプレスにて成形し、加熱し焼結することを特徴とする。
【0022】
より具体的には、本発明による硬質粒子分散型鉄基焼結合金の製造方法は、銅(Cu)1〜6%、モリブデン(Mo)1〜4%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)1〜5%、炭素(C)0.8%以下、残部鉄(Fe)及び不可避不純物からなるプレアロイ粉末に、カルボニルニッケル(Ni)粉、金属モリブデン(Mo)粉及び黒鉛粉、モリブデン鉄(FeMo)などを配合し、重量%で、ニッケル(Ni)3〜12%、モリブデン(Mo)3〜12%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)0.6〜4%、炭素(C)0.5〜2%、残部鉄(Fe)及び不可避不純物よりなる原料粉を作る工程と、▲1▼クロム(Cr)50〜57%、モリブデン(Mo)18〜22%、コバルト(Co)8〜12%、炭素(C)0.1〜1.4%、ケイ素(Si)0.8〜1.3%、残部鉄(Fe)を含む硬質粒子、▲2▼クロム(Cr)27〜33%、タングステン(W)22〜28%、コバルト(Co)8〜12%、炭素(C)1.7〜2.3%、ケイ素(Si)1.0〜2.0%、残部鉄(Fe)をむ硬質粒子、▲3▼モリブデン(Mo)60〜70%、炭素(C)0.1%以下、残部鉄(Fe)を含む硬質粒子、3種の硬質粒子を単体で又は少なくとも2つを混合して3〜20%の硬質粒子を作り、硬質粒子及びステアリン酸亜鉛を添加して混合粉を調製し、得られた混合粉をプレスにて成形し、加熱して脱蝋を行った後、好ましくは1100〜1200℃にて焼結して冷却する。その後更に好ましくは500〜700℃にて焼鈍を行う。焼鈍は歪み除去するために行い、焼鈍後の基地硬度はHv300〜800であることが好ましい。
【0023】
本発明に係る硬質粒子分散型鉄基焼結合金は、少なくとも鉄(Fe)及び銅(Cu)からなるプレアロイ粉末を使用して銅(Cu)を基地に合金化する理由は次のとおりである。銅(Cu)は、金属銅(Cu)のまま添加すると基地に銅(Cu)が完全に固溶しないで、一部金属銅(Cu)相として粉末粒界に残存して、膨張するので好ましくない。銅(Cu)を合金化する基材を鉄(Fe)とするのは、銅(Cu)が鉄(Fe)基地中に微細・微細に分散しかつ均一固溶しているために、焼結過程で銅(Cu)は焼結合金基地に均一に分散させることができるためである。
【0024】
クロム(Cr)については、金属クロム(Cr)のままクロム(Cr)を原料粉末に添加すると、表面に形成しているCr酸化物のため炭素(C)と反応して、かつ炭素(C)を過剰に消費し硬いCr7C3炭化物を生成し、しかも鉄基基地との密着性(ぬれ性)が悪いため、相手攻撃性が増す難点があるので、予め主原料の鉄粉中にクロム(Cr)を固溶させたプレアロイを使用することが好ましい。
【0025】
バナジウム(V)については、金属バナジウムのまま添加すると、炭素及び窒素と反応して硬い炭化物を生成するので、予め主原料の鉄粉中にバナジウム(V)を固溶させることが好ましい。したがって、鉄基基地中のバナジウム(V)を均一に固溶又は分散させるため、モリブデン(Mo)とクロム(Cr)を含む鉄(Fe)−モリブデン(Mo)−バナジウム(V)−クロム(Cr)系プレアロイ又は鉄(Fe)−モリブデン(Mo)−クロム(Cr)−バナジウム(V)−ニッケル(Ni)系プレアロイ粉末を使用することができる。
【0026】
したがって、本発明においては、モリブデン(Mo)、バナジウム(V)とクロム(Cr)を含む鉄(Fe)−モリブデン(Mo)−バナジウム(V)−クロム(Cr)系プレアロイ粉末に銅(Cu)をさらに添加したプレアロイ粉末を使用することが好ましい。プレアロイは、銅(Cu)1〜6%、モリブデン(Mo)1~4%、クロム(Cr)0.5~5%、バナジウム(V)1~5%、炭素(C)0.8%以下、残部鉄(Fe)及び不可避不純物からなることがさらに好ましい。これら成分の含有量はプレアロイ粉末に対する割合である。それぞれの組成限定理由は基地組成の限定理由と基本的には同じである。
【0027】
プレアロイ粉末は水アトマイズ法、ガスアトマイズ法などにより調製することができる。
プレアロイ粉末は、粒度150〜200メッシュにピークをもつことが好ましく、カルボニルニッケル(Ni)粉は、325メッシュアンダーの粒度を有し、モリブデン鉄(FeMo)の粒度分布は150〜200メッシュにピークをもつことが好ましい。
【0028】
【作用】
この発明は特開平09―053158号公報で開示された硬質粒子分散型鉄基焼結合金発明に比較して、鉄基基地中にバナジウム(V)を加えて、鉄基基地中でモリブデン(Mo)とクロム(Cr)と共にバナジウム(V)を合金化することにより、耐熱性及び耐酸化性を高め、さらに銅(Cu)をプレアロイ粉末から添加することによって緻密化し熱伝導を向上させ、更に高温焼結を行って強度を増加し、更に、固体潤滑剤を添加することによって自己潤滑性を付与し耐摩耗性を向上することができる。
また、このような特性をもつ硬質粒子分散型鉄基焼結合金を製造するためにはプレアロイ粉末を使用することが適切である。
【0029】
【実施例】
以下、本発明による硬質粒子分散型鉄基焼結合金及びその製造方法の実施の形態について説明する。
粒度150〜200メッシュにピークを持つ2%モリブデン(Mo),1%クロム(Cr)及び3%バナジウム(V)、1〜6%銅(Cu)を含むプレアロイ鉄粉(炭素(C)は不純物レベル)を水アトマイズ法により調製した。このプレアロイ粉末に325メッシュアンダーのカルボニルニッケル(Ni)粉、金属モリブデン(Mo)粉及び黒鉛(C)粉、硬質粒子に粒度分布が150〜200メッシュにピークを持つモリブデン鉄(FeMo)、固体潤滑剤としてフッ化カルシウム(CaF2)粉を配合した。混合比は、重量比でカルボニルニッケル(Ni)粉6.5%、金属モリブデン(Mo)粉2.5%、黒鉛(C)粉0.6%、モリブデン鉄(FeMo)10%であった。
【0030】
更に、金型成形の際に良好な離型性を得るために、潤滑剤としてステアリン酸亜鉛を0.5%加えた混合粉を調製した。続いて、得られた混合粉を1平方センチメートル当たり6.5トンの圧力でプレスにて成形し、真空雰囲気中で650℃1時間加熱して潤滑材を蒸発除去(脱蝋)し、その後、1180℃で2時間焼結を行った。続いて、各成分に適する温度で熱処理を行い、ロックウェルCスケールでHRC=20〜40に硬さを調整した後、加工によりバルブシートの試験片(表1に示すテストピース2〜5)を作製した。
【0031】
従来使われている焼結バルブシートと同じ形状のテストピース1を銅(Cu)を含まない組成により調製した。同様に銅(Cu)7〜8%の範囲で添加したテストピース6,7を比較品として作り、所定の寸法に加工した。
これらのテストピース1〜6の摩耗摩擦試験を単体で行い、バルブシート材としての適性を硬さ(HRC)、焼結体密度(mg/m3)、圧環強度(MPa)、熱伝導率(W/m・k)について評価した。
銅(Cu)を含有しないテストピース1は硬さ、焼結体密度、圧環強度とともに他のテストピースより不良で会った。特にテストピース1の熱伝導率は著しく不良である。
【0032】
次に排気バルブシートの使用条件を想定し、次の条件で高温摩耗の測定を行った。
バルブ材料:ステライト#12盛金、
回転数:3000rpm
試験時間:5時間
温度条件の水準:バルブ傘表面温度650℃
バルブシート温度350℃
【0033】
図1に示す叩き摩耗試験機に試験片3を装着し、試験前後でのバルブ1及び試験片(バルブシート3)の各摩耗量を測定して耐摩耗性の評価を行った。図1に示すように、バルブガイド2により支持されたバルブ1の上端をバルブシート3に挿入当接させ、上方からバルブ1に向かってガスバーナ4により火炎を放出する。バルブシート3は外側の水通路7を介して冷却され、バルブシート3の温度はセンサー8.9で測定される。バルブ1は、バルブスプリング5により常時カムシャフト6側に押圧され、カムシャフト6の回転によりタペット10を介して上下に振動する。
11は減速比に34.5のドリブンギアであって、バルブを回転させる。ドリブンギア11は、順次、遊星ギア13、ドライブギア12及びドライブンシャフト14を介してサーボモータ(図示せず)に連結される。
【0034】
表1に示すように、本発明による硬質粒子分散型鉄基焼結合金のバルブシートは、従来のバルブシートに比べて高温域での耐摩耗性が向上していることが明らかである。更に、銅(Cu)を添加することによって、熱伝導率が向上していることが分かる。熱伝導が向上することにより、バルブの冷却が効率的になるため、バルブ表面が軟化することによる塑性流動が見られなくなり、バルブの耐久性を向上させることが可能になった。
【0035】
【表1】
【0036】
本実施例では、表1の硬質粒子:鉄(Fe)−63%モリブデン(Mo)を使用した場合の性能を示した。また、本発明者は▲1▼クロム・モリブデン・コバルト(Cr・Mo・Co)系合金、▲2▼クロム・タングステン・コバルト(Cr・W・Co)系合金、▲3▼モリブデン・鉄(Mo・Fe)系合金の各硬質粒子において3〜20%の全組成範囲及びニッケル(Ni)3〜12%、モリブデン(Mo)3〜12%、クロム(Cr)0.5〜5%、銅(Cu)1〜6%、炭素(C)0.5〜2%、バナジュウム(V)0.6〜4%の全組成範囲について試験を行ったが、従来に比べて良好な耐摩耗性のある硬質粒子分散型鉄基焼結合金を得ることができることが判明した。
【0037】
【発明の効果】
前述のように、本発明の硬質粒子分散型鉄基焼結合金では、金属組織が均一となるばかりでなく、且つバナジウム添加による酸化膜生成能が均一になるため、高温曝露により緻密な酸化膜が摺動部に生成し、高負荷で使用した場合に生じるすべり摩耗にも酸化膜の低摩擦係数によって耐摩耗性の高い硬質粒子分散型鉄基焼結合金を得ることができる。
更に、銅(Cu)添加により緻密化を図ることで熱伝導性を向上させ、バルブの冷却効果を促進させることによって、バルブの摩耗を低減できる硬質粒子分散型鉄基焼結合金を得ることができる。また、銅(Cu)-鉄(Fe)系プレアロイ粉末を使用することにより、銅溶浸などの2次的処理をすることなしに、高温で大きな機械的負荷が加えられるバルブシート等の内燃機関材料に適用できる耐摩耗性が良好な硬質粒子分散型の鉄基焼結合金の製造が容易にできる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 叩き摩耗試験機の図である。
【符号の説明】
1:バルブ
2:バルブガイド
3:バルブシート
4:バーナー
5:バルブスプリング
6:カムシャフト
7:水通路
8:センサー(低温側)
9:センサー(高温側)
10:タペット
11:ドリブンギア
12:ドライブギア
13:遊星ギア
14:ドライブシャフト
【発明の属する技術分野】
本発明は、耐摩耗性鉄基焼結合金、特に、高出力型自動車エンジンやLPG,CNG等のガスエンジン用バルブシートの製造に適する硬質粒子分散型の鉄基焼結合金及びその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
自動車用エンジンの高出力化及びLPG、CNG等の公害防止用クリーン燃料の使用に伴い、エンジンのバルブシートが受ける熱的負荷及び機械的負荷は増大する傾向にある。熱的負荷及び機械的負荷の増大に対応して、自動車エンジンのバルブシートは高合金化及び鍛造、銅溶浸による高強度化が行われる。例えば、熱的負荷の増大に対し、鉄基焼結金属の原料成分中にクロム(Cr)、コバルト(Co)、タングステン(W)を添加すると、高温強度が増加する効果があり、銅溶浸による熱伝導性の向上も間接的に効果がある。一方、高圧成形、冷鍛造、粉末鍛造、冷間鍛造、高温焼結等による高強度化が機械的負荷の増大に対して効果がある。
【0003】
本出願人は、特開平09-053158号公報に示されるように、鉄(Fe)−ニッケル(Ni)−モリブデン(Mo)−クロム(Cr)−炭素(C)系基地に、硬質粒子を分散して耐摩耗性を向上する鉄基焼結合金を提案している。この鉄基焼結合金は、重量%で、ニッケル(Ni)3〜15%、モリブデン(Mo)3〜15%、クロム(Cr)0.5〜5%、炭素(C)0.5〜2%を基本成分としている。また、この方法の実施例では、モリブデン(Mo)、クロム(Cr)を含むプレアロイ鉄粉、カルボニルニッケル(Ni)、金属モリブデン(Mo),黒鉛、Fe-Moなどの粉末を配合している。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、LPG、LNGを燃料とする内燃機関では、より高温に曝露されるため、高温における耐摩耗性は充分でなく、前述の鉄基焼結合金でも耐え得ない高負荷が近年のエンジンに付与され始めている。この対応策として、上記の公報に示される鉄(Fe)−ニッケル(Ni)−モリブデン(Mo)−クロム(Cr)−炭素(C)系基地に硬質粒子を分散して耐摩耗性を向上させる鉄基焼結合金を、より高温での使用を可能にするため、内部空孔に銅などの低融点物質を溶浸させることによって、熱伝導性を向上させることを検討した。銅を溶浸すると、銅は焼結体の骨格間隙を充填して脈状に分布するので、燃焼温度が高温となっても、熱が脈状銅を伝わって外部に逃げることにより、材料そのものは加熱されにくくなる。したがって、高温での耐摩耗性を向上させることができる。しかしながら、銅溶浸では焼結密度が低い1次焼結を行い、その後緻密化のための2次焼結を必要とするのでコストアップに繋がるという問題がある。
【0005】
本発明者は、銅溶浸などの2次的処理をすることなしに、高温で大きな機械的負荷が加えられるバルブシート等の内燃機関材料に適用できる耐摩耗性が良好な硬質粒子分散型の鉄基焼結合金及びその製造方法を提供することを目的とする。ここで、鉄基焼結材料への銅(Cu)の添加形態について研究したところ、銅粉を他の焼結原料粉と混合して焼結すると、銅(Cu)は焼結材料の基地に一部は固溶するものの、銅単独で分散していることが分かった。このような銅(Cu)の形態では、銅(Cu)が熱を逃がす通路となる作用は期待できない。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明による硬質粒子分散型鉄基焼結合金は、 重量%で、ニッケル(Ni)3〜12%、モリブデン(Mo)3〜12%、銅(Cu)1〜6%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)0.6〜4%、炭素(C)0.5〜2%、残部鉄(Fe)及び不可避不純物よりなる組成を有しかつ銅(Cu)が固溶した基地組織中に、硬質粒子を3〜20%分散した組織を有し、かつ銅(Cu)は少なくとも銅(Cu)及び(Fe)からなるプレアロイ粉末より基地中に合金化されていることを特徴とするものである。
【0007】
本発明の請求項2では、硬質粒子分散型鉄基焼結合金中に、弗化物(LiF2, CaF2及びBaF2等)、硼化物(BN等)及び硫化物(MnS等)などの固体潤滑剤が1〜20%分散していることを特徴とする硬質粒子分散型鉄基焼結合金が提供される。
【0008】
本発明の請求項3では、基地の組織が、▲1▼ニッケル(Ni)、モリブデン(Mo)、クロム(Cr)、銅(Cu)、バナジウム(V)を固溶した鉄マトリックス、及び▲2▼モリブデン(Mo),クロム(Cr)及びバナジウム(V)の炭化物又はこれらの金属間化合物の分散相からなる硬質粒子分散型鉄基焼結合金が提供される。
【0009】
本発明の請求項4では、硬質粒子は、▲1▼クロム(Cr)50〜57%、モリブデン(Mo)18〜22%、 コバルト(Co)8〜12%、炭素(C)0.1〜1.4%、ケイ素(Si)0.8〜1.3%、残部鉄(Fe)を含む硬質粒子、▲2▼クロム(Cr)27〜33%、タングステン(W)22〜28%、コバルト(Co)8〜12%、炭素(C)1.7〜2.3%、ケイ素(Si)1.0〜2.0%、残部鉄(Fe)を含む3〜20%の硬質粒子、▲3▼モリブデン(Mo)60〜70%、0.1%以下の炭素(C)、残部鉄(Fe)を含む硬質粒子からなる3種類の硬質粒子を単体または少なくとも2種の混合粒子である硬質粒子分散型鉄基焼結合金が提供される。
【0010】
本発明に係る硬質粒子分散型焼結合金の好ましい製造方法は、重量%で、銅(Cu)1〜6%、モリブデン(Mo)1〜4%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)1〜5%、炭素(C)0.8%以下、残部鉄(Fe)及び不可避不純物からなるプレアロイ粉末、及び前記プレアロイ粉末との合計重量%で、ニッケル(Ni)3〜12%、モリブデン(Mo)3〜12%、銅(Cu)1〜6%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)0.6〜4%、炭素(C)0.5〜2%、残部鉄(Fe)からなる基地組成を構成する残部粉末、並びに全体に対して3〜20%の硬質粉末を混合し、得られた混合粉をプレスにて成形し、加熱し焼結することを特徴とする。
【0011】
本発明の請求項6では、弗化物(LiF2, CaF2及びBaF2等)、硼化物(BN等)及び硫化物(MnS等)などの固体潤滑剤を1〜20%さらに混合した混合粉を使用する方法が提供される。
【0012】
以下本発明を詳しく説明する。
硬質粒子は硬さがHv800以上のものであれば特に限定はされないが、焼結性などの観点から、請求項4に記載されたとおり、▲1▼クロム(Cr)50〜57%、モリブデン(Mo)18〜22%、コバルト(Co)8〜12%、炭素(C)0.1〜1.4%、ケイ素(Si)0.8〜1.3%、残部鉄(Fe)を含む硬質粒子、▲2▼クロム(Cr)27〜33%、タングステン(W)22〜28%、コバルト(Co)8〜12%、炭素(C)1.7〜2.3%、ケイ素(Si)1.0〜2.0%、残部鉄(Fe)を含む硬質粒子、▲3▼モリブデン(Mo)60〜70%、0.1%以下の炭素(C)、残部鉄(Fe)を含む硬質粒子からなる3種類の硬質粒子を単体又は少なくとも2種以上を混合したものであることが好ましい。
硬質粒子は、分散強化の作用を生ずるものと、高温での変形抵抗を向上させるものがある。分散強化した場合、焼結時に硬質粒子から拡散する合金元素は硬質粒子の周囲に高合金相を生じ、耐摩耗性を顕著に改善する作用がある。硬質粒子の添加量は、3〜20%がよく、3%に満たないと、耐摩耗性の改善効果が不十分となる。20%を越えると、硬質相の添加量に見合う耐摩耗性の改善効果が得られず、コスト高になると共に材質が硬く脆くなるため、強度及び加工性の面で問題が生じる。また硬質粒子の添加量の増加に伴って相手バルブを摩耗させる傾向が大きくなり、総合的観点から好ましくない。
【0013】
本発明において、硬質粒子分散型鉄基焼結合金の「基地」とは、焼結粒子間隙の空孔、硬質粒子、固体潤滑剤などを除いた、鉄系焼結金属である。本発明の基地の組織は、マルテンサイト、パーライト、フェライトなどの鋼基地(狭義の基地)と、この基地に分散した炭化物などから主として構成される。本発明の基地には、ニッケル(Ni)、モリブデン(Mo)、銅(Cu)、クロム(Cr)及びバナジウム(V)は高濃度に配合されているため、これらの成分は鉄中に固溶されると同時に、モリブデン(Mo)、クロム(Cr)及びバナジウム(V)は微細な炭化物、金属間化合物の形で分散される。例えば、フェライトとセメンタイト(炭化物)を主とする鋼の標準組織では、上記した炭化物はニッケル(Ni)、モリブデン(Mo)、銅(Cu)、クロム(Cr)及びバナジウム(V)を固溶したセメンタイトである。さらに、基地組織には少量の非金属介在物又は金属間化合物が含まれることがある。
【0014】
以下本発明の基地の組成を説明する。
基地は、鉄(Fe)に重量%で、ニッケル(Ni)3〜12%、モリブデン(Mo)3〜12%、銅(Cu)1〜6%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)、0.6〜4%、炭素(C)0.5〜2%、その他不可避不純物よりなる。
【0015】
ニッケル(Ni)は基地の耐熱性と耐摩耗性を高める。その含有量は3〜12%である。ニッケル(Ni)の添加量が3%に満たないと、耐摩耗性の改善効果が充分でなく、また、12%を超えると、オーステナイトとマルテンサイトを生じて加工が困難になると共に、線膨張係数が増加しエンジン内で脱落し易くなるため好ましくない。従って、ニッケル(Ni)は、3〜12%であることが必要である。特に、好ましくは5〜10%である。
【0016】
モリブデン(Mo)は炭化物を形成して耐摩耗性を高める。その添加量は3〜12%が望ましい。モリブデン(Mo)の添加量が3%に満たないと、耐摩耗性の改善効果が不充分となり、12%を超えると、炭化物の生成量が多くなる。このため、成形及び加工が困難となりかつ脆くなるので、好ましくない。特に好ましくは6〜10%である。
【0017】
銅(Cu)は基地に固溶して、鉄基焼結合金の熱伝導性を高めるとともに焼結組織を緻密化する。その含有量は、1〜6%が望ましい。銅(Cu)の添加量が1%に満たないと、耐摩耗性の改善効果が不十分となり、6%を超えると粒子間に析出して膨張させるので好ましくない。従って、銅(Cu)は、1〜6%であることが必要である。特に好ましくは、3〜5%である。
【0018】
クロム(Cr)はフェライトに固溶し、また炭化物を形成して耐摩耗性を高める。その含有量は0.5〜5%が望ましく、0.5%に満たないと、耐熱・耐酸化性の改善効果が不充分となる。また、5%を超えると、生成する炭化物量が増加して加工及び成形が困難となりかつ脆くなり、好ましくない。
【0019】
バナジウム(V)は炭化物を形成して耐摩耗性を高める。さらに基地に固溶したバナジウム(V)は酸化膜生成能を均一化するので、高温曝露により緻密な酸化膜が摺動部に生成し、高負荷で使用した場合に生じるすべり摩耗にも酸化膜の低摩擦係数によって耐摩耗性の高い硬質粒子分散型鉄基焼結合金を得ることができる。バナジウム(V)の含有量は、0.6〜4%であり、0.6%に満たないと顕著な析出硬化や焼戻し軟化抵抗の改善効果が不充分となる。また、4%を超えると生成する炭化物量が増加して加工及び成形が困難となり、好ましくない。
【0020】
炭素(C)は炭化物を形成して耐摩耗性を高める。その含有量は0.5〜2%が望ましく、0.5%より少ないと、多量のフェライト(α固溶体)を生じて耐摩耗性が低下する。また、2%より多いと、マルテンサイト及び炭化物が過剰に生じ加工が困難となりかつ脆くなり好ましくない。いずれにしても、炭素(C)の含有量は、ニッケル(Ni)、クロム(Cr)、モリブデン(Mo)、バナジウム(V)の各量、硬質粒子の種類及び量によりフェライト、マルテンサイト、炭化物のバランスが良好になるように相対的に決定する。
【0021】
本発明に係る硬質粒子分散型焼結合金の製造方法は、銅(Cu)1〜6%、モリブデン(Mo)1〜4%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)1〜5%、炭素(C)0.8%以下、残部鉄(Fe)及び不可避不純物からなるプレアロイ粉末、及び前記プレアロイ粉末との合計で、重量%で、ニッケル(Ni)3〜12%、モリブデン(Mo)3〜12%、銅(Cu)1〜6%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)0.6〜4%、炭素(C)0.5〜2%、残部鉄(Fe)からなる基地組成を構成する残部粉末、並びに3〜20%の硬質粉末を混合し、得られた混合粉をプレスにて成形し、加熱し焼結することを特徴とする。
【0022】
より具体的には、本発明による硬質粒子分散型鉄基焼結合金の製造方法は、銅(Cu)1〜6%、モリブデン(Mo)1〜4%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)1〜5%、炭素(C)0.8%以下、残部鉄(Fe)及び不可避不純物からなるプレアロイ粉末に、カルボニルニッケル(Ni)粉、金属モリブデン(Mo)粉及び黒鉛粉、モリブデン鉄(FeMo)などを配合し、重量%で、ニッケル(Ni)3〜12%、モリブデン(Mo)3〜12%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)0.6〜4%、炭素(C)0.5〜2%、残部鉄(Fe)及び不可避不純物よりなる原料粉を作る工程と、▲1▼クロム(Cr)50〜57%、モリブデン(Mo)18〜22%、コバルト(Co)8〜12%、炭素(C)0.1〜1.4%、ケイ素(Si)0.8〜1.3%、残部鉄(Fe)を含む硬質粒子、▲2▼クロム(Cr)27〜33%、タングステン(W)22〜28%、コバルト(Co)8〜12%、炭素(C)1.7〜2.3%、ケイ素(Si)1.0〜2.0%、残部鉄(Fe)をむ硬質粒子、▲3▼モリブデン(Mo)60〜70%、炭素(C)0.1%以下、残部鉄(Fe)を含む硬質粒子、3種の硬質粒子を単体で又は少なくとも2つを混合して3〜20%の硬質粒子を作り、硬質粒子及びステアリン酸亜鉛を添加して混合粉を調製し、得られた混合粉をプレスにて成形し、加熱して脱蝋を行った後、好ましくは1100〜1200℃にて焼結して冷却する。その後更に好ましくは500〜700℃にて焼鈍を行う。焼鈍は歪み除去するために行い、焼鈍後の基地硬度はHv300〜800であることが好ましい。
【0023】
本発明に係る硬質粒子分散型鉄基焼結合金は、少なくとも鉄(Fe)及び銅(Cu)からなるプレアロイ粉末を使用して銅(Cu)を基地に合金化する理由は次のとおりである。銅(Cu)は、金属銅(Cu)のまま添加すると基地に銅(Cu)が完全に固溶しないで、一部金属銅(Cu)相として粉末粒界に残存して、膨張するので好ましくない。銅(Cu)を合金化する基材を鉄(Fe)とするのは、銅(Cu)が鉄(Fe)基地中に微細・微細に分散しかつ均一固溶しているために、焼結過程で銅(Cu)は焼結合金基地に均一に分散させることができるためである。
【0024】
クロム(Cr)については、金属クロム(Cr)のままクロム(Cr)を原料粉末に添加すると、表面に形成しているCr酸化物のため炭素(C)と反応して、かつ炭素(C)を過剰に消費し硬いCr7C3炭化物を生成し、しかも鉄基基地との密着性(ぬれ性)が悪いため、相手攻撃性が増す難点があるので、予め主原料の鉄粉中にクロム(Cr)を固溶させたプレアロイを使用することが好ましい。
【0025】
バナジウム(V)については、金属バナジウムのまま添加すると、炭素及び窒素と反応して硬い炭化物を生成するので、予め主原料の鉄粉中にバナジウム(V)を固溶させることが好ましい。したがって、鉄基基地中のバナジウム(V)を均一に固溶又は分散させるため、モリブデン(Mo)とクロム(Cr)を含む鉄(Fe)−モリブデン(Mo)−バナジウム(V)−クロム(Cr)系プレアロイ又は鉄(Fe)−モリブデン(Mo)−クロム(Cr)−バナジウム(V)−ニッケル(Ni)系プレアロイ粉末を使用することができる。
【0026】
したがって、本発明においては、モリブデン(Mo)、バナジウム(V)とクロム(Cr)を含む鉄(Fe)−モリブデン(Mo)−バナジウム(V)−クロム(Cr)系プレアロイ粉末に銅(Cu)をさらに添加したプレアロイ粉末を使用することが好ましい。プレアロイは、銅(Cu)1〜6%、モリブデン(Mo)1~4%、クロム(Cr)0.5~5%、バナジウム(V)1~5%、炭素(C)0.8%以下、残部鉄(Fe)及び不可避不純物からなることがさらに好ましい。これら成分の含有量はプレアロイ粉末に対する割合である。それぞれの組成限定理由は基地組成の限定理由と基本的には同じである。
【0027】
プレアロイ粉末は水アトマイズ法、ガスアトマイズ法などにより調製することができる。
プレアロイ粉末は、粒度150〜200メッシュにピークをもつことが好ましく、カルボニルニッケル(Ni)粉は、325メッシュアンダーの粒度を有し、モリブデン鉄(FeMo)の粒度分布は150〜200メッシュにピークをもつことが好ましい。
【0028】
【作用】
この発明は特開平09―053158号公報で開示された硬質粒子分散型鉄基焼結合金発明に比較して、鉄基基地中にバナジウム(V)を加えて、鉄基基地中でモリブデン(Mo)とクロム(Cr)と共にバナジウム(V)を合金化することにより、耐熱性及び耐酸化性を高め、さらに銅(Cu)をプレアロイ粉末から添加することによって緻密化し熱伝導を向上させ、更に高温焼結を行って強度を増加し、更に、固体潤滑剤を添加することによって自己潤滑性を付与し耐摩耗性を向上することができる。
また、このような特性をもつ硬質粒子分散型鉄基焼結合金を製造するためにはプレアロイ粉末を使用することが適切である。
【0029】
【実施例】
以下、本発明による硬質粒子分散型鉄基焼結合金及びその製造方法の実施の形態について説明する。
粒度150〜200メッシュにピークを持つ2%モリブデン(Mo),1%クロム(Cr)及び3%バナジウム(V)、1〜6%銅(Cu)を含むプレアロイ鉄粉(炭素(C)は不純物レベル)を水アトマイズ法により調製した。このプレアロイ粉末に325メッシュアンダーのカルボニルニッケル(Ni)粉、金属モリブデン(Mo)粉及び黒鉛(C)粉、硬質粒子に粒度分布が150〜200メッシュにピークを持つモリブデン鉄(FeMo)、固体潤滑剤としてフッ化カルシウム(CaF2)粉を配合した。混合比は、重量比でカルボニルニッケル(Ni)粉6.5%、金属モリブデン(Mo)粉2.5%、黒鉛(C)粉0.6%、モリブデン鉄(FeMo)10%であった。
【0030】
更に、金型成形の際に良好な離型性を得るために、潤滑剤としてステアリン酸亜鉛を0.5%加えた混合粉を調製した。続いて、得られた混合粉を1平方センチメートル当たり6.5トンの圧力でプレスにて成形し、真空雰囲気中で650℃1時間加熱して潤滑材を蒸発除去(脱蝋)し、その後、1180℃で2時間焼結を行った。続いて、各成分に適する温度で熱処理を行い、ロックウェルCスケールでHRC=20〜40に硬さを調整した後、加工によりバルブシートの試験片(表1に示すテストピース2〜5)を作製した。
【0031】
従来使われている焼結バルブシートと同じ形状のテストピース1を銅(Cu)を含まない組成により調製した。同様に銅(Cu)7〜8%の範囲で添加したテストピース6,7を比較品として作り、所定の寸法に加工した。
これらのテストピース1〜6の摩耗摩擦試験を単体で行い、バルブシート材としての適性を硬さ(HRC)、焼結体密度(mg/m3)、圧環強度(MPa)、熱伝導率(W/m・k)について評価した。
銅(Cu)を含有しないテストピース1は硬さ、焼結体密度、圧環強度とともに他のテストピースより不良で会った。特にテストピース1の熱伝導率は著しく不良である。
【0032】
次に排気バルブシートの使用条件を想定し、次の条件で高温摩耗の測定を行った。
バルブ材料:ステライト#12盛金、
回転数:3000rpm
試験時間:5時間
温度条件の水準:バルブ傘表面温度650℃
バルブシート温度350℃
【0033】
図1に示す叩き摩耗試験機に試験片3を装着し、試験前後でのバルブ1及び試験片(バルブシート3)の各摩耗量を測定して耐摩耗性の評価を行った。図1に示すように、バルブガイド2により支持されたバルブ1の上端をバルブシート3に挿入当接させ、上方からバルブ1に向かってガスバーナ4により火炎を放出する。バルブシート3は外側の水通路7を介して冷却され、バルブシート3の温度はセンサー8.9で測定される。バルブ1は、バルブスプリング5により常時カムシャフト6側に押圧され、カムシャフト6の回転によりタペット10を介して上下に振動する。
11は減速比に34.5のドリブンギアであって、バルブを回転させる。ドリブンギア11は、順次、遊星ギア13、ドライブギア12及びドライブンシャフト14を介してサーボモータ(図示せず)に連結される。
【0034】
表1に示すように、本発明による硬質粒子分散型鉄基焼結合金のバルブシートは、従来のバルブシートに比べて高温域での耐摩耗性が向上していることが明らかである。更に、銅(Cu)を添加することによって、熱伝導率が向上していることが分かる。熱伝導が向上することにより、バルブの冷却が効率的になるため、バルブ表面が軟化することによる塑性流動が見られなくなり、バルブの耐久性を向上させることが可能になった。
【0035】
【表1】
【0036】
本実施例では、表1の硬質粒子:鉄(Fe)−63%モリブデン(Mo)を使用した場合の性能を示した。また、本発明者は▲1▼クロム・モリブデン・コバルト(Cr・Mo・Co)系合金、▲2▼クロム・タングステン・コバルト(Cr・W・Co)系合金、▲3▼モリブデン・鉄(Mo・Fe)系合金の各硬質粒子において3〜20%の全組成範囲及びニッケル(Ni)3〜12%、モリブデン(Mo)3〜12%、クロム(Cr)0.5〜5%、銅(Cu)1〜6%、炭素(C)0.5〜2%、バナジュウム(V)0.6〜4%の全組成範囲について試験を行ったが、従来に比べて良好な耐摩耗性のある硬質粒子分散型鉄基焼結合金を得ることができることが判明した。
【0037】
【発明の効果】
前述のように、本発明の硬質粒子分散型鉄基焼結合金では、金属組織が均一となるばかりでなく、且つバナジウム添加による酸化膜生成能が均一になるため、高温曝露により緻密な酸化膜が摺動部に生成し、高負荷で使用した場合に生じるすべり摩耗にも酸化膜の低摩擦係数によって耐摩耗性の高い硬質粒子分散型鉄基焼結合金を得ることができる。
更に、銅(Cu)添加により緻密化を図ることで熱伝導性を向上させ、バルブの冷却効果を促進させることによって、バルブの摩耗を低減できる硬質粒子分散型鉄基焼結合金を得ることができる。また、銅(Cu)-鉄(Fe)系プレアロイ粉末を使用することにより、銅溶浸などの2次的処理をすることなしに、高温で大きな機械的負荷が加えられるバルブシート等の内燃機関材料に適用できる耐摩耗性が良好な硬質粒子分散型の鉄基焼結合金の製造が容易にできる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 叩き摩耗試験機の図である。
【符号の説明】
1:バルブ
2:バルブガイド
3:バルブシート
4:バーナー
5:バルブスプリング
6:カムシャフト
7:水通路
8:センサー(低温側)
9:センサー(高温側)
10:タペット
11:ドリブンギア
12:ドライブギア
13:遊星ギア
14:ドライブシャフト
Claims (6)
- 重量%で、ニッケル(Ni)3〜12%、モリブデン(Mo)3〜12%、銅(Cu)1〜6%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)0.6〜4%、炭素(C)0.5〜2%、残部鉄(Fe)及び不可避不純物よりなる組成を有しかつ銅(Cu)が固溶した基地組織中に、硬質粒子を3〜20%分散した組織を有し、かつ銅(Cu)は少なくとも銅(Cu)及び鉄(Fe)からなるプレアロイ粉末より基地中に合金化されていることを特徴とする硬質粒子分散型鉄基焼結合金。
- 前記基地組織中に、弗化物(LiF2、CaF2及びBaF2等)、硼化物(BN等)及び硫化物(MnS等)からなる群より選択された少なくとも1種の固体潤滑剤が1〜20%分散していることを特徴とする請求項1記載の硬質粒子分散型鉄基焼結合金。
- 前記基地の組織が、▲1▼ニッケル(Ni)、モリブデン(Mo)、クロム(Cr)、銅(Cu)、バナジウム(V)を固溶した鉄マトリックス、及び▲2▼モリブデン(Mo)、クロム(Cr)及びバナジウム(V)の炭化物又はこれらの金属間化合物の分散相からなる請求項1または2記載の硬質粒子分散型鉄基焼結合金。
- 前記硬質粒子は、▲1▼クロム(Cr)50〜57%、モリブデン(Mo)18〜22%、コバルト(Co)8〜12%、炭素(C)0.1〜1.4%、ケイ素(Si)0.8〜1.3%、残部鉄(Fe)を含む硬質粒子、▲2▼クロム(Cr)27〜33%、タングステン(W)22〜28%、コバルト(Co)8〜12%、炭素(C)1.7〜2.3%、ケイ素(Si)1.0〜2.0%、残部鉄(Fe)を含む3〜20%の硬質粒子、▲3▼モリブデン(Mo)60〜70%、0.1%以下の炭素(C)、残部鉄(Fe)を含む硬質粒子、からなる3種類の硬質粒子を単体又は少なくとも2種の混合粒子である請求項1から3までの何れか1項記載の硬質粒子分散型鉄基焼結合金。
- 重量%で、銅(Cu)1〜6%、モリブデン(Mo)1〜4%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)1〜5%、炭素(C)0.8%以下、残部鉄(Fe)及び不可避不純物からなるプレアロイ粉末、及び前記プレアロイ粉末との合計重量%で、ニッケル(Ni)3〜12%、モリブデン(Mo)3〜12%、銅(Cu)1〜6%、クロム(Cr)0.5〜5%、バナジウム(V)0.6〜4%、炭素(C)0.5〜2%、残部鉄(Fe)からなる基地組成を構成する残部粉末、並びに全体に対して3〜20%の硬質粉末を混合し、得られた混合粉をプレスにて成形し、加熱し焼結することを特徴とする硬質粒子分散型焼結合金の製造方法。
- 弗化物(LiF2、CaF2及びBaF2等)、硼化物(BN等)及び硫化物(MnS等)からなる群より選択された少なくとも1種の固体潤滑剤を1〜20%さらに混合した混合粉を使用する請求項5記載の硬質粒子分散型鉄基焼結合金の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001363700A JP3809944B2 (ja) | 2001-11-29 | 2001-11-29 | 硬質粒子分散型焼結合金及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001363700A JP3809944B2 (ja) | 2001-11-29 | 2001-11-29 | 硬質粒子分散型焼結合金及びその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003166025A JP2003166025A (ja) | 2003-06-13 |
JP3809944B2 true JP3809944B2 (ja) | 2006-08-16 |
Family
ID=19174000
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001363700A Expired - Fee Related JP3809944B2 (ja) | 2001-11-29 | 2001-11-29 | 硬質粒子分散型焼結合金及びその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3809944B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5096130B2 (ja) | 2007-12-27 | 2012-12-12 | 日立粉末冶金株式会社 | 摺動部材用鉄基焼結合金 |
JP5649830B2 (ja) | 2010-02-23 | 2015-01-07 | 株式会社リケン | バルブシート |
JP2012052167A (ja) * | 2010-08-31 | 2012-03-15 | Toyota Motor Corp | 焼結用鉄基混合粉末及び鉄基焼結合金 |
JP5823697B2 (ja) | 2011-01-20 | 2015-11-25 | 株式会社リケン | 鉄基焼結合金製バルブシート |
CN102672164A (zh) * | 2012-06-07 | 2012-09-19 | 太仓市锦立得粉末冶金有限公司 | 一种粉末冶金 |
CN108570591B (zh) * | 2018-05-11 | 2020-12-22 | 武汉理工大学 | 铁镍基高温自润滑热作模具材料及其制备方法 |
CN115138852B (zh) * | 2022-07-01 | 2024-05-10 | 安庆帝伯粉末冶金有限公司 | 高导热高耐磨渗铜气门导管 |
-
2001
- 2001-11-29 JP JP2001363700A patent/JP3809944B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2003166025A (ja) | 2003-06-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4368245B2 (ja) | 硬質粒子分散型鉄基焼結合金 | |
JP2765811B2 (ja) | 硬質相分散型鉄基焼結合金及びその製造方法 | |
JP4891421B2 (ja) | 粉末冶金用混合物及びこれを用いた粉末冶金部品の製造方法 | |
JP3928782B2 (ja) | バルブシート用焼結合金の製造方法 | |
JP4299042B2 (ja) | 鉄基焼結合金、バルブシートリング、鉄基焼結合金製造用原料粉末、及び鉄基焼結合金の製造方法 | |
JP3970060B2 (ja) | バルブシート用鉄基焼結合金 | |
JP3784926B2 (ja) | バルブシート用鉄系焼結合金 | |
JP4693170B2 (ja) | 耐摩耗性焼結合金およびその製造方法 | |
JP3809944B2 (ja) | 硬質粒子分散型焼結合金及びその製造方法 | |
JP4455390B2 (ja) | 耐摩耗性焼結合金およびその製造方法 | |
JP2020037732A (ja) | 高温耐摩耗用鐵系焼結合金及びこれを利用したバルブシートの製造方法 | |
JP3186816B2 (ja) | バルブシート用焼結合金 | |
JPWO2020050211A1 (ja) | 耐熱焼結合金材 | |
JP3434527B2 (ja) | バルブシート用焼結合金 | |
KR950014353B1 (ko) | 밸브시트용 철계소결합금 및 그 제조방법 | |
JP4516697B2 (ja) | 硬質粒子分散型鉄基焼結合金 | |
JP3225649B2 (ja) | 耐摩耗性鉄基焼結合金 | |
JPH0633184A (ja) | 耐摩耗性に優れたバルブシート用焼結合金の製造方法 | |
JP2023152727A (ja) | 内燃機関用鉄基焼結合金製バルブシートおよびその製造方法 | |
JP2023152728A (ja) | 内燃機関用鉄基焼結合金製バルブシートおよびその製造方法 | |
JP2001040458A (ja) | 耐摩耗性焼結合金及びその製造方法 | |
JP3440008B2 (ja) | 焼結部材 | |
JP3264092B2 (ja) | 耐摩耗性鉄基焼結合金およびその製造方法 | |
JP3077865B2 (ja) | 焼結用鉄基合金粉末および耐摩耗性鉄基焼結合金 | |
JP2013173961A (ja) | 鉄基焼結合金製バルブシート |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041104 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060331 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060516 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060518 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |