JP3797464B2

JP3797464B2 - Friction material composition and friction material using friction material composition

Info

Publication number: JP3797464B2
Application number: JP22494499A
Authority: JP
Inventors: 重俊木内; 智央阿久津
Original assignee: Hitachi Chemical Co Ltd; Showa Denko Materials Co Ltd
Current assignee: Showa Denko Materials Co Ltd
Priority date: 1999-08-09
Filing date: 1999-08-09
Publication date: 2006-07-19
Anticipated expiration: 2019-08-09
Also published as: JP2001049242A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車、特に乗用車、各種産業機械等の制動に用いられるディスクブレーキパッド、ブレーキライニング等の摩擦材に適した摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
乗用車、各種産業機械等には、その制動のためディスクブレーキパッド、ブレーキライニング等の摩擦材が使用されている。
従来の摩擦材、例えばディスクブレーキパッドは、特開昭４９−２１５４４号公報、特開平２−１３２１７５号公報等に示されるように補強繊維として、スチール繊維、黄銅繊維、銅繊維等の金属繊維、アクリル繊維、アラミド繊維、フェノール繊維等の有機繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、アルミナシリカ繊維、カーボン繊維等の無機繊維を基材とし、これに結合剤としてフェノール樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂、摩擦調整剤として、ゴムダスト、カシューダスト等の有機質摩擦調整剤、硫酸バリウム、黒鉛、三硫化アンチモン、マイカ、ジルコニア、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の無機質摩擦調整剤、鉄、銅、黄銅等の金属粉などを含む混合物を加熱加圧成形したものが一般的に知られている。
【０００３】
しかしながら、従来のディスクブレーキパッドは、例えば乗用車の場合、ブレーキペダルを踏んでディスクブレーキが制動したときの止まり際又はそれから発進するためブレーキペダルの踏力を弱めたとき、即ち揺り戻し時などにグー音と称する２００〜３００Ｈｚ付近の異音が発生し、グー音の音圧が高い場合ユーザーにとっては、故障の前兆とみなすことがある。
このグー音は、ディスクブレーキパッドと相手材のディスクローター間のスティックスリップを起振源とし、サスペンション部品を共振系として発生し、特に絶対湿度が高いとき及び夜間一晩駐車した場合に大きくなる。
【０００４】
この主原因は、絶対湿度の高いとき及び夜間一晩駐車したときに、ディスクロータ表面に生成されるトランスファーフィルムに水分が吸着し、この水分が原因でディスクロータとトランスファーフィルム間に錆を発生させ、再運転する際運転初期時にトランスファーフィルムが剥離することで静動μ低下比が大きくなってグー音の音圧を大きくしていると考えられる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
請求項１記載の発明は、絶対湿度が高いとき並びに夜間一晩駐車したときのグー音の発生及び音圧を低減することが可能な摩擦材に適した摩擦材組成物を提供するものである。
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明に加えて、フェード性能を向上する摩擦材に適した摩擦材組成物を提供するものである。
請求項３記載の発明は、絶対湿度が高いとき並びに夜間一晩駐車したときのグー音の発生及び音圧を低減することが可能な摩擦材を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、繊維状物質、結合剤、有機質摩擦調整剤及び無機質摩擦調整剤を含む摩擦材組成物において、有機質摩擦調整剤の一部として用いられるカシューダストが、架橋材を使用せずに硬化させたものであり、かつカシューダストの表面にカシューダストに対してシリコンゴムを０．５〜２０．０重量％被覆してなる摩擦材組成物に関する。
また、本発明は、無機質摩擦調整剤の一部にゼオライトを用いてなる前記の摩擦材組成物に関する。
さらに、本発明は、上記の摩擦材組成物を加熱加圧成形後、熱処理してなる摩擦材に関する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明において用いられるカシューダストは、架橋材を使用せずに硬化させたものであることが必要とされ、架橋材を使用して硬化させると架橋材を使用せずに硬化させたカシューダストに対して、軟化開始温度が高くなるためトランスファフィルムが形成し難くくなると共に架橋密度が大きいため、ディスクロータ表面のトランスファフィルムが硬質になり、ディスクブレーキパッドとディスクロータ表面の凝着力が向上するため静摩擦係数が高くなり、またディスクブレーキとディスクロータの接触面積が小さくなるため動摩擦係数が低下する。これによって静動μ低下比が大きくなり、グー音の音圧が大きくなるという欠点が生じる。
【０００８】
また、本発明におけるカシューダストは、その表面にシリコンゴムが被覆されていることを必要とするが、このシリコンゴムの被覆量は、カシューダストに対して０．５〜２０重量％、好ましくは１．０〜１５重量％、さらに好ましくは２．０〜１０重量％の範囲とされ、０．５重量％未満であるとディスクロータとトランスファフィルム間に錆が発生し、グー音の音圧低下がなく、一方、２０重量％を越えるとディスクブレーキパッドにクラックが発生する。
【０００９】
カシューダストの含有量については特に制限はないが、例えば全組成物中に１〜１２重量％とすることが好ましく、２〜１０重量％とすることがより好ましく、３〜８重量％とするこがさらに好ましい。１重量％未満であるとスキールノイズが発生する傾向があり、１２重量％を越えるとフェード性能が悪化する傾向がある。
【００１０】
カシューダストの平均粒径は、１００〜７００μｍが好ましく、１５０〜５００μｍがより好ましく、２００〜４００μｍがさらに好ましい。平均粒径が１００μｍ未満であるとスキールノイズが発生する傾向があり、７００μｍを越えるとクラックが発生する傾向がある。
【００１１】
本発明において、無機摩擦調整剤の一部にゼオライトを用い、該ゼオライトを全組成物中に０．１〜１０重量％、好ましくは０．５〜８重量％、さらに好ましくは１．０〜６重量％含有すれば、クラック発生の防止、フェード性能の向上の点で好ましい。
【００１２】
ゼオライトの平均粒径は、３０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がより好ましく、１０〜０．１μｍの範囲のものを用いることがさらに好ましい。平均粒径が３０μｍを越えるとスキールノイズが発生する傾向がある。
ゼオライト吸着性能を支配する細孔径の大きさは、３．５〜１０Åの範囲が好ましく、３．５Å未満であるとカシューダストの分解物の吸着量が少なくなるためフェード性能の向上が小さくなる傾向があり、一方、１０Åを越えるとゼオライトが高価になるため、得られる摩擦材がコスト高になる。
【００１３】
本発明における摩擦材の材質は、セミメタリック系、ノンスチール系のいずれにも適用でき特に制限はない。
摩擦部材の材料は、上記の材料の他に一般に公知の材料が用いられ、例えばスチール繊維、黄銅繊維、銅繊維、アラミド繊維、アクリル繊維、フェノール繊維、セラミック繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、カーボン繊維等の繊維状物質、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱硬化性樹脂やＮＢＲ、ＳＢＲ、ＩＲ等のゴム組成物を含む結合剤、ゴムダストなどの有機質摩擦調整剤、硫酸バリウム、黒鉛、三硫化アンチモン、マイカ、ジルコニア、シリカ、アルミナ炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の無機質摩擦調整剤等が用いられ、さらに必要に応じて黄銅、真鍮、銅等の金属粉が添加される。
【００１４】
上記における繊維状物質の含有量は全組成物中に３０〜６０重量％とすることが好ましく、４０〜５０重量％とすることがより好ましい。結合剤の含有量は全組成物中に３〜２０重量％とすることが好ましく、５〜１２重量％とすることがより好ましい。カシューダストを含む有機質摩擦調整剤の含有量は全組成物中に１〜１５重量％とすることが好ましく、２〜１２重量％とすることがより好ましい。また無機質摩擦調整剤の含有量は全組成物中に２０〜５０重量％とすることが好ましく、２５〜４５重量％とすることがより好ましい。
なお、必要に応じて添加する金属粉の含有量は、全組成物中に１〜２０重量％含有することが好ましく、３〜１５重量％含有することがさらに好ましい。
これらの成分は、全組成物が１００重量％となるように配合される。
【００１５】
本発明になる摩擦材は、特定のカシューダストを含む有機質摩擦調整剤、無機質摩擦調整剤、繊維状物質、結合剤、必要に応じて金属粉を含む材料を均一に混合してから予備成形し、次いで金型内に裏金及び予備成形体を挿設した後、加熱加圧法で一体成形し、熱処理を行い、必要に応じて表面の有機成分を除去するためスコーチ処理を行うことにより得られる。
【００１６】
なお成形する際の加熱温度は１３０〜１７０℃が好ましく、１４０〜１６０℃がより好ましい。圧力は３０〜６０MPaが好ましく、４０〜５０MPaがより好ましい。熱処理温度は１００〜３５０℃が好ましく１５０〜３００℃がより好ましい。
必要に応じて行うスコーチ処理は、摩擦部材に熱板を押し当てる方法、ガスの炎などの直火で加熱する方法、遠赤外線などの輻射熱で加熱する方法等があり特に制限はない。
また、スコーチ処理の条件は、その材質に合った条件を選定して処理すればよい。
【００１７】
【実施例】
以下、本発明を実施例により説明する。
実施例１
架橋材を使用せずに硬化させたカシューダストに対して５．０重量％のシリコンゴムを表面に被覆したカシューダスト６重量％及びゼオライト４重量％を含む表１に示す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度で４分間混合し、摩擦材組成物Ａを得た。
【００１８】
実施例２
架橋材を使用せずに硬化させたカシューダストに対して０．５重量％のシリコンゴムを表面に被覆したカシューダスト６重量％及びゼオライト４重量％を含む表１に示す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度で４分間混合し摩擦材組成物Ｂを得た。
【００１９】
実施例３
架橋材を使用せずに硬化させたカシューダストに対して２０．０重量％のシリコンゴムを表面に被覆したカシューダスト６重量％及びゼオライト４重量％を含む表１に示す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度で４分間混合し摩擦材組成物Ｃを得た。
【００２０】
比較例１
架橋材を使用せずに硬化させたカシューダストに対して０．１重量％のシリコンゴムを表面に被覆したカシューダスト６重量％及びゼオライト４重量％を含む表１に示す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度で４分間混合し摩擦材組成物Ｄを得た。
【００２１】
比較例２
架橋材を使用せずに硬化させたカシューダストに対して２２．０重量％のシリコンゴムを表面に被覆したカシューダスト６重量％及びゼオライト４重量％を含む表１に示す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度で４分間混合し摩擦材組成物Ｅを得た。
【００２２】
比較例３
表面にシリコンゴムを被覆することなく、架橋材を使用せずに硬化させたカシューダスト６重量％及びゼオライト４重量％を含む表１に示す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度で４分間混合し摩擦材組成物Ｆを得た。
【００２３】
比較例４
ホルムアルデヒドを架橋材として用いて硬化させたカシューダストに対して５．０重量％のシリコンゴムを被覆したカシューダスト６重量％及びゼオライト４重量％を含む表１に示す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度で４分間混合し摩擦材組成物Ｇを得た。
【００２４】
比較例５
ホルムアルデヒドを架橋材として用いて硬化させたカシューダスト（シリコンゴムの被覆無し）６重量％及びゼオライト４重量％を含む表１に示す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度で４分間混合し摩擦材組成物Ｈを得た。
【００２５】
参考例
ゼオライトを含まず、架橋材を使用せずに硬化させたカシューダストに対して５．０重量％のシリコンゴムを表面に被覆したカシューダスト６重量％を含む表１に示す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度で４分間混合し摩擦材組成物Ｉを得た。
【００２６】
次に実施例１〜３及び比較例１〜５並びに参考例で得られた摩擦材組成物Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ及びＩを各々予備成形し、次いで金型内にディスクブレーキパッドの裏金及び予備成形体を挿設し、その後１５０．０±２．５℃、圧力４９MPaの条件で５分間加熱加圧成形した。さらに２００℃で５時間熱処理を行い、冷却後研磨し、４７０±１０℃で５分間の表面スコーチ処理を行って端部から端部までの長さが１２７mmのディスクブレーキパッドＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ及びＩを得た。
【００２７】
【表１】

【００２８】
次に上記で得られたディスクブレーキパッドＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ及びＩについて比較試験を行った。その試験結果を表２に示す。なおグー音の評価方法については、車両重量：１６００kg、ブレーキ型式：コレットタイプ（シリンダ面積：２８cm²）、２０００ccオートマチック車で、市街地走行（１０００km）を行い、下記の３条件のときのグー音の音圧を騒音計を用いてそれぞれ測定し、その測定結果を表２に示す。また外観（クラック発生の有無）及びフェード性能について調べた結果も表２に示す。なおフェード性能は、ＪＡＳＯＣ４０６に従って試験を行い評価した。
【００２９】
測定条件１：絶対湿度が２〜５g/m³の環境条件下で、制動前温度１３０℃で５０km/hの速度から０．３Ｇで制動し、揺り戻し時のグー音を１０回測定し、その平均値を求めた。
測定条件２：絶対湿度が１５〜１８g/m³の環境条件下で、制動前温度１３０℃で５０km/hの速度から０．３Ｇで制動し、揺り戻し時のグー音を１０回測定し、その平均値を求めた。
測定条件３：走行後に夜間一晩駐車し、翌朝エンジン始動直後に２０km/hの速度から０．３Ｇで制動し、揺り戻し時のグー音を５回測定し、その平均値を求めた。
【００３０】
【表２】

【００３１】
表２に示されるように、本発明の実施例になる摩擦材組成物を用いたディスクブレーキパッドは、グー音の音圧が低く、クラックの発生も認められず、フェード性能も良好であった。これに対し、比較例１、３、４及び５の摩擦材組成物を用いたディスクブレーキパッドは、グー音の音圧が高く、また比較例２の摩擦材組成物を用いたディスクブレーキパッドは、クラックが発生した。なお参考例の摩擦材組成物を用いたディスクブレーキパッドは、グー音の音圧が低く、クラックの発生も認められなかったが、フェード性能において多少劣っていることを確認した。
【００３２】
【発明の効果】
請求項１における摩擦材組成物は、絶対湿度が高いとき並びに夜間一晩駐車したときのグー音の発生及び音圧を低減するこが可能で、クラックの発生のない摩擦材を提供することができる。
請求項２における摩擦材組成物は、請求項１記載の効果を奏し、さらにフェード性能を向上させた摩擦材を提供することができる。
請求項３における摩擦材は、絶対湿度が高いとき並びに夜間一晩駐車したときのグー音の発生及び音圧を低減することが可能で、クラックの発生もなく、工業的に極めて好適である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a friction material composition suitable for friction materials such as disc brake pads and brake linings used for braking automobiles, particularly passenger cars and various industrial machines, and a friction material using the friction material composition.
[0002]
[Prior art]
Friction materials such as disc brake pads and brake linings are used for braking in passenger cars and various industrial machines.
Conventional friction materials, for example, disc brake pads, are used as reinforcing fibers as disclosed in JP-A-49-21544, JP-A-2-132175, etc., as metal fibers such as steel fibers, brass fibers, copper fibers, The base material is organic fiber such as acrylic fiber, aramid fiber, phenol fiber, etc., rock wool, potassium titanate fiber, alumina silica fiber, carbon fiber, etc. Thermosetting such as phenol resin and melamine resin as binder Organic resin such as rubber dust and cashew dust, barium sulfate, graphite, antimony trisulfide, mica, zirconia, silica, alumina, calcium carbonate, magnesium carbonate and other inorganic friction modifiers, iron, Generally known is a mixture of metal powders such as copper and brass that are heat-pressed. There.
[0003]
However, in the case of a passenger car, for example, in the case of a passenger car, when the disc brake is braked by stepping on the brake pedal or when the pedal force of the brake pedal is weakened because the vehicle starts to start, When an abnormal noise near 200 to 300 Hz is generated and the sound pressure of the goo sound is high, it may be regarded as a sign of failure for the user.
This goo noise is generated when the stick slip between the disk brake pad and the disk rotor of the mating member is used as the vibration source, and the suspension parts are generated as a resonance system, and particularly when the absolute humidity is high and the vehicle is parked overnight.
[0004]
This is mainly due to moisture adsorbed on the transfer film generated on the disk rotor surface when the absolute humidity is high and when parked overnight, and this moisture causes rust between the disk rotor and the transfer film. It is considered that when the re-operation is performed, the transfer film is peeled off at the initial stage of the operation, so that the static μ reduction ratio is increased and the sound pressure of goo is increased.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The invention described in claim 1 provides a friction material composition suitable for a friction material capable of reducing the generation of goo noise and the sound pressure when the absolute humidity is high and when parking overnight. .
The invention according to claim 2 provides a friction material composition suitable for the friction material that improves the fade performance in addition to the invention according to claim 1.
The invention according to claim 3 provides a friction material capable of reducing the generation of goo noise and the sound pressure when the absolute humidity is high and when the vehicle is parked overnight.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present invention relates to a friction material composition containing a fibrous material, a binder, an organic friction modifier, and an inorganic friction modifier, and cashew dust used as a part of the organic friction modifier is cured without using a crosslinking agent. Further, the present invention relates to a friction material composition obtained by coating the cashew dust surface with 0.5 to 20.0% by weight of silicon rubber against the cashew dust.
The present invention also relates to the above friction material composition, wherein zeolite is used as a part of the inorganic friction modifier.
Furthermore, this invention relates to the friction material formed by heat-pressing the said friction material composition after heat-press molding.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The cashew dust used in the present invention is required to be hardened without using a cross-linking material. When hardened using a cross-linking material, the cashew dust cured without using the cross-linking material is used. On the other hand, since the softening start temperature becomes high, it becomes difficult to form a transfer film and the crosslink density is large, so that the transfer film on the surface of the disk rotor becomes hard and the adhesion force between the disk brake pad and the disk rotor surface is improved. The static friction coefficient is increased, and the contact area between the disk brake and the disk rotor is decreased, so that the dynamic friction coefficient is decreased. As a result, the static μ reduction ratio is increased, and the sound pressure of goo sound is increased.
[0008]
Further, the cashew dust in the present invention requires that the surface thereof is coated with silicon rubber, and the coating amount of the silicon rubber is 0.5 to 20% by weight, preferably 1 with respect to the cashew dust. 0.015 to 15% by weight, more preferably 2.0 to 10% by weight. If it is less than 0.5% by weight, rust is generated between the disk rotor and the transfer film, and the sound pressure of goo is lowered. On the other hand, if it exceeds 20% by weight, cracks occur in the disc brake pad.
[0009]
Although there is no restriction | limiting in particular about content of cashew dust, For example, it is preferable to set it as 1 to 12 weight% in the whole composition, it is more preferable to set it as 2 to 10 weight%, and it shall be 3 to 8 weight%. Is more preferable. If it is less than 1% by weight, squeal noise tends to occur, and if it exceeds 12% by weight, the fade performance tends to deteriorate.
[0010]
The average particle size of cashew dust is preferably 100 to 700 μm, more preferably 150 to 500 μm, and even more preferably 200 to 400 μm. When the average particle size is less than 100 μm, squeal noise tends to occur, and when it exceeds 700 μm, cracks tend to occur.
[0011]
In the present invention, zeolite is used as a part of the inorganic friction modifier, and the zeolite is 0.1 to 10% by weight, preferably 0.5 to 8% by weight, more preferably 1.0 to 6% in the entire composition. If it is contained by weight, it is preferable in terms of preventing cracks and improving fade performance.
[0012]
The average particle size of zeolite is preferably 30 μm or less, more preferably 20 μm or less, and still more preferably 10 to 0.1 μm. When the average particle size exceeds 30 μm, squeal noise tends to occur.
The size of the pore size governing the zeolite adsorption performance is preferably in the range of 3.5 to 10 mm, and if it is less than 3.5 mm, the amount of adsorption of the decomposition product of cashew dust tends to be small, and the improvement in fade performance tends to be small. On the other hand, if it exceeds 10%, the cost of the resulting friction material increases because the zeolite becomes expensive.
[0013]
The material of the friction material in the present invention can be applied to either a semi-metallic type or a non-steel type and is not particularly limited.
As the material of the friction member, generally known materials are used in addition to the above-mentioned materials. For example, steel fibers, brass fibers, copper fibers, aramid fibers, acrylic fibers, phenol fibers, ceramic fibers, rock wool, potassium titanate fibers, Fibrous substances such as carbon fibers, binders containing thermosetting resins such as phenolic resins, epoxy resins, melamine resins, cashew resins, and rubber compositions such as NBR, SBR, IR, organic friction modifiers such as rubber dust, sulfuric acid Inorganic friction modifiers such as barium, graphite, antimony trisulfide, mica, zirconia, silica, alumina calcium carbonate, and magnesium carbonate are used, and metal powders such as brass, brass, and copper are added as necessary.
[0014]
The content of the fibrous substance in the above is preferably 30 to 60% by weight, more preferably 40 to 50% by weight in the entire composition. The content of the binder is preferably 3 to 20% by weight, more preferably 5 to 12% by weight in the total composition. The content of the organic friction modifier including cashew dust is preferably 1 to 15% by weight, more preferably 2 to 12% by weight in the total composition. Further, the content of the inorganic friction modifier is preferably 20 to 50% by weight, more preferably 25 to 45% by weight in the entire composition.
In addition, it is preferable to contain 1-20 weight% in content of the metal powder added as needed, and it is more preferable to contain 3-15 weight% in all the compositions.
These components are blended so that the total composition is 100% by weight.
[0015]
The friction material according to the present invention is pre-molded after uniformly mixing an organic friction modifier containing a specific cashew dust, an inorganic friction modifier, a fibrous substance, a binder and, if necessary, a metal powder. Then, after the back metal and the preform are inserted into the mold, they are integrally molded by a heating and pressurizing method, subjected to heat treatment, and subjected to scorch treatment to remove organic components on the surface as necessary.
[0016]
In addition, 130-170 degreeC is preferable and the heating temperature at the time of shaping | molding has more preferable 140-160 degreeC. The pressure is preferably 30 to 60 MPa, and more preferably 40 to 50 MPa. The heat treatment temperature is preferably from 100 to 350 ° C, more preferably from 150 to 300 ° C.
The scorch treatment performed as necessary is not particularly limited, and includes a method of pressing a hot plate against the friction member, a method of heating with a direct flame such as a gas flame, a method of heating with radiant heat such as far infrared rays, and the like.
The scorch process may be performed by selecting a condition suitable for the material.
[0017]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described with reference to examples.
Example 1
The components shown in Table 1, including 6% by weight of cashew dust coated with 5.0% by weight of silicon rubber and 4% by weight of zeolite, were weighed and mixed with respect to cashew dust cured without using a crosslinking material. A friction material composition A was obtained by mixing for 4 minutes at a rotational speed of 3000 r / min.
[0018]
Example 2
The components shown in Table 1, including 6% by weight of cashew dust coated with 0.5% by weight of silicon rubber and 4% by weight of zeolite, were weighed and mixed with cashew dust cured without using a cross-linking material. The friction material composition B was obtained by mixing for 4 minutes at a rotational speed of 3000 r / min.
[0019]
Example 3
The components shown in Table 1 including 6% by weight of cashew dust coated with 20.0% by weight of silicon rubber and 4% by weight of zeolite were weighed and mixed with cashew dust cured without using a cross-linking material. The friction material composition C was obtained by mixing for 4 minutes at a rotational speed of 3000 r / min.
[0020]
Comparative Example 1
The components shown in Table 1, including 6% by weight of cashew dust coated with 0.1% by weight of silicon rubber and 4% by weight of zeolite, are weighed and mixed with cashew dust cured without using a cross-linking material. A friction material composition D was obtained by mixing for 4 minutes at a rotational speed of 3000 r / min.
[0021]
Comparative Example 2
Weigh and mix the components shown in Table 1 including 6% by weight of cashew dust coated with 22.0% by weight of silicon rubber and 4% by weight of zeolite with respect to cashew dust cured without using a crosslinking material. A friction material composition E was obtained by mixing for 4 minutes at a rotational speed of 3000 r / min.
[0022]
Comparative Example 3
The components shown in Table 1 including 6% by weight of cashew dust and 4% by weight of zeolite cured without using silicone rubber on the surface and without using a cross-linking material were weighed, and the rotational speed was 3000 r / min with a mixer. Was mixed for 4 minutes to obtain a friction material composition F.
[0023]
Comparative Example 4
The ingredients shown in Table 1 including 6% by weight of cashew dust coated with 5.0% by weight of silicon rubber and 4% by weight of zeolite were weighed with respect to cashew dust cured using formaldehyde as a cross-linking material. Friction material composition G was obtained by mixing for 4 minutes at a rotational speed of 3000 r / min.
[0024]
Comparative Example 5
The ingredients shown in Table 1 including 6% by weight of cashew dust (without silicone rubber coating) and 4% by weight of zeolite cured using formaldehyde as a cross-linking material are weighed and mixed at a rotating speed of 3000 r / min for 4 minutes. The friction material composition H was obtained by mixing.
[0025]
Reference Example Weighed the components shown in Table 1 which contained 6% by weight of cashew dust coated on the surface with 5.0% by weight of silicon rubber with respect to cashew dust cured without using a zeolite and without using a crosslinking material. The friction material composition I was obtained by mixing with a mixer at a rotational speed of 3000 r / min for 4 minutes.
[0026]
Next, the friction material compositions A, B, C, D, E, F, G, H, and I obtained in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 5 and Reference Example were respectively preformed, and then the mold The disc brake pad backing metal and the preform were inserted therein, and then heated and pressed under conditions of 150.0 ± 2.5 ° C. and a pressure of 49 MPa for 5 minutes. Further, a heat treatment is performed at 200 ° C. for 5 hours, and after cooling, polishing is performed, and a surface scorch treatment is performed at 470 ± 10 ° C. for 5 minutes, and the disc brake pads A, B, C, D, E, F, G, H and I were obtained.
[0027]
[Table 1]

[0028]
Next, comparative tests were performed on the disc brake pads A, B, C, D, E, F, G, H, and I obtained above. The test results are shown in Table 2. As for the evaluation method of goo noise, vehicle weight: 1600kg, brake type: collet type (cylinder area: 28cm ² ), 2000cc automatic car running in the city (1000km), goo sound under the following three conditions The sound pressure was measured using a sound level meter, and the measurement results are shown in Table 2. Table 2 also shows the results of examining the appearance (the presence or absence of cracks) and the fade performance. The fade performance was evaluated by performing a test according to JASO C 406.
[0029]
Measurement condition 1: Under an environmental condition where the absolute humidity is 2 to 5 g / m ³ , braking is performed at 0.3 G from a speed of 50 km / h at a pre-braking temperature of 130 ° C., and the goo sound at the time of swinging is measured 10 times. The average value was obtained.
Measurement condition 2: Under an environmental condition where the absolute humidity is 15 to 18 g / m ³ , braking is performed at 0.3 G from a speed of 50 km / h at a temperature before braking of 130 ° C., and the goo sound at the time of swinging is measured 10 times. The average value was obtained.
Measurement condition 3: Parked overnight after running, braked at 0.3 G from the speed of 20 km / h immediately after engine startup the next morning, measured the goo sound at the time of swing back 5 times, and determined the average value.
[0030]
[Table 2]

[0031]
As shown in Table 2, the disc brake pad using the friction material composition according to the example of the present invention had a low sound pressure of goo sound, no occurrence of cracks, and good fade performance. . On the other hand, the disc brake pads using the friction material compositions of Comparative Examples 1, 3, 4 and 5 have a high sound pressure of goo sound, and the disc brake pads using the friction material composition of Comparative Example 2 are Cracks occurred. The disc brake pad using the friction material composition of the reference example had a low sound pressure of goo sound and no cracks were observed, but it was confirmed that the fade performance was somewhat inferior.
[0032]
【The invention's effect】
The friction material composition according to claim 1 is capable of reducing the occurrence of goo noise and sound pressure when parking at night and when the absolute humidity is high, and provides a friction material free from cracks. it can.
The friction material composition according to claim 2 can provide the friction material having the effect of claim 1 and further improving the fade performance.
The friction material according to claim 3 can reduce the generation of goo noise and the sound pressure when the absolute humidity is high and when the vehicle is parked overnight, and is extremely suitable industrially without cracks.

Claims

In a friction material composition containing a fibrous material, a binder, an organic friction modifier, and an inorganic friction modifier, cashew dust used as a part of the organic friction modifier is cured without using a crosslinking agent. A friction material composition obtained by coating the cashew dust surface with 0.5 to 20.0% by weight of silicon rubber against the cashew dust.

The friction material composition according to claim 1, wherein zeolite is used as a part of the inorganic friction modifier.

A friction material obtained by heat-pressing and then heat-treating the friction material composition according to claim 1.