JP3771860B2

JP3771860B2 - 平面状可撓性部材の平積方法

Info

Publication number: JP3771860B2
Application number: JP2002090936A
Authority: JP
Inventors: 孝憲芝原; 博彦福間
Original assignee: Duskin Co Ltd
Current assignee: Duskin Co Ltd
Priority date: 2002-03-28
Filing date: 2002-03-28
Publication date: 2006-04-26
Anticipated expiration: 2022-03-28
Also published as: JP2003285961A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願発明は、搬送終端部が搬送方向と平行に移動するベルトコンベアを利用して、マット、シートあるいはカーペット等の平面状可撓性部材を、機械的に多数積み上げるのに適した平面状可撓性部材の平積方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
搬送終端部が移動可能なベルトコンベアを利用した平面状可撓性部材の平積方法として、現在、搬送面上に載せた平面状可撓性部材を、搬送終端部から台車やパレット上に排出すると同時に搬終端部を後退させることにより、平積みする方法が採用されている。
【０００３】
この方法によると、平面状可撓性部材は総て表裏が同じ向きの状態で積み上げられる。たとえば繊維製のパイル表面を有し、裏面がゴム層となっているレンタル用の玄関マットの場合には、図９に示すように総てのマットＭがパイル表面を上向きにした状態で積み上げられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
玄関マットのようなダストコントロールマットでは、ごみ等の吸着性を発揮させるために、パイル表面に油性の吸着剤を塗布あるいは付着させてあり、図９のように総て表裏を同じ向きにして積み上げると、吸着剤が付着しているパイル表面とその上のマットＭのゴム層裏面が接触することにより、ゴム層の裏面に吸着剤が付着し、製品としての価値が下がると共に、使用時に拭き取らなければならない。
【０００５】
図９のような積み方に対し、図７のようにパイル表面同士並びにゴム層裏面同士が接触するように表裏を交互に積み上げると、ゴム層裏面に吸着剤が付着することはなくなる。ところが、現在、図７のように表裏を交互に積上げる作業は専属の作業員が手作業により行なっている。すなわち、積上げ用の台車の傍で作業員が待機し、表向きに排出されてくるマットに対して、一枚置きに裏返して積み上げており、労力を必要とすると共に、作業員に吸着剤が付着し、服等が汚れ易くなる。
【０００６】
【発明の目的】
本願発明の目的は、搬送終端部がベルト搬送方向と平行に移動可能なベルトコンベアを利用して、マット等の平面状可撓性部材を、自動的に表向き状態と裏向き状態とに交互に積み上げてゆくことができる平積方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本願請求項１記載の発明は、ベルトコンベアの搬送ベルトの搬送面上に載せた平面状可撓性部材を、搬送面の搬送終端部から排出すると同時に搬送終端部を搬送方向と平行に移動することにより積み上げてゆく平面状可撓性部材の平積方法において、平面状可撓性部材の排出と同時に搬送終端部を後退させ、かつ、搬送ベルトを停止することにより、平面状可撓性部材の表裏が搬送面に置かれた状態と同じ状態となるように積み、平面状可撓性部材の排出と同時に搬送終端部を前進させ、かつ、搬送ベルトを搬送終端部の移動速度の略２倍の速度で稼働することにより、平面状可撓性部材の表裏が搬送面に置かれた状態から反転した状態となるように積むことを特徴としている。
【０００８】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の平面状可撓性部材の平積方法において、１枚の長尺状平面状可撓性部材に対して、搬送終端部の後退動作と前進動作を連続して行なうことにより、折り畳んで積むことを特徴としている。
【００１０】
【発明の実施の形態】
[ベルトコンベア式平積装置］
図１及び図２は、本願発明の平積方法を実施するためのベルトコンベア式平積装置の一例を示している。該装置は、たとえばレンタルマット等のクリーニング工場において、クリーニング処理工程及びマット表面に吸着剤を塗布又は付着する吸着剤塗布工程の後工程として設置され、台車等の積上台上にマット等を積み上げてゆく装置である。
【００１１】
図１において、吸着剤塗布装置１の出口にベルトコンベア式平積装置が配置されており、該平積装置は、床面から所定高さに設置された固定フレーム２と、該固定フレーム２の上部に前後方向移動可能に支持された移動フレーム３とを備えている。説明の都合上、ベルト搬送方向Ｆの前方側を前側として、以下、説明する。
【００１２】
搬送ベルト５を巻き掛けるローラとして、固定フレーム２の前端部に前側ターンローラ７が回転自在に設けられ、固定フレーム２の後端部に、上下に間隔を置いて搬送始端ローラ８と後側ターンローラ９が回転自在に設けられ、移動フレーム３の前端部に、移動式搬送終端ローラ（搬送終端部）１０が回転自在に設けられ、移動フレーム３の後端部にベルト長さ調節用の移動式ターンローラ１１が回転自在に設けられている。搬送終端ローラ１０と搬送始端ローラ８は略同一高さに配置され、前側ターンローラ７と後側ターンローラ９は、上記搬送終端ローラ１０及び搬送始端ローラ８より低い位置に配置され、移動式ターンローラ１１は搬送始端ローラ８と後側ターンローラ９の上下方向間の高さに配置されている。また、固定フレーム２の前部には、前側ターンローラ７よりも後方位置にテンションローラ１２が配置され、固定フレーム２の下側には大きな径のベルト駆動ローラ１５が配置されている。
【００１３】
テンションローラ１２はばね等の付勢手段により前方に付勢されており、ベルト駆動ローラ１５は、チェーン伝導機構１７を介してベルト用駆動モータ１８に連動連結し、ベルト用駆動モータ１８により矢印Ｒ方向に回転し、搬送ベルト５を稼動するようになっている。
【００１４】
搬送ベルト５は、ベルト駆動ローラ１５からテンションローラ１２及び後側ターンローラ９を介して上方の搬送始端ローラ８に至り、該搬送始端ローラ８から搬送面上を前方の搬送終端ローラ１０まで略水平に延びている。搬送終端ローラ１０からは、後方のベルト長さ調整用の移動式ターンローラ１１に一旦掛け回されてから前方に戻り、前側ターンローラ７を介してベルト用駆動ローラ１５に至っている。
【００１５】
移動フレーム３を前後に移動する機構として、移動フレーム３の下面にラック歯２０を形成し、該ラック歯２０にピニオン２１を噛み合わせ、該ピニオン２０をチェーン伝導機構２２を介してフレーム用駆動モータ２３に連動連結している。該フレーム用駆動モータ２３の駆動により、図２のように移動フレーム３は固定フレーム２に対して前方又は後方に移動し、これにより搬送終端ローラ１０及び移動式ターンローラ１１も一体的に前方又は後方に移動するようにしている。
【００１６】
図１のフレーム用駆動モータ２３及びベルト用駆動モータ１８は、コントローラ２７に接続しており、コントローラ２７からの指令により、オンオフ並びに回転速度が制御されるようになっている。
【００１７】
移動フレーム３の前端には光電式のマット検知センサー３０が設けられており、搬送面上を前方に搬送されたマットＭの前端部が、搬送終端ローラ１０から垂れ下がった状態を検知して、コントローラ２７に検知信号を送るようになっている。また、固定フレーム３の前後端部には図示しないがそれぞれ移動フレーム３を検知するリミットスイッチあるいは近接スイッチが設けられており、移動フレーム３が所定の最大前進位置あるいは最大後退位置まで移動した時を検知して、コントローラ２７に検知信号を入力するようになっている。
【００１８】
[各駆動モータのオンオフ並びに速度制御］
ベルト用駆動モータ１８は、移動フレーム３の前進時には、搬送ベルト５を移動フレーム３の前進速度の２倍の速度で稼動するように設定されている。すなわち、移動フレーム３が速度Ｖ1 m/sで前進している間、２Ｖ1 m/sの速度で搬送ベルト５が稼動するように設定されており、これにより速度Ｖ1 m/sで前進している搬送終端ローラ１０から、マットＭを相対速度Ｖ1 m/sで排出することができる。
【００１９】
また、ベルト用駆動モータ１８は、移動フレーム３の後退時には搬送ベルト５の稼動を停止するように設定されている。すなわち、移動フレーム３が速度Ｖ2 m/sで後退している間、ベルト用駆動モータ１８は回転を停止し、搬送ベルト５を停止するように設定されており、これにより速度Ｖ2 m/sで後退している搬送終端ローラ１０から、マットＭを相対速度Ｖ2 m/sで排出することができる。
【００２０】
[平積装置の作動］
上記ベルトコンベア式平積装置は、移動フレーム３を図１の最大後退位置から前進させると、図２のように搬送終端ローラ１０と移動式ターンローラ１１が一体的に前進し、搬送ベルト５に無理な引っ張り力がかかることなく、搬送面が前方に伸長する。すなわち搬送終端ローラ１０の前進により延びたベルト長さに相当する分だけ、移動式ターンローラ１１の前進により送り出すようになっている。反対に移動フレーム３を後退させると、搬送終端ローラ１０と移動式ターンローラ１１が一体的に後退することにより、搬送ベルト５に緩みが生じることなく、搬送面が後方に縮む。すなわち搬送終端ローラ１０の後退により縮んだベルト長さに相当する分だけ、移動式ターンローラ１１の後退により吸収するようになっている。最大後退位置と最大前進位置との間の距離、すなわ搬送終端ローラ１０の前後方向の移動量は、概ねダストコントロールマットの長さに対応しているが、具体的には搬送終端ローラ１０の前後方向の移動量が少し長くなるように設定されている。
【００２１】
[平積方法］
図４及び図５は、図１及び図２の装置を用いた本願発明による平積方法を段階順に示しており、図４はマットＭのパイル表面を上向きにしたパイルアップ状態（以下、この状態を「表向き状態」という）で積む工程を示し、図５はマットのパイル表面を下向きにしたパイルダウン状態（以下、この状態を「裏向き状態」という）で積む工程を示している。
【００２２】
（表向きに積む工程）
図４の（Ａ）は開始前の段階を示している。搬送終端ローラ１０は最大前進位置で停止しており、前工程の吸着剤塗布装置（ロールコータ）１から表向きで送り出された吸着剤塗布済のマットＭは搬送面上を前方に搬送され、マットＭの前端部が搬送終端ローラ１０から垂れ下がるのを光電式マット検知センサー３０により検知し、搬送ベルト５を停止している。
【００２３】
図４の（Ｂ）はマットＭを表向きに積み始めた段階であり、搬送終端ローラ１０が移動式ターンローラ１１と共に速度Ｖ2 m/sで後退し、搬送ベルト５は停止している。これにより搬送終端ローラ１０から相対速度Ｖ2 m/sでマットＭを排出し、引き摺らるようなことなく、積上台３１上に表向き状態で載せ置いてゆく。
【００２４】
図４の（Ｃ）は積終り直前の段階であり、前記図４の（Ｂ）と同様にマットＭは引き摺られるようなことなく、積上台３１上に表向き状態で載せ置かれる。なお、搬送ベルト５は停止しているので、搬送面上の次のマットＭは静止している。
【００２５】
図４の（Ｄ）は積終り時の段階であり、リミットスイッチ機構により搬送終端ローラ１０及び移動式ターンローラ１１は最大後退位置で停止する。
【００２６】
（裏向きに積む工程）
図５の（Ａ）は開始前の段階を示している。搬送終端ローラ１０は最大後退位置で停止しており、一方、搬送ベルト５は所定速度で稼動し、搬送面上のマットＭを前方に搬送し、マットＭの前端部が搬送終端ローラ１０から垂れ下がるのを光電式マット検知センサー３０により検知し、搬送ベルト５を停止している。
【００２７】
図５の（Ｂ）は積み始めた段階であり、搬送終端ローラ１０が移動式ターンローラ１１と共に速度Ｖ1 m/sで前進し、一方搬送ベルトは２Ｖ1 m/sの速度で稼動する。これにより、搬送終端ローラ１０から相対速度Ｖ1 m/sでマットＭを排出し、裏向きに反転させながら、下側のマットＭのパイル表面上に載せ置いてゆく。すなわち、両マットＭのパイル表面同士が接触するように積み上げてゆく。また、搬送面上には前工程の吸着剤塗布装置１から次のマットＭが供給され、前方に搬送される。
【００２８】
図５の（Ｃ）は積終り直前の段階であり、前記図５の（Ｂ）と同様にマットＭは裏向きに反転されながら、かつ、無理な力で引っ張られることなく、下側のマットＭのパイル表面上に載せ置かれてゆく。
【００２９】
図５の（Ｄ）は積終り後の段階であり、リミットスイッチ機構により搬送終端ローラ１０及び移動式ターンローラ１１は最大前進位置で停止する。搬送ベルト５は暫く稼動し続け、前記図４の（Ａ）の状態まで次のマットＭを搬送し、停止する。
【００３０】
図３は上記平積方法全体の概略斜視図であり、図３の（Ａ）（Ｂ）はマットＭを表向きに積む工程であって、図４に対応し、図３の（Ｃ）（Ｄ）はマットＭを裏向きに積む工程であって、図５に対応している。
【００３１】
図３の（Ａ）（Ｂ）のように搬送終端ローラ１０を後退させることによりマットＭを表向きに積み、続いて図３の（Ｃ）（Ｄ）のように搬送終端ローラ１０を前進させることによりマットＭを反転させて裏向きに積み、これらを繰り返すことにより、図７のようにパイル表面同士並びにゴム層裏面同士を接触させた状態で平積みする。
【００３２】
なお、図７に示す積上台３１は、上下方向に伸縮可能なＸ型リンク４０により台車３２上に昇降可能に支持されている。一方のリンク４０の下端には駆動用のシリンダ４１が連結され、該シリンダ４１によりＸ型リンク４０を昇降駆動するようになっている。また台車３２には積上げ状態のマットＭの上端位置を検知するセンサー３４が設けられている。すなわち、積上げ作業において、マットＭの積上げ高さが一定高さになるのをセンサー３４により検知すると積上台３１を下降させ、常にマットＭの上端高さが図１の移動フレーム３の下端よりも一定高さ低い位置を保つように制御する。
【００３３】
【その他の実施の形態】
（１）図１の光電式マット検知センサー３０で検知するマット数をカウントし、規定枚数になると一旦平積作業を停止するように制御することも可能であり、また、５枚毎あるいは１０枚毎に最大前進位置及び最大後退位置を自動変更して、ずらし積みによる数量管理を行なうことも可能である。
【００３４】
（２）図６は長尺マットＭを自動的に二つ折りにして積み上げて行く方法を示している。基本的には図４及び図５で示す方法を応用したものであり、図６の（Ａ）に示す最大前進位置から、図６の（Ｂ）（Ｃ）のように搬送終端ローラ１０及び移動式ターンローラ１１を後退させることにより、まず、マットＭの半分を表向きに載せ置く。この時、図４と同様に搬送ベルト５は停止し、搬送面上のマットＭは停止している。
【００３５】
搬送終端ローラ１０が図６の（Ｃ）のように最大後退位置まで来ると、搬送終端ローラ１０を前進状態に切り換えると同時に搬送ベルト５を搬送終端ローラ１０の前進速度の２倍の速度で稼動する。これによりマットＭを折り畳み、図６の（Ｄ）のように、パイル表面同士を接触させた折畳み状態に残り半分を載せてゆく。
【００３６】
（３）図１〜図５及び図６の実施の形態は、ベルトコンベアの搬送面の長さが前方に伸縮する伸縮方式のベルトコンベア式平積装置を利用しているが、かかる平積装置の他に、ベルトコンベア自体が前後方向に往復するフロート方式のベルトコンベア式平積装置を利用することも可能である。
【００３７】
（４）平面状可撓性部材としては、前述ように表面に吸着剤を塗布した玄関マット等のダストコントロールマットの他に、カーペット、絨毯及び各種シート類に適用することが可能である。
【００３８】
（５）図８は積上台３１の昇降機構の変形例を示しており、ローラ３３及びワイヤ３５を利用して積上台３１を昇降自在に吊持している。
【００３９】
【発明の効果】
以上説明したように本願発明によると、（１）ベルト搬送面の搬送終端部が前後方向に移動可能なベルトコンベアを用い、搬送終端部の前進動作と後退動作をそれぞれ利用して、多数の平面状可撓性部材を、表向き状態と裏向き状態の交互に自動的に積み上げるので、従来のように１つ置きに作業員が手作業で反転作業を行なう場合に比べ、労力を削減できると共に、搬送終端部の一往復で２枚の平面上可撓性部材を交互に積むことができ、自動積み作業としても作業能率も向上する。また作業員が吸着剤に触れることもなくなり、作業環境も改善される。
【００４０】
（２）パイル表面に吸着剤を塗布したダストコントロールマット等を加工あるいは製造後に積み上げる場合に、自動的に表裏を交互に積むことにより、図９のように総て表向きに積み上げる従来の自動式平積方法に比べ、マット裏面に下側マットの吸着剤が付着する心配はなく、製品価値を落とすことはない。
【００４１】
（３）平面状可撓性部材の排出と同時に搬送終端部、すなわち搬送終端ローラ (10) を後退させ、かつ、ベルトコンベアを停止した状態とすることにより、平面状可撓性部材の表裏が搬送面に置かれた状態と同じ状態となるように積み、平面状可撓性部材の排出と同時に搬送終端ローラ (10) を前進させ、かつ、ベルトコンベアの稼働速度を搬送終端ローラ (10) の移動速度の略２倍の速度で稼働することにより、平面状可撓性部材の表裏が搬送面に置かれた状態から反転した状態となるように積むようにしているので、平面状可撓性部材を積み上げる時に、搬送終端部の前進時及び神合時のいずれの動作時でも、引き摺られたり、あるいは褶曲することがなく、常に綺麗な平面状態で積み上げてゆくことができる。
【００４２】
（４）１枚の平面状可撓性部材に対して、搬送終端部の後退及び前進を連続して行なうことにより、平面状可撓性部材を折畳状態で積むようにしていると、長尺の平面状可撓性部材であっても、能率よく、自動的に折り畳みながら積み上げて行くことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願発明の実施に用いるベルトコンベア式平積装置の一例を示す縦断側面略図である。
【図２】作動中の状態を示す図１と同じ装置の縦断側面略図である。
【図３】本願発明による平積方法を示す概略斜視図であり、（Ａ）は表向きに積むための後退開始前の状態、（Ｂ）は後退動作中の状態、（Ｃ）は裏向きに積むための前進開始前の状態、（Ｄ）は前進動作中の状態を示している。
【図４】本願発明による平積方法において、平面状可撓性部材を表向きに積む工程を詳細に記載した縦断側面図であり、（Ａ）は後退開始前の状態、（Ｂ）は後退中の状態、（Ｃ）は後退終了間際の状態、（Ｄ）は後退終了後の状態である。
【図５】本願発明による平積方法において、平面状可撓性部材を裏向きに積む工程を詳細に記載した縦断側面図であり、（Ａ）は前進開始前の状態、（Ｂ）は前進中の状態、（Ｃ）は前進終了間際の状態、（Ｄ）は前進終了後の状態である。
【図６】長尺の平面状可撓性部材を折り畳んで積む方法を示す縦断側面図であり、（Ａ）は開始前の状態、（Ｂ）は後退動作中の状態、（Ｃ）は折返し時の状態、（Ｄ）は折返し後の前進動作中の状態である。
【図７】本願発明の平積方法により平面状可撓性部材を積み上げた台車の一例を示す正面図である。
【図８】台車の変形例を示す正面図である。
【図９】平面状可撓性部材の従来の自動積み状態を示す正面図である。
【符号の説明】
２固定フレーム
３移動フレーム
５搬送ベルト
８搬送始端ローラ（搬送始端部）
１０搬送終端ローラ（搬送終端部）

Claims

ベルトコンベアの搬送ベルト(5)の搬送面上に載せた平面状可撓性部材を、搬送面の搬送終端部から排出すると同時に搬送終端部を搬送方向と平行に移動することにより積み上げてゆく平面状可撓性部材の平積方法において、
平面状可撓性部材の排出と同時に搬送終端部を後退させ、かつ、搬送ベルト (5) を停止することにより、平面状可撓性部材の表裏が搬送面に置かれた状態と同じ状態となるように積み、
平面状可撓性部材の排出と同時に搬送終端部を前進させ、かつ、搬送ベルト (5) を搬送終端部の移動速度の略２倍の速度で稼働することにより、平面状可撓性部材の表裏が搬送面に置かれた状態から反転した状態となるように積むことを特徴とする平面状可撓性部材の平積方法。
請求項１記載の平面状可撓性部材の平積方法において、
１枚の長尺状平面状可撓性部材に対して、搬送終端部の後退動作と前進動作を連続して行なうことにより、折り畳んで積むことを特徴とする平面状可撓性部材の平積方法。