JP3760606B2

JP3760606B2 - Resin hollow product and manufacturing method thereof

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Publication number: JP3760606B2
Application number: JP31858797A
Authority: JP
Inventors: 高生山本; 由利夫野村; 武広仙石
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1997-11-19
Filing date: 1997-11-19
Publication date: 2006-03-29
Anticipated expiration: 2017-11-19
Also published as: JPH11147266A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は複数の中空管状体を一体に連結した構成を有する樹脂製中空製品およびその製造方法に関するもので、具体的には、内燃機関のエアクリーナケースに吸気マニホルドパイプを樹脂により一体成形する吸気装置に用いて好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、吸気マニホルドパイプのような中空管状体を樹脂成形により製造する製造方法として、中空管状体の軸方向に沿った面で分割した２つの分割体を１次成形した後に、この２つの分割体の接合部を突き合わせ、この突き合わせ面に樹脂材料を注入して２次成形することにより、２つの分割体を一体に接合する方法が特開平５−２８６０５４号公報、特開平７−２０５２９９号公報等に記載されている。
【０００３】
また、これらの公報においては、２つの分割体の接合部に中空管状体の径方向の外方へ拡がるフランジ部を形成して、このフランジ部同志を突き合わせて２次成形を行うことにより、２つの分割体を接合することが記載されている。
ところで、図１０、図１１は、本発明者らが実際に試作検討した、内燃機関の吸気装置における吸気マニホルドパイプ２４部の接合構造を示すもので、この吸気装置は、エアクリーナケース１２、スロットルボデー、サージタンク、吸気マニホルドパイプ２４等の部品を樹脂により一体成形して内燃機関の本体に装着することにより、吸気装置の装着作業の容易化を図るようにしたものである。
【０００４】
このような吸気装置において、本発明者らは吸気マニホルドパイプ２４の成形に際して、吸気マニホルドパイプ２４の上側半分の第１分割体２４０をエアクリーナケース１２側に１次成形にて一体に形成し、また、下側半分の第２分割体２４１を１次成形にて別途独立に形成した後に、この第１分割体２４０と第２分割体２４１とを２次成形にて一体に接合する構造を検討してみた。
【０００５】
その際、第１分割体２４０と第２分割体２４１の接合部に、上記特開平５−２８６０５４号公報と同様にフランジ部２４２、２４２′を形成し、この両フランジ部２４２、２４２′の突き合わせ面に空室部２４３を形成し、この中空部２４３に２次成形による樹脂２４４を注入し成形することにより、第１分割体２４０と第２分割体２４１の接合を行っている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記のごとき試作品によると、複数の吸気マニホルドパイプ２４相互の間が、エアクリーナケース１２の壁面（底面部）を構成する連結部２５１にて連結される構造になっているので、第１分割体２４０側では連結部２５１に向かい合う位置関係でフランジ部２４２′が配置されることになる。そのため、この連結部２５１とフランジ部２４２′との間に、樹脂成形型の型抜きを阻害するアンダーカット形状部２５３（図１０（ａ）の斜線部参照）が発生し、樹脂成形型の複雑化を招き、型コストを上昇させるという不具合が生じることが判明した。
【０００７】
なお、アンダーカット形状部２５３を消滅させるために、吸気マニホルドパイプ２４とエアクリーナケース１２の肉厚を厚くして、アンダーカット形状部２５３を樹脂の肉厚で埋めるという手法も考えられるが、この手法は製品の重量増加、樹脂材料費の上昇を招くので、実用上、採用することが困難である。
本発明は上記点に鑑みて、内燃機関の吸気装置のごとく、複数の中空管状体を一体に連結した構成を有する樹脂製中空製品を製造する際して、中空管状体を２つの分割体に分割して成形した後に、この２つの分割体を一体に接合するものにおいて、樹脂成形型の型抜きを阻害するアンダーカット形状部の発生を回避して、成形型の簡素化を図ることを目的とする。
【０００８】
また、本発明は、２つの分割体の接合性を向上することを他の目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１〜４記載の発明では、中空管状体（２４）の軸方向に沿った面で分割した２つの分割体（２４０、２４１）と、
この両分割体（２４０、２４１）のうち、いずれか一方の分割体（２４０）に形成され、複数の中空管状体相互の間を連結する連結部（２５１）と、
両分割体（２４０、２４１）のうち、連結部（２５１）が備えられていない他方の分割体（２４１）の接合部のみに形成され、中空管状体（２４）の外周側へ突出するフランジ部（２４２）とを備え、
他方の分割体（２４１）のフランジ部（２４２）の内周側に一方の分割体（２４０）の接合部を突き合わせて、両分割体（２４０、２４１）を一体に接合するすることを特徴としている。
【００１０】
これによると、連結部（２５１）のない他方の分割体（２４１）のみにフランジ部（２４２）を形成して、両分割体（２４０、２４１）の接合を行うから、図４に例示するように、連結部（２５１）のある分割体（２４０）側にアンダーカット形状部が発生しない。そのため、アンダーカット形状部の成形のための型の複雑化、あるいはアンダーカット形状部を埋めるための樹脂材料の厚肉化といった不具合が発生せず、成形型の簡素化、中空管状体の軽量化を達成できる。
【００１１】
上記両分割体（２４０、２４１）の接合は、具体的には、請求項２記載の発明のように、他方の分割体（２４１）のフランジ部（２４２）と一方の分割体（２４０）の接合部との突き合わせ部に空室部（２４３）を形成し、この空室部（２４３）内に樹脂（２４４）を注入して成形することにより行うことができる。
その場合、請求項３記載の発明のように、樹脂（２４４）の成形圧力が一方の分割体（２４１）の内周側と外周側とで相殺されるような形状に、空室部（２４３）を形成すれば、樹脂（２４４）の成形圧力による、一方の分割体（２４１）の接合部の変形を良好に抑制できる。
【００１２】
また、請求項４記載の発明では、一方の分割体（２４０）は、空室部（２４３）の内周側から他方の分割体（２４１）に向かって突出する内周側突出部（２４９）を有しており、他方の分割体（２４１）は、この内周側突出部（２４９）の内周側を支持する支持突出部（２４５）を有していることを特徴としている。
これによると、樹脂（２４４）の成形圧力により一方の分割体（２４０）の内周側突出部（２４９）が内周側（空間側）に変形しようとするのを他方の分割体（２４１）の支持突出部（２４５）により良好に抑制できる。
【００１３】
このように内周側突出部（２４９）の内周側（空間側）への変形を抑制することにより、２つの分割体の接合性を向上できる。
また、請求項５記載の発明によると、上記した樹脂製中空製品を用いて内燃機関の吸気装置を構成することができる。
また、請求項６記載の発明は、複数の中空管状体（２４）を一体に連結した構成を有する樹脂製中空製品の製造方法であって、
２つの分割体（２４０、２４１）のうち、いずれか一方の分割体（２４０）および複数の中空管状体相互の間を連結する連結部（２５１）を１次成形する工程と、
両分割体（２４０、２４１）のうち、連結部（２５１）が備えられていない他方の分割体（２４１）およびこの他方の分割体（２４１）の接合部に形成されるフランジ部（２４２）を１次成形する工程と、
他方の分割体（２４１）のフランジ部（２４２）の内周側に一方の分割体（２４０）の接合部を突き合わせて、両分割体（２４０、２４１）を一体に接合する２次成形の工程とを有することを特徴としている。
【００１４】
これによれば、連結部（２５１）のある分割体（２４０）側にアンダーカット形状部を発生させることなく、２つの分割体からなる樹脂製中空製品を良好に製造できる。
請求項７記載の発明では、２つの１次成形の工程を成形型（２４６、２４７）内にて行った後に、この成形型（２４６、２４７）のスライドにより、２次成形の工程を同一の成形型（２４６、２４７）内にて行うことを特徴としている。
【００１５】
これによれば、同一の成形型内における１次成形と２次成形により両分割体（２４０、２４１）の成形および接合を行うことができ、複数の中空管状体（２４）を一体に連結した構成を有する樹脂製中空製品を効率よく高い生産性で成形できる。
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図に基づいて説明する。
（第１実施形態）
図１〜図４は車両走行用内燃機関の吸気装置に本発明を適用した第１実施形態を示しており、内燃機関１０（図３）は本例では３気筒タイプであり、その気筒列方向は図３の紙面垂直方向（図１、２の左右方向）である。１０ａはこの内燃機関１０のシリンダヘッドで、１０ｂは吸気ポートである。
【００１７】
この内燃機関１０の直ぐ側方に隣接して、本発明による吸気装置１１が配設されている。この吸気装置１１は、後述する種々な吸気系部品をコンパクトに集積化した１ユニットの組立体から構成されている。
この吸気装置１１のうち、内燃機関１０寄りの部位の上方側にエアクリーナケース１２が配置され、このエアクリーナケース１２の上面には開口部（図示せず）が設けられ、この開口部を閉塞するキャップ部材１３がエアクリーナケース１２に対して脱着可能に装着されている。キャップ部材１３にはエアクリーナケース１２内に突出する略矩形状のエアクリーナ１４（図１）が保持されている。なお、エアクリーナケース１２およびキャップ部１３はいずれも樹脂製であり、ナイロンのようなある程度の弾性を有し、強度的にも優れた樹脂材料の成形品である。以下説明する他の樹脂製の構成部品も、エアクリーナケース１２およびキャップ部材１３と同様の樹脂にて成形される。
【００１８】
エアクリーナケース１２の一側面（内燃機関１０側の側面）には水平方向に突出する空気入口１５が一体成形されており、この空気入口１５は車両エンジンルーム内の空気（外気）をケース１２内に導入するためのものである。そして、空気入口１５からの導入空気がケース１２内のエアクリーナ１４を通過することにより、空気中の塵埃等が除去されて、空気が清浄化される。
【００１９】
ケース１２内において、エアクリーナ１４の空気下流側に形成されるクリーンサイドの空間は、図２、３に示す機関気筒列方向の一端側の下方寄りに位置する連通室１８に連通している。この連通室１８には、樹脂製の出口ダクト１９の一端部（下端部）が気密に嵌合接続されている。
この出口ダクト１９はＵ状に湾曲した形状からなり、出口ダクト１９の他端部（上端部）は樹脂製のスロットルボディ２０の上流端に嵌合接合されている。このスロットルボディ２０の内部にはスロットルバルブ（図示せず）がシャフト２２を中心として回動可能に配置されている。このスロットルバルブは、周知のごとく車両のアクセル機構により操作されて内燃機関１０に吸入される吸気量を調整するものである。スロットルボディ２０の下流側には吸気脈動を緩和するように、スロットルボディ２０の下流側空間の容積を拡大する樹脂製サージタンク２３が配置されている。
【００２０】
このサージタンク２３は、図３に示すように内燃機関１０と反対側の部位において上方側に位置しており、かつ、サージタンク２３は図１に示すように内燃機関１０の気筒列方向（図１の左右方向）に延び、図１の幅Ｗの全長にわたって形成されている。そして、サージタンク２３内の空間に対して、樹脂製吸気マニホルドパイプ２４の入口部（上端部）が開口している。ここで、本例の内燃機関１０は３気筒タイプとなっているので、吸気マニホルドパイプ２４が３本となっている。
【００２１】
この吸気マニホルドパイプ２４は、サージタンク２３の配置部位からエアクリーナケース１２の下側に沿って内燃機関１０の吸気ポート１０ｂ側へ湾曲状に延びるものである。この吸気マニホルドパイプ２４の出口部（下端部）には取付フランジ部（取付部）２５が樹脂にて一体成形されている。この取付フランジ部２５は、内燃機関１０の取付面１０ｃ（図３）に沿った平板形状になっており、複数、本例では６個の取付穴２６を有している。この取付穴２６に挿通されるねじ手段（図示せず）にて取付フランジ部２５は内燃機関１０の取付面１０ｃに締結される。これにより、吸気装置１１全体を内燃機関１０に固定するようになっている。
【００２２】
一方、各吸気マニホルドパイプ２４の出口側（換言すると、内燃機関１０の吸気ポート１０ｂの上流側）の部位に、それぞれ燃料（ガソリン）を噴射する燃料噴射弁２７（図２）がフランジ部２５に配置されている。すなわち、フランジ部２５には、３本の吸気マニホルドパイプ２４毎に対応して燃料噴射弁２７の装着穴２８が開けられており、この装着穴２８に燃料噴射弁２７が挿入され、脱着可能に固定されている。
【００２３】
この燃料噴射弁２７は、エアクリーナケース１２内のエアクリーナ１４上流側のダスト側空間内に配置されている。なお、燃料噴射弁２７は周知のごとく燃料噴射制御装置により開弁時間が自動制御される電磁式の燃料噴射手段である。
次に、上記構成において吸気装置の作用の概要を説明する。内燃機関１０が運転されると、エアクリーナケース１２の空気入口１５から外気が吸入され、この吸気はケース１２内に流入した後、エアクリーナ１４を通過して、空気中の塵埃等が除去されて、吸気が清浄化される。次に、この清浄化された吸気は、連通室１８、出口ダクト１９を経て、スロットルボディ２０に至り、ここで、流量調整される。次いで、吸気はサージタンク２３を通過して脈動が吸収され、しかる後、吸気は３本の吸気マニホルドパイプ２４に分配される。
【００２４】
一方、燃料は、図示しない燃料供給ポンプにて圧送され、各燃料噴射弁２７に分配される。そして、各燃料噴射弁２７を電子制御により適時開弁することにより、燃料が各吸気マニホルドパイプ２４の出口側の部位に噴射される。従って、燃料と空気が混合気となって、内燃機関１０の吸気ポート１０ｂから各気筒内に吸入される。
【００２５】
ところで、内燃機関１０の側方に隣接して配置される吸気装置１１において、エアクリーナケース１２、連通室１８、出口ダクト１９、スロットルボディ２０、サージタンク２３、吸気マニホルドパイプ２４、フランジ部２５等はすべて樹脂成形されたもので、これらの各部は一体成形、あるいは溶着等の接合手段により一体に連結されており、そして、これらの吸気系部品は１ユニットの組立体として組立られている。
【００２６】
本発明は、このように１ユニットの組立体として組立られる吸気装置１１において、吸気マニホルドパイプ２４部分を含む樹脂製中空製品の樹脂成形構造、およびその製造方法に特徴を有しており、以下、このことについて具体的に説明する。図４に示すように、中空管状体を構成する吸気マニホルドパイプ２４部分は、その軸方向に沿った面で分割した２つの分割体２４０と２４１から構成されている。
【００２７】
ここで、上側の分割体２４０と下側の分割体２４１との接合部の形状は図５（ａ）に示す通りであり、下側の分割体２４１のみに、中空管状体の外周側に突出するフランジ部２４２を形成している。このフランジ部２４２は、下側の分割体２４１の端部から上側の分割体２４０側へ延びて、上側の分割体２４０の端部を覆うように形成されている。
【００２８】
一方、上側の分割体２４０の端部（接合部）のうち、内周側には下側の分割体２４１に向かって突出する内周側突出部２４９を形成し、この内周側突出部２４９の外側とフランジ部２４２の内側との間の空間により、空室部２４３を形成している。この空室部２４３内に樹脂２４４を注入して成形することにより、両分割体２４０、２４１の接合を行うようになっている。
【００２９】
なお、上側の分割体２４０、下側の分割体２４１、および空室部２４３内に注入される樹脂２４４の具体的材質は、前述のナイロン系の樹脂で、より具体的には、６ナイロン３５％ガラス繊維入りである。
（第２実施形態）
図５（ｂ）は第２実施形態による接合部の形状を示し、第１実施形態に対して下側の分割体２４１の内周部に、上側の分割体２４０の内周側突出部２４９の内周側を支持する支持突出部２４５を形成している。ここで、内周側突出部２４９の内周側には支持突出部２４５が嵌合する凹部２４９′を形成している。
【００３０】
（第３実施形態）
図５（ｃ）は第３実施形態による接合部の形状を示し、第１、第２実施形態に対して空室部２４３の形状を変更しているものであり、後述の２次成形時の成形圧力が上側の分割体２４０の内周側と外周側とで相殺されるような形状に、空室部２４３を形成している。すなわち、上側の分割体２４０には、空室部２４３の内周側と外周側に位置する内周側突出部２４９と外周側突出部２５０を形成して、この両突出部２４９、２５０の間に凹部を形成し、空室部２４３を形成している。
【００３１】
上記第２、第３実施形態による技術的意義については、下記の製造方法の説明後に述べる。
上記２つの分割体２４０、２４１からなる中空管状体を構成する吸気マニホルドパイプ２４部分の製造方法の概要を次に説明すると、上記の両分割体２４０、２４１を一体に接合する方法としては、この両分割体２４０、２４１をそれぞれ別の成形型にて独立に射出成形した後に、別工程としての溶着工程（超音波溶着、振動溶着、熱板溶着等）を設定して、両分割体２４０、２４１を接合することが考えられるが、本実施形態では、このような別工程としての溶着工程を採用せずに、次に述べる中空品射出成形法（DIE SLIDE INJECTION 法）を採用している。
【００３２】
この中空品射出成形法による吸気マニホルドパイプ２４部分の製造方法を図６〜図９により説明すると、図６は、成形型２４６、２４７の間に形成される型空間に成形装置の図示しない射出ゲート部から溶融樹脂材料を射出して、上記の両分割体２４０、２４１をそれぞれ射出成形する１次成形の工程を示している。なお、両分割体２４０、２４１の接合部形状は、図５（ｂ）の第２実施形態による形状になっている。
【００３３】
次に、図７は、上記１次成形後に型開きした状態を示している。次に、図８は２つの成形型２４６、２４７のうち、一方の分割体２４０を保持している成形型２４６を矢印Ｘ方向にスライドさせて、一方の分割体２４０を他方の分割体２４１に対向する位置まで移動させた状態を示している。
次に、図９は、上記図８の状態から、２つの成形型２４６、２４７の型締めを行った状態を示している。この型締めにより２つの分割体２４０、２４１の接合部には空室部２４３が形成されるので、成形装置の図示しない射出ゲート部から空室部２４３内部へ溶融樹脂を射出（注入）して、２次成形を行う。この２次成形により２つの分割体２４０、２４１の接合部の表面部が溶融樹脂の高熱により溶融して、２つの分割体２４０、２４１が確実に一体に接合される。
【００３４】
従って、２次成形後に、型開きして、成形品を取り出せば、２つの分割体２４０、２４１の一体接合構造からなる中空管状体が得られる。
ところで、上記した中空品射出成形法において、２次成形時には、図９に示すように、２つの分割体２４０、２４１の外周側は成形型２４６、２４７により支持されるが、内周側は空間部２４８となるので、成形型２４６、２４７により支持することができない。そのため、２次成形時の樹脂成形圧（射出圧）が空室部２４３に加わると、２つの分割体２４０、２４１の接合部形状が図５（ａ）の形状の場合には、上側の分割体２４０において内周側の突出部２４９が２次成形時の樹脂成形圧の影響で空間部２４８側（図５（ａ）の矢印Ｙ側）へ変形（倒れ）しようとする。
【００３５】
これに対して、図５（ｂ）の第２実施形態の接合部形状によると、下側の分割体２４１の内周部に、上側の分割体２４０の突出部２４９の内周部を支持する支持突出部２４５を形成しているため、２次成形時に突出部２４９が空間部２４８側（内周側）へ変形しようとするのを支持突出部２４５にて良好に抑制できる。すなわち、下側の分割体２４１では、フランジ部２４２に成形型（金型）側への樹脂成形圧が加わるため、このフランジ部２４２への樹脂成形圧と、支持突出部２４５への樹脂成形圧の方向が逆方向となり、フランジ部２４２への樹脂成形圧と、支持突出部２４５への樹脂成形圧を相殺できる。その結果、下側の分割体２４１における支持突出部２４５を２次成形時においても成形当初の形状に十分維持することができるので、突出部２４９の空間部２４８側への変形を支持突出部２４５によって良好に抑制できる。
【００３６】
さらに、図５（ｃ）の第３実施形態の接合部形状によると、上側の分割体２４０に内周側の突出部２４９と外周側の突出部２５０を形成し、この両突出部２４９、２５０の間に凹部を形成して、空室部２４３を形成してる。なお、第３実施形態では、空室部２４３の必要容積を確保するために、下側の分割体２４１にも凹部を形成して、空室部２４３が上側の分割体２４０から下側の分割体２４１の両方にわたって十字状に形成している。
【００３７】
第３実施形態の接合部形状によると、上側の分割体２４０において、２次成形時の樹脂成形圧が内周側の突出部２４９と外周側の突出部２５０の両方に対して逆方向に加わって、相殺し合うので、内周側の突出部２４９の空間部２４８側（内周側）への変形をより一層良好に抑制できる。また、下側の分割体２４１においても、２次成形時の樹脂成形圧が内周側と外周側で相殺し合うようになっている。
【００３８】
上記のように、２つの分割体２４０、２４１をそれぞれ成形する１次成形の工程と、両分割体２４０、２４１を接合する２次成形の工程とをすべて同一の成形型２４６、２４７内において行うことができ、中空管状体の成形工程の生産性を大幅に向上できる。
次に、上記した２つの分割体２４０、２４１と吸気装置１１全体との関連を説明すると、図１、３、４に示すように、上側の分割体２４０には、吸気マニホルドパイプ２４部分の上半分だけでなく、取付フランジ部２５、エアクリーナケース１２の底部側部分、連通室１８のエンジン側部分（図３の左側部分）、サージタンク２３のエンジン側部分（図３の左側部分）、およびスロットルボディ２０が一体に成形される。
【００３９】
また、下側の分割体２４１には、吸気マニホルドパイプ２４部分の下半分の他に、連通室１８の反エンジン側部分（図３の右側部分）およびサージタンク２３の反エンジン側部分（図３の右側部分）が一体に成形される。
そして、上側の分割体２４０には、図４に示すように複数の吸気マニホルドパイプ２４相互の間を連結する連結部２５１が一体に成形されており、この連結部２５１はエアクリーナケース１２の底部を構成するものであって、ケース１２内への流入空気中の水を排出する水抜き穴２５２が開けられている。
【００４０】
図１０、１１に示す本発明者らが試作した試作例（本発明の比較品）では、前述のごとく連結部２５１とフランジ部２４２′との間にアンダーカット形状部２５３が発生して、樹脂成形型の複雑化を招くが、上述の第１〜第３実施形態よると、連結部２５１を有する上側の分割体２４０にはフランジ部２４２′を形成せず、連結部２５１を有しない下側の分割体２４１のみにフランジ部２４２を形成しているから、アンダーカット形状部２５３が発生しない。
【００４１】
その結果、第１〜第３実施形態よると、アンダーカット形状部２５３の成形のための型の複雑化、あるいはアンダーカット形状部２５３を埋めるための樹脂材料の厚肉化といった手法を必要とせず、成形型の簡素化、中空管状体の軽量化を達成できる。
（他の実施形態）
なお、上記の実施形態では、本発明を車両走行用内燃機関の吸気装置に適用した場合について説明したが、本発明は種々な用途における樹脂製中空製品一般に広く適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態を適用する内燃機関の吸気装置の平面図である。
【図２】図１の吸気装置の正面図である。
【図３】図２のＺ矢視図である。
【図４】図３のＡ−Ａ断面図である。
【図５】（ａ）は図４のＢ部拡大断面図で、本発明の第１実施形態による接合部形状を示す。（ｂ）、（ｃ）はそれぞれ本発明の第２、第３実施形態による接合部形状を示すＢ部拡大断面図である。
【図６】本発明方法における１次成形の状態を示す成形型の断面図である。
【図７】本発明方法における１次成形後の型開き状態を示す断面図である。
【図８】本発明方法における型開き後の型スライド状態を示す断面図である。
【図９】本発明方法における２次成形のための型締め状態を示す断面図である。
【図１０】本発明者らの試作品の断面図であり、図３のＡ−Ａ断面図に相当する。
【図１１】図１０のＣ部拡大断面図である。
【符号の説明】
１０…内燃機関、１１…吸気装置、１２…エアクリーナケース、
２４…吸気マニホルドパイプ（中空管状体）、２４０…一方の（第１）分割体、
２４１…他方の（第２）分割体、２４２…フランジ部、２４３…空室部、
２４５、２４９…突出部、２４６、２４７…成形型。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a resin hollow product having a configuration in which a plurality of hollow tubular bodies are integrally connected, and a method for manufacturing the same, and more specifically, an air intake device that integrally forms an intake manifold pipe with an air cleaner case of an internal combustion engine. It is suitable for use in.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a manufacturing method for manufacturing a hollow tubular body such as an intake manifold pipe by resin molding, two divided bodies divided by a surface along the axial direction of the hollow tubular body are primarily formed, and then the two divided bodies are formed. Japanese Patent Application Laid-Open Nos. H5-286054, H7-205299, and the like are disclosed in which two joints are integrally joined by butting the joints of the two, injecting a resin material into the butted surfaces and performing secondary molding. It is described in.
[0003]
Further, in these publications, a flange portion that expands outward in the radial direction of the hollow tubular body is formed at the joint portion of the two divided bodies, and the flange portions are brought into contact with each other to perform secondary molding. It describes the joining of two segments.
FIGS. 10 and 11 show the joint structure of the intake manifold pipe 24 part in the intake device of the internal combustion engine, which the inventors have actually studied experimentally. The intake device includes the air cleaner case 12, the throttle body, and the like. The components such as the surge tank, the intake manifold pipe 24, etc. are integrally molded with resin and mounted on the main body of the internal combustion engine, thereby facilitating the mounting operation of the intake device.
[0004]
In such an intake device, when forming the intake manifold pipe 24, the present inventors integrally form the first divided body 240 of the upper half of the intake manifold pipe 24 on the air cleaner case 12 side by primary molding. Then, after the second divided body 241 of the lower half is separately formed independently by primary molding, a structure in which the first divided body 240 and the second divided body 241 are integrally joined by secondary molding is studied. I tried.
[0005]
At that time, flange portions 242 and 242 ′ are formed at the joint portion between the first divided body 240 and the second divided body 241 in the same manner as the above-mentioned Japanese Patent Laid-Open No. 5-28654, and the flange portions 242 and 242 ′ are abutted together. The first divided body 240 and the second divided body 241 are joined by forming a vacant part 243 on the surface and injecting and molding a resin 244 by secondary molding into the hollow part 243.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
According to the prototype as described above, since the plurality of intake manifold pipes 24 are connected to each other by the connecting portion 251 constituting the wall surface (bottom surface portion) of the air cleaner case 12, the first divided body. On the 240 side, the flange portion 242 ′ is arranged in a positional relationship facing the connecting portion 251. For this reason, an undercut shape portion 253 (see the hatched portion in FIG. 10A) that hinders the mold release of the resin mold occurs between the connecting portion 251 and the flange portion 242 ′, and the resin mold is complicated. It has been found that there is a problem of increasing the mold cost.
[0007]
In order to eliminate the undercut shape portion 253, a method of increasing the thickness of the intake manifold pipe 24 and the air cleaner case 12 and filling the undercut shape portion 253 with the thickness of the resin may be considered. Increases the weight of the product and increases the cost of the resin material, so that it is difficult to adopt in practice.
In view of the above points, the present invention, when manufacturing a resin hollow product having a configuration in which a plurality of hollow tubular bodies are integrally connected, like an intake device of an internal combustion engine, is divided into two divided bodies. The purpose is to simplify the molding die by avoiding the occurrence of an undercut shape part that obstructs the die-cutting of the resin molding die in the case where the two divided bodies are joined together after being divided and molded. And
[0008]
Another object of the present invention is to improve the bondability of two divided bodies.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, in the invention according to claims 1 to 4, two divided bodies (240, 241) divided by a surface along the axial direction of the hollow tubular body (24);
Of the two divided bodies (240, 241), a connecting portion (251) that is formed in any one divided body (240) and connects the plurality of hollow tubular bodies,
The flange part which is formed only in the junction part of the other division body (241) with which the connection part (251) is not provided among both division bodies (240,241), and protrudes to the outer peripheral side of a hollow tubular body (24). (242)
It is characterized in that both the divided bodies (240, 241) are joined together by abutting the joint of one divided body (240) to the inner peripheral side of the flange part (242) of the other divided body (241). Yes.
[0010]
According to this, since the flange portion (242) is formed only in the other divided body (241) without the connecting portion (251) and both the divided bodies (240, 241) are joined, as illustrated in FIG. Moreover, an undercut shape part does not generate | occur | produce on the division body (240) side with a connection part (251). Therefore, there is no problem such as complicated mold for molding the undercut shape part or thickening of the resin material to fill the undercut shape part, simplifying the mold and reducing the weight of the hollow tubular body Can be achieved.
[0011]
Specifically, the joining of the two divided bodies (240, 241) is performed between the flange portion (242) of the other divided body (241) and the one divided body (240) as in the invention described in claim 2. It can be performed by forming a vacant part (243) at the abutting part with the joint part and injecting resin (244) into the vacant part (243).
In that case, as in the invention described in claim 3, the vacant part (243) is shaped so that the molding pressure of the resin (244) is canceled out between the inner peripheral side and the outer peripheral side of the one divided body (241). ), It is possible to satisfactorily suppress deformation of the joint portion of one divided body (241) due to the molding pressure of the resin (244).
[0012]
Further, in the invention according to claim 4, the one divided body (240) has an inner peripheral side protruding portion (249) protruding from the inner peripheral side of the vacant portion (243) toward the other divided body (241). The other divided body (241) is characterized by having a support protrusion (245) that supports the inner peripheral side of the inner peripheral protrusion (249).
According to this, the inner peripheral side protrusion (249) of one divided body (240) is deformed to the inner peripheral side (space side) by the molding pressure of the resin (244), and the other divided body (241). This can be satisfactorily suppressed by the support protrusion (245).
[0013]
Thus, by suppressing the deformation of the inner peripheral protrusion (249) to the inner peripheral side (space side), it is possible to improve the bondability of the two divided bodies.
According to the fifth aspect of the present invention, an intake device for an internal combustion engine can be configured using the resin hollow product described above.
The invention according to claim 6 is a method for producing a resin hollow product having a structure in which a plurality of hollow tubular bodies (24) are integrally connected,
A step of primary-molding a connecting portion (251) for connecting one of the two divided bodies (240, 241) and the plurality of hollow tubular bodies;
Of the two divided bodies (240, 241), the other divided body (241) not provided with the connecting portion (251) and the flange portion (242) formed at the joint of the other divided body (241). A primary molding step;
The secondary molding step of joining the two divided bodies (240, 241) together by abutting the joint portion of one divided body (240) to the inner peripheral side of the flange portion (242) of the other divided body (241). It is characterized by having.
[0014]
According to this, the resin-made hollow product which consists of two division bodies can be manufactured favorably, without generating an undercut shape part in the division body (240) side with a connection part (251).
In the invention according to claim 7, after the two primary molding steps are performed in the mold (246, 247), the secondary molding process is made the same by the slide of the mold (246, 247). It is characterized in that it is carried out in the mold (246, 247).
[0015]
According to this, both divided bodies (240, 241) can be molded and joined by primary molding and secondary molding in the same mold, and a plurality of hollow tubular bodies (24) are integrally connected. A hollow resin product having a structure can be molded efficiently and with high productivity.
In addition, the code | symbol in the bracket | parenthesis of each said means shows a corresponding relationship with the specific means of embodiment description later mentioned.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
(First embodiment)
1 to 4 show a first embodiment in which the present invention is applied to an intake device of an internal combustion engine for vehicle travel. The internal combustion engine 10 (FIG. 3) is a three-cylinder type in this example, and its cylinder row direction. Is the direction perpendicular to the paper surface of FIG. 3 (the left-right direction of FIGS. 1 and 2). 10a is a cylinder head of the internal combustion engine 10, and 10b is an intake port.
[0017]
An intake device 11 according to the present invention is disposed immediately adjacent to the side of the internal combustion engine 10. The intake device 11 is composed of a one-unit assembly in which various intake system components described later are integrated in a compact manner.
An air cleaner case 12 is disposed above the portion near the internal combustion engine 10 in the intake device 11, and an opening (not shown) is provided on the upper surface of the air cleaner case 12, and a cap that closes the opening. The member 13 is detachably attached to the air cleaner case 12. The cap member 13 holds a substantially rectangular air cleaner 14 (FIG. 1) that protrudes into the air cleaner case 12. Note that the air cleaner case 12 and the cap portion 13 are both made of resin, have a certain degree of elasticity like nylon, and are molded articles of a resin material that are excellent in strength. Other resin components described below are also molded from the same resin as the air cleaner case 12 and the cap member 13.
[0018]
An air inlet 15 protruding in the horizontal direction is integrally formed on one side surface (side surface on the internal combustion engine 10 side) of the air cleaner case 12. This air inlet 15 allows air (outside air) in the vehicle engine room to enter the case 12. It is for introduction. Then, when the introduced air from the air inlet 15 passes through the air cleaner 14 in the case 12, dust and the like in the air are removed, and the air is purified.
[0019]
In the case 12, a clean side space formed on the air downstream side of the air cleaner 14 communicates with a communication chamber 18 located on the lower side of one end side in the engine cylinder row direction shown in FIGS. One end portion (lower end portion) of a resin outlet duct 19 is fitted and connected to the communication chamber 18 in an airtight manner.
The outlet duct 19 has a U-curved shape, and the other end (upper end) of the outlet duct 19 is fitted and joined to the upstream end of the resin throttle body 20. A throttle valve (not shown) is disposed inside the throttle body 20 so as to be rotatable about the shaft 22. As is well known, this throttle valve is operated by the accelerator mechanism of the vehicle to adjust the amount of intake air taken into the internal combustion engine 10. A resin surge tank 23 that expands the volume of the downstream space of the throttle body 20 is disposed on the downstream side of the throttle body 20 so as to reduce intake pulsation.
[0020]
As shown in FIG. 3, the surge tank 23 is positioned on the upper side in a portion opposite to the internal combustion engine 10, and the surge tank 23 is arranged in the cylinder row direction of the internal combustion engine 10 (see FIG. 1). 1 in the left-right direction) and is formed over the entire length of the width W in FIG. The inlet portion (upper end portion) of the resin intake manifold pipe 24 is open to the space in the surge tank 23. Here, since the internal combustion engine 10 of this example is a three-cylinder type, the number of intake manifold pipes 24 is three.
[0021]
The intake manifold pipe 24 extends in a curved shape from the portion where the surge tank 23 is disposed along the lower side of the air cleaner case 12 to the intake port 10 b side of the internal combustion engine 10. A mounting flange portion (mounting portion) 25 is integrally formed of resin at the outlet portion (lower end portion) of the intake manifold pipe 24. The mounting flange portion 25 has a flat plate shape along the mounting surface 10c (FIG. 3) of the internal combustion engine 10, and has a plurality of mounting holes 26 in this example. The mounting flange portion 25 is fastened to the mounting surface 10 c of the internal combustion engine 10 by screw means (not shown) inserted through the mounting hole 26. As a result, the entire intake device 11 is fixed to the internal combustion engine 10.
[0022]
On the other hand, fuel injection valves 27 (FIG. 2) for injecting fuel (gasoline) are respectively provided on the flange portion 25 at the outlet side of each intake manifold pipe 24 (in other words, upstream of the intake port 10b of the internal combustion engine 10). Has been placed. That is, the flange portion 25 has a mounting hole 28 for the fuel injection valve 27 corresponding to each of the three intake manifold pipes 24, and the fuel injection valve 27 is inserted into the mounting hole 28 so as to be removable. It is fixed.
[0023]
The fuel injection valve 27 is disposed in the dust side space upstream of the air cleaner 14 in the air cleaner case 12. The fuel injection valve 27 is an electromagnetic fuel injection means whose valve opening time is automatically controlled by a fuel injection control device as is well known.
Next, an outline of the operation of the intake device in the above configuration will be described. When the internal combustion engine 10 is operated, outside air is sucked from the air inlet 15 of the air cleaner case 12, and this intake air flows into the case 12 and then passes through the air cleaner 14 to remove dust and the like in the air. The intake air is cleaned. Next, the purified intake air passes through the communication chamber 18 and the outlet duct 19 to reach the throttle body 20 where the flow rate is adjusted. Then, the intake air passes through the surge tank 23 and the pulsation is absorbed, and then the intake air is distributed to the three intake manifold pipes 24.
[0024]
On the other hand, the fuel is pumped by a fuel supply pump (not shown) and distributed to each fuel injection valve 27. Then, each fuel injection valve 27 is timely opened by electronic control, so that fuel is injected into a portion on the outlet side of each intake manifold pipe 24. Therefore, the fuel and air are mixed and sucked into each cylinder from the intake port 10b of the internal combustion engine 10.
[0025]
By the way, in the intake device 11 arranged adjacent to the side of the internal combustion engine 10, the air cleaner case 12, the communication chamber 18, the outlet duct 19, the throttle body 20, the surge tank 23, the intake manifold pipe 24, the flange portion 25, etc. These parts are all molded from resin, and these parts are integrally connected by joint means such as integral molding or welding, and these intake system parts are assembled as an assembly of one unit.
[0026]
The present invention is characterized in the resin molding structure of a hollow resin product including the intake manifold pipe 24 portion and the manufacturing method thereof in the intake device 11 assembled as a one-unit assembly as described above. This will be specifically described. As shown in FIG. 4, the intake manifold pipe 24 constituting the hollow tubular body is composed of two divided bodies 240 and 241 divided by a plane along the axial direction thereof.
[0027]
Here, the shape of the joint between the upper divided body 240 and the lower divided body 241 is as shown in FIG. 5A, and only the lower divided body 241 protrudes toward the outer peripheral side of the hollow tubular body. The flange part 242 to be formed is formed. The flange portion 242 is formed so as to extend from the end of the lower divided body 241 to the upper divided body 240 and cover the end of the upper divided body 240.
[0028]
On the other hand, an inner peripheral side protruding portion 249 that protrudes toward the lower divided body 241 is formed on the inner peripheral side of the end portion (joint portion) of the upper divided body 240, and this inner peripheral side protruding portion 249 is formed. A space portion 243 is formed by a space between the outside of the flange portion 242 and the inside of the flange portion 242. The divided bodies 240 and 241 are joined by injecting and molding the resin 244 into the vacant space 243.
[0029]
The specific material of the upper divided body 240, the lower divided body 241, and the resin 244 injected into the vacant portion 243 is the above-mentioned nylon-based resin, and more specifically, 6 nylon 35 % Glass fiber.
(Second Embodiment)
FIG. 5B shows the shape of the joint portion according to the second embodiment, and the inner peripheral side protruding portion 249 of the upper divided body 240 is formed on the inner peripheral portion of the lower divided body 241 with respect to the first embodiment. A support protrusion 245 that supports the inner peripheral side is formed. Here, a concave portion 249 ′ into which the support protruding portion 245 is fitted is formed on the inner peripheral side of the inner peripheral side protruding portion 249.
[0030]
(Third embodiment)
FIG.5 (c) shows the shape of the junction part by 3rd Embodiment, has changed the shape of the cavity part 243 with respect to 1st, 2nd embodiment, and is the time of the below-mentioned secondary shaping | molding The vacant part 243 is formed in such a shape that the molding pressure is offset between the inner peripheral side and the outer peripheral side of the upper divided body 240. That is, the upper divided body 240 is formed with an inner peripheral side protruding portion 249 and an outer peripheral side protruding portion 250 positioned on the inner peripheral side and the outer peripheral side of the vacant portion 243, and between the two protruding portions 249, 250. A recess is formed in the vacant space 243 to form a vacant chamber 243.
[0031]
The technical significance of the second and third embodiments will be described after the description of the manufacturing method below.
The outline of the manufacturing method of the intake manifold pipe 24 portion constituting the hollow tubular body composed of the two divided bodies 240 and 241 will be described next. As a method of joining both the divided bodies 240 and 241 together, After both of the divided bodies 240 and 241 are separately injection-molded by different molding dies, a separate welding process (ultrasonic welding, vibration welding, hot plate welding, etc.) is set, and both divided bodies 240, In this embodiment, the hollow article injection molding method (DIE SLIDE INJECTION method) described below is adopted without using such a welding step as a separate step.
[0032]
The manufacturing method of the intake manifold pipe 24 portion by this hollow article injection molding method will be described with reference to FIGS. 6 to 9. FIG. 6 shows an injection gate (not shown) of the molding apparatus in the mold space formed between the molding dies 246 and 247. 1 shows a primary molding process in which a molten resin material is injected from a portion and the above-described two divided bodies 240 and 241 are injection-molded. In addition, the junction part shape of both the division bodies 240 and 241 is a shape by 2nd Embodiment of FIG.5 (b).
[0033]
Next, FIG. 7 shows a state where the mold is opened after the primary molding. Next, in FIG. 8, of the two molds 246 and 247, the mold 246 holding one of the divided bodies 240 is slid in the direction of the arrow X so that one divided body 240 becomes the other divided body 241. The state which moved to the position which opposes is shown.
Next, FIG. 9 shows a state in which the molds 246 and 247 are clamped from the state of FIG. As a result of this clamping, a vacant part 243 is formed at the joint between the two divided bodies 240, 241. Therefore, molten resin is injected (injected) into the vacant part 243 from an injection gate (not shown) of the molding apparatus. Secondary molding is performed. By this secondary molding, the surface portions of the joint portions of the two divided bodies 240 and 241 are melted by the high heat of the molten resin, and the two divided bodies 240 and 241 are reliably joined together.
[0034]
Therefore, if the mold is opened after the secondary molding and the molded product is taken out, a hollow tubular body having an integrally joined structure of the two divided bodies 240 and 241 can be obtained.
By the way, in the above-described hollow product injection molding method, at the time of secondary molding, the outer peripheral sides of the two divided bodies 240 and 241 are supported by molding dies 246 and 247 as shown in FIG. Since it becomes the part 248, it cannot support with the shaping | molding die 246,247. Therefore, when the resin molding pressure (injection pressure) at the time of secondary molding is applied to the vacant chamber 243, if the shape of the joint of the two divided bodies 240 and 241 is the shape of FIG. In the body 240, the protruding portion 249 on the inner peripheral side tends to deform (fall down) toward the space 248 side (arrow Y side in FIG. 5A) due to the influence of the resin molding pressure during secondary molding.
[0035]
On the other hand, according to the joint part shape of 2nd Embodiment of FIG.5 (b), the inner peripheral part of the protrusion part 249 of the upper division body 240 is supported by the inner peripheral part of the lower division body 241. FIG. Since the support protrusion 245 is formed, the support protrusion 245 can satisfactorily suppress the protrusion 249 from deforming toward the space 248 (inner peripheral side) during secondary molding. That is, in the lower divided body 241, since the resin molding pressure to the mold (mold) side is applied to the flange portion 242, the resin molding pressure to the flange portion 242 and the resin molding pressure to the support protrusion 245 are applied. The direction becomes the opposite direction, and the resin molding pressure on the flange portion 242 and the resin molding pressure on the support protrusion 245 can be offset. As a result, the support protrusion 245 in the lower divided body 241 can be sufficiently maintained in the original shape even during the secondary molding, so that the deformation of the protrusion 249 toward the space 248 side is prevented. Can be suppressed satisfactorily.
[0036]
Furthermore, according to the joint part shape of 3rd Embodiment of FIG.5 (c), the protrusion part 249 of an inner peripheral side and the protrusion part 250 of an outer peripheral side are formed in the upper division body 240, These both protrusion parts 249,250 are formed. A concave portion is formed between the two and a vacant portion 243 is formed. In the third embodiment, in order to secure the necessary volume of the vacant part 243, a recess is also formed in the lower divided body 241 so that the vacant part 243 is divided from the upper divided body 240 into the lower divided part. A cross shape is formed over both of the bodies 241.
[0037]
According to the joint portion shape of the third embodiment, in the upper divided body 240, the resin molding pressure during the secondary molding is applied in the opposite direction to both the inner peripheral side protruding portion 249 and the outer peripheral side protruding portion 250. Therefore, the deformation of the protruding portion 249 on the inner peripheral side to the space portion 248 side (inner peripheral side) can be more satisfactorily suppressed. In the lower divided body 241, the resin molding pressure at the time of secondary molding is offset between the inner peripheral side and the outer peripheral side.
[0038]
As described above, the primary molding process for molding the two divided bodies 240 and 241 and the secondary molding process for joining the two divided bodies 240 and 241 are all performed in the same mold 246 and 247. The productivity of the hollow tubular body forming process can be greatly improved.
Next, the relationship between the above-described two divided bodies 240 and 241 and the entire intake device 11 will be described. As shown in FIGS. 1, 3 and 4, the upper divided body 240 includes an upper portion of the intake manifold pipe 24 portion. In addition to the half, the mounting flange 25, the bottom side portion of the air cleaner case 12, the engine side portion of the communication chamber 18 (left side portion of FIG. 3), the engine side portion of the surge tank 23 (left side portion of FIG. 3), and the throttle The body 20 is formed integrally.
[0039]
The lower divided body 241 includes, in addition to the lower half of the intake manifold pipe 24 portion, the non-engine side portion of the communication chamber 18 (right side portion of FIG. 3) and the anti-engine side portion of the surge tank 23 (FIG. 3). Of the right side) is formed integrally.
As shown in FIG. 4, a connecting portion 251 that connects the plurality of intake manifold pipes 24 is integrally formed in the upper divided body 240, and this connecting portion 251 forms the bottom of the air cleaner case 12. A water drain hole 252 for discharging water in the air flowing into the case 12 is formed.
[0040]
In the prototype example (comparative product of the present invention) prototyped by the inventors shown in FIGS. 10 and 11, the undercut shape portion 253 is generated between the connecting portion 251 and the flange portion 242 ′ as described above, and the resin Although the mold is complicated, according to the first to third embodiments described above, the upper divided body 240 having the connecting portion 251 is not formed with the flange portion 242 ′, and the lower portion without the connecting portion 251. Since the flange portion 242 is formed only in the divided body 241, the undercut shape portion 253 does not occur.
[0041]
As a result, according to the first to third embodiments, there is no need for a method of complicating the mold for molding the undercut shape portion 253 or increasing the thickness of the resin material for filling the undercut shape portion 253. Thus, simplification of the mold and weight reduction of the hollow tubular body can be achieved.
(Other embodiments)
In the above-described embodiment, the case where the present invention is applied to an intake device of an internal combustion engine for vehicle travel has been described. However, the present invention can be widely applied to general resin hollow products in various applications.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view of an intake device for an internal combustion engine to which a first embodiment of the present invention is applied.
FIG. 2 is a front view of the intake device of FIG.
FIG. 3 is a view taken in the direction of arrow Z in FIG. 2;
4 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG.
FIG. 5A is an enlarged cross-sectional view of a portion B in FIG. 4 and shows a joint shape according to the first embodiment of the present invention. (B), (c) is the B section expanded sectional view which shows the junction part shape by 2nd, 3rd embodiment of this invention, respectively.
FIG. 6 is a cross-sectional view of a mold showing a state of primary molding in the method of the present invention.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing a mold opening state after primary molding in the method of the present invention.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing a mold slide state after mold opening in the method of the present invention.
FIG. 9 is a cross-sectional view showing a clamping state for secondary molding in the method of the present invention.
10 is a cross-sectional view of the prototype of the present inventors and corresponds to a cross-sectional view taken along the line AA in FIG.
11 is an enlarged cross-sectional view of a C part in FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Internal combustion engine, 11 ... Intake device, 12 ... Air cleaner case,
24 ... Intake manifold pipe (hollow tubular body), 240 ... One (first) divided body,
241 ... the other (second) divided body, 242 ... flange part, 243 ... vacant part,
245, 249 ... protrusion, 246, 247 ... mold.

Claims

A resin hollow product having a structure in which a plurality of hollow tubular bodies (24) are integrally connected,
Two divided bodies (240, 241) divided by a plane along the axial direction of the hollow tubular body (24);
Of the two divided bodies (240, 241), a connecting portion (251) formed in one of the divided bodies (240) and connecting the plurality of hollow tubular bodies,
Of the two divided bodies (240, 241), it is formed only at the joint of the other divided body (241) not provided with the connecting portion (251), and protrudes toward the outer peripheral side of the hollow tubular body (24). A flange portion (242)
The joint of the one divided body (240) is abutted against the inner peripheral side of the flange portion (242) of the other divided body (241), and the two divided bodies (240, 241) are joined together. Characteristic resin hollow product.

A vacant part (243) is formed in a butt portion between the flange part (242) of the other divided body (241) and the joint part of the one divided body (240), and the vacant part (243) is formed in the vacant part (243). The resin hollow product according to claim 1, wherein the two divided bodies (240, 241) are joined by injecting and molding a resin (244).

The vacant part (243) is formed in such a shape that the molding pressure of the resin (244) is offset between the inner peripheral side and the outer peripheral side of the one divided body (241). Item 2. A resin hollow product according to Item 1.

The one divided body (240) has an inner peripheral side protruding portion (249) protruding from the inner peripheral side of the vacant portion (243) toward the other divided body (241),
The said other division body (241) has the support protrusion part (245) which supports the inner peripheral side of the said inner peripheral side protrusion part (249), The any one of Claim 1 thru | or 3 characterized by the above-mentioned. The resin hollow product as described in one.

It comprises the resin hollow product according to any one of claims 1 to 4, and an intake manifold pipe (24) is constituted by the plurality of hollow tubular bodies,
An air intake apparatus for an internal combustion engine, characterized in that a wall surface of an air cleaner case (12) is constituted by the connecting portion (251).

In a resin hollow product having a configuration in which a plurality of hollow tubular bodies (24) are integrally connected, two divided bodies (240, 241) obtained by dividing the hollow tubular body (24) along a plane along the axial direction are 1 After forming by the next molding, the two divided bodies (240, 241) are manufacturing methods for integrally joining by secondary molding,
A step of primary-molding one of the divided bodies (240, 241) and a connecting portion (251) for connecting the plurality of hollow tubular bodies to each other;
Of the two divided bodies (240, 241), the other divided body (241) not provided with the connecting portion (251) and a flange portion (242) formed at the joint of the other divided body (241). ) Primary molding,
The secondary part which joins the said two division bodies (240,241) integrally by abutting the junction part of said one division body (240) to the inner peripheral side of the flange part (242) of said other division body (241). A method for producing a resin hollow product, comprising: a molding step.

After the two primary molding steps are performed in the molds (246, 247), the secondary molding process is performed by the same mold (246, 247) by sliding the molds (246, 247). The method for producing a resin hollow product according to claim 6, wherein