JP3760262B2 - パルスレーザー溶接性に優れたアルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】
本発明は、航空機、車輌、電気電子機器部品等に使用されるパルスレーザー溶接性に優れたアルミニウム合金板の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
アルミニウムは軽量で加工性も良好なところから航空機、車輌、電気電子機器部品等に使用されている。一方レーザー溶接は高精度、高速度であるので前記部品の結合に使用されている。例えば電気電子機器部品の表示部、モーター等の電源に使用されている電池ケースは、アルミニウム合金板を所定形状に加工後、電池用部材が組み込まれ最終的に蓋部体が該ケースにレーザー溶接されて密閉型の電池とされる。このような密閉型電池のケースには、アルミニウム合金規格の内比較的強度の高いJIS A3003合金(Al−Mn系合金)やこれにMgを添加したさらに強度の高い高強度アルミニウム合金が提案(特開2000−336448号公報)されている。
【0003】
ところで、アルミニウムは熱伝導性が高いためにレーザー溶接においては通常発熱量の高い連続溶接が用いられている。しかし被溶接材の板厚さが薄い場合は、熱発生量が低くしかも入熱量のコントロールしやすいパルスレーザー溶接が採用されることがある。
【0004】
図1はパルスレーザー溶接を説明する模式図で、1は突き合せ部2を形成した被接合板で、3はパルスレーザー光で該パルスレーザー光3はレンズ4を通過して焦点5を結び、板1の突き合せ部2上に至る。このパルスレーザー光3の収斂したエネルギーで突き合せ部2を溶解するもので、6は溶接部であり、hは溶接深さを示す。板1とパルスレーザー装置8との相対的移動によって溶解の位置を変える。溶解の位置を移動することによって溶接部6が連続し板1、1が接合されることは図示の如くである。
【0005】
高強度アルミニウム合金板をパルスレーザー溶接法で溶接すると、溶接部に図3に示すような微細な割れ7が発生し易いので、1サイクルのパルス波形のピーク値が順次低くなるようにして入熱をコントロールする等の工夫をして実施される。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
発明者らは高強度アルミニウム合金板のある種元素の総量を制限すると、格別な工夫をしなくてもパルスレーザー溶接法で溶接する場合に溶接部に微細な割れが発生しなくなることを発見して本発明を完成した。即ち本発明は高強度アルミニウム合金板をパルスレーザー溶接法で溶接しても、割れ発生のし難いアルミニウム合金板および成形性のよいアルミニウム合金板の製造方法を提供することを目的とするものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
請求項1にかかる本発明は、Si:0.10〜0.60質量%、Fe:0.25〜0.55質量%、Cu:0 . 10〜0 . 35質量%、Mn:0 . 9〜1 . 5質量%、Mg:0 . 25〜0 . 65質量%を含有し、Si、Fe、CuおよびMgの合計値が1 . 5質量%以下であり、残部Alおよび不可避的不純物からなる組成のアルミニウム合金溶湯を鋳造して鋳塊とし、該鋳塊を550℃以上の温度で均質化処理した後、熱間圧延、冷間圧延し、次いで500℃以上の温度で溶体化焼入処理し、次いで圧下率10〜55%の冷間圧延を施すことを特徴とするパルスレーザー溶接性に優れたアルミニウム合金板の製造方法である。
【0008】
請求項2にかかる本発明は、Si:0.10〜0.60質量%、Fe:0.25〜0.55質量%、Cu:0 . 10〜0 . 35質量%、Mn:0 . 9〜1 . 5質量%、Mg:0 . 25〜0 . 65質量%を含有し、Si、Fe、CuおよびMgの合計値が1 . 5質量%以下であり、更にCr:0 . 35質量%以下、Zr:0 . 25質量%以下、Ti:0 . 20質量%以下およびB:0 . 02質量%以下の1種以上を含有し、残部Alおよび不可避的不純物からなる組成のアルミニウム合金溶湯を鋳造して鋳塊とし、該鋳塊を550℃以上の温度で均質化処理した後、熱間圧延、冷間圧延し、次いで500℃以上の温度で溶体化焼入処理し、次いで圧下率10〜55%の冷間圧延を施すことを特徴とするパルスレーザー溶接性に優れたアルミニウム合金板の製造方法である。
【0009】
このような方法により、パルスレーザー溶接しても溶接部に微細な割れが発生しない成形性の良好なアルミニウム合金板を容易に製造することができる。
【0010】
【発明の実施の形態】
先ず、本発明における組成とその限定理由について説明すると、以下の如くである。Si:0.10〜0.60質量%、Fe:0.25〜0.55質量%、Cu:0.10〜0.35質量%、Mn:0.9〜1.5質量%、Mg:0.25〜0.65質量%である。Si、Fe、CuおよびMnは強度付与のために添加するものであって、下限値未満ではその効果が少なく、上限値を超えると成形性が低下する。特にSi、CuおよびMgは板が溶体化焼入処理を施された場合は、成形加工後の使用中の加熱で時効硬化し、製品の変形や膨れ等が防止できる効果を有する。
【0011】
Si、Fe、CuおよびMgの合計値が1.5質量%以下であって、Si、Fe、CuおよびMgの合計値を規制するのはパルスレーザー溶接で割れ発生を防止するためである。上限値を超えるとパルスレーザー溶接で割れが発生する。好ましくは1 . 4質量%以下である。Cr:0.35質量%以下、Zr:0.25質量%以下、Ti:0.20質量%以下およびB:0.02質量%以下の1種以上を前記組成に更に含有させると、板の結晶粒を微細化して成形性を高め、成形品の肌荒れを防止する。
【0012】
不可避的不純物は原料地金および返り材等から混入する管理外のもので、例えばCrの0.05質量%以下、Zrの0.05質量%以下、Tiの0.01質量%以下、Bの0.0005質量%以下、Znの0.15質量%以下は不可避的不純物である。
【0013】
次に板の製造方法について説明すると、前記したような組成の溶湯の溶製は常法による。溶湯は水冷鋳型を用いる半連続鋳造法で鋳造して鋳塊を得る。得られた鋳塊は必要により面削した後鋳造歪を解消するために550℃以上の温度で2時間以上保持して均質化処理する。550℃の温度未満で2時間未満の保持では十分な均質化効果が得られない。均質化処理した鋳塊はついで熱間圧延後冷間圧延する。
【0014】
上記した冷間圧延後500℃以上の温度を1分以下通過させた後水焼入して溶体化焼入処理する。500℃未満の温度では十分な溶体化焼入効果が得られない。次いで調質を目的として圧下率10〜55%の冷間圧延し本発明の板とする。10%未満では深絞り成形加工で伸びが高く深絞りができない。また55%を超えると延性が低く金型肩部で割れを発生し易く好ましくない。
【0015】
このようにして得られた板は種々の製品に成形加工されるが、各種容器のうち例えば板厚さで0.6mm、厚横高で5×25×50の電池ケースを製造する場合は、板を十数工程で絞り加工およびしごき加工を加えてケースとし、電池として組み立てた後蓋部体を合わせ、合わせ部をパルスレーザー溶接する。
【0016】
パルスレーザー溶接された前記ケースは、特別な熱処理を施さずに使用できるが、使用中の自然昇温、もしくは該溶接後に40〜170℃の温度に加熱処理を施すことによって時効硬化し、更に高強度とすることができ、安定した状態で使用することもできる。
【0017】
次に本発明におけるアルミニウム合金板を用いてパルスレーザー溶接する例を説明すると、例えば板と板を突合せ固定し大気中、もしくは必要に応じてアシストガスとしてアルゴン等の不活性ガスを用いて溶接する。溶接条件は板の厚さによって一様ではないが、パルス時間、出力、焦点はずし距離、溶接速度等を適宜変化させ溶接する。厚さが0.5〜2mm程度の場合は、1パルスの時間を短くして例えば0.3〜5ms、出力を低くして例えば1.5〜6ジュール/パルス、焦点はずし距離を少なくして例えば−5〜+10mm、溶接速度0.8〜1.5m/分の範囲を目安として適宜採用することができる。
【0018】
本発明によるものの具体的な実施例について説明すると以下の如くである。
【実施例1】
アルミニウム合金溶湯を溶製し、半連続鋳造法で厚さ530mmのスラブを鋳造した。各スラブの組成は後述する表1に示す。次に該スラブを面削後590℃の温度に5時間保持して均質化処理を施した。均質化処理終了後均質化温度で熱間圧延開始し、終了温度400℃で厚さ6mmの熱延板とした。次いで冷間圧延4パスで0.9mmの冷延板とした。次いで厚さ0.9mmの冷延板を520℃の温度に数秒保持後水焼入れする中間焼鈍に相当する溶体化焼入れを施した。溶体化焼入れ後更に冷間圧延して厚さ0.6mmの圧延板とした。
【0019】
【表1】
【0020】
このようにして製板した板を突合せ固定して図1に示す位置をパルスレーザー溶接した条件は以下に示す如くである。
〔パルスレーザー溶接〕
溶接速度 1.2m/分
1パルスの時間 0.5ms
出力 溶接深さが0.3mmに成るように調節
焦点はずし距離 溶接幅が1mmに成るように調節
周波数 100Hz
このようにして溶接した溶接個所を、20倍拡大して目視検査し割れの有無を調査した。結果を厚さ0.6mmの圧延板の強度と共に次の表2に示す。図2は本発明例の割れの無い代表的な溶接個所を示す試験番号2の溶接個所のスケッチ図である。また図3は比較例の割れの発生した代表的な溶接個所を示す試験番号11の溶接個所のスケッチ図であって、溶接割れ7が発生している。
【0021】
【表2】
【0022】
なお前述の如く製板した板に絞りとしごき加工を加えて深絞り成形し、厚さ内のり5mm×横内のり15mm×高さ外のり50mmの有底容器を製作したところ、成形性および肌は良好であった。
【0023】
【実施例2】
前記した実施例1と同じ条件で熱間圧延までされた合金符号Bの板を、次いで各種の板厚さに冷間圧延し、実施例1と同じ条件で溶体化焼入処理し、次いで冷間圧延して板厚さを0.6mmとした。この板について実施例1と同じ条件で深絞り成形して有底容器を製作した。成形性の加工状態を後述する表3に示す。
【0024】
【表3】
【0025】
表3の結果から、溶体化処理後の冷間圧延率を適正値とすることによって、深絞り成形性に優れることが判る。
【0026】
【発明の効果】
本発明のアルミニウム合金板の製造方法によれば、深絞り成形加工に適した板を製造でき、しかも溶体化焼入処理工程が入っているので成形された製品を焼戻し処理することによって時効硬化でき、強度の高い状態で使用できる効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図1】パルスレーザー溶接の概要を示した斜面図である。
【図2】本発明による割れのない代表的な溶接個所の態様を示した斜面図である。
【図3】比較例として割れの発生した態様を示した図2と同様な斜面図である。
【符号の説明】
1 板
2 突き合わせ部
3 パルスレーザー光
4 レンズ
5 焦点
6 溶接部
7 溶接割れ
8 パルスレーザー装置
Claims (2)
- Si:0.10〜0.60質量%、Fe:0.25〜0.55質量%、Cu:0 . 10〜0 . 35質量%、Mn:0 . 9〜1 . 5質量%、Mg:0 . 25〜0 . 65質量%を含有し、Si、Fe、CuおよびMgの合計値が1 . 5質量%以下であり、残部Alおよび不可避的不純物からなる組成のアルミニウム合金溶湯を鋳造して鋳塊とし、該鋳塊を550℃以上の温度で均質化処理した後、熱間圧延、冷間圧延し、次いで500℃以上の温度で溶体化焼入処理し、次いで圧下率10〜55%の冷間圧延を施すことを特徴とするパルスレーザー溶接性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。
- Si:0.10〜0.60質量%、Fe:0.25〜0.55質量%、Cu:0 . 10〜0 . 35質量%、Mn:0 . 9〜1 . 5質量%、Mg:0 . 25〜0 . 65質量%を含有し、Si、Fe、CuおよびMgの合計値が1 . 5質量%以下であり、更にCr:0 . 35質量%以下、Zr:0 . 25質量%以下、Ti:0 . 20質量%以下およびB:0 . 02質量%以下の1種以上を含有し、残部Alおよび不可避的不純物からなる組成のアルミニウム合金溶湯を鋳造して鋳塊とし、該鋳塊を550℃以上の温度で均質化処理した後、熱間圧延、冷間圧延し、次いで500℃以上の温度で溶体化焼入処理し、次いで圧下率10〜55%の冷間圧延を施すことを特徴とするパルスレーザー溶接性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。
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