JP3750056B2 - Fixing method of column head reinforcement - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、建物最上階等における柱頭部鉄筋の定着工法に関する。
【0002】
【従来の技術】
鉄筋コンクリート造の建築物で、最上階における柱頭部の柱主筋を柱・梁接合部内へ定着させる場合、従来は例えば図10(a)、(b)に示すように柱主筋Aの必要定着長さを確保するため、柱主筋Aの上端部を180°或は90°曲げてフックBを形成することが行われている。しかしながら、この定着工法では、柱主筋Aとこれと交差して配筋する梁主筋Cとが錯綜し、配筋作業が煩雑となるばかりか打設コンクリートの充填性も悪くなる。又、最上階のスラブが傾斜する勾配屋根の場合は、柱主筋Aの上端部に長さの過不足や不揃いが生じ、梁主筋Cとの間に隙間が出来たり、上位のフープDに遊びが生じたりして柱主筋Aを堅固に定着できないというトラブルが多発している。それから、鉄骨柱に根巻きコンクリートを施工する場合でも、根巻きコンクリート部柱頭部主筋にフックがあると、鉄骨柱の建て込みにあたり施工性が良くないという問題もあった。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような従来の事態に鑑みなされたもので、定着部の位置決めが容易であり、又簡単な構成により柱主筋の頭部を堅固に定着でき、更に梁筋や鉄骨が交差或は近接して配設されるような場合でも、容易にそれらの配設が行える、柱頭部鉄筋の定着工法を提供することを目的とする。
【0004】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための技術手段として、本発明は、柱頭部における柱主筋の上端部付近にガス圧接又は定着ナットによる膨出部を形成し、この膨出部に当接し且つ当該膨出部を挟むようにして上下にフープを配筋したことを特徴とする柱頭部鉄筋の定着工法を要旨とする。
又、この柱頭部鉄筋の定着工法において、
(1) 前記膨出部は柱主筋と交差する梁主筋の位置を見込んで位置決めされ、前記フープの上或は下に梁主筋を当接させて配筋すること、
(2) 前記膨出部は柱主筋の直径の少なくとも2倍程度とすること、
を特徴とするものである。
柱頭部鉄筋の定着工法の具体的手段としては、
(a)少なくとも柱頭部天端から所定かぶり厚さが取れる長さの柱主筋を立て込む工程と、
(b)この柱主筋の下方に予めフープを預け入れておく工程と、
(c)前記柱主筋の上端部の所要位置にガス圧接又は定着ナットにより膨出部を形成する工程と、
(d)前記膨出部に当接し且つ当該膨出部を挟むようにして上下に前記フープを配筋する工程と、
(e)前記上側のフープに載せて梁主筋を配筋する工程と、
を少なくとも含むことを要旨とするものである。
更に、鉄骨柱の脚部を根巻きコンクリートで固める場合に、その根巻きコンクリート内に配筋する根巻きコンクリート部柱頭部鉄筋の定着工法を要旨とする。
【0005】
本発明では、柱主筋の上端部の所要箇所にガス圧接又は定着ナットによる膨出部を形成し、この膨出部を挟むようにして上下にフープを配筋することにより、柱主筋の上端部を堅固に定着することができる。
上記構成(1)により梁主筋を容易に配筋できると共に、梁主筋はフープにより支持されることから配筋強度が十分に得られる。これは構成(2)によって十分保証される。
又、上記工程により建物最上階のスラブが傾斜する勾配のある場合であっても、定着部の位置決めが容易であり、柱主筋と梁主筋との接合部を容易に施工することができる。
更に、本発明の柱頭部鉄筋の定着工法は、鉄骨柱の脚部を根巻きコンクリートで固める場合にも適用することができる。
【0006】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る柱頭部鉄筋の定着工法の実施形態について、添付図面を参照しながら説明する。図1は本発明をスラブに傾斜がある場合に適用した実施形態を示すもので、1は柱主筋、2はフープ(帯筋)であり、柱主筋1は全数直筋で、最上階のスラブ天端より所要高さ(約200mm)突出するように柱脚部Pでそれぞれガス圧接し、このガス圧接の前にフープ2を規定の数だけ柱脚部Pの下方に預け入れておく。これらのフープ2は、ガス圧接による柱主筋1の立設後に規定のピッチで柱主筋1に配筋する。
【0007】
柱型枠(図略)の組立後、梁上端主筋3を配筋する前に前記柱主筋1の上端部に接合部用のフープ2aを、梁上端主筋3よりも下方にあって梁内部に配置される規定の数だけ預け入れる。
【0008】
この後、柱主筋1にスラブ天端となる箇所より所要距離(この距離は、梁主筋のかぶり厚さ、梁主筋やフープの径を勘案して決められる)下がった位置にマーキングをし、このマーキング位置に柱主筋1の直径の少なくとも2倍程度の大きさを有する膨出部4をそれぞれ形成する(図2)。尚、本実施形態では梁主筋があるが、梁主筋がない場合は、柱頭部に作用する押し引き力を考慮して、膨出部の位置は、柱コンクリート天端より11cmから15cm下方位置に形成する。本実施形態では約13cmとしている。これら膨出部4はガス炎によって加熱、加圧することにより形成することができる。
【0009】
膨出部4の形成後、長過ぎる柱主筋1はスラブ天端となる箇所より最小かぶり厚さを確保して、図2に破線で示すように切断する。本実施形態では、スラブ天端より約4cm程度下がった位置で、膨出部上方に余長が確保されて切断している。
【0010】
ところで、前記柱主筋1を柱脚部Pにガス圧接する時に、予め地上で柱主筋1の上端部に膨出部4を製作し、事前にレベルを正確に施工可能な場合には、上記マーキング工程と、柱主筋1上端部の切断工程とを省くことができる。
【0011】
この後、膨出部4の上に梁主筋受けのフープ2bを取り付け、このフープ2bの上に先組みの梁主筋即ち前記梁上端主筋3を配筋する。この時、フープ2bは梁上端主筋3の位置決めとなり、梁上端主筋3のレベル確保が容易となる。又、梁上端主筋3は、フープ2bを介して膨出部4により受け止されるため安定性が著しく向上する。
【0012】
次いで、後組みの梁主筋4と交差する方向の梁主筋5を梁上端主筋3の上に直角方向に差し渡して配筋する。この後組みの梁主筋5は、先組みの梁上端主筋3を含む傾斜梁Qに対して直角方向をなす水平梁R(図3)の梁上端主筋に該当するものである。そして、水平梁R、傾斜梁Q共に上下の梁主筋を囲んで接合部の両側にスターラップ6(肋筋)、6aがそれぞれ規定のピッチで配筋される。
【0013】
この後、前記接合部のフープ2aを規定のピッチで割り付ける。この時、前記膨出部4の直下には必ず1本のフープ2cを当接させて取り付ける。これにより、フープ2cと前記梁主筋受けのフープ2bとで膨出部4を挟み付ける状態となる。柱主筋1の上端部は、間隔の狭い2本のフープ2b、2cとで締め付けられるため堅固に定着されることになる。又、これら2本のフープ2b、2cは、膨出部4を介して柱主筋1の押し込み、引き抜きに対して抵抗作用をなす。
【0014】
このようにして柱筋及び梁筋を配筋した後に、柱型枠及び梁型枠との間にそれぞれ規定のスペーサ(図略)を取り付けて打設コンクリートの準備が完了する。柱と梁との接合部には従来のような邪魔なフックが存在しないため、打設コンクリートの充填性が向上する。
【0015】
図4は本発明の他の実施形態を示すもので、膨出部として定着ナット7を用いた例である。即ち、この場合は、柱主筋1の上端部に転造によるネジ部1aを加工し、このネジ部1aに定着ナット7をそれぞれ所定位置に嵌着し、前記フープ2b、2cを定着ナット7の上下にあてがって取り付け、柱主筋1を堅固に定着すると共に、定着ナット7による支圧力により梁主筋3を定着する。定着ナット7の直径は、柱主筋1の直径の少なくとも2倍程度とする。
【0016】
定着ナット7における柱及び梁の配筋工程は、上記実施形態の場合と同じであるから説明は省略するが、この実施形態においても定着ナット7の上側に位置するフープ2bの上に梁上端主筋3を載せることで、レベルを容易に確保することができ、定着ナット7の上下に位置するフープ2b、2cと定着ナット7とにより柱主筋1の押し込み、引き抜きに対する抵抗力を強めることができる。
【0017】
尚、いずれの実施形態でも、梁上端主筋3は膨出部4(定着ナット7)を挟む上側のフープ2bの上に載せて取り付けた例で説明したが、場合によっては下側のフープの下に添わせて取り付けることもある。又、図5に示すように鉄骨柱8の脚部を根巻きコンクリート9で固める場合に、その根巻きコンクリート部柱頭部の配筋構造にも適用することが可能である。尚、この場合の膨出部の位置は前記における梁主筋がない場合の膨出部の位置に準じ、コンクリート天端より11cmから15cmの間で、一般的には約13cm程度が適当であり、鉄筋の余長も、鉄筋の最小かぶり厚さを考慮して確保されている。この構成をとることにより、従来のフック定着に比べ、鉄骨柱の建て込みにおいて、フックが邪魔で建て込みに時間が掛かるようなこともなくスムーズな建て込みが可能になる。
【0018】
本発明に係る柱頭部鉄筋の定着工法に関する定着・付着力検証実験を行ったので、以下にその概要を説明する。
(実験計画)定着部の引き抜き耐力を従来工法と比較するため、図6に示す定着タイプを設定した。柱主筋にはSD345、D22を使用し、鉄筋の降伏が先行しないよう定着長は13dとした。ここで、TypeAは180°曲げフック(従来工法)、TypeBは直筋、TypeCはガス圧接節定着工法である。尚、本実験での膨出部の大きさは直径45mmを確保できるようにした。
【0019】
(材料特性)本実験で使用した柱主筋及びガス圧接部については材料試験を行い、所定の強度を有していることを確認した。又、コンクリートは柱主筋の先端形状の定着性比較をするため、10N/mm2を目標に実験時期を設定した。尚、実験日の現場水中養生によるコンクリート圧縮強度試験結果は9.9N/mm2であった。
【0020】
(供試体と実験装置)供試体の一例を図7(a)、(b)に示す。柱主筋は異形鉄筋の付着の有無、コンクリート埋め込み位置による違いを確認できるように引き抜き試験を行った。
【0021】
(実験結果)実験結果の一覧を表1に示す。
【0022】
【表1】
【0023】
(考察)本計測結果に対し、「各種アンカーボルトの設計(日本建築学会)」を適用する。許容引張力は、ガス圧接節定着工法の中央位置は支圧破壊によって決まるが、180°曲げフックと、ガス圧接節定着工法の中間、隅位置はコンクリートのコーン状破壊により決定される。又、本実験結果では、引張耐力は、180°曲げフックとガス圧接節定着工法の中央位置は鉄筋の降伏によって決まり、180°曲げフックとガス圧接節定着工法の中間、隅位置はコンクリートのコーン状破壊により決定されると考えられる。
【0024】
上記表1より、180°曲げフックの中央、中間位置では、引張耐力は許容引張力の1.5〜2.0倍程度であった。又、ガス圧接節定着工法の中央、中間位置では、引き抜き試験による引張耐力は許容引張力の1.5〜1.8倍程度であった。
【0025】
(まとめ)本実験より以下のことが得られた。又、先端形状による比較を図9に示す。
▲1▼ 本実験では、ガス圧接節定着工法は、場所によっては180°曲げフック以上の耐力を有しており、更にその圧接節の効果は図8より、180°曲げフックより変位量を小さく留めていることが確認できた。
▲2▼ ネジナット定着工法に関しても、ガス圧接節定着工法とほぼ同等の耐力を有すると考えられる。
【0026】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、柱頭部における柱主筋の上端部要所にガス圧接又は定着ナットによる膨出部を形成し、この膨出部に当接し且つ当該膨出部を挟むようにして上下にフープを配筋し、前記膨出部は梁主筋の位置を見込んで位置決めされ、前記フープの上或は下に梁主筋を当接させて配筋するようにしたので、柱主筋の上端部は、間隔の狭い2本のフープで締め付けられるため堅固に定着されることになり、又これら2本のフープは膨出部を介して柱主筋の押し込み、引き抜きに対して抵抗作用をなす。そして、次のような優れた効果も得られる。
(a)精度の高い確実な配筋施工が可能である。
(b)柱頭部において梁筋がある場合、柱と梁の配筋組立が容易である。
(c)スラブに傾斜がある場合でも、定着部のレベルが容易に調整可能である。
(d)柱頂部からの打設コンクリートの充填性が良好となる。
(e)定着節の形状、大きさを適宜設計に応じて設定することが可能である。
(f)ネジ節鉄筋等の高価な特殊材料を使う必要がない。
(g)鉄骨柱の根巻きコンクリート部にも適用した場合、鉄骨柱の建て込みが容易になる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る柱頭部鉄筋の定着工法の実施形態を示す概略断面図
【図2】図1におけるS部のX方向拡大図
【図3】図1におけるS部のY方向拡大図
【図4】本発明の他の実施形態を示す要部の概略図
【図5】根巻きコンクリートに適用した場合の説明図
【図6】定着工法実験における定着タイプの説明図
【図7】供試体を示すもので、(a)は正面図、(b)は側面図
【図8】柱主筋の先端形状Typeによる比較図
【図9】従来例を示すもので、(a)は柱・梁接合部の横断面図、(b)は同縦断面図
【符号の説明】
1…柱主筋
2…フープ
2a…接合部フープ
2b…梁主筋受けフープ
3…梁上端主筋
4…膨出部
5…後組みの梁主筋
6…スターラップ
7…定着ナット
8…鉄骨柱
9…根巻きコンクリート[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a fixing method for column head reinforcing bars on the top floor of a building or the like.
[0002]
[Prior art]
In a reinforced concrete building, when fixing the column main reinforcement of the column head on the top floor into the column / beam joint, conventionally, for example, the required fixing length of the column main reinforcement A as shown in FIGS. In order to ensure the above, the hook B is formed by bending the upper end portion of the columnar reinforcement A by 180 ° or 90 °. However, in this fixing method, the column main reinforcement A and the beam main reinforcement C that crosses the column main reinforcement A are complicated, and the arrangement work becomes complicated and the filling property of the cast concrete also deteriorates. In addition, in the case of a sloped roof where the slab on the top floor is inclined, excessive or insufficient lengths or irregularities occur at the upper end of the column main reinforcement A, and a gap is formed between the beam main reinforcement C or play in the upper hoop D. The trouble that the column main muscle A cannot be firmly fixed occurs frequently. Then, even when root-rolled concrete is constructed on a steel column, if there is a hook on the main bar of the root-wrapped concrete part, there is also a problem that the workability is not good when the steel column is built.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of such a conventional situation. The positioning of the fixing portion is easy, the head of the column main muscle can be firmly fixed with a simple structure, and the beam bars and the steel frames cross or cross. An object of the present invention is to provide a fixing method for a column head reinforcing bar, which can be easily arranged even in the case where they are arranged close to each other.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
As a technical means for achieving the above object, the present invention forms a bulging portion by gas pressure welding or a fixing nut in the vicinity of the upper end portion of the column main bar at the column head, contacts the bulging portion , and The gist of the fixing method of the column head reinforcing bar is that the hoops are arranged vertically so as to sandwich the part .
In addition, in the fixing method of this column head rebar,
(1) The bulging portion is positioned in anticipation of the position of the beam main bar that intersects with the column main bar, and the bar main bar is brought into contact with or above the hoop for placement.
(2) The bulging portion should be at least about twice the diameter of the columnar main bar,
It is characterized by.
As concrete means of fixation method of pillar head reinforcement,
(A) a step of striking a pillar main bar having a length that allows at least a predetermined cover thickness to be taken from the top of the pillar head;
(B) a step of depositing a hoop in advance under the pillar main bars;
(C) forming a bulging portion by gas pressure welding or a fixing nut at a required position of the upper end portion of the column main bar;
(D) a step of arranging the hoop up and down so as to contact the bulging portion and sandwich the bulging portion ;
(E) placing the beam main bar on the upper hoop;
It is a gist to contain at least.
Furthermore, when the leg part of a steel column is hardened with the root winding concrete, the gist of the fixing method of the root winding concrete part head reinforcing bar arranged in the root winding concrete.
[0005]
In the present invention, a bulging portion by gas pressure welding or a fixing nut is formed at a required position of the upper end portion of the column main reinforcement, and a hoop is arranged vertically so as to sandwich the bulging portion, thereby firmly fixing the upper end portion of the column main reinforcement. Can be fixed.
With the configuration (1), the beam main bars can be easily arranged, and the beam main bars are supported by the hoops, so that the bar arrangement strength is sufficiently obtained. This is fully guaranteed by configuration (2).
Further, even if the slab on the top floor of the building has a slope that is inclined by the above process, the fixing portion can be easily positioned, and the joint portion between the column main bar and the beam main bar can be easily constructed.
Furthermore, the fixing method of the column head reinforcing bar of the present invention can also be applied to the case where the leg portion of the steel column is hardened with root winding concrete.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, an embodiment of a fixing method for column head reinforcing bars according to the present invention will be described with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 shows an embodiment in which the present invention is applied to a case where the slab has an inclination. 1 is a column main reinforcement, 2 is a hoop (band), the column main reinforcement 1 is a straight straight line, and the slab on the uppermost floor. Gas pressure welding is performed at the column base P so that the required height (about 200 mm) protrudes from the top, and a predetermined number of
[0007]
After assembling the column form frame (not shown), before placing the beam upper
[0008]
After this, the column main reinforcement 1 is marked at a position lower than the required distance from the top of the slab (this distance is determined in consideration of the cover thickness of the beam main reinforcement and the diameter of the beam main reinforcement and the hoop). A bulging portion 4 having a size of at least about twice the diameter of the columnar reinforcement 1 is formed at each marking position (FIG. 2). In this embodiment, there is a main bar of the beam, but when there is no main bar of the beam, the position of the bulging portion is 11 cm to 15 cm below the top of the column concrete in consideration of the pushing and pulling force acting on the column head. Form. In this embodiment, it is about 13 cm. These bulging portions 4 can be formed by heating and pressurizing with a gas flame.
[0009]
After the bulging portion 4 is formed, the column main reinforcement 1 that is too long is cut as shown by a broken line in FIG. In this embodiment, the extra length is secured above the bulging portion and cut at a position about 4 cm lower than the top end of the slab.
[0010]
By the way, when the column main reinforcement 1 is gas-welded to the column base P, the bulging portion 4 is manufactured in advance at the upper end of the column main reinforcement 1 on the ground, and if the level can be accurately constructed in advance, the marking is performed. A process and the cutting process of the column main reinforcement 1 upper end part can be omitted.
[0011]
Thereafter, a beam main
[0012]
Next, the beam
[0013]
Thereafter, the
[0014]
After arranging the column bars and beam bars in this way, prescribed spacers (not shown) are respectively attached between the column mold frame and the beam mold frame, and the preparation of the placing concrete is completed. Since there is no hindrance hook as in the prior art at the joint between the column and the beam, the filling property of the cast concrete is improved.
[0015]
FIG. 4 shows another embodiment of the present invention, which is an example in which a fixing nut 7 is used as a bulging portion. That is, in this case, a threaded
[0016]
Since the column and beam bar arrangement steps in the fixing nut 7 are the same as those in the above-described embodiment, the description thereof will be omitted, but in this embodiment also, the beam upper end main bar on the
[0017]
In any of the embodiments, the beam upper end
[0018]
A fixing / adhesion force verification experiment regarding the fixing method of the column head reinforcing bar according to the present invention was conducted, and an outline thereof will be described below.
(Experimental plan) In order to compare the pull-out strength of the fixing portion with that of the conventional method, the fixing type shown in FIG. 6 was set. SD345 and D22 were used for the column main reinforcement, and the fixing length was 13d so that the yielding of the reinforcing bars would not precede. Here, Type A is a 180 ° bending hook (conventional method), Type B is a straight line, and Type C is a gas pressure joint fixing method. The size of the bulging portion in this experiment was able to ensure a diameter of 45 mm.
[0019]
(Material characteristics) The column main bars and gas pressure contact parts used in this experiment were subjected to a material test and confirmed to have a predetermined strength. In addition, for concrete, in order to compare the fixability of the tip shape of the column main reinforcement, the experiment time was set with a target of 10 N / mm 2 . In addition, the concrete compressive strength test result by on-site water curing on the test day was 9.9 N / mm 2 .
[0020]
(Specimen and Experimental Apparatus) An example of the specimen is shown in FIGS. 7 (a) and 7 (b). The column main bars were subjected to a pull-out test so that the presence or absence of deformed bars could be confirmed and the difference depending on the concrete embedding position.
[0021]
(Experimental results) Table 1 shows a list of experimental results.
[0022]
[Table 1]
[0023]
(Discussion) “Design of various anchor bolts (Architectural Institute of Japan)” is applied to this measurement result. The allowable tensile force is determined by bearing failure at the center of the gas pressure joint fixing method, but the middle and corner positions of the 180 ° bending hook and the gas pressure joint fixing method are determined by concrete cone-like failure. Also, in this experimental result, the tensile strength is determined by the yield of the reinforcing bar at the center position of the 180 ° bending hook and gas pressure joint fixing method, the middle position of the 180 ° bending hook and gas pressure joint fixing method, and the corner position is the cone of concrete. It is thought that it is determined by the state destruction.
[0024]
From Table 1 above, the tensile strength was about 1.5 to 2.0 times the allowable tensile force at the center and middle position of the 180 ° bending hook. Further, at the middle and middle positions of the gas pressure joint fixing method, the tensile strength by the pull-out test was about 1.5 to 1.8 times the allowable tensile force.
[0025]
(Summary) The following was obtained from this experiment. FIG. 9 shows a comparison according to the tip shape.
(1) In this experiment, the gas pressure joint fixing method has a proof strength more than 180 ° bending hook depending on the location, and the effect of the pressure welding node is smaller than the 180 ° bending hook from FIG. It was confirmed that it was fastened.
(2) The screw nut fixing method is considered to have almost the same strength as the gas pressure joint fixing method.
[0026]
【The invention's effect】
As described above, the present invention forms a bulging portion by gas pressure welding or a fixing nut at the upper end portion of the column main bar at the column head, and comes into contact with the bulging portion and sandwiches the bulging portion. Since the hoop is arranged, the bulging part is positioned in anticipation of the position of the main beam of the beam, and the upper part of the column main bar is arranged by placing the main beam of the beam above or below the hoop. The two hoops are firmly fixed because they are tightened by two hoops having a narrow interval, and these two hoops have a resistance action against the pushing and pulling of the column main bars through the bulging portion. And the following excellent effects are also obtained.
(A) Accurate and reliable bar arrangement can be performed.
(B) When there is a beam bar at the column head, the bar and beam bar assembly is easy.
(C) Even when the slab is inclined, the level of the fixing unit can be easily adjusted.
(D) Fillability of the cast concrete from the top of the column becomes good.
(E) The shape and size of the fixing node can be appropriately set according to the design.
(F) It is not necessary to use expensive special materials such as screw joints.
(G) When it is applied also to a steel-cylinder root-wrapped concrete part, the steel column can be easily built.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of a fixing method for a column head reinforcing bar according to the present invention. FIG. 2 is an enlarged view in the X direction of an S portion in FIG. FIG. 4 is a schematic view of the main part showing another embodiment of the present invention. FIG. 5 is an explanatory diagram when applied to a root-wrapped concrete. FIG. 6 is an explanatory diagram of a fixing type in a fixing method experiment. Fig. 8 is a front view, Fig. 8B is a side view. Fig. 8 is a comparative view based on the shape of the tip of a column main bar. Fig. 9 is a conventional example. Fig. 9A is a column / beam. Cross-sectional view of the joint, (b) is the vertical cross-sectional view [Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Column
Claims (5)
この柱主筋の下方に予めフープを預け入れておく工程と、
前記柱主筋の上端部の所要位置にガス圧接又は定着ナットにより膨出部を形成する工程と、
前記膨出部に当接し且つ当該膨出部を挟むようにして上下に前記フープを配筋する工程と、
前記上側のフープに載せて梁主筋を配筋する工程と、
を少なくとも含む請求項1記載の柱頭部鉄筋の定着工法。A step of striking a column main bar having a length that allows a predetermined cover thickness to be taken from at least the top of the column head;
The process of depositing a hoop in advance below the pillar main bars,
Forming a bulging portion by gas pressure welding or a fixing nut at a required position of the upper end portion of the column main bar;
Arranging the hoop up and down so as to contact the bulging portion and sandwich the bulging portion ;
Placing the beam main bar on the upper hoop;
The fixing method of the columnar head reinforcing bar according to claim 1 including at least.
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