JP3731131B2 - ガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シリンダの内面に軸方向に沿ってシリンダ溝が形成され、このシリンダ内に封入されたガスの反力によりロッドを押し出すガスシリンダ装置であって、上記シリンダ溝を加工するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方向に関する。
【０００２】
【従来の技術】
四輪自動車には、車体に対し水平軸まわりに開閉される後部ドアと上記車体との間にガスシリンダ装置が配設され、このガスシリンダ装置からのアシスト力により、後部ドアの開放時に必要とされる力を軽減できるようにしたものがある。このようなガスシリンダ装置のうちには、図４に示すように、ロッド５がシリンダ２から押し出される伸長行程における伸び切り時の制動を良好にしたものがある。
【０００３】
つまり、この種のガスシリンダ装置１は、エア等のガスが封入されたシリンダ２内に、このシリンダ２内をピストン側室３Ａとロッド側室３Ｂとに区画するピストン４が摺動自在に配設され、このピストン４にロッド５の一端が固定され、このロッド５がシリンダ２から押し出し可能に設けられるとともに、上記シリンダ２の内周にシリンダ溝６がシリンダ２の軸方向に沿って形成されている。
【０００４】
従って、このガスシリンダ装置１では、ロッド５がシリンダ２内に収納される圧縮行程において、ピストン側室３Ａ内のガス（エア等）が、ピストン４に配置されたチェック弁７及び上記シリンダ溝６を通ってロッド側室３Ｂへ流れるので、減衰力が殆ど発生せず、ガスシリンダ装置１の圧縮行程を迅速に実施することができる。
【０００５】
また、ガスシリンダ装置１の伸長行程においては、ピストン４のチェック弁７が閉弁状態になるので、ロッド側室３Ｂ内でのガスがシリンダ溝６を通ってピストン側室３Ａに流れるときの流動抵抗により伸側減衰力が発生する。一方、このガスシリンダ装置１の伸長行程では、ピストン側室３Ａ内のガスの反力がピストン４を介してロッド５に作用し、このロッド５をガスシリンダ装置１の伸長方向に押し出すが、上記伸側減衰力によりこのロッド５の伸長方向への押し出し速度（伸び速度）がコントロールされる。
【０００６】
更に、ガスシリンダ装置１の伸長行程における伸び切り時に、ピストン４がシリンダ溝６の形成されていない領域に至り、シリンダ２、ピストン４及びシリンダ２の開放端に配置されたロッドガイド８に囲まれてガスロック室が形成され、この伸び切り時の制動が良好に実施される。尚、図４中の符号９はガスシールを示す。
【０００７】
ところで、上述のガスシリンダ装置１のシリンダ２にシリンダ溝６を形成する従来の加工方法として、図５（Ａ）及び（Ｂ）に示すようなバルジ加工方法がある。このバルジ加工方法は、シリンダ溝６と同一形状の加工凸部１０を備えた第１内型１１と、第２内型１２とを、シリンダ溝６未加工のシリンダ２内に挿入し、シリンダ溝６と同一形状の加工凹部１３を備えた外型１４を、シリンダ２を挟み第１内型１１と対向して配置し、第１内型１１及び第２内型１２間に楔形状のポンチ１５を押し込むことにより、第１内型１１の加工凸部１０をシリンダ２に押し付けて膨出させ、この第１内型１１の加工凸部１０と外型１４の加工凹部１３とによりシリンダ溝６を成形するものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上述のバルジ加工方法では、シリンダ２内への第１内型１１及び第２内型１２の挿入作業や、第１内型１１及び第２内型１２からポンチ１５を抜き出した後、第１内型１１及び第２内型１２をシリンダ２から引き出す内型１１、１２の引き出し作業が面倒となる。また、第１内型１１の加工凸部１０は、シリンダ溝６の全長にわたり形成されており、従って、この第１内型１１の加工凸部１０によりシリンダ溝６の全長を同時に成形することから、ポンチ１５の押し込み加工力が大きくなってしまう。これらのことから、このバルジ加工方法では、シリンダ溝６の加工性が必ずしも良好であるとはいえない。
【０００９】
本発明の課題は、上述の事情を考慮してなされたものであり、シリンダ溝の加工性を向上させることができるガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、ガスが封入されたシリンダ内に、ロッドを備えたピストンが摺動自在に配設されて、上記ガスの反力により上記ロッドを押し出し可能とするガスシリンダ装置であって、上記シリンダの内周に、上記ロッドの押し出し行程で伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝を上記シリンダの軸方向に成形するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置において、上記シリンダ内に収容可能とされ、加工ローラの一部を突出させる状態で該加工ローラを回転自在に支持するとともに、この加工ローラの突出側と反対側に摺接面が形成されたスライド部材と、上記シリンダ内に固定配置可能とされ、メイン案内面及びサブ案内面が連設されたガイド部材とを有し、上記サブ案内面が、上記スライド部材の上記摺接面を案内して、上記加工ローラの突出部を上記シリンダの内面に非当接状態とし、上記メイン案内面が、上記スライド部材の上記摺接面を案内して、上記加工ローラの突出部を上記シリンダの内面に当接させてこのシリンダを外方へ膨出可能とし、上記スライド部材を上記シリンダ内の上記ガイド部材に対し上記シリンダの軸方向に相対移動させて、上記スライド部材の上記摺接面を上記ガイド部材の上記メイン案内面にて案内させることにより、上記スライド部材に支持した上記加工ローラの突出部にて前記シリンダ溝を成形するものである。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、ガスが封入されたシリンダ内に、ロッドを備えたピストンが摺動自在に配設されて、上記ガスの反力により上記ロッドを押し出し可能とするガスシリンダ装置であって、上記シリンダの内周に、上記ロッドの押し出し行程で伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝を上記シリンダの軸方向に成形するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工方法において、加工ローラの一部を突出させる状態で該加工ローラを回転自在に支持し、且つこの加工ローラの突出側と反対側に摺接面が形成されたスライド部材と、メイン案内面及びサブ案内面が連設されたガイド部材とを、上記加工ローラの突出部を前記シリンダの内面に非当接状態としてこのシリンダ内へ挿入し、次に、上記ガイド部材を上記シリンダ内に固定配置し、上記スライド部材を上記ガイド部材に対し上記シリンダの軸方向に相対移動させて、上記スライド部材の摺接面を上記ガイド部材の上記メイン案内面にて案内させ、これにより、上記スライド部材に支持した上記加工ローラの突出部を上記シリンダの内面に当接してこのシリンダを外方へ膨出させて前記シリンダ溝を成形し、その後、上記スライド部材に支持した上記加工ローラの突出部を上記シリンダの内面に非当接状態として、上記スライド部材及び上記ガイド部材を上記シリンダから引き出すものである。
【００１３】
シリンダ及びガイド部材に対しスライド部材を相対移動させて、スライド部材の摺動面をガイド部材のメイン案内面で案内させることにより、スライド部材の加工部にてシリンダを外方へ膨出し、このシリンダの内面に軸方向に沿ってシリンダ溝を成形することから、スライド部材を相対移動させる簡単な操作にてシリンダ溝を加工できる。このため、シリンダ溝の加工性を向上させることができる。
【００１４】
また、スライド部材の加工部をシリンダの内面に非当接状態とし、この状態で、スライド部材及びガイド部材をシリンダ内へ挿入或いはシリンダ内から引き出すことができるので、このスライド部材及びガイド部材の挿入・引き出し作業が煩雑とならない。従って、この点からも、シリンダ溝の加工性を向上させることができる。
【００１５】
加工ローラが転動状態でシリンダ内面を外方へ膨出させてシリンダ溝を成形するので、加工ローラとシリンダの内面とが点接触状態となり、スライド部材の相対移動のために大きな加工力を必要としない。このため、シリンダ溝の加工性をより一層向上させることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて説明する。
図１は、本発明に係るガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法の一つの実施の形態を示す縦断面図である。図２は、図１（Ａ）のII-II 線に沿う断面図である。図３は、図１（Ａ）のIII-III 線に沿う断面図である。
【００１７】
図１に示すガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置２０は、図４に示すガスシリンダ装置１のシリンダ溝６をシリンダ２に成形するものであり、スライド部材２１及びガイド部材２２を有して構成される。
【００１８】
スライド部材２１は、シリンダ２内に収容可能な長尺形状であり、先端部にローラ収納部２３が形成されるとともに、ガイド部材２２側に摺接面２４及びテーパ面２５が連設される。更に、スライド部材２１のガイド部材２２側には、テーパ面２５に連設して支持面３１が形成されている。
【００１９】
上記ローラ収納部２３内に、加工部としての加工ローラ２６が収納され、この加工ローラ２６が軸３２によりスライド部材２１に回転自在に軸支される。この加工ローラ２６は、その一部が摺接面２４と対向する側に突出して設けられる。この加工ローラ２６の表面により、後述の如く、シリンダ２の内面にシリンダ溝６が成形可能とされる。
【００２０】
上記ガイド部材２２も、シリンダ２内に収容可能な長尺形状に構成され、図２及び図３に示すように、一部の外面がシリンダ２内に嵌合可能な円周面に形成される。また、このガイド部材２２には、スライド部材２１を収納可能とする収納部３０が軸方向全長にわたり形成され、この収納部３０を構成する構成面としてメイン案内面２７、第１サブ案内面２８Ａ、第２サブ案内面２８Ｂ、第３サブ案内面２８Ｃ及び第４サブ案内面２８Ｄがある。
【００２１】
第１サブ案内面２８Ａは、図１に示すように、ガイド部材２２の前端側に、第４サブ案内面２８Ｄはガイド部材２２の後端側にそれぞれ設けられる。また、第２サブ案内面２８Ｂは第１サブ案内面２８Ａとメイン案内面２７とを連設し、第３サブ案内面２８Ｃはメイン案内面２７と第４サブ案内面２８Ｄとを連設する。これらの第２サブ案内面２８Ｂ及び第３サブ案内面２８Ｃは、スライド部材２１のテーパ面２５と同一テーパに設定される。
【００２２】
ガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａ及び第４サブ案内面２８Ｄは、スライド部材２１の摺接面２４を図１の矢印Ａ方向に案内し、このとき、スライド部材２１の加工ローラ２６をシリンダ２の内面に非当接状態とする。また、ガイド部材２２の第２サブ案内面２８Ｂは、スライド部材２１のテーパ面２５を図１の矢印Ａ方向に案内し、このとき、スライド部材２１の加工ローラ２６をシリンダ２の内面に非当接状態から徐々に当接状態とする。更に、ガイド部材２２の第３サブ案内面２８Ｃは、スライド部材２１の先端部２９を図１の矢印Ａ方向に案内し、このとき、スライド部材２１の加工ローラ２６をシリンダ２の内面への当接状態から徐々に非当接状態とする。
【００２３】
一方、ガイド部材２２のメイン案内面２７は、スライド部材２１の摺接面２４を図１の矢印Ａ方向に案内し、このとき、図１（Ａ）の２点鎖線に示すように、スライド部材２１の加工ローラ２６をシリンダ２の内面に点接触状態で当接させて、このシリンダ２を外方へ膨出可能とする。スライド部材２１の摺接面２４がガイド部材２２のメイン案内面２７に案内された状態で、スライド部材２１をガイド部材２２及びシリンダ２に対し、シリンダ２の軸方向に図１の矢印Ａの向きに相対移動させることにより、スライド部材２１の加工ローラ２６が転動して、この加工ローラ２６によるシリンダ２の膨出部が連続的に形成されて、図１及び図３に示すように、シリンダ溝６が成形可能とされる。
【００２４】
尚、図１（Ａ）及び（Ｂ）中の符号３３、３４は、シリンダ溝６の加工中にシリンダ２、ガイド部材２２をそれぞれ係止するシリンダ係止部材、ガイド係止部材である。
【００２５】
次に、作用を説明する。
スライド部材２１をガイド部材２２の収納部３０内に収納し、ガイド部材２２のメイン案内面２７にてスライド部材２１の支持面３１を支持し、且つスライド部材２１の摺接面２４をガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａに接触させた状態で、これらのスライド部材２１及びガイド部材２２をシリンダ溝６未加工のシリンダ２内へ挿入する。この挿入時、スライド部材２１の加工ローラ２６は、シリンダ２の内面に非当接状態となる。
【００２６】
次に、スライド部材２１をガイド部材２２及びシリンダ２に対し、シリンダ２の軸方向に図１の矢印Ａの向きに相対移動させ、スライド部材２１のテーパ面２５をガイド部材２２の第２サブ案内面２８Ｂに案内させて、スライド部材２１の加工ローラ２６を徐々にシリンダ２の内面に当接させ、引き続きスライド部材２１の摺接面２４をガイド部材２２のメイン案内面２７に案内させて、加工ローラ２６を転動させつつシリンダ２の内面に点接触状態とさせて、シリンダ２の内面に軸方向に延びるシリンダ溝６を成形する。
【００２７】
その後、スライド部材２１をガイド部材２２及びシリンダ２に対し、引き続き同様に相対移動させて、スライド部材２１の先端部２９をガイド部材２２の第３サブ案内面２８Ｃに案内させ、加工ローラ２６をシリンダ２に当接状態から非当接状態とする。こうして、スライド部材２１の摺接面２４をガイド部材２２の第４サブ案内面２８Ｄに接触させ案内させる。
【００２８】
最後に、スライド部材２１の摺接面２４がガイド部材２２の第４サブ案内面２８Ｄに接触した状態で、スライド部材２１及びガイド部材２２をシリンダ２から引き出し、シリンダ溝６の加工作業を終了する。
【００２９】
上記実施の形態によれば、シリンダ２及びガイド部材２２に対しスライド部材２１を相対移動させて、スライド部材２１の摺接面２４をガイド部材２２のメイン案内面２７上で案内させることにより、スライド部材２１の加工ローラ２６にてシリンダ２を外方へ膨出し、このシリンダ２の内面に軸方向に沿ってシリンダ溝６を成形することから、スライド部材２１を相対移動させる簡単な操作にてシリンダ溝６を加工できる。このため、シリンダ溝６の加工性を向上させることができる。
【００３０】
また、スライド部材２１の摺接面２４をガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａ及び第４サブ案内面２８Ｄに摺接させて、スライド部材２１の加工ローラ２６をシリンダ２の内面に非当接状態とし、この状態で、スライド部材２１及びガイド部材２２をシリンダ２内へ挿入、或いはシリンダ２から引き出すことから、このスライド部材２１及びガイド部材２２の挿入・引き出し作業が煩雑とならない。従って、この点からもシリンダ溝６の加工性を向上させることができる。
【００３１】
更に、スライド部材２１に軸支された加工ローラ２６が転動状態でシリンダ２の内面を外方へ膨出させてシリンダ溝６を成形するので、この加工ローラ２６とシリンダ２の内面とが点接触状態となり、スライド部材２１の相対移動のために大きな加工力を必要としない。このため、シリンダ溝６の加工性をより一層向上させることができる。
【００３２】
また、多量のシリンダ２にシリンダ溝６を加工する場合、加工ローラ２６を消耗品として交換するだけでよく、他の部品をそのまま流用できるためコストアップを回避できる。
【００３３】
尚、上記実施の形態では、スライド部材２１の加工部が、転動可能な加工ローラ２６の場合を述べたが、スライド部材２１に一体或いは一体的に突出して成形された加工部であってもよい。
【００３４】
また、スライド部材２１の摺接面２４がガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａに接触して加工ローラ２６がシリンダ２の内面に非当接状態であるとき、スライド部材２１の支持面２１がガイド部材２２のメイン案内面２７に支持されている場合を述べたが、加工ローラ２６がシリンダ２の内面に非当接状態であることを条件としてスライド２１の支持面３１がガイド部材２２のメイン案内面２７に支持されていれば、スライド部材２１の摺接面２４がガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａに接触していなくてもよい。
【００３５】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係るガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法によれば、シリンダ溝の加工性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明に係るガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法の一つの実施の形態を示す縦断面図である。
【図２】図２は、図１（Ａ）のII-II 線に沿う断面図である。
【図３】図３は、図１（Ａ）のIII-III 線に沿う断面図である。
【図４】図４は、ガスシリンダ装置を示す縦断面図である。
【図５】図５は、バルジ加工方法にてシリンダにシリンダ溝を成形する作動図である。
【符号の説明】
１ ガスシリンダ装置
２ シリンダ
４ ピストン
５ ロッド
６ シリンダ溝
２０ ガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置
２１ スライド部材
２２ ガイド部材
２４ 摺接面
２６ 加工ローラ
２７ メイン案内面
２８Ａ 第１サブ案内面
２８Ｂ 第２サブ案内面
２８Ｃ 第３サブ案内面
２８Ｄ 第４サブ案内面
【発明の属する技術分野】
本発明は、シリンダの内面に軸方向に沿ってシリンダ溝が形成され、このシリンダ内に封入されたガスの反力によりロッドを押し出すガスシリンダ装置であって、上記シリンダ溝を加工するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方向に関する。
【０００２】
【従来の技術】
四輪自動車には、車体に対し水平軸まわりに開閉される後部ドアと上記車体との間にガスシリンダ装置が配設され、このガスシリンダ装置からのアシスト力により、後部ドアの開放時に必要とされる力を軽減できるようにしたものがある。このようなガスシリンダ装置のうちには、図４に示すように、ロッド５がシリンダ２から押し出される伸長行程における伸び切り時の制動を良好にしたものがある。
【０００３】
つまり、この種のガスシリンダ装置１は、エア等のガスが封入されたシリンダ２内に、このシリンダ２内をピストン側室３Ａとロッド側室３Ｂとに区画するピストン４が摺動自在に配設され、このピストン４にロッド５の一端が固定され、このロッド５がシリンダ２から押し出し可能に設けられるとともに、上記シリンダ２の内周にシリンダ溝６がシリンダ２の軸方向に沿って形成されている。
【０００４】
従って、このガスシリンダ装置１では、ロッド５がシリンダ２内に収納される圧縮行程において、ピストン側室３Ａ内のガス（エア等）が、ピストン４に配置されたチェック弁７及び上記シリンダ溝６を通ってロッド側室３Ｂへ流れるので、減衰力が殆ど発生せず、ガスシリンダ装置１の圧縮行程を迅速に実施することができる。
【０００５】
また、ガスシリンダ装置１の伸長行程においては、ピストン４のチェック弁７が閉弁状態になるので、ロッド側室３Ｂ内でのガスがシリンダ溝６を通ってピストン側室３Ａに流れるときの流動抵抗により伸側減衰力が発生する。一方、このガスシリンダ装置１の伸長行程では、ピストン側室３Ａ内のガスの反力がピストン４を介してロッド５に作用し、このロッド５をガスシリンダ装置１の伸長方向に押し出すが、上記伸側減衰力によりこのロッド５の伸長方向への押し出し速度（伸び速度）がコントロールされる。
【０００６】
更に、ガスシリンダ装置１の伸長行程における伸び切り時に、ピストン４がシリンダ溝６の形成されていない領域に至り、シリンダ２、ピストン４及びシリンダ２の開放端に配置されたロッドガイド８に囲まれてガスロック室が形成され、この伸び切り時の制動が良好に実施される。尚、図４中の符号９はガスシールを示す。
【０００７】
ところで、上述のガスシリンダ装置１のシリンダ２にシリンダ溝６を形成する従来の加工方法として、図５（Ａ）及び（Ｂ）に示すようなバルジ加工方法がある。このバルジ加工方法は、シリンダ溝６と同一形状の加工凸部１０を備えた第１内型１１と、第２内型１２とを、シリンダ溝６未加工のシリンダ２内に挿入し、シリンダ溝６と同一形状の加工凹部１３を備えた外型１４を、シリンダ２を挟み第１内型１１と対向して配置し、第１内型１１及び第２内型１２間に楔形状のポンチ１５を押し込むことにより、第１内型１１の加工凸部１０をシリンダ２に押し付けて膨出させ、この第１内型１１の加工凸部１０と外型１４の加工凹部１３とによりシリンダ溝６を成形するものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上述のバルジ加工方法では、シリンダ２内への第１内型１１及び第２内型１２の挿入作業や、第１内型１１及び第２内型１２からポンチ１５を抜き出した後、第１内型１１及び第２内型１２をシリンダ２から引き出す内型１１、１２の引き出し作業が面倒となる。また、第１内型１１の加工凸部１０は、シリンダ溝６の全長にわたり形成されており、従って、この第１内型１１の加工凸部１０によりシリンダ溝６の全長を同時に成形することから、ポンチ１５の押し込み加工力が大きくなってしまう。これらのことから、このバルジ加工方法では、シリンダ溝６の加工性が必ずしも良好であるとはいえない。
【０００９】
本発明の課題は、上述の事情を考慮してなされたものであり、シリンダ溝の加工性を向上させることができるガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、ガスが封入されたシリンダ内に、ロッドを備えたピストンが摺動自在に配設されて、上記ガスの反力により上記ロッドを押し出し可能とするガスシリンダ装置であって、上記シリンダの内周に、上記ロッドの押し出し行程で伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝を上記シリンダの軸方向に成形するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置において、上記シリンダ内に収容可能とされ、加工ローラの一部を突出させる状態で該加工ローラを回転自在に支持するとともに、この加工ローラの突出側と反対側に摺接面が形成されたスライド部材と、上記シリンダ内に固定配置可能とされ、メイン案内面及びサブ案内面が連設されたガイド部材とを有し、上記サブ案内面が、上記スライド部材の上記摺接面を案内して、上記加工ローラの突出部を上記シリンダの内面に非当接状態とし、上記メイン案内面が、上記スライド部材の上記摺接面を案内して、上記加工ローラの突出部を上記シリンダの内面に当接させてこのシリンダを外方へ膨出可能とし、上記スライド部材を上記シリンダ内の上記ガイド部材に対し上記シリンダの軸方向に相対移動させて、上記スライド部材の上記摺接面を上記ガイド部材の上記メイン案内面にて案内させることにより、上記スライド部材に支持した上記加工ローラの突出部にて前記シリンダ溝を成形するものである。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、ガスが封入されたシリンダ内に、ロッドを備えたピストンが摺動自在に配設されて、上記ガスの反力により上記ロッドを押し出し可能とするガスシリンダ装置であって、上記シリンダの内周に、上記ロッドの押し出し行程で伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝を上記シリンダの軸方向に成形するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工方法において、加工ローラの一部を突出させる状態で該加工ローラを回転自在に支持し、且つこの加工ローラの突出側と反対側に摺接面が形成されたスライド部材と、メイン案内面及びサブ案内面が連設されたガイド部材とを、上記加工ローラの突出部を前記シリンダの内面に非当接状態としてこのシリンダ内へ挿入し、次に、上記ガイド部材を上記シリンダ内に固定配置し、上記スライド部材を上記ガイド部材に対し上記シリンダの軸方向に相対移動させて、上記スライド部材の摺接面を上記ガイド部材の上記メイン案内面にて案内させ、これにより、上記スライド部材に支持した上記加工ローラの突出部を上記シリンダの内面に当接してこのシリンダを外方へ膨出させて前記シリンダ溝を成形し、その後、上記スライド部材に支持した上記加工ローラの突出部を上記シリンダの内面に非当接状態として、上記スライド部材及び上記ガイド部材を上記シリンダから引き出すものである。
【００１３】
シリンダ及びガイド部材に対しスライド部材を相対移動させて、スライド部材の摺動面をガイド部材のメイン案内面で案内させることにより、スライド部材の加工部にてシリンダを外方へ膨出し、このシリンダの内面に軸方向に沿ってシリンダ溝を成形することから、スライド部材を相対移動させる簡単な操作にてシリンダ溝を加工できる。このため、シリンダ溝の加工性を向上させることができる。
【００１４】
また、スライド部材の加工部をシリンダの内面に非当接状態とし、この状態で、スライド部材及びガイド部材をシリンダ内へ挿入或いはシリンダ内から引き出すことができるので、このスライド部材及びガイド部材の挿入・引き出し作業が煩雑とならない。従って、この点からも、シリンダ溝の加工性を向上させることができる。
【００１５】
加工ローラが転動状態でシリンダ内面を外方へ膨出させてシリンダ溝を成形するので、加工ローラとシリンダの内面とが点接触状態となり、スライド部材の相対移動のために大きな加工力を必要としない。このため、シリンダ溝の加工性をより一層向上させることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて説明する。
図１は、本発明に係るガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法の一つの実施の形態を示す縦断面図である。図２は、図１（Ａ）のII-II 線に沿う断面図である。図３は、図１（Ａ）のIII-III 線に沿う断面図である。
【００１７】
図１に示すガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置２０は、図４に示すガスシリンダ装置１のシリンダ溝６をシリンダ２に成形するものであり、スライド部材２１及びガイド部材２２を有して構成される。
【００１８】
スライド部材２１は、シリンダ２内に収容可能な長尺形状であり、先端部にローラ収納部２３が形成されるとともに、ガイド部材２２側に摺接面２４及びテーパ面２５が連設される。更に、スライド部材２１のガイド部材２２側には、テーパ面２５に連設して支持面３１が形成されている。
【００１９】
上記ローラ収納部２３内に、加工部としての加工ローラ２６が収納され、この加工ローラ２６が軸３２によりスライド部材２１に回転自在に軸支される。この加工ローラ２６は、その一部が摺接面２４と対向する側に突出して設けられる。この加工ローラ２６の表面により、後述の如く、シリンダ２の内面にシリンダ溝６が成形可能とされる。
【００２０】
上記ガイド部材２２も、シリンダ２内に収容可能な長尺形状に構成され、図２及び図３に示すように、一部の外面がシリンダ２内に嵌合可能な円周面に形成される。また、このガイド部材２２には、スライド部材２１を収納可能とする収納部３０が軸方向全長にわたり形成され、この収納部３０を構成する構成面としてメイン案内面２７、第１サブ案内面２８Ａ、第２サブ案内面２８Ｂ、第３サブ案内面２８Ｃ及び第４サブ案内面２８Ｄがある。
【００２１】
第１サブ案内面２８Ａは、図１に示すように、ガイド部材２２の前端側に、第４サブ案内面２８Ｄはガイド部材２２の後端側にそれぞれ設けられる。また、第２サブ案内面２８Ｂは第１サブ案内面２８Ａとメイン案内面２７とを連設し、第３サブ案内面２８Ｃはメイン案内面２７と第４サブ案内面２８Ｄとを連設する。これらの第２サブ案内面２８Ｂ及び第３サブ案内面２８Ｃは、スライド部材２１のテーパ面２５と同一テーパに設定される。
【００２２】
ガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａ及び第４サブ案内面２８Ｄは、スライド部材２１の摺接面２４を図１の矢印Ａ方向に案内し、このとき、スライド部材２１の加工ローラ２６をシリンダ２の内面に非当接状態とする。また、ガイド部材２２の第２サブ案内面２８Ｂは、スライド部材２１のテーパ面２５を図１の矢印Ａ方向に案内し、このとき、スライド部材２１の加工ローラ２６をシリンダ２の内面に非当接状態から徐々に当接状態とする。更に、ガイド部材２２の第３サブ案内面２８Ｃは、スライド部材２１の先端部２９を図１の矢印Ａ方向に案内し、このとき、スライド部材２１の加工ローラ２６をシリンダ２の内面への当接状態から徐々に非当接状態とする。
【００２３】
一方、ガイド部材２２のメイン案内面２７は、スライド部材２１の摺接面２４を図１の矢印Ａ方向に案内し、このとき、図１（Ａ）の２点鎖線に示すように、スライド部材２１の加工ローラ２６をシリンダ２の内面に点接触状態で当接させて、このシリンダ２を外方へ膨出可能とする。スライド部材２１の摺接面２４がガイド部材２２のメイン案内面２７に案内された状態で、スライド部材２１をガイド部材２２及びシリンダ２に対し、シリンダ２の軸方向に図１の矢印Ａの向きに相対移動させることにより、スライド部材２１の加工ローラ２６が転動して、この加工ローラ２６によるシリンダ２の膨出部が連続的に形成されて、図１及び図３に示すように、シリンダ溝６が成形可能とされる。
【００２４】
尚、図１（Ａ）及び（Ｂ）中の符号３３、３４は、シリンダ溝６の加工中にシリンダ２、ガイド部材２２をそれぞれ係止するシリンダ係止部材、ガイド係止部材である。
【００２５】
次に、作用を説明する。
スライド部材２１をガイド部材２２の収納部３０内に収納し、ガイド部材２２のメイン案内面２７にてスライド部材２１の支持面３１を支持し、且つスライド部材２１の摺接面２４をガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａに接触させた状態で、これらのスライド部材２１及びガイド部材２２をシリンダ溝６未加工のシリンダ２内へ挿入する。この挿入時、スライド部材２１の加工ローラ２６は、シリンダ２の内面に非当接状態となる。
【００２６】
次に、スライド部材２１をガイド部材２２及びシリンダ２に対し、シリンダ２の軸方向に図１の矢印Ａの向きに相対移動させ、スライド部材２１のテーパ面２５をガイド部材２２の第２サブ案内面２８Ｂに案内させて、スライド部材２１の加工ローラ２６を徐々にシリンダ２の内面に当接させ、引き続きスライド部材２１の摺接面２４をガイド部材２２のメイン案内面２７に案内させて、加工ローラ２６を転動させつつシリンダ２の内面に点接触状態とさせて、シリンダ２の内面に軸方向に延びるシリンダ溝６を成形する。
【００２７】
その後、スライド部材２１をガイド部材２２及びシリンダ２に対し、引き続き同様に相対移動させて、スライド部材２１の先端部２９をガイド部材２２の第３サブ案内面２８Ｃに案内させ、加工ローラ２６をシリンダ２に当接状態から非当接状態とする。こうして、スライド部材２１の摺接面２４をガイド部材２２の第４サブ案内面２８Ｄに接触させ案内させる。
【００２８】
最後に、スライド部材２１の摺接面２４がガイド部材２２の第４サブ案内面２８Ｄに接触した状態で、スライド部材２１及びガイド部材２２をシリンダ２から引き出し、シリンダ溝６の加工作業を終了する。
【００２９】
上記実施の形態によれば、シリンダ２及びガイド部材２２に対しスライド部材２１を相対移動させて、スライド部材２１の摺接面２４をガイド部材２２のメイン案内面２７上で案内させることにより、スライド部材２１の加工ローラ２６にてシリンダ２を外方へ膨出し、このシリンダ２の内面に軸方向に沿ってシリンダ溝６を成形することから、スライド部材２１を相対移動させる簡単な操作にてシリンダ溝６を加工できる。このため、シリンダ溝６の加工性を向上させることができる。
【００３０】
また、スライド部材２１の摺接面２４をガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａ及び第４サブ案内面２８Ｄに摺接させて、スライド部材２１の加工ローラ２６をシリンダ２の内面に非当接状態とし、この状態で、スライド部材２１及びガイド部材２２をシリンダ２内へ挿入、或いはシリンダ２から引き出すことから、このスライド部材２１及びガイド部材２２の挿入・引き出し作業が煩雑とならない。従って、この点からもシリンダ溝６の加工性を向上させることができる。
【００３１】
更に、スライド部材２１に軸支された加工ローラ２６が転動状態でシリンダ２の内面を外方へ膨出させてシリンダ溝６を成形するので、この加工ローラ２６とシリンダ２の内面とが点接触状態となり、スライド部材２１の相対移動のために大きな加工力を必要としない。このため、シリンダ溝６の加工性をより一層向上させることができる。
【００３２】
また、多量のシリンダ２にシリンダ溝６を加工する場合、加工ローラ２６を消耗品として交換するだけでよく、他の部品をそのまま流用できるためコストアップを回避できる。
【００３３】
尚、上記実施の形態では、スライド部材２１の加工部が、転動可能な加工ローラ２６の場合を述べたが、スライド部材２１に一体或いは一体的に突出して成形された加工部であってもよい。
【００３４】
また、スライド部材２１の摺接面２４がガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａに接触して加工ローラ２６がシリンダ２の内面に非当接状態であるとき、スライド部材２１の支持面２１がガイド部材２２のメイン案内面２７に支持されている場合を述べたが、加工ローラ２６がシリンダ２の内面に非当接状態であることを条件としてスライド２１の支持面３１がガイド部材２２のメイン案内面２７に支持されていれば、スライド部材２１の摺接面２４がガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａに接触していなくてもよい。
【００３５】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係るガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法によれば、シリンダ溝の加工性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明に係るガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法の一つの実施の形態を示す縦断面図である。
【図２】図２は、図１（Ａ）のII-II 線に沿う断面図である。
【図３】図３は、図１（Ａ）のIII-III 線に沿う断面図である。
【図４】図４は、ガスシリンダ装置を示す縦断面図である。
【図５】図５は、バルジ加工方法にてシリンダにシリンダ溝を成形する作動図である。
【符号の説明】
１ ガスシリンダ装置
２ シリンダ
４ ピストン
５ ロッド
６ シリンダ溝
２０ ガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置
２１ スライド部材
２２ ガイド部材
２４ 摺接面
２６ 加工ローラ
２７ メイン案内面
２８Ａ 第１サブ案内面
２８Ｂ 第２サブ案内面
２８Ｃ 第３サブ案内面
２８Ｄ 第４サブ案内面
Claims (2)
- ガスが封入されたシリンダ内に、ロッドを備えたピストンが摺動自在に配設されて、上記ガスの反力により上記ロッドを押し出し可能とするガスシリンダ装置であって、
上記シリンダの内周に、上記ロッドの押し出し行程で伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝を上記シリンダの軸方向に成形するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置において、
上記シリンダ内に収容可能とされ、加工ローラの一部を突出させる状態で該加工ローラを回転自在に支持するとともに、この加工ローラの突出側と反対側に摺接面が形成されたスライド部材と、
上記シリンダ内に固定配置可能とされ、メイン案内面及びサブ案内面が連設されたガイド部材とを有し、
上記サブ案内面が、上記スライド部材の上記摺接面を案内して、上記加工ローラの突出部を上記シリンダの内面に非当接状態とし、
上記メイン案内面が、上記スライド部材の上記摺接面を案内して、上記加工ローラの突出部を上記シリンダの内面に当接させてこのシリンダを外方へ膨出可能とし、
上記スライド部材を上記シリンダ内の上記ガイド部材に対し上記シリンダの軸方向に相対移動させて、上記スライド部材の上記摺接面を上記ガイド部材の上記メイン案内面にて案内させることにより、上記スライド部材に支持した上記加工ローラの突出部にて前記シリンダ溝を成形することを特徴とするガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置。 - ガスが封入されたシリンダ内に、ロッドを備えたピストンが摺動自在に配設されて、上記ガスの反力により上記ロッドを押し出し可能とするガスシリンダ装置であって、上記シリンダの内周に、上記ロッドの押し出し行程で伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝を上記シリンダの軸方向に成形するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工方法において、
加工ローラの一部を突出させる状態で該加工ローラを回転自在に支持し、且つこの加工ローラの突出側と反対側に摺接面が形成されたスライド部材と、メイン案内面及びサブ案内面が連設されたガイド部材とを、上記加工ローラの突出部を前記シリンダの内面に非当接状態としてこのシリンダ内へ挿入し、
次に、上記ガイド部材を上記シリンダ内に固定配置し、上記スライド部材を上記ガイド部材に対し上記シリンダの軸方向に相対移動させて、上記スライド部材の摺接面を上記ガイド部材の上記メイン案内面にて案内させ、これにより、上記スライド部材に支持した上記加工ローラの突出部を上記シリンダの内面に当接してこのシリンダを外方へ膨出させて前記シリンダ溝を成形し、
その後、上記スライド部材に支持した上記加工ローラの突出部を上記シリンダの内面に非当接状態として、上記スライド部材及び上記ガイド部材を上記シリンダから引き出すことを特徴とするガスシリンダ装置のシリンダ溝加工方法。
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