JP3723752B2

JP3723752B2 - Process monitor system and machine-readable recording medium recording process monitor program

Info

Publication number: JP3723752B2
Application number: JP2001240898A
Authority: JP
Inventors: 和久浦部
Original assignee: Sharp Corp
Current assignee: Sharp Corp
Priority date: 2001-08-08
Filing date: 2001-08-08
Publication date: 2005-12-07
Anticipated expiration: 2021-08-08
Also published as: JP2003050616A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は工程モニタシステムおよび工程モニタプログラムを記録した機械読取り可能な記録媒体に関し、特に工程内の異常の早期発見とその原因特定をするための工程モニタシステムおよび工程モニタプログラムを記録した機械読取り可能な記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
特開平６−３２５０４８号公報においては、生産設備に基づいて必要なデータ（生産情報データ）をリアルタイムに収集し、生産情報データに従い生産の稼働、非稼働、停止などの状態を検出し、端末に検出した状態を表示する技術が開示されている。
【０００３】
このような技術では、生産設備の多い工場では、工程内の異常箇所の発見に手間がかかったり、異常発生した場合、異常発生の原因がわかりにくい。また、その結果、対策・処置の意思決定が遅れがちになるなどの課題が残っていた。
【０００４】
それゆえにこの発明の目的は、工程内の異常発生の原因特定を速やかに行なうことができる工程モニタシステムおよび工程モニタプログラムを記録した機械読取り可能な記録媒体を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明のある局面に係る工程モニタシステムは、投入された製品を生産して払出す複数の並行するラインからなる複数の工程の生産実績を示す生産実績データを収集する生産実績収集手段と、複数ラインからなる複数工程における生産計画を示す生産計画データと、生産実績収集手段により収集された生産実績データとに基づいて、生産の進捗を算出する生産進捗算出手段と、生産進捗算出手段により算出された生産進捗を出力する進捗出力手段とを備える。そして、生産進捗算出手段は、生産進捗を全体について算出するとともに、工程ごと、ラインごと、ラインの投入ごと、およびラインの払出しごとに算出することを特徴とする。
【０００６】
したがって、生産計画データと収集された生産実績データとに基づいて、生産進捗を全体について算出し、工程ごと、ラインごと、ラインの投入ごと、およびラインの払出しごとにも算出して、出力することができる。
【０００７】
それゆえに、出力された生産進捗内容を確認することで、全体として生産進捗に遅れが生じているか否か、または工程ごと、ラインごと、ラインの投入ごと、およびラインの払出しごとに生産進捗の遅れの発生の有無を把握できる。このことから、生産進捗が遅れている箇所を簡単に特定できるから、該箇所で生産を遅らせている異常の原因を特定して対策を講じることが速やかにできる。
【０００８】
上述の工程モニタシステムでは、生産進捗算出手段により算出された生産進捗が所定基準よりも遅れが生じていることを示すときは、警告が報知されることを特徴とする。
【０００９】
したがって、警告が報知されることにより、生産進捗が所定基準よりも遅れていることを速やかに知ることができる。
【００１０】
上述の工程モニタシステムでは、警告は、複数ラインにおいて遅れが生じている箇所を特定して表示することにより報知されることを特徴とする。
【００１１】
したがって、生産進捗が遅れている場合には、複数ラインにおいて遅れが生じている箇所を簡単に特定できる。
【００１２】
上述の工程モニタシステムでは、生産進捗算出手段により算出された所定期間の生産実績データの履歴をリアルタイムに示す実績履歴データと、所定期間に対応する生産計画データとが併せて表示されることを特徴とする。
【００１３】
したがって、リアルタイムに示される生産実績データと生産計画データとの間で偏差が生じたタイミングにおいて、生産実績を向上させるような処置を速やかに講じることができるから、生産計画に生産実績を追従させるようにすることが容易に可能となる。
【００１４】
上述の工程モニタシステムは複数工程のうちの所定の工程と、該所定工程の次位の工程との生産進捗算出手段により算出された生産進捗を関連付けて表示することを特徴とする。
【００１５】
したがって、所定工程と次位工程の生産進捗は関連付けて表示されるので、次位工程での生産進捗が遅れている場合には、その前工程である所定工程の生産進捗の遅れに起因しているか否かの判断が容易に可能となる。
【００１６】
上述の工程モニタシステムは、製品に不良現象が生じていることを示すライン落ちデータを複数ラインの複数ポイントにおいて収集するライン落ち収集手段と、ライン落ち収集手段により収集されたライン落ちデータを出力するライン落ち出力手段とをさらに備える。そして、ライン落ち収集手段は、工程ごと、ラインごと、ポイントごと、および不良現象の種類ごとにライン落ちデータを収集することを特徴とする。
【００１７】
したがって、製品に不良現象が生じていることを示すライン落ちデータを工程ごと、ラインごと、複数ラインの複数ポイントごと、および不良現象の種類ごとに出力することができる。
【００１８】
それゆえに、出力内容を確認することで、製品に不良現象が生じている箇所を工程ごと、ラインごと、複数ラインの複数ポイントごとに把握できるとともに、および不良現象の種類ごとに把握できる。このことから、製品に不良現象が生じている箇所と不良現象の種類を簡単に特定できるから、不良現象についての対策を速やかに講じることができる。
【００１９】
上述の工程モニタシステムでは、ライン落ち収集手段により収集されたライン落ちデータが所定基準データを超えていることを示すときは、警告が報知されることを特徴とする。
【００２０】
したがって、警告が報知されることにより、ライン落ちデータが所定基準データを超えてしまい、生産進捗に悪影響を及ぼすよう事態にあることを速やかに知ることができる。
【００２１】
上述の工程モニタシステムでは、警告は、複数ポイントのうちライン落ちデータが所定基準データを超えているポイントを特定して表示することにより報知されることを特徴とする。
【００２２】
したがって、ライン落ちデータが所定基準データを超えてしまい、製品に不良現象が多く発生しているポイントを簡単に特定できる。
【００２３】
この発明の他の局面に係る工程モニタシステムは、投入された製品を生産して払出す複数の並行するラインからなる複数の工程をモニタする工程モニタシステムであって、製品に不良現象が生じていることを示すライン落ちデータをラインの複数ポイントにおいて収集するライン落ち収集手段と、ライン落ち収集手段により収集されたライン落ちデータを出力するライン落ち出力手段とを備える。そして、ライン落ち収集手段は、工程ごと、ラインごと、ポイントごと、および不良現象の種類ごとにライン落ちデータを収集することを特徴とする。
【００２４】
したがって、製品に不良現象が生じていることを示すライン落ちデータを工程ごと、ラインごと、複数ラインの複数ポイントごと、および不良現象の種類ごとに出力することができる。
【００２５】
それゆえに、出力内容を確認することで、製品に不良現象が生じている箇所を工程ごと、ラインごと、複数ラインの複数ポイントごとに把握できるとともに、および不良現象の種類ごとに把握できる。このことから、製品に不良現象が生じている箇所と不良現象の種類を簡単に特定できるから、不良現象についての対策を速やかに講じることができる。
【００２６】
上述の工程モニタシステムでは、ライン落ち収集手段により収集されたライン落ちデータが所定基準データを超えていることを示すときは、警告が報知されることを特徴とする。
【００２７】
したがって、警告が報知されることにより、ライン落ちデータが所定基準データを超えてしまい、生産進捗に悪影響を及ぼすよう事態にあることを速やかに知ることができる。
【００２８】
上述の工程モニタシステムでは、警告は、複数ポイントのうちライン落ちデータが所定基準データを超えているポイントを特定して表示することにより報知されることを特徴とする。
【００２９】
したがって、ライン落ちデータが所定基準データを超えてしまい、製品に不良現象が多く発生しているポイントを簡単に特定できる。
【００３０】
上述の工程モニタシステムは、複数の工程の生産実績を示す生産実績データを収集する生産実績収集手段と、複数ラインからなる複数工程における生産計画を示す生産計画データと、生産実績収集手段により収集された生産実績データとに基づいて、生産の進捗を算出する生産進捗算出手段と、生産進捗算出手段により算出された生産進捗を出力する進捗出力手段とをさらに備える。そして、生産進捗算出手段は、生産進捗を全体について算出するとともに、工程ごと、ラインごと、ラインの投入ごと、およびラインの払出しごとに算出することを特徴とする。
【００３１】
したがって、生産計画データと収集された生産実績データとに基づいて、生産進捗を全体について算出し、工程ごと、ラインごと、ラインの投入ごと、およびラインの払出しごとにも算出して、出力することができる。
【００３２】
それゆえに、出力された生産進捗内容を確認することで、全体として生産進捗に遅れが生じているか否か、または工程ごと、ラインごと、ラインの投入ごと、およびラインの払出しごとに生産進捗の遅れの発生の有無を把握できる。このことから、生産進捗が遅れている箇所を簡単に特定できるから、該箇所で生産を遅らせている異常の原因を特定して処置を講ずることが速やかに可能となる。
【００３３】
上述の工程モニタシステムでは、生産進捗算出手段により算出された生産進捗が所定基準よりも遅れが生じていることを示すときは、警告が報知されることを特徴とする。
【００３４】
したがって、警告が報知されることにより、生産進捗が所定基準よりも遅れていることを速やかに知ることができる。
【００３５】
上述の工程モニタシステムでは、警告は、複数ラインにおいて遅れが生じている箇所を特定して表示することにより報知されることを特徴とする。
【００３６】
したがって、生産進捗が遅れている場合には、複数ラインにおいて遅れが生じている箇所を簡単に特定できる。
【００３７】
上述の工程モニタシステムでは、生産進捗算出手段により算出された所定期間の生産実績データの履歴をリアルタイムに示す実績履歴データと、所定期間に対応する生産計画データとが併せて表示されることを特徴とする。
【００３８】
したがって、リアルタイムに示される生産実績データと生産計画データとの間で偏差が生じたタイミングにおいて、生産実績を向上させるような処置を速やかに講じることができるから、生産計画に生産実績を追従させるようにすることが容易に可能となる。
【００３９】
上述の工程モニタシステムは複数工程のうちの所定の工程と、該所定工程の次位の工程との生産進捗算出手段により算出された生産進捗を関連付けて表示することを特徴とする。
【００４０】
したがって、所定工程と次位工程の生産進捗は関連付けて表示されるので、次位工程での生産進捗が遅れている場合には、その前工程である所定工程の生産進捗の遅れに起因しているか否かの判断が容易に可能となる。
【００４１】
この発明のさらなる他の局面に係る工程モニタ方法は、投入された製品を生産して払出す複数の並行するラインからなる複数の工程をモニタする工程モニタ方法であって、複数ラインからなる複数工程における生産実績を示す生産実績データを収集する生産実績収集ステップと、複数ラインからなる複数工程における生産計画を示す生産計画データと、生産実績収集ステップにおいて収集された生産実績データとに基づいて、生産の進捗を算出する生産進捗算出ステップと、生産進捗算出ステップにおいて算出された前記生産進捗を出力する進捗出力ステップとを備えて、生産進捗算出ステップでは、生産進捗は全体について算出されるとともに、工程ごと、ラインごと、ラインの投入ごと、およびラインの払出しごとに算出されることを特徴とする。
【００４２】
この発明のさらなる他の局面に係る工程モニタ方法は、投入された製品を生産して払出す複数の並行するラインからなる複数の工程をモニタする方法であって、製品に不良現象が生じていることを示すライン落ちデータをラインの複数ポイントにおいて収集するライン落ち収集ステップと、ライン落ち収集ステップにより収集されたライン落ちデータを出力するライン落ち出力ステップとを備えて、ライン落ち収集ステップは、工程ごと、ラインごと、ポイントごと、および不良現象の種類ごとにライン落ちデータを収集することを特徴とする。
【００４３】
この発明のさらなる他の局面に係る工程モニタプログラムは、上述の工程モニタ方法をコンピュータに実行させるためのプログラムである。
【００４４】
この発明のさらなる他の局面に係る機械読取り可能な記録媒体には上述の工程モニタプログラムが記録される。
【００４５】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の各形態について説明する。
【００４６】
（実施の形態１）
図１にこの発明の実施の形態１による工程モニタシステムのハードウェア構成例を工場レイアウトとともに示す。図１のシステムは基板工程と仕上工程とを有する。仕上工程では、製品の組立・総合検査および梱包を行なっている。仕上工程は生産の最終工程である。また、基板工程では、仕上工程の前工程として製品の基板の組立および検査を行なう。ここでは、生産工程は２工程からなるとしているが、工程数はこれに限定されない。また、各工程は並行して製品の生産が行われるＡライン〜Ｄラインを含むが、ライン数はこれに限定されない。
【００４７】
図１のシステムは、管理室において生産実績とライン落ち（製品に不良現象が生じていること）情報を記憶するためのホストコンピュータ３とホストコンピュータ３に記憶されるデータを加工し、表示するための管理端末５を備えて、各工程において、該工程内の生産実績を収集する生産実績収集装置１、該工程のラインの複数のポイントに設置されてライン落ち情報を入力するためのライン落ち入力装置２、生産実績およびライン落ち情報をホストコンピュータ３に転送するためのＬＡＮ（ローカルエリアネットワークの略）４、該工程のライン落ち情報を複数のライン落ち入力装置２から収集するためのライン落ち収集装置６および各ラインの先頭と最後にそれぞれ設置されて該ラインの生産実績を検出して生産実績収集装置１に出力するためにフォトセンサやリミットスイッチなど生産実績収集センサ７を備える。
【００４８】
図２は、本実施の形態１によるソフトウェア構成を示す図であり、ホストコンピュータ３に転送されてきた生産実績およびライン落ち情報を処理し管理端末５で各種の情報を提示するためのソフトウェア構成を示す。
【００４９】
図３は、この発明の実施の形態１による基板工程および仕上工程における製品の不良現象を特定するための不良マスタデータ４３Ｄを示す図である。不良マスタデータ４３Ｄは図２の不良マスタ記憶部４３に格納されて、図示されるように想定される複数種類の不良現象それぞれについて、該不良現象を識別するための不良コードＡ１、不良項目Ａ２および不良内容Ａ３を含む。
【００５０】
仕上工程および基板工程のラインは１対１の対応になっている。たとえば、基板工程のＡラインで生産された基板は仕上工程のＡラインで生産され、Ｂライン、ＣラインおよびＤラインで生産されることはない。同様に基板工程のＢラインで生産された基板は仕上工程のＢラインに、基板工程のＣラインで生産された基板は仕上工程のＣラインに、基板工程のＤラインで生産された基板は仕上工程のＤラインに供給される。
【００５１】
各ラインの製品の投入側（先頭）および製品の払出し側（最後）にはそれぞれ、通過する製品の台数をカウントして、カウント値（生産数）である生産実績を検出して出力するため生産実績収集センサ７が設けられる。各ラインの検査員にはライン落ち入力装置２（テンキーボードなど）が予め配布されて、対応するライン上の製品に不良現象を検出した（ライン落ちが生じた）場合に、検出した不良現象に該当する不良コードＡ１をライン落ち入力装置２から入力する。生産実績収集センサ７、ライン落ち入力装置２、生産実績収集装置１およびライン落ち収集装置６それぞれには、一意に識別するための固有のＩＤ情報が予め割当てられている。
【００５２】
次に、システムに予め登録されているマスタデータについて図２〜図１３を参照して説明する。
【００５３】
図４は本実施の形態１による生産実績収集装置のマスタデータを示す図である。図４を参照してマスタデータ３２Ｄは、生産実績収集装置１と生産実績収集センサ７のＩＤ情報Ｂ１とＢ２により特定される複数の組ごとに対応する工程Ｂ３、ラインＢ４、投入／払出し側Ｂ５および警告判断基準Ｂ６を含む。警告判断基準Ｂ６は、所定レベルと比較した場合の生産台数の遅れの台数Ｂ６１および単位時間あたりの遅れ台数を示す遅れの勾配（台/分）Ｂ６２を含み、生産実績が該警告判断基準Ｂ６にまで達すると警告が発せられる。警告判断基準Ｂ６は生産計画または生産能力に応じて任意に設定されてよい。図４のマスタデータ３２Ｄは図２の生産実績収集装置マスタ記憶部３２に予め記憶される。
【００５４】
図５は本実施の形態１によるライン落ち収集装置のマスタデータ４７Ｄを示す図である。図５を参照してマスタデータ４７Ｄは、ライン落ち収集装置６とライン落ち入力装置２のＩＤ情報Ｃ１とＣ２により特定される複数組のそれぞれについて、対応する工程Ｃ３、ラインＣ４、検査員Ｃ５および警告判断基準Ｃ６を含む。警告判断基準Ｃ６は、ライン落ちの件数Ｃ６１および単位時間あたりのライン落ち件数を示す勾配（件/分）Ｃ６２を含み、収集の結果、ライン落ち件数が該警告判断基準Ｃ６にまで達すると警告が発せられる。警告判断基準Ｃ６は生産計画または生産能力に応じて任意に設定されてよい。図５のマスタデータ４７Ｄは図２のライン落ち収集装置マスタ記憶部４７に予め記憶される。
【００５５】
図６は本発明の実施の形態１による自工程と前工程とを関連づけるための工程間マスタデータ４０Ｄを示す図である。図６を参照してマスタデータ４０Ｄは、自工程Ｄ１と前工程Ｄ２を含み、自工程Ｄ１は工程名とライン名からなる複数の組を含み、自工程Ｄ２は工程名とライン名からなる複数の組を含む。図６のマスタデータ４０Ｄは図２の工程間マスタ記憶部４０に予め登録される。図６では、前述したように仕上（自）工程および基板（前）工程のラインは１対１に対応付けされている。
【００５６】
図７は本実施の形態１による生産実績オブジェクトデータ３５Ｄの一例を示す図であり、図２の生産実績オブジェクトデータ記憶部３５に予め記憶される。図７の生産実績オブジェクトデータ３５Ｄは、生産実績の異常（生産の遅れ）を管理端末５またはホストコンピュータ３の画面上で知らせるために必要なマスタデータを含む。具体的には、生産実績収集装置１と生産実績収集センサ７のＩＤ情報Ｅ１とＥ２からなる複数の組のそれぞれについて、画面表示のための座標データに従う幾何学的情報Ｅ３と色Ｅ４を含む。色Ｅ４は生産実績が正常であるときは白で表示することを示し、異常であるときはその旨を、たとえばフラッシング（赤色と白色で交互に表示）モードで表示することを示す。なお、異常表示モードは、フラッシング表示に限定されず、他の表示態様であってもよい。
【００５７】
図８は、本実施の形態１によるライン落ちオブジェクトデータ４８Ｄの一例を示す図であり、図２のライン落ちオブジェクトデータ記憶部４８に予め格納される。図８においては、ライン落ちの異常を管理端末５またはホストコンピュータ３の画面で知らせるために必要なマスタデータが示される。図８のマスタデータ４８Ｄはライン落ち収集装置６とライン落ち入力装置２のＩＤ情報Ｆ１とＦ２からなる複数組のそれぞれについて、対応する画面表示のための座標データに従う幾何学的情報Ｆ３と色Ｆ４を含む。色Ｆ４はライン落ちが正常であるときは白で表示することを示し異常であるときはフラッシングモードで表示することを示す。図９は図７と図８のデータを説明するための補足図である。図７および図８の幾何学的情報Ｅ３とＦ３に従えば図９に示されるようにライン落ち入力装置２および生産実績収集センサ７に対応のオブジェクト（矩形）が表示される。
【００５８】
次に、生産実績情報およびライン落ち情報を収集する手順について説明する。図１０、図１１および図１２は本発明の実施の形態１による生産実績データ、ライン落ちデータおよび生産計画データの説明図である。図１０の生産実績データ３３Ｄは生産実績記憶部３３に記憶されて、複数の生産実績計上日時Ｇ１、日時Ｇ１のそれぞれについて該日時Ｇ１において生産実績を収集してホストコンピュータ３に伝送（計上）した生産実績収集装置１と生産実績収集センサ７のＩＤ情報Ｇ２とＧ３、および計上された実績台数Ｇ４を含む。
【００５９】
図１１のライン落ちデータ４６Ｄはライン落ちデータ記憶部４６に記憶されて、複数のライン落ち日時Ｈ１、日時Ｈ１のそれぞれについて該日時Ｈ１においてライン落ちを検出したライン落ち収集装置６とライン落ち入力装置２のＩＤ情報Ｈ２とＨ３、検出されたライン落ちの不良コードＨ４および検出されたライン落ちの件数Ｈ５を含む。
【００６０】
各ラインの投入側および払出し側の生産実績は生産実績収集センサ７で収集され、生産実績収集装置１およびＬＡＮ４を介してホストコンピュータ３へ転送されて生産実績データ３３Ｄとして生産実績記憶部３３に格納される。同様にライン落ち入力装置２より入力されたライン落ち情報はライン落ち収集装置６で収集されＬＡＮ４を介してホストコンピュータ３へ転送されてライン落ちデータ４６Ｄとしてライン落ちデータ記憶部４６に格納される。
【００６１】
図１２の生産計画データ３１Ｄは図２の生産計画記憶部３１に予め格納されている。生産計画データ３１Ｄは、計画される生産日Ｉ１、生産日Ｉ１のそれぞれについて生産実績を収集するために用いられる生産実績収集装置１と生産実績収集センサ７のＩＤ情報Ｉ２とＩ３、計画される生産台数Ｉ４、および計画される生産開始と終了の時刻Ｉ５とＩ６を含む。
【００６２】
図１３は、本発明の実施の形態１による処理フローチャートである。図２のソフトウェア構成および図１３のフローチャートを参照して生産工程における異常を解析する処理手順を説明する。図１３のフローチャートは、定期的に実行される。
【００６３】
図１３のステップＳ１（以下、ステップＳは単にＳと略す）では工程別ライン別の生産進捗算出部３４は、生産計画記憶部３１に予め記憶された生産計画データ３１Ｄ、生産実績記憶部３３に逐次記憶される生産実績データ３３Ｄおよび生産実績収集装置マスタ記憶部３２に逐次記憶される生産実績収集装置マスタデータ３２Ｄに基づいて生産進捗を工程別およびライン別に算出する。
【００６４】
具体的には、まず、生産実績収集装置１別（ＩＤ情報別）、生産実績収集センサ７別（ＩＤ情報別）に現時刻の生産計画台数を算出する。この算出は、生産計画データ３１Ｄの対応する生産開始時刻Ｉ５から現時刻までの経過時間を求めて、現時刻生産計画台数を次式（１）にて算出する。
【００６５】
現時刻生産計画台数＝（日産台数Ｉ４×（算出された経過時間））÷（生産終了時刻Ｉ６−生産開始時刻Ｉ５）…（式１）
次に、生産実績データ３３Ｄを参照して生産実績収集装置１別（ＩＤ情報別）および生産実績収集センサ７別（ＩＤ情報別）に、生産実績台数Ｇ４の累計台数を算出する。生産進捗は、生産実績台数Ｇ４の累計台数と式１で求めた現時刻の生産計画台数との差異をとることにより算出できる。生産実績収集装置１および生産実績収集センサ７は、それぞれＩＤ情報を持っているので、図４の生産実績収集装置マスタデータ３２Ｄを参照することにより、対応する工程Ｂ３、ラインＢ４、および投入／払出しＢ５が特定できるから、工程別、ライン別、投入／払出し別の生産進捗を算出できる。算出された生産進捗は、生産進捗記憶部３６に格納される。
【００６６】
Ｓ２では、生産進捗記憶部３６に格納された生産進捗に基づいて生産進捗の遅れの有無を判定し、遅れがあると判定された場合は生産進捗表示部３７において生産進捗を表示し、遅れがないと判定された場合はＳ３へ進む。
【００６７】
図１４は本実施の形態１による生産進捗算出結果の説明図である。図１５は、本実施の形態１による生産進捗算出結果の表示例を示す図である。上述したような手順に従う生産進捗の算出の結果は図１４に示されるに算出された時刻、工程、ライン、投入／払出し、現時刻累計計画台数、累計生産実績台数および生産進捗の組合せで、生産進捗記憶部３６に記憶される。生産進捗表示部３７では図１５のようにグラフ表示される。図１５では横軸に工程、ラインをとり縦軸に図１４の対応の生産進捗を棒グラフ表示すれば工程ごと、ラインごと、投入側ごとおよび払出し側ごとの生産進捗が容易に把握できる。
【００６８】
ここでは、生産進捗の遅れがあるときのみ図１５のように表示するとしているが、遅れの有無にかかわらず生産進捗を工程ごと、ラインごと、投入側ごとおよび払出し側ごとに表示するようにしてもよい。
【００６９】
図１６は本実施の形態１による生産台数の履歴を説明する図である。図１６に示すように横軸には生産開始時刻〜生産終了時刻が、縦軸には生産台数がとられて、生産終了時刻と日産台数により決定される点と原点とを結んで当日の生産計画（図中の太い実線を参照）を描画して、さらに前述した手順で生産進捗算出部３４により求めた生産実績累計台数を各時刻ごとのリアルタイムにプロットしていくと（図中の細い実線参照）、当日の生産台数の履歴（変遷）がわかり、生産実績はどの時刻で生産計画からの遅れを生じているかを示す全体としての生産進捗がリアルタイムに一目で把握できる。図１６の画面は生産進捗表示部３７を介して表示される。したがって、リアルタイムに示される生産実績と生産計画との間で偏差が生じたタイミングを特定して、生産実績を向上させるような処置を速やかに講じることができるから、生産実績を生産計画に追従させるようにすることが可能となる。
【００７０】
Ｓ３では、生産異常判定部３８はＳ１で算出した生産進捗をもとに、生産の異常を判定し、工程における異常箇所を生産異常表示部３９を介して表示する。具体的には、図４の生産実績収集装置マスタデータ３２Ｄに示すように生産実績収集装置１のＩＤ情報と生産実績収集センサ７のＩＤ情報とに基づいて対応する工程Ｂ３、ラインＢ４、投入／払出しＢ５別に警告判断基準Ｂ６を検索できる。また、検索された工程Ｂ３、ラインＢ４、投入／払出しＢ５をキーにして、図１４に示す生産進捗記憶部３６の対応の生産進捗を検索する。その結果、検索された生産進捗が、検索された対応の警告判断基準Ｂ６の遅れＢ６１で示される生産の遅れよりも大きい遅れを示す場合は異常と判断し、そうでなければ正常と判断する。これにより工程別、ライン別および投入／払出し別に生産の進捗が正常か異常かを判断できる。ここでは、判断基準として遅れＢ６１を用いたが、警告判断基準として遅れの勾配Ｂ６２を用いることも可能で、その場合には生産進捗の遅れの判定をより精度よく行うことができる。
【００７１】
次に、生産異常表示部３９を介して異常箇所を表示するための手法について述べる。
【００７２】
生産実績オブジェクトデータ３５Ｄにおいては、生産実績装置１のＩＤ情報と生産実績センサ７のＩＤ情報に基づいて、対応する生産実績収集センサ７の位置でその形状（この例では矩形）を描くための幾何学的情報Ｅ３を検索できる。このとき、前述の判定結果、生産に異常がないと判定されたとき（正常時）は対応の幾何学的情報Ｅ３に従う矩形内を白色で表示し、異常が発生したときは対応の矩形内の色をフラッシングして表示する。
【００７３】
図４の生産実績収集装置１のＩＤ情報と生産実績収集センサ７のＩＤ情報をキーとして工程Ｂ３、ラインＢ４、投入／払出しＢ５を検索する。図７の生産実績収集装置１のＩＤ情報と生産実績収集センサ７のＩＤ情報より工程、ライン、投入／払出しの生産実績収集センサ７を描くための幾何学的情報Ｅ３を検索する。前述のようにして得た工程Ｂ３別、ラインＢ４別、投入／払出しＢ５別の警告判断基準Ｂ６に基づく生産異常判断結果より正常時はセンサ（矩形）内の色を白色に、異常時はフラッシングの描画モードにする。これらの幾何学的情報および描画モードの情報をもとに図形描画ツールを使い、生産異常表示部３９を介して表示すれば、図１７に示すような画面表示が得られる。なお、この例では、異常箇所をよりわかりやすくするため、図形描画ツールで工場レイアウト図も併せて示している。また、ここでは異常箇所に対応の生産実績収集センサ７をフラッシングの代わりに斜線で示している。したがって、フラッシング表示されている生産実績収集センサ７の表示位置を確認することで、フラッシング表示されている生産実績収集センサ７に対応する工程、ライン、投入側および払出し側で生産進捗が遅れていること、すなわち生産ラインにおいて生産進捗の遅れが発生している個所を確認できる。
【００７４】
図１５に表示されている生産進捗について図１８と併せて説明する。図１５を参照してわかるようにＡラインでは生産に関して投入、払出しともやや遅れているが遅れはそれほど大きくなく、図１７では警告表示はされていない。同様にＢラインでは、投入、払出しとも遅れが大きい。その原因の１つに前工程の遅れが考えられる。
【００７５】
Ｓ４では前工程生産進捗判定部４１により前工程の生産進捗の遅れが判定されて、判定結果は、前工程遅れ表示部４２を介して表示される。工程間マスタデータ４０Ｄには図６に示すように、自工程とその前工程とが、工程、ラインで関連づけられている。たとえば、仕上工程がＢラインの前工程は基板工程のＢラインであることがわかる。生産進捗の異常が発生している工程およびラインをキーにして、工程間マスタデータ４０Ｄを検索し、生産進捗記憶部３６の生産進捗により自工程およびその前工程の生産進捗を計算し、結果を前工程遅れ表示部４２を介して表示する。その表示例が図１８に示される。
【００７６】
図１８では前工程である基板工程の払出しで遅れが発生しており、その影響を自工程である仕上工程が受けていることが考えられる。
【００７７】
図１５で仕上工程のＣラインについて見ると、投入の遅れは大きくないが払出しで遅れが大きい。
【００７８】
図１７では、仕上工程のＣラインの検査員でライン落ちの異常（斜線）が表示されており、ライン落ちの影響が大きいと考えられる。
【００７９】
Ｓ５では、ライン落ち状況の異常判定部４４によりライン落ち状況の異常判定がなされる。この異常判定方法について説明する。
【００８０】
ライン落ちデータ記憶部４６には図１０に示されるようなライン落ちデータ４６Ｄが記憶されていると想定する。ライン落ちデータ４６Ｄの不良コードＨ４に基づいて図３の不良マスタデータ４３Ｄを検索すると、対応の不良項目Ａ２を特定できる。また、ライン落ちデータ４６Ｄのライン落ち収集装置のＩＤ情報およびライン落ち入力装置のＩＤ情報Ｈ２およびＨ３に基づいて図５のライン落ち収集装置マスタデータ４７Ｄを検索すると、対応の工程Ｃ３、ラインＣ４、検査員Ｃ５およびライン落ち警告の判定基準Ｃ６を特定できる。このようにして特定された情報に基づいて工程別、ライン別、ライン落ち入力装置２に対応の検査員別および不良項目別にライン落ち件数を集計できる。その結果の一例が図１９（Ａ）〜（Ｃ）のように画面表示される。
【００８１】
図１９（Ａ）には、仕上工程のライン別のライン落ち件数が示されて、図１９（Ｂ）では図１９（Ａ）のＣラインにおける検査員ＦＣ１〜ＦＣ５別のライン落ち件数が、対応の警告判断基準Ｃ６（破線）とともに示されて、図１９（Ｃ）では、Ｃラインの検査員ＦＣ３においてライン落ちしている製品に対応の不良項目Ａ２のそれぞれについてのライン落ち件数Ｊ１が示される。
【００８２】
上述のライン落ちデータ４６Ｄおよびライン落ちオブジェクトデータ４８Ｄをもとに、Ｓ３と同様の方法にて、ライン落ち警告表示部４５を介して工程におけるライン落ち異常の発生箇所を工場レイアウト図とともに表示する。この場合の表示画面はたとえば図１７のようになる。図示されるようにライン落ちの多い検査員の部分を図中斜線部のように赤色表示あるいはフラッシング表示することが可能である。
【００８３】
なお、本実施の形態では、検査員がライン落ち入力装置２から不良コードを手動入力しているが、不良コードの入力方法はこれに限定されない。つまり、製品表面の傷などを不良内容として検出する場合には、そのためのセンサを設けて、該センサの検出出力に基づいて対応の不良コードが導出されるようにしてもよい。
【００８４】
（実施の形態２）
図２０は、この発明の実施の形態２に係る工程モニタシステムが搭載されるコンピュータのハードウェア構成図である。上述の処理手順は、ホストコンピュータ３において実行されて、その結果はホストコンピュータ３または管理端末５にて表示されてもよいし、管理端末５において実行されて、その結果はホストコンピュータ３または管理端末５にて表示されてもよい。いずれの場合でもホストコンピュータ３または管理端末５は図２０に示されるような構成を有する。
【００８５】
図２０を参照してコンピュータはＣＰＵ（中央処理装置の略）１２２、ＣＲＴ（陰極線管）などからなるモニタ１１０、キーボード１５０、マウス１６０、ＲＯＭ（Read Only Memory）またはＲＡＭ（ランダムアクセスメモリの略）を含んで構成されるメモリ１２４、固定ディスク１２６、ＦＤ（フレキシブルディスク）１３２が着脱自在に装着されて、装着されたＦＤ１３２をアクセスするＦＤ駆動装置１３０、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc Read Only Memory）１４２が着脱自在に装着されて、装着されたＣＤ−ＲＯＭ１４２をアクセスするＣＤ−ＲＯＭ駆動装置１４０、ＬＡＮ４およびインターネットなどの各種の通信回線が適用される通信ネットワーク１８２と、該コンピュータとを通信接続するための通信インターフェィス１８０を含む。これらの各部はバスを介して通信接続される。
【００８６】
コンピュータには、カセット形式の磁気テープが着脱自在に装着されて磁気テープをアクセスする磁気テープ装置が設けられてもよい。
【００８７】
上述の各記憶部のデータはメモリ１２４または固定ディスク１２６に格納される。
【００８８】
上述の工程モニタシステムの処理機能はプログラムで実現される。本実施の形態では、このプログラムはコンピュータで読取可能な記録媒体に格納される。
【００８９】
本実施の形態では、この記録媒体として、図２０に示されているコンピュータで処理が行なわれるために必要なメモリ、たとえばメモリ１２４のＲＯＭ５１そのものがプログラムメディアであってもよいし、また外部記憶装置として磁気テープ装置およびＣＤ−ＲＯＭ駆動装置１４０などのプログラム読取装置が設けられ、そこに記憶媒体である磁気テープまたはＣＤ−ＲＯＭ１４２が挿入されることで読取可能なプログラムメディアであってもよい。いずれの場合においても、格納されているプログラムはＣＰＵ１２２がアクセスして実行させる構成であってもよいし、あるいはいずれの場合もプログラムが一旦読出されて、読出されたプログラムは、図２０の所定のプログラム記憶エリア、たとえばメモリ１２４のＲＡＭのプログラム記憶エリアにロードされて、ＣＰＵ１２２により読出されて実行される方式であってもよい。
【００９０】
ここで、上述したプログラムメディアはコンピュータ本体と分離可能に構成される記録媒体であり、固定的にプログラムを担持する媒体であってよい。たとえば磁気テープやカセットテープなどのテープ系、ＦＤや固定ディスク１２６などの磁気ディスクやＣＤ−ＲＯＭ１４２／ＭＯ（Magnetic Optical Disc）／ＭＤ（Mini Disc）／ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）などの光ディスクのディスク系、ＩＣカード（メモリカードを含む）／光カードなどのカード系、あるいはマスクＲＯＭ、ＥＰＲＯＭ（Erasable and Programmable ＲＯＭ）、ＥＥＰＲＯＭ(Electrically ＥＰＲＯＭ)、フラッシュＲＯＭなどによる半導体メモリであってよい。
【００９１】
また、上述したプログラムメディアは流動的にプログラムを担持する媒体であってもよい。つまり、本実施の形態においては、コンピュータはインターネットを含む通信ネットワーク１８２と接続可能な構成が採用されているから、通信ネットワーク１８２からプログラムがダウンロードされるような媒体であってもよい。
【００９２】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態１による工程モニタシステムのハードウェア構成例を工場レイアウトとともに示す図である。
【図２】本実施の形態１によるソフトウェア構成を示す図である。
【図３】この発明の実施の形態１による基板工程および仕上工程における製品の不良現象を特定するための不良マスタデータを示す図である。
【図４】本実施の形態１による生産実績収集装置のマスタデータを示す図である。
【図５】本実施の形態１によるライン落ち収集装置のマスタデータを示す図である。
【図６】本発明の実施の形態１による自工程とその前工程とを関連づけるための工程間マスタデータを示す図である。
【図７】本実施の形態１による生産実績オブジェクトデータ３５Ｄの一例を示す図である。
【図８】本実施の形態１によるライン落ちオブジェクトデータ４８Ｄの一例を示す図である。
【図９】図７と図８のデータを説明するための補足図である。
【図１０】本発明の実施の形態１による生産実績データの説明図である。
【図１１】本発明の実施の形態１によるライン落ちデータの説明図である。
【図１２】本発明の実施の形態１による生産計画データの説明図である。
【図１３】本発明の実施の形態１による処理フローチャートである。
【図１４】本実施の形態１による生産進捗算出結果の説明図である。
【図１５】本実施の形態１による生産進捗算出結果の表示例を示す図である。
【図１６】本実施の形態１による生産台数の履歴を説明する図である。
【図１７】本実施の形態１による画面表示例を示す図である。
【図１８】本実施の形態による自工程と前工程との生産進捗の関連を説明するための図である。
【図１９】（Ａ）〜（Ｃ）は本実施の形態１によるライン落ち件数の集計結果の説明図である。
【図２０】この発明の実施の形態２に係る工程モニタシステムが搭載されるコンピュータのハードウェア構成図である。
【符号の説明】
１生産実績収集装置、２ライン落ち入力装置、３ホストコンピュータ、４ＬＡＮ、５管理端末、６ライン落ち収集装置、７生産実績収集センサ、３７生産進捗表示部、３８生産異常判定部、３９生産異常表示部、４１前工程生産進捗判定部、４２前工程遅れ表示部、４４ライン落ち状況の異常判定部、４５ライン落ち警告表示部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a machine-readable recording medium in which a process monitor system and a process monitor program are recorded, and in particular, a machine monitor readable recording a process monitor system and a process monitor program for early detection of an abnormality in a process and identification of the cause thereof. The present invention relates to various recording media.
[0002]
[Background Art and Problems to be Solved by the Invention]
In Japanese Patent Laid-Open No. 6-325048, necessary data (production information data) is collected in real time based on production equipment, and the status of production operation, non-operation, stop, etc. is detected according to production information data, A technique for displaying a detected state is disclosed.
[0003]
With such a technique, in a factory with many production facilities, it is difficult to find the cause of an abnormality when it takes time to find an abnormal part in the process or when an abnormality occurs. As a result, problems such as delay in decision making for countermeasures and measures remained.
[0004]
SUMMARY OF THE INVENTION Therefore, an object of the present invention is to provide a process monitor system and a machine-readable recording medium on which a process monitor program is recorded, which can quickly identify the cause of occurrence of an abnormality in the process.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
A process monitoring system according to an aspect of the present invention includes a production result collecting means for collecting production result data indicating production results of a plurality of processes composed of a plurality of parallel lines for producing and paying out an input product; Calculated by the production progress calculation means for calculating the progress of the production and the production progress calculation means based on the production plan data indicating the production plan in a plurality of processes composed of lines and the production result data collected by the production result collection means. And a progress output means for outputting the production progress. The production progress calculation means calculates the production progress for the whole and calculates for each process, for each line, for each line input, and for each line payout.
[0006]
Therefore, based on the production plan data and the collected production result data, the production progress is calculated for the whole, and is calculated and output for each process, for each line, for each line input, and for each line delivery. Can do.
[0007]
Therefore, by checking the output production progress details, whether the production progress is delayed as a whole, or the production progress is delayed every process, every line, every line input, and every line delivery. Whether or not the occurrence of From this, it is possible to easily identify the location where the production progress is delayed, and thus it is possible to quickly identify the cause of the abnormality that delays production at the location and take measures.
[0008]
The above-described process monitor system is characterized in that a warning is notified when the production progress calculated by the production progress calculation means indicates that there is a delay from a predetermined reference.
[0009]
Therefore, by notifying the warning, it is possible to quickly know that the production progress is delayed from the predetermined standard.
[0010]
In the above-described process monitor system, the warning is notified by specifying and displaying a place where a delay occurs in a plurality of lines.
[0011]
Therefore, when the production progress is delayed, it is possible to easily identify the location where the delay occurs in the plurality of lines.
[0012]
In the above-described process monitoring system, the history record data showing the history of production record data for a predetermined period calculated by the production progress calculation means in real time and the production plan data corresponding to the predetermined period are displayed together. And
[0013]
Therefore, it is possible to quickly take measures to improve the production results at the timing when the deviation between the production result data and the production plan data shown in real time occurs, so that the production results follow the production plan. Can be easily achieved.
[0014]
The above-described process monitoring system is characterized in that the production progress calculated by the production progress calculation means for a predetermined process among a plurality of processes and a process subsequent to the predetermined process is displayed in association with each other.
[0015]
Therefore, since the production progress of the predetermined process and the next process is displayed in association with each other, if the production progress in the next process is delayed, it is caused by the delay in the production progress of the predetermined process which is the previous process. It is possible to easily determine whether or not it exists.
[0016]
The above-described process monitoring system outputs line drop data collected by the line drop collection means that collects line drop data indicating that a defective phenomenon has occurred in a product at a plurality of points of a plurality of lines, and the line drop data collected by the line drop collection means. Line drop output means. The line drop collecting means collects line drop data for each process, for each line, for each point, and for each type of defect phenomenon.
[0017]
Accordingly, line drop data indicating that a defective phenomenon has occurred in the product can be output for each process, for each line, for each of a plurality of points of a plurality of lines, and for each type of defective phenomenon.
[0018]
Therefore, by confirming the output contents, it is possible to grasp the location where the defective phenomenon occurs in the product for each process, for each line, for each of a plurality of points of a plurality of lines, and for each type of the defective phenomenon. From this, it is possible to easily identify the location where the defective phenomenon occurs in the product and the type of the defective phenomenon, so that measures against the defective phenomenon can be taken quickly.
[0019]
The above-described process monitor system is characterized in that a warning is notified when the line drop data collected by the line drop collecting means indicates that the data exceeds a predetermined reference data.
[0020]
Therefore, by notifying the warning, it is possible to quickly know that the line drop data exceeds the predetermined reference data, and that the production progress is adversely affected.
[0021]
In the above-described process monitoring system, the warning is notified by identifying and displaying a point where the line drop data exceeds a predetermined reference data among a plurality of points.
[0022]
Therefore, it is possible to easily identify the point where the line drop data exceeds the predetermined reference data and many defective phenomena occur in the product.
[0023]
A process monitoring system according to another aspect of the present invention is a process monitoring system that monitors a plurality of processes including a plurality of parallel lines that produce and pay out an input product, and a defective phenomenon occurs in the product. Line drop collecting means for collecting the line drop data indicating that the line drop is present at a plurality of points of the line, and line drop output means for outputting the line drop data collected by the line drop collection means. The line drop collecting means collects line drop data for each process, for each line, for each point, and for each type of defect phenomenon.
[0024]
Accordingly, line drop data indicating that a defective phenomenon has occurred in the product can be output for each process, for each line, for each of a plurality of points of a plurality of lines, and for each type of defective phenomenon.
[0025]
Therefore, by confirming the output contents, it is possible to grasp the location where the defective phenomenon occurs in the product for each process, for each line, for each of a plurality of points of a plurality of lines, and for each type of the defective phenomenon. From this, it is possible to easily identify the location where the defective phenomenon occurs in the product and the type of the defective phenomenon, so that measures against the defective phenomenon can be taken quickly.
[0026]
The above-described process monitor system is characterized in that a warning is notified when the line drop data collected by the line drop collecting means indicates that the data exceeds a predetermined reference data.
[0027]
Therefore, by notifying the warning, it is possible to quickly know that the line drop data exceeds the predetermined reference data, and that the production progress is adversely affected.
[0028]
In the above-described process monitoring system, the warning is notified by identifying and displaying a point where the line drop data exceeds a predetermined reference data among a plurality of points.
[0029]
Therefore, it is possible to easily identify the point where the line drop data exceeds the predetermined reference data and many defective phenomena occur in the product.
[0030]
The above-mentioned process monitoring system is collected by production result collection means for collecting production result data indicating production results of a plurality of processes, production plan data indicating production plans in a plurality of processes consisting of a plurality of lines, and production result collection means. Production progress calculating means for calculating the progress of production based on the production result data and progress output means for outputting the production progress calculated by the production progress calculating means. The production progress calculation means calculates the production progress for the whole and calculates for each process, for each line, for each line input, and for each line payout.
[0031]
Therefore, based on the production plan data and the collected production result data, the production progress is calculated for the whole, and is calculated and output for each process, for each line, for each line input, and for each line delivery. Can do.
[0032]
Therefore, by checking the output production progress details, whether the production progress is delayed as a whole, or the production progress is delayed every process, every line, every line input, and every line delivery. Whether or not the occurrence of From this, it is possible to easily identify the location where the production progress is delayed, so that it is possible to quickly identify the cause of the abnormality that is delaying production at the location and take action.
[0033]
The above-described process monitor system is characterized in that a warning is notified when the production progress calculated by the production progress calculation means indicates that there is a delay from a predetermined reference.
[0034]
Therefore, by notifying the warning, it is possible to quickly know that the production progress is delayed from the predetermined standard.
[0035]
In the above-described process monitor system, the warning is notified by specifying and displaying a place where a delay occurs in a plurality of lines.
[0036]
Therefore, when the production progress is delayed, it is possible to easily identify the location where the delay occurs in the plurality of lines.
[0037]
In the above-described process monitoring system, the history record data showing the history of production record data for a predetermined period calculated by the production progress calculation means in real time and the production plan data corresponding to the predetermined period are displayed together. And
[0038]
Therefore, it is possible to quickly take measures to improve the production results at the timing when the deviation between the production result data and the production plan data shown in real time occurs, so that the production results follow the production plan. Can be easily achieved.
[0039]
The above-described process monitoring system is characterized in that the production progress calculated by the production progress calculation means for a predetermined process among a plurality of processes and a process subsequent to the predetermined process is displayed in association with each other.
[0040]
Therefore, since the production progress of the predetermined process and the next process is displayed in association with each other, if the production progress in the next process is delayed, it is caused by the delay in the production progress of the predetermined process which is the previous process. It is possible to easily determine whether or not it exists.
[0041]
A process monitoring method according to still another aspect of the present invention is a process monitoring method for monitoring a plurality of processes consisting of a plurality of parallel lines for producing and paying out an input product, and a plurality of processes consisting of a plurality of lines. Production based on production result collection step for collecting production result data showing production results in production, production plan data showing production plans in multiple processes consisting of multiple lines, and production result data collected in production result collection step A production progress calculation step for calculating the progress of the production, and a progress output step for outputting the production progress calculated in the production progress calculation step. In the production progress calculation step, the production progress is calculated for the entire process, Calculated for each line, line, line input, and line payout. To.
[0042]
A process monitoring method according to still another aspect of the present invention is a method for monitoring a plurality of processes including a plurality of parallel lines for producing and paying out an input product, and a defective phenomenon occurs in the product. The line drop collecting step includes: a line drop collecting step for collecting line drop data indicating that the line drop data is collected at a plurality of points of the line; and a line drop output step for outputting the line drop data collected by the line drop collecting step. Line drop data is collected for each line, for each line, for each point, and for each type of defect phenomenon.
[0043]
A process monitor program according to still another aspect of the present invention is a program for causing a computer to execute the above-described process monitor method.
[0044]
The above-described process monitor program is recorded on a machine-readable recording medium according to still another aspect of the present invention.
[0045]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, each embodiment of the present invention will be described.
[0046]
(Embodiment 1)
FIG. 1 shows a hardware configuration example of a process monitoring system according to Embodiment 1 of the present invention together with a factory layout. The system of FIG. 1 has a substrate process and a finishing process. In the finishing process, products are assembled, comprehensively inspected, and packed. The finishing process is the final process of production. In the substrate process, the assembly and inspection of the product substrate are performed as a pre-process of the finishing process. Here, the production process consists of two processes, but the number of processes is not limited to this. Moreover, although each process contains A line-D line in which product production is performed in parallel, the number of lines is not limited to this.
[0047]
The system of FIG. 1 is for processing and displaying the data stored in the host computer 3 and the host computer 3 for storing information on production results and line failures (product defects have occurred) in the control room. In each process, the production result collection apparatus 1 that collects the production results in the process in each process, the line drop input for inputting line drop information installed at a plurality of points of the line of the process Device 2, LAN (abbreviation of local area network) 4 for transferring production results and line drop information to host computer 3, line drop collection for collecting line drop information of the process from a plurality of line drop input devices 2 It is installed at the beginning and the end of the apparatus 6 and each line, detects the production result of the line, and outputs it to the production result collecting apparatus 1 Equipped with a production record collection sensor 7 such as a photo sensor or a limit switch in order.
[0048]
FIG. 2 is a diagram showing a software configuration according to the first embodiment, and shows a software configuration for processing the production results and line drop information transferred to the host computer 3 and presenting various information on the management terminal 5. Show.
[0049]
FIG. 3 is a diagram showing defect master data 43D for specifying a product defect phenomenon in the substrate process and the finishing process according to the first embodiment of the present invention. The defect master data 43D is stored in the defect master storage unit 43 of FIG. 2, and for each of a plurality of types of defect phenomena assumed as illustrated, a defect code A1, a defect item A2 for identifying the defect phenomenon, and Defect content A3 is included.
[0050]
The finishing process and the substrate process line have a one-to-one correspondence. For example, a substrate produced in the A line of the substrate process is produced in the A line of the finishing process, and is not produced in the B line, the C line, and the D line. Similarly, the substrate produced in the B line of the substrate process is the B line in the finishing process, the substrate produced in the C line of the substrate process is in the C line of the finishing process, and the substrate produced in the D line of the substrate process is finished. Supplied to the D line of the process.
[0051]
Production to detect and output the production value as the count value (production number) on the product input side (first) and product payout side (last) of each line A performance collection sensor 7 is provided. The line drop input device 2 (such as a numeric keyboard) is distributed in advance to the inspector of each line, and when a defect phenomenon is detected in the product on the corresponding line (line drop occurs), the detected defect phenomenon is detected. The corresponding defect code A1 is input from the line drop input device 2. Unique ID information for uniquely identifying each of the production record collection sensor 7, the line drop input device 2, the production record collection device 1, and the line drop collection device 6 is assigned in advance.
[0052]
Next, master data registered in advance in the system will be described with reference to FIGS.
[0053]
FIG. 4 is a diagram showing master data of the production result collecting apparatus according to the first embodiment. Referring to FIG. 4, master data 32D includes process B3, line B4, and input / discharge side B5 corresponding to each of a plurality of sets specified by ID information B1 and B2 of production result collection device 1 and production result collection sensor 7. And warning criterion B6. The warning judgment standard B6 includes the number of production delays B61 compared to a predetermined level and the delay gradient (units / minute) B62 indicating the number of production delays per unit time, and the production results are included in the warning judgment standard B6. A warning will be issued when the limit is reached. The warning criterion B6 may be arbitrarily set according to the production plan or the production capacity. The master data 32D of FIG. 4 is stored in advance in the production result collection device master storage unit 32 of FIG.
[0054]
FIG. 5 is a diagram showing master data 47D of the line drop collection device according to the first embodiment. Referring to FIG. 5, master data 47D includes a corresponding process C3, line C4, inspector C5, Includes warning criteria C6. The warning judgment standard C6 includes the number of line drop cases C61 and the gradient (case / minute) C62 indicating the number of line drop cases per unit time. As a result of collection, a warning is issued when the number of line drop cases reaches the warning judgment standard C6. Be emitted. The warning criterion C6 may be arbitrarily set according to the production plan or the production capacity. The master data 47D of FIG. 5 is stored in advance in the line drop collection device master storage unit 47 of FIG.
[0055]
FIG. 6 is a diagram showing inter-process master data 40D for associating the own process and the previous process according to the first embodiment of the present invention. Referring to FIG. 6, master data 40D includes own process D1 and previous process D2, own process D1 includes a plurality of sets of process names and line names, and own process D2 includes a plurality of processes of process names and line names. A set of The master data 40D of FIG. 6 is registered in advance in the inter-process master storage unit 40 of FIG. In FIG. 6, as described above, the lines of the finishing (self) process and the substrate (previous) process are associated one-to-one.
[0056]
FIG. 7 is a diagram showing an example of production performance object data 35D according to the first embodiment, which is stored in advance in the production performance object data storage unit 35 of FIG. The production result object data 35D of FIG. 7 includes master data necessary for notifying the production result abnormality (production delay) on the screen of the management terminal 5 or the host computer 3. Specifically, each of a plurality of sets of ID information E1 and E2 of the production record collection device 1 and production record collection sensor 7 includes geometric information E3 and color E4 according to coordinate data for screen display. The color E4 indicates that the display is white when the production performance is normal, and that the display is in the flashing (alternate display in red and white) mode when the production performance is abnormal. The abnormal display mode is not limited to the flushing display, and may be another display mode.
[0057]
FIG. 8 is a diagram showing an example of the line drop object data 48D according to the first embodiment, which is stored in advance in the line drop object data storage unit 48 of FIG. In FIG. 8, master data necessary for informing the line drop abnormality on the screen of the management terminal 5 or the host computer 3 is shown. The master data 48D in FIG. 8 includes geometric information F3 and color F4 according to the coordinate data for displaying the corresponding screen for each of a plurality of sets of ID information F1 and F2 of the line drop collecting device 6 and the line drop input device 2. including. The color F4 indicates that the display is white when the line drop is normal, and the display is the flushing mode when the line drop is abnormal. FIG. 9 is a supplementary diagram for explaining the data of FIG. 7 and FIG. According to the geometric information E3 and F3 of FIGS. 7 and 8, corresponding objects (rectangles) are displayed on the line drop input device 2 and the production record collecting sensor 7 as shown in FIG.
[0058]
Next, a procedure for collecting production result information and line drop information will be described. 10, 11 and 12 are explanatory diagrams of production performance data, line drop data and production plan data according to the first embodiment of the present invention. The production result data 33D of FIG. 10 is stored in the production result storage unit 33, and the production results are collected at the date and time G1 for each of a plurality of production result recording dates G1 and G1 and transmitted (recorded) to the host computer 3. It includes ID information G2 and G3 of the production record collection device 1 and production record collection sensor 7, and the recorded record number G4.
[0059]
The line drop data 46D of FIG. 11 is stored in the line drop data storage unit 46, and a line drop collection device 6 and a line drop input device that detect a line drop at the date H1 for each of a plurality of line drop dates H1 and H1. 2 ID information H2 and H3, a detected line drop defect code H4, and a detected line drop number H5.
[0060]
The production results on the input side and the payout side of each line are collected by the production result collection sensor 7, transferred to the host computer 3 via the production result collection device 1 and the LAN 4, and stored in the production result storage unit 33 as production result data 33D. Is done. Similarly, the line drop information input from the line drop input device 2 is collected by the line drop collection device 6, transferred to the host computer 3 via the LAN 4, and stored in the line drop data storage unit 46 as line drop data 46D.
[0061]
Production plan data 31D in FIG. 12 is stored in advance in the production plan storage unit 31 in FIG. The production plan data 31D includes ID information I2 and I3 of the production result collection device 1 and production result collection sensor 7 used for collecting production results for each of the planned production date I1 and production date I1, planned production. It includes the number I4 and planned production start and end times I5 and I6.
[0062]
FIG. 13 is a process flowchart according to the first embodiment of the present invention. A processing procedure for analyzing an abnormality in the production process will be described with reference to the software configuration of FIG. 2 and the flowchart of FIG. The flowchart of FIG. 13 is periodically executed.
[0063]
In step S1 of FIG. 13 (hereinafter, step S is simply abbreviated as S), the production progress calculation unit 34 for each process line is stored in the production plan data 31D and production result storage unit 33 stored in advance in the production plan storage unit 31. The production progress is calculated for each process and each line based on the production result data 33D stored sequentially and the production result collection device master data 32D sequentially stored in the production result collection device master storage unit 32.
[0064]
Specifically, first, the number of production plans at the current time is calculated for each production result collection device 1 (for each ID information) and each production result collection sensor 7 (for each ID information). In this calculation, an elapsed time from the corresponding production start time I5 to the current time in the production plan data 31D is obtained, and the current production plan number is calculated by the following equation (1).
[0065]
Current time production planned number = (Nissan number I4 × (calculated elapsed time)) ÷ (production end time I6—production start time I5) (Formula 1)
Next, referring to the production result data 33D, the cumulative number of production results G4 is calculated for each production result collection device 1 (for each ID information) and each production result collection sensor 7 (for each ID information). The production progress can be calculated by taking the difference between the cumulative number of production results G4 and the production planned number at the current time obtained by Equation 1. Since the production record collection device 1 and the production record collection sensor 7 each have ID information, by referring to the production record collection device master data 32D in FIG. 4, the corresponding process B3, line B4, and input / discharge Since B5 can be specified, the production progress can be calculated for each process, each line, and each input / discharge. The calculated production progress is stored in the production progress storage unit 36.
[0066]
In S2, it is stored in the production progress storage unit 36. Raw Whether there is a delay in production progress is determined based on the production progress. If it is determined that there is a delay, the production progress display unit 37 displays the production progress. If it is determined that there is no delay, the process proceeds to S3.
[0067]
FIG. 14 is an explanatory diagram of a production progress calculation result according to the first embodiment. FIG. 15 is a diagram illustrating a display example of the production progress calculation result according to the first embodiment. As shown in FIG. 14, the result of calculation of production progress according to the procedure as described above is a combination of the calculated time, process, line, input / output, current total number of planned units, total number of actual productions, and production progress. It is stored in the progress storage unit 36. The production progress display section 37 displays a graph as shown in FIG. In FIG. 15, if the horizontal axis represents the process and the line, and the vertical axis represents the corresponding production progress in FIG. 14, the production progress for each process, each line, each input side, and each payout side can be easily grasped.
[0068]
Here, only when there is a delay in production progress, it is displayed as shown in FIG. 15. However, regardless of whether there is a delay, production progress is displayed for each process, for each line, for each input side, and for each payout side. Also good.
[0069]
FIG. 16 is a diagram for explaining the history of the number of production according to the first embodiment. As shown in FIG. 16, the horizontal axis represents the production start time to the production end time, and the vertical axis represents the number of units produced. The point determined by the production end time and the number of Nissan units is connected to the origin and the production on the day. When the plan (see the thick solid line in the figure) is drawn, and the cumulative number of production results obtained by the production progress calculation unit 34 according to the procedure described above is plotted in real time at each time (the thin solid line in the figure) See), and the production history of the day (transition) is known, and the production progress can be grasped at a glance in real time as a whole indicating the time at which the production results are delayed from the production plan. The screen of FIG. 16 is displayed via the production progress display unit 37. Therefore, it is possible to identify the timing at which a deviation has occurred between the production results shown in real time and the production plan, and to quickly take measures to improve the production results, so that the production results follow the production plan. It becomes possible to do so.
[0070]
In S <b> 3, the production abnormality determination unit 38 determines a production abnormality based on the production progress calculated in S <b> 1, and displays an abnormal part in the process via the production abnormality display unit 39. Specifically, as shown in the production result collection device master data 32D of FIG. 4, the corresponding process B3, line B4, input / output based on the ID information of the production result collection device 1 and the ID information of the production result collection sensor 7 are shown. A warning criterion B6 can be searched for each payout B5. Further, the corresponding production progress in the production progress storage unit 36 shown in FIG. 14 is searched by using the searched process B3, line B4, and input / discharge B5 as keys. As a result, when the retrieved production progress shows a delay larger than the production delay indicated by the delay B61 of the searched corresponding warning judgment criterion B6, it is judged as abnormal, and otherwise judged as normal. This makes it possible to determine whether the production progress is normal or abnormal for each process, each line, and each input / discharge. Here, the delay B61 is used as the determination criterion, but the delay gradient B62 can also be used as the warning determination criterion. In this case, the production progress delay can be determined with higher accuracy.
[0071]
Next, a method for displaying an abnormal part via the production abnormality display unit 39 will be described.
[0072]
In the production result object data 35D, based on the ID information of the production result device 1 and the ID information of the production result sensor 7, the geometry for drawing the shape (rectangular in this example) at the position of the corresponding production result collection sensor 7. The scientific information E3 can be searched. At this time, when it is determined that there is no abnormality in production as a result of the above determination (normal), the rectangle in accordance with the corresponding geometric information E3 is displayed in white, and when an abnormality occurs, the rectangle in the corresponding rectangle is displayed. Flush colors and display.
[0073]
The process B3, the line B4, and the input / discharge B5 are searched using the ID information of the production result collection apparatus 1 and the ID information of the production result collection sensor 7 in FIG. 4 as keys. The geometric information E3 for drawing the production result collection sensor 7 of the process, line, and input / discharge is retrieved from the ID information of the production result collection device 1 and the ID information of the production result collection sensor 7 in FIG. Based on the result of production abnormality judgment based on the warning judgment standard B6 for each process B3, line B4, and input / dispensing B5 obtained as described above, the color in the sensor (rectangle) is white when normal, and flushing when abnormal. Set to the drawing mode. If a graphic drawing tool is used on the basis of the geometric information and the drawing mode information to display via the production abnormality display unit 39, a screen display as shown in FIG. 17 is obtained. In this example, a factory layout diagram is also shown with a graphic drawing tool in order to make the abnormal part easier to understand. Further, here, the production result collecting sensor 7 corresponding to the abnormal part is indicated by hatching instead of flushing. Therefore, by confirming the display position of the production result collection sensor 7 displayed in the flushing state, the production progress is delayed on the process, line, input side and discharge side corresponding to the production result collection sensor 7 displayed on the flushing display. In other words, it is possible to confirm where the production progress is delayed in the production line.
[0074]
The production progress displayed in FIG. 15 will be described in conjunction with FIG. As can be seen with reference to FIG. 15, in the A line, both the input and the output are slightly delayed, but the delay is not so large, and no warning is displayed in FIG. Similarly, in line B, there is a large delay in both input and withdrawal. One of the causes may be a delay in the previous process.
[0075]
In S <b> 4, the production delay of the previous process is determined by the previous process production determination unit 41, and the determination result is displayed via the previous process delay display unit 42. In the inter-process master data 40D, as shown in FIG. 6, the own process and the previous process are associated by a process and a line. For example, it can be seen that the previous process of the B line in the finishing process is the B line of the substrate process. The inter-process master data 40D is searched using the process and line in which the abnormality of the production progress has occurred as a key, the production progress of the own process and its previous process is calculated based on the production progress of the production progress storage unit 36, and the result is Displayed via the previous process delay display unit 42. An example of the display is shown in FIG.
[0076]
In FIG. 18, there is a delay in the delivery of the substrate process, which is the previous process, and it is considered that the finishing process, which is the own process, is affected by the delay.
[0077]
Looking at the C line of the finishing process in FIG. 15, the delay in charging is not large, but the delay in paying out is large.
[0078]
In FIG. 17, the line drop abnormality (diagonal line) is displayed by the inspector of the finishing line C line, and it is considered that the influence of the line drop is large.
[0079]
In S5, the line drop situation abnormality determination unit 44 determines the line drop situation abnormality. This abnormality determination method will be described.
[0080]
Assume that the line drop data storage unit 46 stores line drop data 46D as shown in FIG. If the defect master data 43D in FIG. 3 is searched based on the defect code H4 of the line drop data 46D, the corresponding defect item A2 can be specified. Further, when the line drop collection device master data 47D of FIG. 5 is searched based on the line drop collection device ID information and the line drop input device ID information H2 and H3 of the line drop data 46D, the corresponding process C3, line C4, It is possible to specify the inspector C5 and the judgment criterion C6 of the line drop warning. Based on the information specified in this way, the number of line failures can be tabulated by process, line, inspector corresponding to the line drop input device 2 and defect item. An example of the result is displayed on the screen as shown in FIGS.
[0081]
19A shows the number of line failures by line in the finishing process, and FIG. 19B shows the number of line failures by inspectors FC1 to FC5 in the C line of FIG. 19A. FIG. 19C shows the number of line failures J1 for each of the defective items A2 corresponding to the product that has been dropped in line C inspector FC3. .
[0082]
Based on the above-described line drop data 46D and line drop object data 48D, the location where the line drop abnormality occurs in the process is displayed together with the factory layout diagram via the line drop warning display unit 45 in the same manner as in S3. The display screen in this case is as shown in FIG. As shown in the drawing, the portion of the inspector with many line drops can be displayed in red or flashing as indicated by the hatched portion in the figure.
[0083]
In this embodiment, the inspector manually inputs the defective code from the line drop input device 2, but the method of inputting the defective code is not limited to this. In other words, when a scratch on the product surface or the like is detected as a defective content, a sensor for that purpose may be provided, and a corresponding defective code may be derived based on the detection output of the sensor.
[0084]
(Embodiment 2)
FIG. 20 is a hardware configuration diagram of a computer on which the process monitor system according to Embodiment 2 of the present invention is mounted. The above processing procedure may be executed in the host computer 3 and the result may be displayed on the host computer 3 or the management terminal 5 or may be executed in the management terminal 5 and the result may be displayed on the host computer 3 or the management terminal. 5 may be displayed. In either case, the host computer 3 or the management terminal 5 has a configuration as shown in FIG.
[0085]
Referring to FIG. 20, the computer has a CPU (abbreviation of central processing unit) 122, a monitor 110 including a CRT (cathode ray tube), a keyboard 150, a mouse 160, a ROM (read only memory) or a RAM (abbreviation of random access memory). The FD drive device 130 for accessing the mounted FD 132, and the CD-ROM (Compact Disc Read Only Memory) 142 are detachably mounted on the memory 124 including the memory 124, the fixed disk 126, and the FD (flexible disk) 132. Is detachably mounted to connect the computer to the CD-ROM drive device 140 for accessing the mounted CD-ROM 142, the communication network 182 to which various communication lines such as the LAN 4 and the Internet are applied, and the computer. The communication interface 180 is included. These units are connected for communication via a bus.
[0086]
The computer may be provided with a magnetic tape device in which a cassette type magnetic tape is detachably mounted to access the magnetic tape.
[0087]
The data in each storage unit described above is stored in the memory 124 or the fixed disk 126.
[0088]
The processing function of the process monitor system described above is realized by a program. In the present embodiment, this program is stored in a computer-readable recording medium.
[0089]
In the present embodiment, as the recording medium, a memory required for processing by the computer shown in FIG. 20, for example, the ROM 51 itself of the memory 124 may be a program medium, or an external storage device. A program reading device such as a magnetic tape device and a CD-ROM drive device 140 may be provided, and a magnetic tape or a CD-ROM 142 as a storage medium may be inserted into the program reading device. In any case, the stored program may be configured to be accessed and executed by the CPU 122, or in any case, the program is read once, and the read program is the predetermined program shown in FIG. The program may be loaded into a program storage area, for example, the program storage area of the RAM of the memory 124, and read and executed by the CPU 122.
[0090]
Here, the above-described program medium is a recording medium configured to be separable from the computer main body, and may be a medium that carries the program fixedly. For example, tape systems such as magnetic tape and cassette tape, magnetic disks such as FD and fixed disk 126, and optical disk systems such as CD-ROM 142 / MO (Magnetic Optical Disc) / MD (Mini Disc) / DVD (Digital Versatile Disc) IC cards (including memory cards) / optical cards or the like, or semiconductor memories such as mask ROM, EPROM (Erasable and Programmable ROM), EEPROM (Electrically EPROM), flash ROM, or the like.
[0091]
Further, the program medium described above may be a medium that fluidly carries the program. That is, in this embodiment, since the computer is connected to the communication network 182 including the Internet, the medium may be a medium on which the program is downloaded from the communication network 182.
[0092]
The embodiment disclosed this time should be considered as illustrative in all points and not restrictive. The scope of the present invention is defined by the terms of the claims, rather than the description above, and is intended to include any modifications within the scope and meaning equivalent to the terms of the claims.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a hardware configuration example of a process monitoring system according to Embodiment 1 of the present invention together with a factory layout.
FIG. 2 is a diagram showing a software configuration according to the first embodiment.
FIG. 3 is a diagram showing defect master data for specifying a defect phenomenon of a product in a substrate process and a finishing process according to Embodiment 1 of the present invention.
FIG. 4 is a diagram showing master data of the production result collecting apparatus according to the first embodiment.
FIG. 5 is a diagram showing master data of the line drop collection device according to the first embodiment.
FIG. 6 is a diagram showing inter-process master data for associating the own process with the previous process according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a diagram showing an example of production performance object data 35D according to the first embodiment.
FIG. 8 is a diagram showing an example of line drop object data 48D according to the first embodiment.
FIG. 9 is a supplementary diagram for explaining the data in FIGS. 7 and 8;
FIG. 10 is an explanatory diagram of production performance data according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 11 is an explanatory diagram of line drop data according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 12 is an explanatory diagram of production plan data according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 13 is a process flowchart according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 14 is an explanatory diagram of a production progress calculation result according to the first embodiment.
FIG. 15 is a diagram showing a display example of a production progress calculation result according to the first embodiment.
FIG. 16 is a diagram for explaining a history of the number of units produced according to the first embodiment.
FIG. 17 is a diagram showing a screen display example according to the first embodiment.
FIG. 18 is a diagram for explaining the relationship between the production progress of the own process and the previous process according to the present embodiment.
FIGS. 19A to 19C are explanatory diagrams of the total number of line drop cases according to the first embodiment.
FIG. 20 is a hardware configuration diagram of a computer on which a process monitor system according to Embodiment 2 of the present invention is mounted.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Production result collection device, 2 line omission input device, 3 Host computer, 4 LAN, 5 management terminal, 6 line omission collection device, 7 Production performance collection sensor, 37 Production progress display part, 38 Production abnormality determination part, 39 Production abnormality Display part, 41 Pre-process production progress determination part, 42 Pre-process delay display part, 44 Line drop situation abnormality determination part, 45 Line drop warning display part.

Claims

In a process monitoring system using a computer having a processing unit and a memory,
Production result data indicating production results of a plurality of processes composed of a plurality of parallel lines that are laid out in a factory and that are used to produce and pay out products are collected using the processing unit via a communication path. Production results collection means,
Production using the processing unit based on production plan data indicating a production plan in the plurality of processes consisting of the plurality of lines stored in advance in the memory and the production result data collected by the production result collection means Production progress calculation means for calculating the progress of
Progress output means for outputting the production progress calculated by the production progress calculation means,
The production progress calculation means calculates the production progress for the whole, calculates for each step, for each line, for each input of the line, and for each payout of the line ,
When the production progress calculated by the production progress calculation means indicates that a delay occurs from a predetermined reference, a warning is notified,
The warning is characterized Rukoto be notified by displaying specified in the plurality of lines wherein the delay is location layout diagram of the factory which occur in, step monitoring system.

The production performance collection means includes a production performance collection sensor that is installed in each of the plurality of lines and collects the production performance data of the line,
Of the production progress for each line calculated by the production progress calculation means using the production result data collected by each of the production result collection sensors, the line of the production progress that is delayed from a predetermined reference 2. The process monitor system according to claim 1 , wherein an installation position of the production performance collection sensor installed in the factory is specified and displayed on a layout diagram of the factory .

Wherein the actual history data shown in real time a history of the production result data of the calculated predetermined time period, that you displayed together with the production plan data corresponding to the predetermined period by the production progress calculation means, The process monitor system according to claim 1 or 2 .

4. The display device according to claim 1, wherein the production progress calculated by the production progress calculation means of a predetermined process of the plurality of processes and a process next to the predetermined process is displayed in association with each other. 5. The process monitoring system according to any one of claims.

Line drop collection means for collecting line drop data indicating that a defective phenomenon has occurred in the product at a plurality of points of the plurality of lines using the processing unit via the communication path ;
Line drop output means for outputting the line drop data collected by the line drop collection means,
Said line drop collecting means, each said step, each of the lines, each of the points, and characterized in that said collecting the line drop data for each type of failure phenomena, any one of claims 1 4 The process monitor system described in 1.

6. The process monitor system according to claim 5 , wherein a warning is notified when the line drop data collected by the line drop collecting means indicates that the data exceeds a predetermined reference data.

The warning is notified by specifying and displaying on the layout diagram of the factory a point where the line drop data exceeds the predetermined reference data among the plurality of points. 6. The process monitor system according to 6 .

A process monitoring system for monitoring a plurality of processes composed of a plurality of parallel lines that are laid out in a factory and that produces and pays out a product that is input using a computer having a processing unit and an output unit. ,
Line drop collection means for collecting line drop data indicating that a defect phenomenon has occurred in the product at a plurality of points of the plurality of lines using the processing unit via a communication path ;
Line drop output means for outputting the line drop data collected by the line drop collection means via the output unit,
The line drop collection means collects the line drop data for each step, for each line, for each point, and for each type of defect phenomenon ,
When indicating that the line drop data collected by the line drop collection means exceeds a predetermined reference data, a warning is notified,
The warning, the point at which the line drop data exceeds the predetermined reference data among said plurality of points, and wherein the Rukoto be notified by displaying specified in the layout diagram of the factory, process monitoring system.

The line drop collection means includes a line drop device that is installed at each of the plurality of points and collects the line drop data of the points,
The installation position of the line dropping device in which the collected line dropping data exceeds the predetermined reference data among the line dropping devices is specified and displayed on a layout diagram of the factory. Item 9. The process monitor system according to Item 8.

Step monitor for factory is laid, and the inserted process monitoring method product produced to a monitor multiple step consisting paying out a plurality of parallel to the line, to execute more computer having a processor and a memory A machine-readable recording medium recording a program,
The process monitoring method includes:
A production performance collection step for collecting production performance data indicating production performance in the plurality of processes including the plurality of lines using the processing unit via a communication path ;
Production using the processing unit based on production plan data indicating a production plan in the plurality of steps composed of the plurality of lines stored in advance in the memory and the production result data collected in the production result collection step A production progress calculating step for calculating the progress of
A progress output step for outputting the production progress calculated by the production progress calculation step,
In the production progress calculation step, the production progress is calculated for the whole, and is calculated for each process, for each line, for each input of the line, and for each payout of the line ,
When the production progress calculated by the production progress calculation step indicates that there is a delay from a predetermined reference, a warning is notified,
The warning is informed by specifying and displaying a place where the delay occurs in the plurality of lines on the layout diagram of the factory, and is a machine-readable record in which a process monitor program is recorded. Medium.

Each of the plurality of lines is provided with a production result collection sensor for collecting the production result data of the line,
The process monitoring method includes:
Wherein among the production progress of each of the lines which are respectively calculated actual production collected sensor by the production progress calculation step by using the actual production data collected is, the of the production progress lag occurs than a predetermined reference 11. The machine-readable record in which the process monitor program according to claim 10 is recorded , wherein an installation position of the production result collection sensor installed in a line is specified and displayed on a layout diagram of the factory. Medium.

Plant is laid, and a process monitoring method for monitoring a plurality of processes that produce the inserted product consisting paying out a plurality of parallel to line, for performing more computer having an output unit and the processing unit A machine-readable recording medium having a process monitor program recorded thereon,
The process monitoring method includes:
A line drop collection step for collecting line drop data indicating that a defective phenomenon has occurred in the product at a plurality of points of the line by the processing unit via a communication path ;
A line drop output step of outputting the line drop data collected by the line drop collection step via the output unit ,
In the line drop collection step , the line drop data is collected for each process, for each line, for each point, and for each type of defect phenomenon ,
When indicating that the line drop data collected by the line drop collection step exceeds a predetermined reference data, a warning is notified,
The warning, the point at which the line drop data exceeds the predetermined reference data among said plurality of points, and wherein the Rukoto be notified by displaying specified in the layout diagram of the factory, process monitoring A machine-readable recording medium on which a program is recorded.

A line drop device for collecting the line drop data of the point is installed at each of the plurality of points,
The process monitoring method includes:
The installation position of the line dropping device in which the collected line dropping data exceeds the predetermined reference data among the line dropping devices is specified and displayed on a layout diagram of the factory. Item 13. A machine-readable recording medium on which the process monitor program according to Item 12 is recorded.