JP3714016B2

JP3714016B2 - ロータリバルブおよびその製造方法

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Publication number: JP3714016B2
Application number: JP09398899A
Authority: JP
Inventors: 勝久森; 健一田中
Original assignee: Toyoda Koki KK
Current assignee: Toyoda Koki KK
Priority date: 1999-03-31
Filing date: 1999-03-31
Publication date: 2005-11-09
Anticipated expiration: 2019-03-31
Also published as: JP2000280924A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、油圧式パワーステアリングに用いるロータリバルブおよびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ステアリングホイールに加えられた操舵トルクを油圧力でアシストする油圧式パワーステアリングにおいては、ハンドル操舵によって相対回転されるバルブボディとバルブシャフトからなるロータリバルブが用いられ、このロータリバルブによってパワーシリンダへの圧油の給排が制御されるようになっている。
【０００３】
この種のロータリバルブには、図１１に示すように、バルブボディ１の内周に円周上複数の制御溝２が形成され、一方、バルブシャフト３の外周に円周上複数の制御溝４が形成され、両者の溝エッジ部の間で可変絞り部ＶＬ、ＶＲが形成される。なお、図中Ｐ１は供給ポート、Ｃ１、Ｃ２はシリンダポート、Ｒ１は排出ポートを示す。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
一般に、バルブボディ１の制御溝２は、ブローチ加工によって形成され、バルブシャフト３の制御溝４は、研削加工によって形成されるが、これら制御溝２、４の溝分割角度θＸ、θＹの精度によって、可変絞り部ＶＬ、ＶＲの一方が絞られた際に円周上複数の可変絞り部の絞り面積に差が生ずるようになり、絞り音が発生しやすくなる。
【０００５】
すなわち、バルブボディ１に対してバルブシャフト２が相対回転すると、例えば図１１に示すように、可変絞り部の一方（ＶＲ）が縮小され、作動油の圧力が上昇するが、この際、縮小された円周上複数の可変絞り部ＶＲの絞り面積差により、低圧側に排出される圧油がそれら複数の可変絞り部ＶＲに均等に分散されなくなり、絞り面積の大きな可変絞り部に偏って流れる現象を生ずる。これはまた、ハンドルの最大舵角時に、円周上のある可変絞り部が閉止されても、他の可変絞り部は未だ開口状態にあり、圧油の流れが開口している可変絞り部に集中する結果を招く。
【０００６】
このように、圧油が円周上複数の可変絞り部を均等に分散して流れないことにより、絞り音が発生しやすくなる。
特にバルブボディは、ブローチ加工の後、熱処理されるため、仮にブローチ加工により溝分割角度が理論値（設計値）通り加工できたとしても、その後の熱処理によってバルブボディが歪み、溝分割角度に誤差を生ずることもある。この熱処理による歪みは、バルブボディの内周に形成される溝の分割角度が不等ピッチの場合により影響を受けやすくなる。
【０００７】
そこで、この発明の目的は、バルブボディあるいはバルブシャフトの溝分割角度の精度に拘わらず、円周上複数の可変絞り部の絞り面積を均等に保持できるようにすることにより、絞り音の発生を抑制できるロータリバルブおよびその製造方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、油圧ポンプとリザーバとの間に設けられパワーシリンダへの作動油の給排を制御するロータリバルブを備えた油圧式パワーステアリングにおいて、前記ロータリバルブは、互いに相対回転可能に嵌合するバルブボディとバルブシャフトとからなり、前記バルブボディの内周には円周上複数の凹溝が形成され、前記バルブシャフトの外周には円周上複数の凹溝が形成され、これらバルブボディおよびバルブシャフトの各凹溝の両縁部には、バルブボディおよびバルブシャフトの各凹溝の理論上の分割角度位置より等角度位置にエッジ部を設けるための追加加工部を形成してなるものである。
【０００９】
また請求項２の発明は、請求項１に記載のロータリバルブにおいて、バルブシャフトの追加加工部によって形成されたエッジ部に圧力制御用の面取部を形成してなるものである。
請求項３の発明は、油圧式パワーステアリングに用いるロータリバルブの製造方法にして、前記ロータリバルブを構成するバルブボディの内周とバルブシャフトの外周に、理論値より溝幅を小さくした円周上複数の凹溝をそれぞれ加工する凹溝加工工程と、前記バルブボディに加工された凹溝の両縁部に理論上の溝分割角度を基準にして追加加工を施し、理論上の溝分割角度位置から定められた角度位置にエッジ部を形成するバルブボディ追加加工工程と、前記バルブシャフトに加工された凹溝の両縁部に理論上の溝分割角度を基準にして追加加工を施し、理論上の溝分割角度位置から定められた角度位置にエッジ部を形成するバルブシャフト追加加工工程とからなるものである。
【００１０】
また請求項４の発明は、請求項３に記載のロータリバルブの製造方法において、前記バルブシャフト追加加工工程は、前記バルブシャフトに加工された凹溝の両縁部に理論上の溝分割角度を基準にして傾斜角度の異なる切欠部と面取部を加工して理論上の溝分割角度位置から定められた角度位置にエッジ部を設けるようにしたものである。
【００１１】
【実施の形態】
以下本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は油圧式パワーステアリングの概念的な油圧系統図を示すもので、この油圧式パワーステアリングは、主として、図略の自動車エンジンによって駆動され所要流量の作動油を吐出する油圧ポンプ１０と、リザーバ１１と、操舵トルクをアシストするパワーシリンダ１２と、図略のハンドルの操作に応じて作動しパワーシリンダ１２への作動油の給排を制御するロータリバルブ１３とによって構成されている。
【００１２】
前記ロータリバルブ１３は、４つの流路をブリッジ接続した構成からなり、４つの流路の一方の対角線上の接続点には前記油圧ポンプ１０とリザーバ１１がそれぞれ接続され、他方の対角線上の接続点には前記パワーシリンダ１２の左右の油圧室１２Ｌ、１２Ｒがそれぞれ接続されている。
【００１３】
前記ロータリバルブ１３の上流側および下流側の各流路には、センタオープンタイプの可変絞りＶ１、Ｖ２およびＶ３、Ｖ４がそれぞれ介挿されている。そして可変絞りＶ１、Ｖ２を介してパワーシリンダ１２の左右の油圧室１２Ｌ、１２Ｒと油圧ポンプ１０が接続され、また可変絞りＶ３、Ｖ４を介してパワーシリンダ１２の左右の油圧室１２Ｌ、１２Ｒとリザーバ１１が接続されている。
【００１４】
これら可変絞りＶ１〜Ｖ４は、ハンドルの例えば時計回りの操舵によって一方の可変絞りＶ１、Ｖ４の絞り面積が縮小方向に変化されるとともに、他方の可変絞りＶ２、Ｖ３の絞り面積が拡大方向に変化され、反対に反時計回りの操舵によって一方の可変絞りＶ１、Ｖ４の絞り面積が拡大方向に変化されるとともに、他方の可変絞りＶ２、Ｖ３の絞り面積が縮小方向に変化されるように構成されている。
【００１５】
図２は前記ロータリバルブ１３を備えたラックアンドピニオン式ステアリングギヤの具体的構成を示すもので、ギヤハウジング２０にはハンドルに連結される入力軸２１と操向車輪に連結される出力軸２２が同一の軸線上にそれぞれ回転可能に収納され、これら入力軸２１と出力軸２２はトーションバー２３を介して相対回転可能に連結されている。
【００１６】
前記入力軸２１および出力軸２２にはロータリバルブ１３を構成するバルブシャフト２５とバルブボディ２６がそれぞれ連設され、これらバルブシャフト２５とバルブボディ２６は互いに相対回転可能に嵌合されている。
【００１７】
前記出力軸２２の先端にはピニオン軸２７が形成され、このピニオン軸２７にラック軸２８が噛合されている。ラック軸２８は前記ギヤハウジング２０に摺動可能に収納され、その両端は図略のタイロッド等を介して操向車輪に連結されるようになっている。ラック軸２７上には前記パワーシリンダ１２のピストン２９（図１）が設けられ、このピストン２９によってパワーシリンダ１２内を左右の油圧室１２Ｌ、１２Ｒに区画している。
【００１８】
前記バルブシャフト２５の外周には、図３の展開図で示すように、円周上複数の制御溝３１が形成され、これら制御溝３１と同数の制御溝３２がバルブボディ２６の内周に形成されている。しかして制御溝３１、３２の両エッジ部の間で上記した可変絞りＶ１〜Ｖ４が構成される。なお、以下の実施の形態においては、一例としてバルブシャフト２５の外周およびバルブボディ２６の内周に８個ずつの制御溝３１，３２がそれぞれ円周上等角度間隔に形成されたロータリバルブ１３について説明する。従って、この場合の溝分割角度の理論値は４５度となる。
【００１９】
なお、図３中、Ｐ１はバルブボディ２６に形成された供給ポート、Ｃ１、Ｃ２はバルブボディ２６に形成されたシリンダポート、Ｒ１はバルブシャフト２５に形成された排出ポートを示し、供給ポートＰ１は前記ギヤハウジング２０に形成された供給口３３（図２）を介して油圧ポンプ１０の吐出ポートに接続され、シリンダポートＣ１、Ｃ２はシリンダ口３４、３５（図２）を介してパワーシリンダ１２の左右の油圧室１２Ｌ、１２Ｒに接続され、排出ポートＲ１はバルブシャフト２５の内周および排出口３６（図２）を介してリザーバ１１に接続されている。
【００２０】
次に上記した構成のロータリバルブ１４の具体的構成およびその製造方法を図４ないし図７に基づいて説明する。
まず、図４に示すように、バルブボディ２６の内周には、円周上等角度間隔に８個の凹溝３２Ａがブローチ加工によって軸方向に形成される。このときの凹溝３２Ａの溝幅θＸ１は理論上の溝幅θＸ２（図６）より小さく形成され、後の追加加工によって理論上の溝幅にされて前記制御溝３２として機能するようになる。続いてバルブボディ２６は焼入れされ、硬化処理が施される。その後、図５に示すように、バルブボディ２６の両端部に凹溝３２Ａの開口端を閉塞するシールリング４０，４１が嵌着される。次いでバルブボディ２６の内周およびシールリング４０，４１の内周が所定の内径寸法に共加工され、これらバルブボディ２６およびシールリング４０，４１の内周面がバルブシャフト２５との嵌合面となる。
【００２１】
しかる後、図６に示すように、前記８個の凹溝３２Ａのうちの１つの凹溝（以後この凹溝を基準凹溝３２Ａ１と称する）の溝中心Ｏ１を基準にして基準凹溝３２Ａ１の両縁部に溝中心Ｏ１に対して対称な傾斜切欠面３２Ｂ、３２Ｂが、砥石車ＧＷを有するＮＣ研削盤によって追加加工される。かかる追加加工は、バルブボディ２６の回転と砥石車ＧＷの進退の２軸同時制御によって達成される。これにより溝中心Ｏ１から等角度θＸ２／２だけ隔てた一対のエッジ部３２Ｃ、３２Ｃが形成される。かかるエッジ部３２Ｃ、３２Ｃ間の角度θＸ２は、理論上の溝幅寸法に一致する。
【００２２】
基準凹溝３２Ａ１のエッジ部３２Ｃ、３２Ｃの形成に引き続いて、基準凹溝３２Ａ１に隣接する凹溝（以後この凹溝を隣接凹溝３２Ａ２と称する）の両縁部に前記と同様な切欠面３２Ｂ、３２ＢがＮＣ研削盤によって加工され、隣接凹溝３２Ａ２の両側に新たなエッジ部３２Ｃ、３２Ｃが形成される。しかして、この隣接凹溝３２Ａ２の切欠面加工においては、隣接凹溝３２Ａ２の溝中心を基準にするのではなく、前記基準凹溝の溝中心Ｏ１から理論上の分割角度θＸＡ（４５度）だけ位相の異なる仮想の中心Ｏ２に対して対称な位置に切欠面３２Ｂ、３２ＢがＮＣ研削盤によって加工される。
【００２３】
このように、ＮＣ研削盤の砥石車ＧＷを理論上の分割角度θＸＡから割出した図６の軌跡Ｔ１に沿って数値制御することにより、バルブボディ２６のすべての溝３２Ａの両縁部に切欠面３２Ｂ、３２Ｂが加工され、エッジ部３２Ｃ、３２Ｃが形成される。
【００２４】
上記したように形成された凹溝両縁部のエッジ部３２Ｃ、３２Ｃは、ブローチ加工された凹溝の分割角度のバラツキに影響されることなく、理論上の溝分割角度を基準としたものとなり、かつ理論上の溝幅寸法に一致したものとなる。
【００２５】
なお、上記したバルブボディ２６の加工においては、バルブボディ２６の内周のブローチ加工工程の後に、焼入れ工程、シールリング４０，４１の嵌着工程、バルブボディ２６およびシールリング４０，４１の内周加工工程を実施し、しかる後、切欠面３２Ｂ、３２Ｂの追加加工工程を施すようにしたが、ブローチ加工工程、焼入れ工程に引き続いて切欠面の追加加工工程を施し、その後にシールリング４０、４１の嵌着工程、バルブボディ２６およびシールリング４０、４１の内周加工工程を行うようにすることもできる。
【００２６】
他方、バルブシャフト２５の外周には、図４に示すように、一定幅の砥石車を持つＮＣ研削盤によって凹溝３１Ａが軸方向に形成される。この凹溝３１Ａは、バルブシャフト２５を溝分割角度ずつ位相割出ししながら円周上等角度間隔に８個形成される。このときの溝幅θＹ１も上記したバルブボディ２６の場合と同様に、理論上の溝幅θＹ２（図６）より小さく形成され、後の追加加工によって理論上の溝幅にされて前記制御溝３１として機能するようになる。凹溝３１Ａの加工の後、図６に示すように、８個の凹溝３１Ａのうちの１つの凹溝（以後この凹溝を基準凹溝３１Ａ１と称する）の溝中心Ｏ３を基準にして基準凹溝３１Ａ１の両縁部に溝中心Ｏ３に対して対称な傾斜切欠面３１Ｂ、３１ＢがＮＣ研削盤によって追加加工される。かかる追加加工も、バルブシャフト２５の回転と砥石車ＧＷの進退の２軸同時制御によって達成される。これにより溝中心Ｏ３から等距離θＹ２／２だけ隔てた一対のエッジ部３１Ｃ、３１Ｃが形成される。かかるエッジ部３１Ｃ、３１Ｃ間の距離θＹ２は、理論上の溝幅寸法に一致する。
【００２７】
基準凹溝３１Ａ１のエッジ部３１Ｃ、３１Ｃの形成に引き続いて、基準凹溝３１Ａ１に隣接する凹溝（以後この溝を隣接凹溝３１Ａ２と称する）の両縁部に前記と同様な切欠面３１Ｂ、３１ＢがＮＣ研削盤によって加工され、隣接溝３１Ａ２の両縁部に新たなエッジ部３１Ｃ、３１Ｃが形成される。この場合においても、隣接凹溝３１Ａ２の切欠面加工は、隣接凹溝３１Ａ２の溝中心を基準にするのではなく、前記基準凹溝３１Ａ１の中心Ｏ３から理論上の溝分割角度θＹＡ（４５度）だけ位相の異なる仮想の中心Ｏ４に対して対称な切欠面３１Ｂ、３１ＢがＮＣ研削盤によって加工される。このようにしてバルブシャフト２５の全ての溝３１Ａに切欠面３１Ｂ、３１Ｂが加工される。このように、ＮＣ研削盤の砥石車を理論上の分割角度θＹＡから割出した図６の軌跡Ｔ２に沿って数値制御することにより、バルブシャフト２５の全ての溝３１Ａの両縁部に切欠面３１Ｂ、３１Ｂが加工され、エッジ部３１Ｃ、３１Ｃが形成される。
【００２８】
上記したように形成された凹溝両縁部のエッジ部３１Ｃ、３１Ｃは、凹溝の理論上の分割角度を基準に形成されることになり、研削加工された凹溝の分割角度のバラツキに影響されないものとなる。
【００２９】
このようにして制御溝３１，３２を加工されたバルブボディ２６およびバルブシャフト２５は、図７に示すように、相対回転可能に嵌合され、中立時にバルブボディ２６の制御溝３２の中心に、バルブシャフト２５の制御溝３１間の突部が対応するように組付けられる。そしてこの状態においては、バルブボディ２６の制御溝３２の両エッジ部３２Ｃ、３２Ｃからバルブシャフト２５の制御溝３１の両エッジ部３１Ｃ、３１Ｃまでの角度θ１は、バルブボディ２６の溝分割角度θＸＡ１あるいはバルブシャフト２５の溝分割角度θＹＡ１（図４）等の誤差に拘わらず、円周上８個所ですべて同一となり、その結果、バルブボディ２６およびバルブシャフト２５の相対回転による絞り部閉止角度を円周上複数の個所で常に同じにすることができる。
【００３０】
すなわち、図７に示すように、バルブボディ２６の実際の溝分割角度θＸＡ１が理論上の溝分割角度θＸＡに対してΔθＸＡだけずれている場合でも、エッジ部３２Ｃは理論上の溝分割角度θＸＡに対して定められた位置に形成されることになる。
【００３１】
上記したように構成した本実施の形態においては、油圧ポンプ１０より吐出された作動油は、ロータリバルブ１３の供給ポートＰ１に供給される。操舵の中立状態においては、供給ポートＰ１に供給された作動油はセンタオープンタイプの可変絞りＶ１、Ｖ３およびＶ２、Ｖ４を通って排出ポートＲ１よりリザーバ１１に等分的に排出されるため、パワーシリンダ１２の左右の油圧室１２Ｌ、１２Ｒには差圧が発生しない。
【００３２】
しかしながら、ステアリングホイールに加えられた操舵トルクによって、バルブボディ２６に対しバルブシャフト２５が例えば時計回り（図３の右方向）に相対回転されると、前記可変絞りＶ２、Ｖ３の絞り面積が縮小されるとともに、可変絞りＶ１、Ｖ４の絞り面積が拡大される。これによりパワーシリンダ１２の両油圧室１２Ｌ、１２Ｒに差圧が発生する。このパワーシリンダ１２の両油圧室１２Ｌ、１２Ｒの差圧によってアシストトルクが発生し、軽快な操舵が達成される。
【００３３】
ところで、バルブボディ２６に対するバルブシャフト２５の相対回転により、可変絞りＶ２、Ｖ３の絞り面積が縮小され、遂には閉止されるに至るが、可変絞りＶ２、Ｖ３の絞り面積が縮小されると、高圧の圧油が制限された可変絞りＶ２、Ｖ３を介して排出されるようになり、絞り音が発生する原因となる。
【００３４】
この場合、円周上８個所の可変絞りＶ２、Ｖ３が均等な絞り面積であれば、高圧の圧油は８個所の可変絞りＶ２、Ｖ３に均等に分散されて排出され、絞り音の発生を抑制できる。
【００３５】
この点、本実施の形態においては、凹溝３１Ａ、３２Ａの加工誤差等による溝分割精度に拘わらず、円周上８個所の可変絞りＶ２、Ｖ３の絞り面積が不均等になることがなく、またハンドルの最大舵角時においても同時に閉止されるため、高圧の圧油がより大きな可変絞り部を偏って流れる際に生ずる絞り音（シュー音）の発生を抑制できるようになる。
【００３６】
図８は本発明の他の実施の形態を示すもので、前記バルブシャフト２５の溝の両縁部に形成したエッジ部３１Ｃ、３１Ｃに、さらに圧力制御用の面取部３１Ｄ、３１Ｄを前記ＮＣ研削盤によって形成するようにしたものである。なお、先の実施の形態と同じ部分には同一の符号を符し、説明を省略する。
【００３７】
すなわち、前記面取部３１Ｄ、３１Ｄの形成においても、上記した切欠面３１Ｂ、３１Ｂの形成と同様に、基準凹溝３１Ａ１の溝中心Ｏ３を基準にした理論上の分割角度に応じて追加加工される。その結果、各凹溝の両縁部には面取部３１Ｄ、３１Ｄの切り上がり部とバルブシャフト２５外周とが交わる位置に新たなエッジ部３１Ｅ、３１Ｅが形成され、このエッジ部３１Ｅ、３１Ｅは理論上の分割角度位置より等角度位置（θＹ２１／２）に位置する。これにより、バルブボディ２６のエッジ部からバルブシャフト２５のエッジ部３１Ｅまでの角度θ１１は、バルブボディ２６の溝分割角度あるいはバルブシャフト２５の溝分割角度等の誤差に拘わらず、円周上すべて同じとなる。
【００３８】
上記した実施の形態においては、バルブシャフト２５およびバルブボディ２６に複数の制御溝３１，３２をそれぞれ円周上等角度間隔に配列したロータリバルブ１３について説明したが、本発明は制御溝を円周上不等角度間隔に形成した各種構造のロータリバルブに適用可能であり、以下にその一例を図９、図１０に基づいて説明する。
【００３９】
図９、図１０は操舵の中立時のハンドル剛性感を高めるためにセンタクローズドバルブを備えたロータリバルブを示し、このロータリバルブの構成自体は、例えば本件出願人の出願に係わる特開平６−１２７４０１号公報、および特開平７−１３２８４２号公報に詳細に記載されている。
【００４０】
かかる構成のロータリバルブにおいては、センタクローズドバルブの存在により、バルブボディ２６の制御溝を円周上等角度間隔に設けることができず、このためにブローチ加工後の焼入処理によりバルブボディ２６に歪みを生じやすくなる。このためにブローチ加工による溝分割角度の精度が確保されていても、焼入後においては溝分割角度に誤差を生ずる結果となる。また、かかるロータリバルブにおいては、センタクローズドバルブの存在により、圧油の排出通路が円周上６個所に減少され、より正確な絞り面積の均等化が求められる。つまり、本発明を適用するのにきわめて好適なロータリバルブであるといえる。
【００４１】
この実施の形態におけるロータリバルブ１１３は、図９に示すように、４つの流路をブリッジ接続した２組のバルブ部を並列接続した構成からなる。一方の組の４つの流路の一方の対角線上の接続点には油圧ポンプ１０とリザーバ１１がそれぞれ接続されている。他方の組の４つの流路の一方の対角線上の接続点には油圧ポンプ１０とリザーバ１１がそれぞれ接続されるとともに、他方の対角線上の接続点にはパワーシリンダ１２の左右の油圧室１２Ｌ、１２Ｒがそれぞれ接続されている。
【００４２】
前記一方の組の上流側および下流側の各流路には、センタオープンタイプの可変絞りＶ１、Ｖ２およびＶ３、Ｖ４がそれぞれ介挿されている。前記他方の組の上流側の流路には、センタクローズドタイプの可変絞りＶ５、Ｖ６が介挿され、下流側の流路には、センタオープンタイプの可変絞りＶ７、Ｖ８が介挿されている。そしてセンタクローズドタイプの可変絞りＶ５、Ｖ６を介してパワーシリンダ１２の左右の油圧室１２Ｌ、１２Ｒと油圧ポンプ１０が接続され、またセンタオープンタイプの可変絞りＶ７、Ｖ８を介してパワーシリンダ１２の左右の油圧室１２Ｌ、１２Ｒとリザーバ１１が接続されている。
【００４３】
ここで、センタクローズドタイプの可変絞りＶ５、Ｖ６は、図１０に示すように、操舵の中立時およびその近辺においては、共に閉止状態に維持され、この状態においてはパワーシリンダ１２の両油圧室１２Ｌ、１２Ｒには圧油が供給されず、パワーシリンダ１２には差圧が発生しないため、中立付近でのハンドル剛性が高められる。
【００４４】
この実施の形態においても、センタクローズドタイプの可変絞りＶ５、Ｖ６部を除く６個所の可変絞りを構成するバルブシャフト２５とバルブボディ２６の凹溝の両縁部に先に述べた実施の形態と同様な追加加工工程を施すことによって、絞り音の低減に寄与できるようになる。
【００４５】
上記した各実施の形態によれば、以下に述べる効果が期待できる。
バルブシャフト２５の外周およびバルブボディ２６の内周にそれぞれ形成した凹溝３１Ａ、３２Ａの両側に、理論上の溝分割位置を基準にして切欠面３１Ｂ、３２Ｂを追加形成することにより、理論上の溝分割位置を基準にしたエッジ部３１Ｃ、３２Ｃを形成できる。
【００４６】
従って、バルブシャフト２５およびバルブボディ２６の溝分割精度に拘わらず、バルブシャフト２５およびバルブボディ２６の両エッジ部３１Ｃ、３２Ｃ間で形成される円周上複数の可変絞りの絞り面積を等しく保つことができるようになる。これによって、可変絞り縮小時の圧油を複数の可変絞りに均等に分散して排出でき、絞り音の発生を抑制できる。
【００４７】
これはまた、バルブシャフト２５の外周およびバルブボディ２６の内周にそれぞれ形成すべき凹溝３１Ａ、３２Ａの加工精度をラフにすることを可能にでき、厳しい精度管理を不要にできる。
【００４８】
また、前記バルブシャフト２５のエッジ部３１Ｃに圧力制御用の面取部３１Ｄを理論上の溝分割位置を基準にして追加形成することにより、上記した絞り音の発生を抑えながら、操舵トルク（バルブ回転角）に対する圧力特性を任意に設定できる。
【００４９】
さらに、制御溝３１、３２を円周上不等角度間隔に形成する必要のあるロータリバルブに適用することにより、焼入等による溝分割角度誤差に拘わらず、上記した絞り音の発生を有効に抑えることができる。
【００５０】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、バルブシャフトおよびバルブボディの凹溝の分割角度に誤差があっても、それに拘わらず凹溝の両エッジ部によって構成される複数の可変絞りの閉じ角のバラツキを防止し得、それによって可変絞りの縮小によって圧力上昇される圧油は、複数の可変絞りに均等に分散されて排出されるようになり、絞り音の発生を抑制できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す油圧式パワーステアリングの油圧系統図である。
【図２】ステアリングギヤの具体例を示す断面図である。
【図３】ロータリバルブを展開した展開図である。
【図４】ロータリバルブの製造方法を示す図である。
【図５】ロータリバルブの製造方法を示す図である。
【図６】ロータリバルブの製造方法を示す図である。
【図７】ロータリバルブの嵌合状態を示す図である。
【図８】本発明の他の実施の形態を示す図である。
【図９】本発明のさらに他の実施の形態を示す図１に相応する図である。
【図１０】図９におけるロータリバルブを展開した展開図である。
【図１１】従来のロータリバルブを示す図である。
【符号の説明】
１０油圧ポンプ
１１リザーバ
１２パワーシリンダ
１３ロータリバルブ
２５バルブシャフト
２６バルブボディ
３１、３２制御溝
３１Ａ、３２Ａ凹溝
３１Ｂ、３２Ｂ追加加工部（切欠面）
３１Ｃ、３２Ｃエッジ部
３１Ｄ面取部

Claims

油圧ポンプとリザーバとの間に設けられパワーシリンダへの作動油の給排を制御するロータリバルブを備えた油圧式パワーステアリングにおいて、前記ロータリバルブは、互いに相対回転可能に嵌合するバルブボディとバルブシャフトとからなり、前記バルブボディの内周には円周上複数の凹溝が形成され、前記バルブシャフトの外周には円周上複数の凹溝が形成され、これらバルブボディおよびバルブシャフトの各凹溝の両縁部には、バルブボディおよびバルブシャフトの各凹溝の理論上の分割角度位置より等角度位置にエッジ部を設けるための追加加工部を形成してなるロータリバルブ。
請求項１に記載のロータリバルブにおいて、バルブシャフトの追加加工部によって形成されたエッジ部に圧力制御用の面取部を形成してなるロータリバルブ。
油圧式パワーステアリングに用いるロータリバルブの製造方法にして、前記ロータリバルブを構成するバルブボディの内周とバルブシャフトの外周に、理論値より溝幅を小さくした円周上複数の凹溝をそれぞれ加工する凹溝加工工程と、前記バルブボディに加工された凹溝の両縁部に理論上の溝分割角度を基準にして追加加工を施し、理論上の溝分割角度位置から定められた角度位置にエッジ部を形成するバルブボディ追加加工工程と、前記バルブシャフトに加工された凹溝の両縁部に理論上の溝分割角度を基準にして追加加工を施し、理論上の溝分割角度位置から定められた角度位置にエッジ部を形成するバルブシャフト追加加工工程とからなるロータリバルブの製造方法。
請求項３に記載のロータリバルブの製造方法において、前記バルブシャフト追加加工工程は、前記バルブシャフトに加工された凹溝の両縁部に理論上の溝分割角度を基準にして傾斜角度の異なる切欠部と面取部を加工して理論上の溝分割角度位置から定められた角度位置にエッジ部を設けるようにしてなるロータリバルブの製造方法。