JP3683306B2

JP3683306B2 - Refractory for casting construction

Info

Publication number: JP3683306B2
Application number: JP15402795A
Authority: JP
Inventors: 修美松本; 利弘礒部; 彰一糸瀬
Original assignee: Krosaki Harima Corp
Current assignee: Krosaki Harima Corp
Priority date: 1995-05-29
Filing date: 1995-05-29
Publication date: 2005-08-17
Anticipated expiration: 2020-08-17
Also published as: JPH08325068A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、鉄鋼産業における製鋼用の炉材として使用される流し込み施工用耐火物に関する。
【従来の技術】
【０００２】
製鋼用の炉材は、施工の省力化のため定形耐火物から流し込み施工用耐火物（以下、流し込み材）に移行しつつある。
近年、製鋼炉の操業条件は溶鋼温度の上昇、滞湯時間の延長、ガス吹き込み撹拌など、きわめて苛酷なものとなっており、この操業の過酷化に対応できる内張り材が強く求められている。そこで、流し込み材の耐用性の向上を目的に、定形耐火物で幅広く使用されているマグネシアクリンカー、マグネシア・ライムクリンカー等の塩基性骨材を活用する試みがなされている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、塩基性骨材を使用した流し込み材は、乾燥時に施工水分と反応し、消化による体積膨張で亀裂を発生させ、施工体の組織劣化を招く。
塩基性質流し込み材の消化防止として、例えば特開昭６１−２９１４６５号の難溶性リン酸塩の添加、特開昭５８−９９１７７号の非晶質シリカの添加などが提案されている。しかしながら、難溶性リン酸塩あるいは非晶質シリカの添加で十分な消化防止の効果を得るには、その添加量を相当多くしなければならない。そして、難溶性リン酸塩あるいは非晶質シリカの添加量を多くすると、流し込み材の耐火物組織が低融物化し、耐食性の低下と共に、耐火物組織の過焼結による耐スポール性の低下を招く。
【０００４】
本発明は、塩基性骨材を含有した流し込み材において、その耐消化性を改善することにある。その結果、塩基性がもつ耐食性を活かし、製鋼の炉材として優れた耐用性の耐火物を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、特定のクエン酸乳酸アルミニウムまたはグリコール酸乳酸アルミニウムとβ−ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩とを組み合わせて添加したことにより、マグネシアクリンカーおよび／またはマグネシア・ライムクリンカーを骨材として含む流し込み材において、消化防止に優れた効果を得たものである。その特徴とするところは、特許請求の範囲に記載したとおりである。
【０００６】
【作用】
この消化防止の効果は、クエン酸乳酸アルミニウムまたはグリコール酸乳酸アルミニウムが有機酸とアルミニウム塩に分解し、有機酸であるクエン酸、グリコール酸がクリンカーの活性面に対して吸着した後、さらにアルミニウム塩がゲル化することで、クリンカー周囲に皮膜を形成する結果、クリンカーに対する施工水分の直接接触が阻止されることによると考えられる。
【０００７】
しかしながら、クエン酸乳酸アルミニウムまたはグリコール酸乳酸アルミニウムに含まれる有機酸はキレート効果が大きい。このため、結合剤あるいはマグネシアクリンカー、マグネシア・ライムクリンカーから溶出したＣａ²⁺またはＭｇ²⁺のイオンによって、前記の有機酸がクリンカーの活性面に吸着するのを阻害され、消化防止の効果が十分に発揮されない。そこで、本発明ではさらにβ−ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩を組合せて使用することで、この問題を解決している、
【０００８】
β−ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩は、分散剤としての効果を持つが、本発明では、さらにマグネシアクリンカー、マグネシア・ライムクリンカーあるいは結合剤からのＣａ²⁺やＭｇ²⁺のイオンを一時的に補足する作用をもつ。その結果、有機酸がＣａ²⁺やＭｇ²⁺によって阻止されることなくクリンカーに吸着し、消化防止の効果がいかんなく発揮される。
【０００９】
本発明において使用するクエン酸乳酸アルミニウムは、クエン酸／Ａｌ₂Ｏ₃のモル比が０.５〜２.０で、かつ、乳酸／Ａｌ₂Ｏ₃のモル比が１．５〜５．０の範囲とする。また、グリコール酸乳酸アルミニウムは、グリコール酸／Ａｌ₂Ｏ₃のモル比が１．５〜５．０で、かつ、乳酸／Ａｌ₂Ｏ₃のモル比が１．５〜５．０の範囲とする。
【００１０】
図１は、クエン酸乳酸アルミニウム、グリコール酸乳酸アルミニウムのそれぞれを添加した流し込み材において、クエン酸／Ａｌ₂Ｏ₃、グリコール酸／Ａｌ₂ Ｏ₃ のモル比と耐消化性の関係を示したグラフである。また、図２は、クエン酸乳酸アルミニウム、グリコール酸乳酸アルミニウムのそれぞれを添加した流し込み材において、クエン酸／Ａｌ₂Ｏ₃、グリコール酸／Ａｌ₂Ｏ₃および乳酸／Ａｌ₂Ｏ₃のモル比と流動性の関係を示したグラフである。
【００１１】
なお、ここでの試験は、後述した実施例３の流し込み材の配合組成をベースとし、クエン酸乳酸アルミニウムまたグリコール酸乳酸アルミニウムを外掛けで２ｗｔ％添加し、クエン酸乳酸アルミニウムまたグリコール酸乳酸アルミニウムにおけるのクエン酸／Ａｌ₂Ｏ₃またはグリコール酸／Ａｌ₂Ｏ₃のモル比を変化させたものである。
【００１２】
図１および図２のグラフの結果からも明らかなように、クエン酸乳酸アルミニウム、グリコール酸乳酸アルミニウムのそれぞれを添加した流し込み材のクエン酸／Ａｌ₂Ｏ₃またはグリコール酸／Ａｌ₂Ｏ₃のモル比が本願発明で限定した範囲未満の場合、有機酸の量が少なくなって消化防止の効果に劣る。一方、モル比が本願発明で限定した範囲を越えると有機酸の量が過剰となるためにキレート効果が著しく、施工性が低下する。また、乳酸／Ａｌ₂Ｏ₃のモル比が本願発明で限定した範囲未満の場合、クエン酸乳酸アルミニウム、グリコール酸乳酸アルミニウムの製造が困難となる。一方、モル比が本願発明で限定した範囲を越えるとキレート効果が著しく、施工性が低下する。
【００１３】
本発明のクエン酸乳酸アルミニウムまたはグリコール酸乳酸アルミニウムの製法は、例えば塩基性乳酸アルミニウム塩に有機酸であるクエン酸またはグリコール酸を混合溶液とし、これを乾燥させることで得られる。
クエン酸乳酸アルミニウムおよび／またはグリコール酸乳酸アルミニウムの割合は、耐火骨材１００ｗｔ％に対して、０．０１ｗｔ％未満では消化防止の効果がなく、５ｗｔ％を越えると混練時の粘性が高くなって施工性が低下させる。
【００１４】
なお、クエン酸アルミニウム、グリコール酸アルミニウム、乳酸アルミニウムを単独あるいは混合して使用した場合は溶解性が悪く、本発明と同等の消化防止の効果は得られない。また、クエン酸、グリコール酸等の有機酸を単独あるいは混合して使用した場合についても、流動性と作業時間の確保が困難となるだけでなく消化防止の効果も低下する
【００１５】
β−ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩の割合は、耐火骨材１００ｗｔ％に対して、０．０１ｗｔ％未満では耐消化性の効果が不十分であり、３ｗｔ％以上では結合剤の結合作用を阻害するため、施工体が硬化不良による強度低下を招く。
【００１６】
本発明において使用するマグネシアクリンカーまたはマグネシア・ライムクリンカーは、合成または天然の焼結品あるいは電融品が使用できる。骨材全体に占める割合は特に限定するものではないが、塩基性質がもつ耐食性の効果を得るには、５ｗｔ％以上とする。
【００１７】
マグネシアクリンカーおよび／またはマグネシア・ライムクリンカー以外に、他の耐火骨材を組み合わせる場合は、耐食性および耐スラグ性の面から、アルミナクリンカーおよび／またはＭｇＯ・Ａｌ₂Ｏ₃系スピネルクリンカーの焼結品または電融品の使用が好ましいが、アルミナ−シリカ、ジルコン、ジルコニア、炭素、炭化物、窒化物、硼化物などでもよい。
【００１８】
また、骨材の一部に揮発シリカなどのシリカ超微粉、アルミナ超微粉、マグネシア超微粉、ＭｇＯ・Ａｌ₂Ｏ₃系スピネル超微粉などを配合してもよい。これらの好ましい配合量は、それぞれ、シリカ超微粉は４ｗｔ％以下、アルミナ超微粉は１５ｗｔ％以下、マグネシア超微粉またはスピネル超微粉は１５ｗｔ％以下である。シリカ超微粉およびアルミナ超微粉は、施工時の減水効果と耐火物組織の緻密化に効果がある。マグネシア超微粉およびスピネル超微粉は、耐食性に効果がある。
【００１９】
耐火骨材の粒度は、施工時の流動性、耐火物組織の密充填などを考慮して、従来材質と同様に、粗粒、中粒、微粒に調整する。
この耐火骨材とは別に、粒径１０〜５０ｍｍの耐火性超粗大粒子を含有させてもよい。耐火性超粗大粒子は耐火物組織内に発生した亀裂の進展を絶つ作用を持つ。その割合は、耐火物骨材１００ｗｔ％に対して４０ｗｔ％以下、好ましくは１０〜３０ｗｔ％とする。４０ｗｔ％を越えると施工体強度や流動性が低下する。
超粗大粒子の材質は特に限定されるものではなく、例えばアルミナクリンカー、ＭｇＯ・Ａｌ₂Ｏ₃系スピネルクリンカーの焼結品あるいは電融品、あるいはこれらの耐火原料を主材としたレンガ屑などが挙げられる。
【００２０】
結合剤は、例えばアルミナセメント、水硬性アルミナ、マグネシアセメントなどが使用できる。その割合は、耐火骨材１００ｗｔ％に対して１ｗｔ％未満では施工体強度に劣り、１５ｗｔ％を超えると耐食性が低下する。
また、必要によっては本発明の効果を阻害しない範囲において、分散剤、硬化調整剤、アルミニウム粉、ピッチ粉、金属ファイバー、有機ファイバー、セラミックファイバーなどを添加してもよい。
【００２１】
本発明ではβ−ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩が分散剤の役割を兼ね備えているが、さらに通常の分散剤を添加してもよい。
施工は常法どおり、以上の配合組成全体に対する外掛けで４〜８ｗｔ％程度の施工水を添加・混合後、型枠を用いて流し込み施工される。充填性を向上させるため、一般には型枠にバイブレーターを取付けるか、あるいは耐火物中に棒状バイブレーターを挿入する。
製鋼炉に直接流し込み施工するだけでなく、予め任意の形状に流し込み施工したプレキャストブロックとして使用してもよい。
【００２２】
【実施例】
以下に、本発明の実施例とその比較例を示す。
表１は、各例で使用した耐火骨材の化学組成を示す。表２はここで使用したクエン酸乳酸アルミニウムとグリコール酸乳酸アルミニウムの仕様である。また、表３は、各例の配合組成と施工体の試験結果を示す。
【００２３】
【表１】

【００２４】
【表２】

【００２５】
【表３Ａ】

【００２６】
【表３Ｂ】

【００２７】
【表３Ｃ】

【００２８】
【表３Ｄ】

【００２９】
各例は、表３に示す配合組成に施工水分を添加し、混練後、型枠に振動を付与した状態で流し込み施工した。ついで養生後、１１０℃×２４時間で乾燥したものについて試験を行った。試験方法は、以下のとおりである。
【００３０】
施工性；流動性の良否を観察した。
見掛気孔率；ＪＩＳ規格のＲ２２０５に準じて測定した。
線変化率；ＪＩＳ規格のＲ２５５４に準じて測定した。
曲げ強さ；ＪＩＳ規格のＲ２５５３に準じて測定した。
【００３１】
耐食性；重量比で７：３に組み合わせた鋼片と転炉スラグを侵食剤とし、１６５０℃×５時間の回転侵食試験を行い、その溶損寸法を測定した。
耐消化性；養生後のものについて、オートクレーブ試験装置で１３０℃×６時間処理後、線変化率と亀裂の状況を調査した。
実機試験；各例から一部のものについて、３００トン溶鋼取鍋のスラグライン部に内張りし、１００チャージ使用後、その損耗速度を求めた。
【００３２】
本発明実施例はいずれも耐消化性に優れ、しかも塩基性がもつ耐食性を兼ね備えた結果、実機試験が示すように、優れた耐用性が得られた。
【００３３】
β−ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩を添加しているが、クエン酸乳酸アルミニウム、グリコール酸乳酸アルミニウムのいずれも添加していない比較例１、クエン酸とβ−ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩とを組合せて添加した比較例２、乳酸アルミニウムとβ−ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩とを組合せて添加した比較例３は、耐消化性に劣る。
【００３４】
リン酸ガラスとβ−ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩とを組合せて添加した比較例４は、耐消化性には優れているが、過焼結による剥離によって耐食性に劣る。β−ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物を添加しない比較例５は、施工性および耐消化性に劣る。比較例６は、クエン酸乳酸アルミニウムの添加割合が多過ぎるために、施工性および耐食性に劣る。β−ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物の添加量が多過ぎる比較例７は、施工時の硬化不良による耐食性の低下を招く。
【００３５】
以上の実施例では実機試験を溶鋼取鍋スラグラインにおいて行ったが、本発明の流し込み施工用不定形耐火物はこれに限らず、溶鋼取鍋の一般壁、敷部、湯当りなどにも優れた効果を発揮する。また、溶鋼と接するタンディッシュ、転炉、電気炉、真空脱ガス炉などの内張り、あるいは真空脱ガス炉用浸漬管、取鍋精錬用フリーボード、ガス吹き込み用ランスなどの耐熱被覆に使用することができる。
【００３６】
【発明の効果】
このように本発明は、塩基性骨材を含む流し込み材において課題となる消化による組織劣化がなくなり、塩基性質が本来有している高耐食性、スラグ浸透の防止効果を発揮することができる。よって、本発明は、近年ますます過酷化する炉操業においても十分対応できる流し込み材を提供することが可能となり、その工業的価値はきわめて高い。
【図面の簡単な説明】
【図１】有機酸／Ａｌ₂Ｏ₃のモル比と耐消化性の関係を示す図である。
【図２】有機酸／Ａｌ₂Ｏ₃のモル比と流動性の関係を示す図である。[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a refractory material for casting construction used as a furnace material for steel making in the steel industry.
[Prior art]
[0002]
Steelmaking furnace materials are shifting from regular refractories to cast refractories (hereinafter referred to as pouring materials) for labor saving.
In recent years, the operating conditions of steelmaking furnaces have become extremely harsh, such as an increase in molten steel temperature, an extended hot water time, and gas blowing and stirring, and there is a strong demand for a lining material that can cope with this severe operation. Therefore, attempts have been made to utilize basic aggregates such as magnesia clinker and magnesia / lime clinker widely used in regular refractories for the purpose of improving the durability of the casting material.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, the casting material using the basic aggregate reacts with the construction moisture at the time of drying, generates cracks due to volume expansion due to digestion, and causes the structure deterioration of the construction body.
In order to prevent digestion of the basic property casting material, for example, the addition of a hardly soluble phosphate described in JP-A-61-291465 and the addition of amorphous silica described in JP-A-58-99177 have been proposed. However, in order to obtain a sufficient digestion-preventing effect by adding a hardly soluble phosphate or amorphous silica, the amount added must be considerably increased. When the amount of poorly soluble phosphate or amorphous silica is increased, the refractory structure of the casting material is reduced to a low melt, and the corrosion resistance is lowered and the spall resistance is lowered due to oversintering of the refractory structure. Invite.
[0004]
The present invention is to improve the digestion resistance of a casting material containing basic aggregate. As a result, it is an object to provide a refractory having excellent durability as a steelmaking furnace material by utilizing the basic corrosion resistance.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The present invention includes magnesia clinker and / or magnesia-lime clinker as an aggregate by adding a specific aluminum citrate lactate or aluminum glycolate and a sodium salt of β-naphthalenesulfonic acid formalin condensate in combination. In the casting material, an effect excellent in digestion prevention is obtained. The features are as described in the claims.
[0006]
[Action]
This digestion-preventing effect is due to the fact that aluminum citrate lactate or aluminum glycolate lactate is decomposed into an organic acid and an aluminum salt. As a result of gelation, a film is formed around the clinker, and as a result, direct contact of construction moisture with the clinker is prevented.
[0007]
However, the organic acid contained in aluminum citrate lactate or aluminum glycolate lactate has a great chelating effect. For this reason, Ca ²⁺ or Mg ²⁺ ions eluted from the binder, magnesia clinker, and magnesia lime clinker prevent the organic acid from adsorbing to the active surface of the clinker, and have sufficient digestion prevention effects. Is not demonstrated. Therefore, the present invention further solves this problem by using a combination of sodium salt of β-naphthalenesulfonic acid formalin condensate,
[0008]
The sodium salt of β-naphthalene sulfonic acid formalin condensate has an effect as a dispersant. In the present invention, however, Ca ²⁺ and Mg ²⁺ ions from magnesia clinker, magnesia lime clinker or binder are temporarily added. Supplementary action. As a result, the organic acid is adsorbed on the clinker without being blocked by Ca ²⁺ or Mg ²⁺ , and the effect of preventing digestion is exhibited.
[0009]
The aluminum citrate lactate used in the present invention has a citric acid / Al ₂ O ₃ molar ratio of 0.5 to 2.0 and a lactic acid / Al ₂ O ₃ molar ratio of 1.5 to 5.0. The range. In addition, the aluminum lactate glycolate has a glycolic acid / Al ₂ O ₃ molar ratio of 1.5 to 5.0 and a lactic acid / Al ₂ O ₃ molar ratio of 1.5 to 5.0. To do.
[0010]
FIG. 1 is a graph showing the relationship between the molar ratio of citric acid / Al ₂ O ₃ and glycolic acid / Al ₂ O ₃ and the digestion resistance in cast materials added with aluminum citrate and aluminum glycolate. It is. FIG. 2 shows a molar ratio of citric acid / Al ₂ O ₃ , glycolic acid / Al ₂ O _3, and lactic acid / A l ₂ O ₃ in the casting material to which each of aluminum citrate and aluminum glycolate was added. It is the graph which showed the relationship between liquidity.
[0011]
The test here was based on the composition of the casting material of Example 3 described later, and 2 wt% of aluminum citrate or aluminum glycolate was added as an outer shell, and aluminum citrate lactate or aluminum glycolate lactate. In which the molar ratio of citric acid / Al ₂ O ₃ or glycolic acid / Al ₂ O ₃ is changed.
[0012]
As is apparent from the results of the graphs of FIGS. 1 and 2, the moles of citric acid / Al ₂ O ₃ or glycolic acid / Al ₂ O ₃ of the casting material to which each of aluminum citrate and aluminum glycolate was added. When the ratio is less than the range defined in the present invention, the amount of the organic acid is reduced and the digestion prevention effect is inferior. On the other hand, when the molar ratio exceeds the range defined in the present invention, the amount of the organic acid becomes excessive, so that the chelating effect is remarkable and the workability is lowered. Moreover, when the molar ratio of lactic acid / Al ₂ O ₃ is less than the range limited in the present invention, it is difficult to produce aluminum citrate and aluminum glycolate. On the other hand, when the molar ratio exceeds the range defined in the present invention, the chelate effect is remarkable and the workability is lowered.
[0013]
The process for producing aluminum citrate or aluminum glycolate of the present invention can be obtained, for example, by mixing a basic aluminum lactate salt with citric acid or glycolic acid, which is an organic acid, and drying it.
The proportion of aluminum citrate and / or aluminum glycolate is less than 0.01 wt% with respect to 100 wt% of the refractory aggregate, and there is no digestion prevention effect. If it exceeds 5 wt%, the viscosity during kneading increases. Workability is reduced.
[0014]
In addition, when aluminum citrate, aluminum glycolate, or aluminum lactate is used alone or in combination, the solubility is poor, and the same digestion prevention effect as in the present invention cannot be obtained. Further, when organic acids such as citric acid and glycolic acid are used alone or in combination, not only it is difficult to secure fluidity and working time but also the effect of digestion prevention is reduced.
The proportion of sodium salt of β-naphthalenesulfonic acid formalin condensate is less than 0.01 wt% with respect to 100 wt% of the refractory aggregate, and the effect of digestion resistance is insufficient. Therefore, the construction body invites a decrease in strength due to poor curing.
[0016]
As the magnesia clinker or magnesia lime clinker used in the present invention, a synthetic or natural sintered product or electromelted product can be used. The proportion of the aggregate as a whole is not particularly limited, but is 5 wt% or more in order to obtain the corrosion resistance effect of the basic properties.
[0017]
When combining other refractory aggregates in addition to magnesia clinker and / or magnesia lime clinker, from the viewpoint of corrosion resistance and slag resistance, sintered products of alumina clinker and / or MgO.Al ₂ O ₃ spinel clinker or The use of an electrofused product is preferable, but alumina-silica, zircon, zirconia, carbon, carbide, nitride, boride and the like may be used.
[0018]
Further, silica ultrafine powder such as volatile silica, alumina ultrafine powder, magnesia ultrafine powder, MgO.Al ₂ O ₃ spinel ultrafine powder, or the like may be blended in part of the aggregate. These preferable blending amounts are 4 wt% or less for silica ultrafine powder, 15 wt% or less for alumina ultrafine powder, and 15 wt% or less for magnesia ultrafine powder or spinel ultrafine powder, respectively. Silica ultrafine powder and alumina ultrafine powder are effective in reducing water during construction and densifying the refractory structure. Magnesia ultrafine powder and spinel ultrafine powder are effective in corrosion resistance.
[0019]
The particle size of the refractory aggregate is adjusted to coarse particles, medium particles, and fine particles in the same manner as conventional materials in consideration of fluidity during construction and dense packing of the refractory structure.
Apart from the refractory aggregate, refractory ultra coarse particles having a particle size of 10 to 50 mm may be contained. The refractory ultra-coarse particles have the effect of eliminating the growth of cracks generated in the refractory structure. The ratio is 40 wt% or less, preferably 10 to 30 wt% with respect to 100 wt% of the refractory aggregate. If it exceeds 40 wt%, the strength and fluidity of the construction body will decrease.
The material of the ultra coarse particles is not particularly limited, and examples thereof include alumina clinker, sintered products or electrofused products of MgO / Al ₂ O ₃ spinel clinker, and brick scraps mainly made of these refractory raw materials. Can be mentioned.
[0020]
As the binder, for example, alumina cement, hydraulic alumina, magnesia cement, or the like can be used. If the ratio is less than 1 wt% with respect to 100 wt% of the refractory aggregate, the construction body strength is inferior, and if it exceeds 15 wt%, the corrosion resistance decreases.
Moreover, you may add a dispersing agent, a hardening regulator, aluminum powder, pitch powder, a metal fiber, an organic fiber, a ceramic fiber etc. in the range which does not inhibit the effect of this invention as needed.
[0021]
In the present invention, the sodium salt of β-naphthalenesulfonic acid formalin condensate also serves as a dispersant, but a normal dispersant may be further added.
The construction is carried out in a conventional manner by adding and mixing about 4 to 8 wt% of construction water as an outer coating on the entire composition, and then pouring it using a mold. In order to improve the filling property, a vibrator is generally attached to the mold or a rod-like vibrator is inserted into the refractory.
In addition to direct casting into a steelmaking furnace, it may be used as a precast block that has been previously cast into an arbitrary shape.
[0022]
【Example】
Examples of the present invention and comparative examples thereof are shown below.
Table 1 shows the chemical composition of the refractory aggregate used in each example. Table 2 shows the specifications of the aluminum citrate lactate and the aluminum glycolate lactate used here. Table 3 shows the composition of each example and the test results of the construction body.
[0023]
[Table 1]

[0024]
[Table 2]

[0025]
[Table 3A]

[0026]
[Table 3B]

[0027]
[Table 3C]

[0028]
[Table 3D]

[0029]
In each example, construction water was added to the composition shown in Table 3, and after the kneading, casting was performed in a state where vibration was applied to the mold. Then, after the curing, the test was performed on those dried at 110 ° C. × 24 hours. The test method is as follows.
[0030]
Workability; fluidity was observed.
Apparent porosity: Measured according to JIS standard R2205.
Linear change rate: Measured according to JIS standard R2554.
Bending strength: measured according to JIS standard R2553.
[0031]
Corrosion resistance: Steel slabs combined in a weight ratio of 7: 3 and converter slag were used as erodants, and a rotary erosion test at 1650 ° C. for 5 hours was performed to measure the erosion dimensions.
Digestion resistance: After curing, after treatment with an autoclave test apparatus at 130 ° C. for 6 hours, the rate of linear change and the state of cracks were investigated.
Actual machine test: A part of each example was lined on a slag line part of a 300-ton ladle, and after 100 charges were used, the wear rate was determined.
[0032]
Each of the inventive examples was excellent in digestion resistance and also had basic basic corrosion resistance, and as a result, an excellent durability was obtained as shown by an actual machine test.
[0033]
Comparative Example 1 in which sodium salt of β-naphthalenesulfonic acid formalin condensate was added but neither aluminum citrate nor aluminum glycolate was added, citric acid and β-naphthalenesulfonic acid formalin condensate Comparative Example 2 added in combination with a sodium salt and Comparative Example 3 added in combination with aluminum lactate and a sodium salt of β-naphthalene sulfonic acid formalin condensate have poor digestion resistance.
[0034]
Comparative Example 4 added with a combination of phosphate glass and sodium salt of β-naphthalenesulfonic acid formalin condensate is excellent in digestion resistance, but inferior in corrosion resistance due to peeling by oversintering. The comparative example 5 which does not add (beta) -naphthalenesulfonic acid formalin condensate is inferior to workability and digestion resistance. Comparative Example 6 is inferior in workability and corrosion resistance because the addition ratio of aluminum citrate aluminum lactate is too large. Comparative Example 7 in which the amount of β-naphthalene sulfonic acid formalin condensate added is too large causes a decrease in corrosion resistance due to poor curing during construction.
[0035]
In the above examples, the actual machine test was performed in the ladle slag line, but the irregular refractory for casting construction of the present invention is not limited to this, and it is excellent in general walls, laying parts, hot water contact, etc. Show the effect. Also used for heat-resistant coatings such as tundish in contact with molten steel, linings of converters, electric furnaces, vacuum degassing furnaces, dip tubes for vacuum degassing furnaces, ladle refining freeboards, lances for gas blowing, etc. Can do.
[0036]
【The invention's effect】
As described above, the present invention eliminates the tissue deterioration due to digestion, which is a problem in the casting material containing basic aggregate, and can exhibit the high corrosion resistance inherent in the basic properties and the effect of preventing slag penetration. Therefore, the present invention can provide a casting material that can sufficiently cope with increasingly severe furnace operations in recent years, and its industrial value is extremely high.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a graph showing the relationship between the organic acid / Al ₂ O ₃ molar ratio and digestion resistance.
FIG. 2 is a graph showing the relationship between the molar ratio of organic acid / Al ₂ O ₃ and fluidity.

Claims

Magnesia clinker and / or refractory aggregate 100 wt% comprising magnesia lime clinker contrast, in outer percentage, binder 1 to 15 wt%, a molar ratio of citric acid / Al ₂ O ₃ is 0.5 to 2.0, and citric acid lactic aluminum molar ratio of lactic acid / Al ₂ O ₃ is 1.5 to 5.0, a molar ratio of glycolic acid / Al ₂ O ₃ is 1.5 to 5.0, and lactate / 0.01-5% of one or more kinds of the molar ratio of al ₂ O ₃ is selected from glycolic acid lactic aluminum 1.5 to 5.0, the sodium salt of β- naphthalenesulfonic acid formalin condensate 0.01~3wt % Refractory material for casting work.

_2. The casting according to claim 1, wherein 100 wt% of the refractory aggregate contains at least 5 wt% of magnesia clinker and / or magnesia lime clinker, and the other refractory raw material is alumina clinker and / or MgO.Al ₂ O ₃ spinel clinker. Refractory for construction.

The refractory for casting construction according to claim 1 or 2, further comprising 10 to 40 wt% of a refractory ultra coarse particle having a particle size of 10 to 50 mm with respect to 100 wt% of the refractory aggregate.