JP3618807B2 - 曲げ加工性に優れたアルミニウム合金中空形材および該形材の製造方法 - Google Patents
曲げ加工性に優れたアルミニウム合金中空形材および該形材の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3618807B2 JP3618807B2 JP28455194A JP28455194A JP3618807B2 JP 3618807 B2 JP3618807 B2 JP 3618807B2 JP 28455194 A JP28455194 A JP 28455194A JP 28455194 A JP28455194 A JP 28455194A JP 3618807 B2 JP3618807 B2 JP 3618807B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- aluminum alloy
- bending workability
- shape
- less
- hollow shape
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Extrusion Of Metal (AREA)
Description
【0001】
【産業上の利用分野】
本発明は、押出加工性、機械的性質及び曲げ加工性に優れ、かつ耐応力腐食割れ性が良好で、自動車のメンバー材やバンパーレインフォースメント等に好適なアルミニウム合金中空形材およびその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
Al−Zn−Mg系合金は、押出加工性に優れていることから薄肉中空形材の製造が容易であり、また焼入感受性が鈍く、熱間押出しでのプレス焼入れも空冷でよく、かつ耐力300MPa程度の高強度を有し、溶接性も良好であるため、オートバイフレームや自動車のバンパーレインフォースメント等に広く使用されている。これらの代表的な合金としては、Zn:5.0〜6.5%、Mg:0.50〜1.0%、Zr:0.05〜0.25%を含有し、残部がAlおよび不可避不純物からなる組成のJIS 7003合金を挙げることができる。
【0003】
【発明が解決しようとする問題点】
一方、近年、排ガスや燃費等に対する社会的な要求から自動車の軽量化が一層強く求められており、これにともない従来の鋼板車体の構造体メンバー材やフレーム部材へのアルミニウム合金形材の適用が検討されている。
しかしながら、これら自動車用メンバー材やフレーム部材は、エンジンやシャシー部品との干渉を避けつつ構造材としての性能を満足するように設計されるため、比較的、曲げ加工部の曲率半径が小さく、しかも複数の曲げ部が近接した複雑な部品形状となる場合が多い。
【0004】
このため、従来、比較的曲げ加工性が良好であるとして、オートバイフレームや自動車のバンパーレインフォースメント等に用いられているJIS 7003合金等の材料でも、加工度の高い曲げ加工が要求される上記自動車用メンバー材やフレーム部材としては曲げ加工性が不十分であり、これら用途へのアルミニウム合金形材の適用は困難であった。
本発明は以上の事情を背景としてなされたものであり、曲げ加工性を向上させることにより、自動車のメンバー材やフレーム材等への適用を可能にして、自動車等の軽量化に寄与できるアルミニウム合金中空形材およびその製造方法を提供することを目的とするものである。
【0005】
【問題を解決するための手段】
本発明者等は前述の目的を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、Al−Zn−Mg系合金において、Zn、Mg量を、耐力280MPa程度が得られ、かつ応力腐食割れが実用上問題のない範囲に制御するとともに、Mn、Zr量およびそれらの総量を適切な範囲に制御し、さらに押出加工直後に押出材表面に低温液体を吹付けるなどして、形材表面に不可避的に生成される再結晶層の厚さを抑制することによって、曲げ加工性が向上することを見い出し、本発明をなすに至ったものである。
【0006】
すなわち、本発明のうち第1の発明は、重量%で、Zn:6.5超〜8.0%、Mg:0.45〜0.70%、Mn:0.36〜0.5%、Zr:0.15〜0.25%、但し(Mn+Zr):0.51〜0.65%、Fe:0.20%以下、Si:0.15%以下で、残部がAl及び不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金中空形材であって、該形材の全長に渡って内部組織が主として繊維状組織であり、形材表層部の再結晶組織は、厚さが50μm未満であることを特徴とする。
第2の発明は、第1の発明において、アルミニウム合金組成として、さらに重量%で、Cu:0.05〜0.25%を含有することを特徴とする。
第3の発明は、第1または第2の発明において、アルミニウム合金組成として、さらに重量%で、Ti:0.001〜0.05%及びB:0.0001〜0.01%の1種又は2種を含有することを特徴とする。
第4の発明は、第1〜3の発明のいずれかに記載された組成のアルミニウム合金鋳塊を420〜520℃の温度で4〜16時間保持する均質化処理を施した後、450〜520℃の温度で押出加工して中空形材に成形し、さらに、押出直後の高温の中空形材の表面に液体窒素を短時間接触させて、表層部に形成される再結晶組織の厚さを50μm未満にすることを特徴とする。
【0007】
本発明のアルミニウム中空形材は、好適には曲げ加工性に対する要求の高い自動車のメンバー材やフレーム材等に使用されるが、本発明としては、特に用途が限定されるものではない。また、形材の形状も特に限定されるものではなく、完全な中空品(ホロー品)だけでなくセミホロー品も含まれる。
また、本発明の製造方法では、押出直後で高温の中空形材の表面に液体窒素を接触させるが、その接触面は、中空材の外面側、内面側の一方または両方でも良く、これら表面の一部(特に曲げ予定部)に接触させるものであってもよい。なお、液体窒素の接触方法としては、通常は吹き付けにより行うが、これに限定されるものでもない。また、接触は短時間で行われ、例えば、同一箇所に対し0.1〜1秒で行うのが望ましい。
【0008】
【作用】
以下に本発明における合金組成ならびに組織、製造条件を限定した理由を、その作用とともに以下に説明する。
a)Zn:6.5超〜8.0%
Zn成分にはMgとの共存においてMgZn2を形成し、形材の強度を向上させる作用があるが、その含有量が6.5%以下では所望の高強度を確保することができず、一方その含有量が8.0%を越えると応力腐食割れが発生し易くなるので上記範囲とする。
b)Mg:0.45〜0.70%
Mg成分にはZnと同様、形材の強度を向上させる作用があるが、その含有量が0.45%未満では所望の高強度を確保することができず、一方その含有量が0.70%を越えると押出加工性および曲げ加工性が低下するので上記範囲とする。
【0009】
c)Mn:0.36〜0.5%
Zr:0.15〜0.25%
但し(Mn+Zr):0.51〜0.65%
これらの成分には、微細な金属間化合物として素地中に分散し、押出加工時の再結晶を抑制し、内部を繊維状組織とする作用があるが、これら元素の量が各々の下限値より少ない場合はその効果が不十分で、また各々の上限値より多い場合は粗大な金属間化合物が生成するようになって曲げ加工性に悪化傾向が現れるようになる。さらに、これらの元素は共存状態においてそれらの再結晶効果が助長されるが、その総量が0.65%を越えると粗大な金属間化合物が生成するようになって曲げ加工性が劣化するようになるので各含有量および合計量を上記範囲とした。
d)Fe:0.2%以下
Si:0.15%以下
これらの元素は不純物として含有されるものであり、Al−Fe−Si系化合物となって素地中に分散され、曲げ加工性に悪影響を与える。したがって、これら元素の量を制限し、実質的に悪影響がみられない上限値を設定した。
【0010】
e)Cu::0.05〜0.25%
Cu成分には形材の強度を向上させる作用があり、所望により含有させるが、その含有量が0.05%未満ではその効果が少なく、一方その含有量が0.25%を越えると押出加工性および曲げ加工性が低下するので上記範囲とする。
f)Ti:0.001〜0.05%
B :0.0001〜0.01%
これらの成分には鋳造組織を微細化し、鋳造割れ等の欠陥が発生するのを防止する作用があり、必要に応じて含有させる。これら元素の量が各々の下限値未満では所望の効果が得られず、一方各々の上限値超では粗大な金属間化合物が生成するようになって曲げ加工性が劣化するようになるので上記範囲とする。
【0011】
次に本発明合金の製造方法について説明する。
A)均質化処理:420〜520℃×4〜16時間
処理温度が520℃を越えるとMnおよびZr系化合物が粗大化し、一方、処理温度が420℃未満であったり、処理時間が4時間未満であると、上述の化合物の析出が不十分で、いずれの場合も繊維状組織が十分発達せず、内部組織は主として再結晶組織となる。また、処理時間を16時間を越えるものとしても処理効果は飽和するので、上記範囲とする。
B)押出加工:押出温度450〜520℃
押出温度が520℃を越えると表面再結晶層の厚さが50μm以上となって曲げ加工性が十分に改善されず、一方、押出温度が450℃未満であると、薄肉の中空形材の押出加工において押出圧力が高くて押出速度を上げることが出来ず、生産性の低下を招く。したがって押出温度は上記範囲とする
【0012】
C)液体窒素の接触
押出ダイス通過直後に中空形材の表面に、液体窒素を吹付け等によって短時間接触させることにより中空形材表面部は急速冷却され、表面粗大再結晶層の生成が抑制される。また、接触時間は前述したように、同一箇所に対し0.1〜1秒で行うのが望ましい。これは、0.1秒未満では冷却が不十分で、再結晶の抑制が十分でなく、また、1秒を越えてもその効果は飽和するので、上記接触時間が望ましい。なお、上記液体窒素との接触に際しては、中空形材の表面は、400〜480℃に冷却するのが望ましい。
こうして得られた押出材は直ちに曲げ加工を行うか、人工時効後曲げ加工を行うか、あるいはO材処理後曲げ加工を行うか、いずれの方法を採ってもよい。
人工時効処理は、押出後2日間以上室温時効させ、その後80〜130℃×1〜24時間および140〜170℃×2〜24時間の1段ないし2段時効処理を行うのが望ましい。
【0013】
【実施例】
以下に、本発明を実施例により説明する。
表1に示す組成の204mm径の合金ビレットを常法により溶製し、表2、表3に示す条件で均質化処理後、肉厚2mm、断面60×80mm2の角パイプ形状に押出し、押出加工直後に押出材表面に77°Kに冷却した液体窒素を吹付けた。吹き付けは同一箇所に対し 約0.5秒接触するように行った。なお、一部の押出材(比較材21)では上記した液体窒素の吹き付けを行わなかった。液体窒素の吹き付けにより、本発明材1〜8及び比較材10〜20,23の押出材は、表面温度が約450℃に冷却され、比較材22は、約500℃に冷却された。
【0014】
これらの形材(押出材)を室温放置3日後、130℃×8hrの時効処理を施し、供試材とし、機械的性質、表面再結晶層の厚さ、曲げ加工性、耐応力腐食割れ性を評価する試験を行った。曲げ加工性は幅20mm、長さ150mmの短冊状試験片を用い、内側半径2.0mmで180度曲げを行い、割れの発生がないものを○、肌荒れの生じたものを△、割れの発生したものを×として評価した。また、耐応力腐食割れ性は幅20mm、長さ100mmの短冊状試験片を用い、3点曲げにて耐力の75%相当応力を負荷し、沸騰重クロム酸促進液に3時間浸漬し、割れの発生しなかったものを○、割れの生じたものを×で評価した。また、表面再結晶層の厚さは光学顕微鏡で断面観察し、測定した。これらの測定結果は表2、3に示すとおりである。
【0015】
【表1】
【0016】
【表2】
【0017】
【表3】
【0018】
表2、3から明らかなように、本発明の組成を有し、かつ押出直後に液体窒素を吹き付けて再結晶層厚さを制御した発明材は、全ての項目で優れた結果が得られている。これに対し、比較材は、いずれかの項目において劣っており、大部分のものは特に曲げ加工性で劣っている。
【0019】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、重量%で、Zn:6.5超〜8.0%、Mg:0.45〜0.70%、Mn:0.36〜0.5%、Zr:0.15〜0.25%、但し、(Mn+Zr):0.51〜0.65%、Fe:0.20%以下、Si:0.15%以下を含有し、所望によりCu:0.05〜0.25%、Ti:0.001〜0.05%及びB:0.0001〜0.01%の1種以上を含有するアルミニウム合金中空形材の全長に渡って内部組織が主として繊維状組織であり、形材表層部の再結晶組織は、厚さが50μm未満であるので、曲げ加工性を大幅に向上させることができ、また、その他の機械的性質や耐応力腐食割れ性では従来材と同等の性能が得られ、曲げ加工性の要求が高い自動車用メンバー材などにも適用することが可能になり、車両の軽量化が容易になる。
【0020】
また、本発明のアルミニウム合金中空形材の製造方法によれば、上記組成の鋳塊を420〜520℃の温度で4〜16時間保持する均質化処理を施した後、450〜520℃の温度で押出加工して中空形材に成形し、さらに、押出直後の高温の中空形材の表面に液体窒素を短時間接触させて、表層部に形成される再結晶組織の厚さを50μm未満にするので、曲げ加工性の良好な形材が確実かつ容易に得られる。得られた形材では上記形材の発明と同様の効果が得られる。
【産業上の利用分野】
本発明は、押出加工性、機械的性質及び曲げ加工性に優れ、かつ耐応力腐食割れ性が良好で、自動車のメンバー材やバンパーレインフォースメント等に好適なアルミニウム合金中空形材およびその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
Al−Zn−Mg系合金は、押出加工性に優れていることから薄肉中空形材の製造が容易であり、また焼入感受性が鈍く、熱間押出しでのプレス焼入れも空冷でよく、かつ耐力300MPa程度の高強度を有し、溶接性も良好であるため、オートバイフレームや自動車のバンパーレインフォースメント等に広く使用されている。これらの代表的な合金としては、Zn:5.0〜6.5%、Mg:0.50〜1.0%、Zr:0.05〜0.25%を含有し、残部がAlおよび不可避不純物からなる組成のJIS 7003合金を挙げることができる。
【0003】
【発明が解決しようとする問題点】
一方、近年、排ガスや燃費等に対する社会的な要求から自動車の軽量化が一層強く求められており、これにともない従来の鋼板車体の構造体メンバー材やフレーム部材へのアルミニウム合金形材の適用が検討されている。
しかしながら、これら自動車用メンバー材やフレーム部材は、エンジンやシャシー部品との干渉を避けつつ構造材としての性能を満足するように設計されるため、比較的、曲げ加工部の曲率半径が小さく、しかも複数の曲げ部が近接した複雑な部品形状となる場合が多い。
【0004】
このため、従来、比較的曲げ加工性が良好であるとして、オートバイフレームや自動車のバンパーレインフォースメント等に用いられているJIS 7003合金等の材料でも、加工度の高い曲げ加工が要求される上記自動車用メンバー材やフレーム部材としては曲げ加工性が不十分であり、これら用途へのアルミニウム合金形材の適用は困難であった。
本発明は以上の事情を背景としてなされたものであり、曲げ加工性を向上させることにより、自動車のメンバー材やフレーム材等への適用を可能にして、自動車等の軽量化に寄与できるアルミニウム合金中空形材およびその製造方法を提供することを目的とするものである。
【0005】
【問題を解決するための手段】
本発明者等は前述の目的を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、Al−Zn−Mg系合金において、Zn、Mg量を、耐力280MPa程度が得られ、かつ応力腐食割れが実用上問題のない範囲に制御するとともに、Mn、Zr量およびそれらの総量を適切な範囲に制御し、さらに押出加工直後に押出材表面に低温液体を吹付けるなどして、形材表面に不可避的に生成される再結晶層の厚さを抑制することによって、曲げ加工性が向上することを見い出し、本発明をなすに至ったものである。
【0006】
すなわち、本発明のうち第1の発明は、重量%で、Zn:6.5超〜8.0%、Mg:0.45〜0.70%、Mn:0.36〜0.5%、Zr:0.15〜0.25%、但し(Mn+Zr):0.51〜0.65%、Fe:0.20%以下、Si:0.15%以下で、残部がAl及び不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金中空形材であって、該形材の全長に渡って内部組織が主として繊維状組織であり、形材表層部の再結晶組織は、厚さが50μm未満であることを特徴とする。
第2の発明は、第1の発明において、アルミニウム合金組成として、さらに重量%で、Cu:0.05〜0.25%を含有することを特徴とする。
第3の発明は、第1または第2の発明において、アルミニウム合金組成として、さらに重量%で、Ti:0.001〜0.05%及びB:0.0001〜0.01%の1種又は2種を含有することを特徴とする。
第4の発明は、第1〜3の発明のいずれかに記載された組成のアルミニウム合金鋳塊を420〜520℃の温度で4〜16時間保持する均質化処理を施した後、450〜520℃の温度で押出加工して中空形材に成形し、さらに、押出直後の高温の中空形材の表面に液体窒素を短時間接触させて、表層部に形成される再結晶組織の厚さを50μm未満にすることを特徴とする。
【0007】
本発明のアルミニウム中空形材は、好適には曲げ加工性に対する要求の高い自動車のメンバー材やフレーム材等に使用されるが、本発明としては、特に用途が限定されるものではない。また、形材の形状も特に限定されるものではなく、完全な中空品(ホロー品)だけでなくセミホロー品も含まれる。
また、本発明の製造方法では、押出直後で高温の中空形材の表面に液体窒素を接触させるが、その接触面は、中空材の外面側、内面側の一方または両方でも良く、これら表面の一部(特に曲げ予定部)に接触させるものであってもよい。なお、液体窒素の接触方法としては、通常は吹き付けにより行うが、これに限定されるものでもない。また、接触は短時間で行われ、例えば、同一箇所に対し0.1〜1秒で行うのが望ましい。
【0008】
【作用】
以下に本発明における合金組成ならびに組織、製造条件を限定した理由を、その作用とともに以下に説明する。
a)Zn:6.5超〜8.0%
Zn成分にはMgとの共存においてMgZn2を形成し、形材の強度を向上させる作用があるが、その含有量が6.5%以下では所望の高強度を確保することができず、一方その含有量が8.0%を越えると応力腐食割れが発生し易くなるので上記範囲とする。
b)Mg:0.45〜0.70%
Mg成分にはZnと同様、形材の強度を向上させる作用があるが、その含有量が0.45%未満では所望の高強度を確保することができず、一方その含有量が0.70%を越えると押出加工性および曲げ加工性が低下するので上記範囲とする。
【0009】
c)Mn:0.36〜0.5%
Zr:0.15〜0.25%
但し(Mn+Zr):0.51〜0.65%
これらの成分には、微細な金属間化合物として素地中に分散し、押出加工時の再結晶を抑制し、内部を繊維状組織とする作用があるが、これら元素の量が各々の下限値より少ない場合はその効果が不十分で、また各々の上限値より多い場合は粗大な金属間化合物が生成するようになって曲げ加工性に悪化傾向が現れるようになる。さらに、これらの元素は共存状態においてそれらの再結晶効果が助長されるが、その総量が0.65%を越えると粗大な金属間化合物が生成するようになって曲げ加工性が劣化するようになるので各含有量および合計量を上記範囲とした。
d)Fe:0.2%以下
Si:0.15%以下
これらの元素は不純物として含有されるものであり、Al−Fe−Si系化合物となって素地中に分散され、曲げ加工性に悪影響を与える。したがって、これら元素の量を制限し、実質的に悪影響がみられない上限値を設定した。
【0010】
e)Cu::0.05〜0.25%
Cu成分には形材の強度を向上させる作用があり、所望により含有させるが、その含有量が0.05%未満ではその効果が少なく、一方その含有量が0.25%を越えると押出加工性および曲げ加工性が低下するので上記範囲とする。
f)Ti:0.001〜0.05%
B :0.0001〜0.01%
これらの成分には鋳造組織を微細化し、鋳造割れ等の欠陥が発生するのを防止する作用があり、必要に応じて含有させる。これら元素の量が各々の下限値未満では所望の効果が得られず、一方各々の上限値超では粗大な金属間化合物が生成するようになって曲げ加工性が劣化するようになるので上記範囲とする。
【0011】
次に本発明合金の製造方法について説明する。
A)均質化処理:420〜520℃×4〜16時間
処理温度が520℃を越えるとMnおよびZr系化合物が粗大化し、一方、処理温度が420℃未満であったり、処理時間が4時間未満であると、上述の化合物の析出が不十分で、いずれの場合も繊維状組織が十分発達せず、内部組織は主として再結晶組織となる。また、処理時間を16時間を越えるものとしても処理効果は飽和するので、上記範囲とする。
B)押出加工:押出温度450〜520℃
押出温度が520℃を越えると表面再結晶層の厚さが50μm以上となって曲げ加工性が十分に改善されず、一方、押出温度が450℃未満であると、薄肉の中空形材の押出加工において押出圧力が高くて押出速度を上げることが出来ず、生産性の低下を招く。したがって押出温度は上記範囲とする
【0012】
C)液体窒素の接触
押出ダイス通過直後に中空形材の表面に、液体窒素を吹付け等によって短時間接触させることにより中空形材表面部は急速冷却され、表面粗大再結晶層の生成が抑制される。また、接触時間は前述したように、同一箇所に対し0.1〜1秒で行うのが望ましい。これは、0.1秒未満では冷却が不十分で、再結晶の抑制が十分でなく、また、1秒を越えてもその効果は飽和するので、上記接触時間が望ましい。なお、上記液体窒素との接触に際しては、中空形材の表面は、400〜480℃に冷却するのが望ましい。
こうして得られた押出材は直ちに曲げ加工を行うか、人工時効後曲げ加工を行うか、あるいはO材処理後曲げ加工を行うか、いずれの方法を採ってもよい。
人工時効処理は、押出後2日間以上室温時効させ、その後80〜130℃×1〜24時間および140〜170℃×2〜24時間の1段ないし2段時効処理を行うのが望ましい。
【0013】
【実施例】
以下に、本発明を実施例により説明する。
表1に示す組成の204mm径の合金ビレットを常法により溶製し、表2、表3に示す条件で均質化処理後、肉厚2mm、断面60×80mm2の角パイプ形状に押出し、押出加工直後に押出材表面に77°Kに冷却した液体窒素を吹付けた。吹き付けは同一箇所に対し 約0.5秒接触するように行った。なお、一部の押出材(比較材21)では上記した液体窒素の吹き付けを行わなかった。液体窒素の吹き付けにより、本発明材1〜8及び比較材10〜20,23の押出材は、表面温度が約450℃に冷却され、比較材22は、約500℃に冷却された。
【0014】
これらの形材(押出材)を室温放置3日後、130℃×8hrの時効処理を施し、供試材とし、機械的性質、表面再結晶層の厚さ、曲げ加工性、耐応力腐食割れ性を評価する試験を行った。曲げ加工性は幅20mm、長さ150mmの短冊状試験片を用い、内側半径2.0mmで180度曲げを行い、割れの発生がないものを○、肌荒れの生じたものを△、割れの発生したものを×として評価した。また、耐応力腐食割れ性は幅20mm、長さ100mmの短冊状試験片を用い、3点曲げにて耐力の75%相当応力を負荷し、沸騰重クロム酸促進液に3時間浸漬し、割れの発生しなかったものを○、割れの生じたものを×で評価した。また、表面再結晶層の厚さは光学顕微鏡で断面観察し、測定した。これらの測定結果は表2、3に示すとおりである。
【0015】
【表1】
【0016】
【表2】
【0017】
【表3】
【0018】
表2、3から明らかなように、本発明の組成を有し、かつ押出直後に液体窒素を吹き付けて再結晶層厚さを制御した発明材は、全ての項目で優れた結果が得られている。これに対し、比較材は、いずれかの項目において劣っており、大部分のものは特に曲げ加工性で劣っている。
【0019】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、重量%で、Zn:6.5超〜8.0%、Mg:0.45〜0.70%、Mn:0.36〜0.5%、Zr:0.15〜0.25%、但し、(Mn+Zr):0.51〜0.65%、Fe:0.20%以下、Si:0.15%以下を含有し、所望によりCu:0.05〜0.25%、Ti:0.001〜0.05%及びB:0.0001〜0.01%の1種以上を含有するアルミニウム合金中空形材の全長に渡って内部組織が主として繊維状組織であり、形材表層部の再結晶組織は、厚さが50μm未満であるので、曲げ加工性を大幅に向上させることができ、また、その他の機械的性質や耐応力腐食割れ性では従来材と同等の性能が得られ、曲げ加工性の要求が高い自動車用メンバー材などにも適用することが可能になり、車両の軽量化が容易になる。
【0020】
また、本発明のアルミニウム合金中空形材の製造方法によれば、上記組成の鋳塊を420〜520℃の温度で4〜16時間保持する均質化処理を施した後、450〜520℃の温度で押出加工して中空形材に成形し、さらに、押出直後の高温の中空形材の表面に液体窒素を短時間接触させて、表層部に形成される再結晶組織の厚さを50μm未満にするので、曲げ加工性の良好な形材が確実かつ容易に得られる。得られた形材では上記形材の発明と同様の効果が得られる。
Claims (4)
- 重量%で、Zn:6.5超〜8.0%、Mg:0.45〜0.70%、Mn:0.36〜0.5%、Zr:0.15〜0.25%、但し、(Mn+Zr):0.51〜0.65%、Fe:0.20%以下、Si:0.15%以下で、残部がAl及び不可避不純物からなる組成のアルミニウム合金中空形材であって、該形材の全長に渡って内部組織が主として繊維状組織であり、さらに、形材表層部の再結晶組織は、厚さが50μm未満であることを特徴とする曲げ加工性に優れたアルミニウム合金中空形材。
- アルミニウム合金組成として、さらに重量%で、Cu:0.05〜0.25%を含有することを特徴とする請求項1に記載の曲げ加工性に優れたアルミニウム合金中空形材
- アルミニウム合金組成として、さらに重量%で、Ti:0.001〜0.05%及びB:0.0001〜0.01%の1種又は2種を含有することを特徴とする請求項1または2に記載の曲げ加工性に優れたアルミニウム合金中空形材
- 請求項1〜3のいずれかに記載された組成のアルミニウム合金鋳塊を420〜520℃の温度で4〜16時間保持する均質化処理を施した後、450〜520℃の温度で押出加工して中空形材に成形し、さらに、押出直後の高温の中空形材の表面に液体窒素を短時間接触させて、表層部に形成される再結晶組織の厚さを50μm未満にすることを特徴とする曲げ加工性に優れたアルミニウム合金中空形材の製造方法
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP28455194A JP3618807B2 (ja) | 1994-10-26 | 1994-10-26 | 曲げ加工性に優れたアルミニウム合金中空形材および該形材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP28455194A JP3618807B2 (ja) | 1994-10-26 | 1994-10-26 | 曲げ加工性に優れたアルミニウム合金中空形材および該形材の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH08120388A JPH08120388A (ja) | 1996-05-14 |
JP3618807B2 true JP3618807B2 (ja) | 2005-02-09 |
Family
ID=17679921
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP28455194A Expired - Fee Related JP3618807B2 (ja) | 1994-10-26 | 1994-10-26 | 曲げ加工性に優れたアルミニウム合金中空形材および該形材の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3618807B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CA2239767C (en) * | 1997-06-07 | 2003-05-06 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Aluminum extruded door beam material |
JP4764636B2 (ja) * | 2005-01-05 | 2011-09-07 | 古河スカイ株式会社 | Al−Mg−Zn合金を用いたインパクト成形性に優れる小型構造部品 |
JP2006316303A (ja) * | 2005-05-11 | 2006-11-24 | Furukawa Sky Kk | 高温成形用アルミニウム合金押出材および高温成形品 |
JP5767624B2 (ja) * | 2012-02-16 | 2015-08-19 | 株式会社神戸製鋼所 | 電磁成形用アルミニウム合金中空押出材 |
JP6329430B2 (ja) | 2014-05-13 | 2018-05-23 | 日本軽金属株式会社 | 曲げ性に優れた高耐力Al−Zn系アルミニウム合金製押出材 |
CN104174694B (zh) * | 2014-08-12 | 2017-09-01 | 山东裕航特种合金装备有限公司 | 一种超设备能力生产超大尺寸建筑幕墙用铝合金方管的方法 |
CN110699619B (zh) * | 2019-11-12 | 2021-11-19 | 贵州工程应用技术学院 | 一种过共晶铝硅合金活塞材料的深冷处理工艺 |
-
1994
- 1994-10-26 JP JP28455194A patent/JP3618807B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH08120388A (ja) | 1996-05-14 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US8168013B2 (en) | Al-Mg-Si aluminum alloy extruded product exhibiting excellent fatigue strength and impact fracture resistance | |
JP2004526061A (ja) | 優れた曲げ特性を有するアルミニウム合金の形成方法 | |
JP4912877B2 (ja) | 鋼構造に対して固定されるAl‐Si‐Mg合金板製の自動車ボディの外表面用部材 | |
KR102629281B1 (ko) | 차체를 위한 고강성 시트 | |
JPH08144031A (ja) | 強度と成形性に優れたAl−Zn−Mg系合金中空形材の製造方法 | |
JP2020084278A (ja) | Al−Mg−Si系アルミニウム合金押出引抜材及びその製造方法 | |
JPH08295977A (ja) | 疲労強度に優れた高強度アルミニウム合金押出材および該押出材からなるオートバイフロントフォークアウターチューブ材 | |
JP3618807B2 (ja) | 曲げ加工性に優れたアルミニウム合金中空形材および該形材の製造方法 | |
JP3681822B2 (ja) | Al−Zn−Mg系合金押出材とその製造方法 | |
JPH08225874A (ja) | 自動車構造部材用アルミニウム合金押出材とその製造方法 | |
JP6625530B2 (ja) | 自動車ボディ構造用のアルミニウム合金製薄板 | |
JP6329430B2 (ja) | 曲げ性に優れた高耐力Al−Zn系アルミニウム合金製押出材 | |
JP5111966B2 (ja) | アルミニウム合金パネルの製造方法 | |
JP3710249B2 (ja) | アルミニウム押出形材とその押出形材及び構造部材の製造方法 | |
JP3691254B2 (ja) | サイドメンバー用Al−Mg−Si系合金押出形材及びその製造方法 | |
JPH06212338A (ja) | 強度と成形性に優れたAl−Zn−Mg系合金中空形材およびその製造方法 | |
JP2000054049A (ja) | 圧潰特性に優れるサイドメンバー用Al−Mg−Si系合金押出形材及びその製造方法 | |
JPH07150312A (ja) | アルミニウム合金鍛造素材の製造方法 | |
JP2022156481A (ja) | アルミニウム合金押出材およびその製造方法 | |
JP2001262265A (ja) | 高成形性アルミニウム合金板の熱間圧延材 | |
JPH10306338A (ja) | 強度と耐食性に優れたAl−Cu−Mg−Si系合金中空押出材およびその製造方法 | |
JP2856936B2 (ja) | 強度・延性バランス及び焼付硬化性に優れたプレス成形用アルミニウム合金板、並びにその製造方法 | |
JPH05171328A (ja) | 曲げ加工性に優れたアルミニウム合金薄肉中空形材及びその製造方法 | |
JP2003034835A (ja) | アルミニウム合金板材およびその製造方法 | |
JP2002356730A (ja) | 成形性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板およびその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20041109 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20041111 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081119 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091119 Year of fee payment: 5 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |