JP3610405B2

JP3610405B2 - Cushion chair

Info

Publication number: JP3610405B2
Application number: JP34059295A
Authority: JP
Inventors: 一憲折居; 吉田　　誠; 敏哉堀田
Original assignee: Teijin Fibers Ltd
Current assignee: Teijin Fibers Ltd
Priority date: 1995-12-27
Filing date: 1995-12-27
Publication date: 2005-01-12
Anticipated expiration: 2015-12-27
Also published as: JPH09173672A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、クッション性椅子に関する。さらに詳しくは、座り心地が良好で、通気性に優れ、耐久性に優れ且つリサイクル可能なクッション性椅子に関する。本発明のクッション性椅子は、特に家庭用椅子（ソファー）として好適である。
【０００２】
【従来の技術】
クッション性椅子は、家庭用椅子（ソファー）、車輌用椅子、待合い室の長椅子などをはじめとして幅広くしようされている。特に生活様式の洋風化および高級化が進につれてクッション性椅子の需要が広がり、その上使用感および高級感に優れたものの要望が高まっている。
従来クッション性椅子は、発泡ウレタンをクッション材として使用し、クッション材表面に表皮層を被覆した構造体のものが多く利用されている。
【０００３】
この発泡ウレタンシートに表地を貼り合せた表皮層は、具体的には織物の目ズレ防止やトリコットの糸抜け防止のために、樹脂をバックコーティングした表皮層に発泡ウレタンシート表面を炎による高温で溶融させるか接着剤を用いてバックコート面に接着させ、次いで発泡ウレタンシートの接着面と反対面を再び炎による高温で溶融させるか接着剤を使用して低目付のトリコットやスパンボンドなどの裏基布を貼り合せた複雑な構造を有している。すなわち、発泡ウレタンシートを貼り合せた表皮層は、表面から見て、表皮−バックコート−発泡ウレタンシート−裏基布という構造を有しており、多くの場合この発泡ウレタンシートの両側は溶融接着のためウレタンが薄いポリマー層を形成している。そのため前記構造体はその製造コストを低減することが現状必要多層構造を形成している製造プロセスの煩雑さから極めて困難となっている。
【０００４】
その上発泡ウレタンシートはクッション材として比較的安価な材料ではあるが、通気性が低く長時間使用すると蒸れ易くなり快適性に劣る。また発泡ウレタンシートは長期間使用すると光や水分、ガスなどの影響で劣化し、クッション性が次第に低下する。さらに発泡ウレタンシートを貼り合せた構造体は、バックコート、溶融接着面および裏基布が積層されているため、全体として柔らかさに欠け、風合いも満足しうるものとは云えなかった。さらにシートを被覆するときにシート形状に追従することができずカバー材として満足な材料とは云えなかった。
【０００５】
発泡ウレタンシートは、ポリウレタンを素材として使用しているのでさらに別の問題を有している。すなわち、発泡ウレタンシートは、可燃性であり、燃焼するとシアンガスや一酸化炭素ガスなどの有毒ガスを発生するので難燃化が必要となる。しかし難燃化基準を満足する程度に難燃剤を混入するとコストが高くなったり、密度が高く重くなったりして、発泡ウレタンシートは硬くなり柔軟性の低下は避けられない。またウレタンの使用は、廃棄する場合ウレタン架橋結合のため溶融して再生することはできず、劣化して物性の低下も起しており、かつ崇高であるために埋め立てることも困難を併っている。一方焼却しようとしても発生する有毒ガスのため簡単には焼却できないという面倒な問題が生じる。
【０００６】
このように発泡ウレタンシートを表地に貼り合せた表皮層は、その製造プロセスの煩雑性、コスト高、使用上の快適性と風合い、シートの形状追従性不足、難燃性および使用後の廃棄処理の困難性など多くの問題を有している。
殊に最近の環境保護重視の観点から、リサイクル使用可能な製品の開発が要望されているが、この要望にウレタンを使用した製品は適していない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
このような問題を含んだ発泡ウレタンを基材とするクッション材に表皮層を被覆した構造体もまた、ウレタン使用による前記と同様の問題を含んでいる。
そこで本発明の第１の目的は、発泡ウレタンシートを使用した場合の前記した種々の併害や諸問題を生じないクッション性椅子を提供することにある。
本発明の第２の目的は、通気性が良好で快適性および風合いが優れたシート形状に追従性のよいクッション性椅子を提供することにある。
本発明の第３の目的は、用済後リサイクル使用可能でしかも廃棄処理に面倒な問題を生じることが少ないクッション性椅子を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らの研究によれば、前記本発明の目的は、
（Ａ）非弾性ポリエステル系捲縮短繊維集合体をマトリックスとし、該短繊維集合体中には（ａ）短繊維を構成するポリエステルの融点よりも４０℃以上低い融点を有する熱可塑性ポリエステルエラストマーと（ｂ）非弾性ポリエステルとからなり、（ａ）が少なくとも繊維表面に露出した弾性複合繊維が分散・混入され、且つ該熱可塑性ポリエステルエラストマーの融着により、該短繊維集合体が一体化した０．０２〜０．１ｇ／ｃｍ^３の密度を有するクッション構造体より形成された芯材〔Ａ〕、
（Ｂ）その芯材〔Ａ〕を被覆した表皮層〔Ｂ〕および
（Ｃ）その芯材〔Ａ〕と表皮層〔Ｂ〕との間にあって、着座部または着座部と背座部の部分に設けられた該芯材〔Ａ〕よりも低密度のポリエステル繊維層〔Ｃ〕よりなるクッション性椅子によって達成される。
【０００９】
以下本発明のクッション性椅子についてさらに具体的に説明する。
本発明のクッション性椅子において芯材〔Ａ〕を構成するクッション構造体は、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維集合体をマトリックスとし、該短繊維集合体中には短繊維を構成するポリエステルの融点よりも４０℃以上低い融点を有する熱可塑性ポリエステルエラストマーと非弾性ポリエステルとからなり、前者が少なくとも繊維表面に露出した弾性複合繊維が分散・混入され、且つ該熱可塑性ポリエステルエラストマーの融着により、該短繊維集合体が一体化した構造を有している。このクッション構造体は密度が０．０２〜０．１８ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．０３〜０．０８ｇ／ｃｍ^３の範囲のものである。
【００１０】
本発明における芯材〔Ａ〕としてのクッション構造体中のマトリックスを形成する非弾性ポリエステル系短繊維とは、通常のポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリ−１，４−ジメチルシクロヘキサンテレフタレート、ポリピバロラクトンまたはこれらの共重合体エステルからなる短繊維ないしそれら繊維の混綿体、または上記のポリマーのうち２種以上からなる複合繊維等である。短繊維の断面形状は円形、偏平、異形ままたは中空のいずれであってもよい。とりわけポリエチレンテレフタレートまたはその共重合体からなる短繊維が好ましい。
【００１１】
該ポリエステル系短繊維は弾性複合繊維により融着されクッション材の骨組みとなるマトリックスを形成するため、該ポリエステル系短繊維単独でも嵩高いこと、反撥性が発揮されることが要求される。単独の嵩高性（ＪＩＳＬ−１０９７）は、０．５ｇ／ｃｍ^２の荷重下で５０ｃｍ^３／ｇ以上、１０ｇ／ｃｍ^２の荷重下で２０ｃｍ^３／ｇ以上であることが好ましく、さらに好ましくは、それぞれ、６０ｃｍ^３／ｇ以上、２５ｃｍ^３／ｇ以上であることが望ましい。これらの嵩高性が低いと、得られた繊維成型クッション体の弾力性や圧縮反撥性が低いといった問題が顕著になってくる。
【００１２】
該短繊維は、その繊度が４デニール以上であればよく、４〜５００デニールの範囲が好ましく、さらに好ましくは、８〜２００デニールである。繊度が４デニールより小さいと嵩高性が発揮されず、クッション性や反撥力が乏しくなる。一方５００デニールよりも大きくなると該繊維のウェッブ化が難しく、得られた繊維成型クッション材の構成本数が少なくなり過ぎて粗硬でクッション性が乏しくなる。
【００１３】
一方、該ポリエステル系短繊維捲縮数は、４〜２５個／インチ、捲縮度は１０〜４０％が好ましい。この捲縮数や捲縮度が小さ過ぎるとフェッブの嵩が出にくくなったり、ウェッブ化が困難になったりして好ましくない。得られるクッション材も反撥性に乏しかったり、耐久性の低いものしか得られない。また、逆に捲縮数や捲縮度が大きすぎるとウェッブの嵩高性が大きくならず高密度のクッション材しか得られなかったり、ウェッブ化の際に繊維の絡みが強く筋状のムラ等が出来て好ましくない。
前記ポリエステル系短繊維の繊維長５ｍｍ以上、好ましくは１０〜１００ｍｍ、特に好ましくは１５ｍｍ〜９０ｍｍが有利である。
【００１４】
一方、本発明のクッション構造体において前記マトリックスとしての短繊維集合体を融着させる弾性複合繊維は、マトリックスとしての非弾性ポリエステル系短繊維の融点より４０℃以上低い融点を有する低融点の熱可塑性ポリエステルエラストマーが少なくとも一部特に繊維表面に有する弾性複合繊維であり、加熱により少なくともその表面の一部が溶融しポリエステル系短繊維または弾性複合繊維同志と融着しうる短繊維のことを言う。この融点差が４０℃以下であると、加工する温度がポリエステル系短繊維の融点に近くなってしまい、ポリエステル系短繊維の物性や捲縮特性が悪くなってクッション性能が低下したり、成型時の収縮が大きくなってしまう。この意味から、低融点の熱可塑性ポリエステルエラストマーの融点は、該短繊維を構成するポリマーの融点より４０℃以上、特に６０℃以上低いことが好ましい。かかる熱可塑性ポリエステルエラストマーの融点は、例えば１３０〜２２０℃の範囲の温度であることができる。
【００１５】
本発明の芯材〔Ａ〕のクッション構造体において、重要な役割を果たす可撓性熱固着点を形成するために用いられる弾性複合繊維は、熱可塑性ポリエステルエラストマーと非弾性ポリエステルとで形成される。その際、前者が繊維表面の少なくとも１／２を占めるものが好ましい。重量割合でいえば、前者と後者が複合比率で３０／７０〜７０／３０の範囲にあるのが適当である。弾性複合繊維の形態としては、サイド・バイ・サイド、シース・コア型のいずれであってもよいが、好ましいのは後者である。このシース・コア型においては、勿論非弾性ポリエステルがコアとなるが、このコアは同心円状或いは偏心状にあってもよい。特に偏心型のものにあっては、コイル状弾性捲縮が発現するので、より好ましい。
【００１６】
かくして、本発明のクッション構造体は、使用時において、熱融着成型後繰り返し圧縮変形され、しかもその圧縮量即ち変形量が大きい（例えば、厚みの５０％）クッション用途では、上記熱固着点が変形応力が加わった時変形し易く、変形応力が無くなったときは、歪みを残さず元の位置に戻り易いことが必要である。繊維成型クッション体に大きな変形量が加わっていることは、その繊維構造体を構成している繊維の低融点ポリマーで構成される交絡点はさらに大きく角度の変化や引き延ばされたり、捩れたり等の変形が加わる。従って、この熱固着ポリマーは大きく変形回復する特性が必要になってくるため、破壊伸度が大きく、伸長回復特性の良い熱可塑性ポリエステルエラストマーによって構成されることが好ましい。
【００１７】
ポリエステルエラストマーとしては熱可塑性ポリエステルをハードセグメントとし、ポリ（アルキレンオキシド）グリコールをソフトセグメントとして共重合してなるポリエーテルエステルブロック共重合体、より具体的にはテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４−ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、３−スルフォイソフタル酸ナトリウム等の芳香族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸、コハク酸、シュウ酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジ酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸、またはこれらのエステル形成誘導体等から選ばれたジカルボン酸の少なくとも一種と、１，４−ブタンジオール、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチレングリコール、デカメチレングリコール等の脂肪族ジオール、或いは１，１−シクロヘキサジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメタノール等の脂環族ジオール、またはこれらのエステル形成誘導体等から選ばれたジオール成分の少なくとも一種、および平均分子量が約４００〜５０００程度の、ポリエチレングリコール、ポリ（１，２−および１，３−プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドとの共重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランとの共重合体等のポリ（アルキレンオキシド）グリコールのうち少なくとも一種から構成される三元共重合体である。
【００１８】
しかしながら、ポリエステル系短繊維との接着性や温度特性、強度、物性の面等から、ポリブチレン系テレフタレートをハードセグメントとし、ポリオキシテトラメチレングリコールをソフトセグメントとするブロック共重合ポリエーテルポリエステルが好ましい。この場合、ハードセグメントを構成するポリエステル部分は、主たる酸成分がテレフタル酸、主たるジオール成分がブチレングリコール成分であるポリブチレンテレフタレートである。勿論、この酸成分の一部（通常３０モル％以下）は他のジカルボン酸成分やオキシカルボン酸成分で置換されていてもよく、同様にグリコール成分の一部はブチレングコリール成分以外のジオキシ成分に置換されてもよい。また、ソフトセグメントを構成するポリエーテル成分は、テトラメチレングリコール以外のジオキシ成分で置換されたポリエーテルであってもよい。なお、ポリマー中には、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分枝剤、艶消剤、着色剤、その他各種の改良剤等も必要に応じて配合されていてもよい。
【００１９】
一方、クッション構造体における弾性複合繊維において、前記エラストマーの相手方成分として用いられる非弾性ポリエステルとしては、前記マトリックスを形成する捲縮短繊維を構成するポリエステル中から採用されるが、なかでもポリブチレンテレフタレートがより好ましく使用される。
【００２０】
弾性複合繊維は、繊維成型クッション材を製造する際に、混綿されることや、繊維構造体に構成するときの接着成分であることから、デニールは、２〜１００デニールであることが好ましく、特に４〜１００デニールが好ましい。デニールが小さいと結合点が増えすぎてクッション性が出にくい。また太すぎると、結合点は少なすぎて反撥性が低すぎたり、使用中にばらけ易くなる。カット長さ３８〜２５５ｍｍ、捲縮数は４〜５０個／インチであることが好ましい。この範囲から外れると、混綿しにくくなったり、ウェッブ化が難しくなる。また、成型物のクッション性能や圧縮耐久性も低くなる。
【００２１】
この低融点の弾性複合繊維の混綿比率は１０〜７０重量％好ましくは２０〜６０重量％であることが適当である。低融点複合繊維の比率が１０重量％より少ないと繊維構造体の接着点が少なく成りすぎて、圧縮反撥性が低すぎることや圧縮耐久性が低すぎたりしてしまう。一方比率が７０重量％より高くなってしまうと、繊維構造体の結合点の数が多すぎて、硬いクッション性しか得られなかったり、低融点繊維の収縮のため（一般的に低融点繊維は、その低融点ポリマーの熱融着性のため製造上熱固定しにくく収縮が高い）、予め設計した成型物の形状が得られにくくなる。
【００２２】
特に本発明の芯材〔Ａ〕のクッション構造体としては、特許再公表３−８１９０８２号公報に記載されたポリエステル系捲縮短繊維集合体をマトリックスとし、該短繊維集合体中には短繊維を構成するポリエステルの融点より４０℃以上低い融点を有する熱可塑性ポリエステルエラストマーと、ポリエステルとからなり、前者が少なくとも繊維表面に露出した弾性複合繊維が分散・混入され、その際、該クッション構造中には、
（Ａ）該弾性複合繊維同志が交叉した状態で互いに熱融着により形成された可撓性熱固着点、および
（Ｂ）該弾性複合繊維と非弾性ポリエステル系短繊維とが交叉した状態で熱融着により形成された可撓性熱固着点
とが散在するクッション構造体であることが好ましい。
その具体的な内容と製造法は、上記公報に記載されている。
【００２３】
クッション構造体の構成は、クッション性が発揮される密度は０．０２〜０．１ｇ／ｃｍ^３の範囲、好ましくは０．０３〜０．０８ｇ／ｃｍ^３の範囲でありクッション構造物の厚みは２ｃｍ以上が好ましい。もし密度がこの範囲以上に小さすぎると、繊維密度が少なすぎて、反撥性や圧縮の耐久性が実用範囲以下になってしまう。また密度が大きすぎると、逆に繊維密度や結合点の密度が大きすぎて固くなりすぎてしまう。
【００２４】
前記繊維成型クッション構造体は、本発明のクッション性椅子の芯材〔Ａ〕を形成し、そのため芯材としての形状とするため、種々の方法で製造することができる。次にそのいくつかについて説明する。
すなわち、本発明のクッション構造体は、ポリエステル系短繊維と低融点の弾性複合繊維とを混綿しカード等で開繊しウェッブ化した後、ウェッブやそれらウェッブを積層し、所定形状のモールドに所定量のウェッブを詰め込んで圧縮・加熱成型することにより得られる。またパンチングプレートで構成される平板やキャタピラー式の上下パンチングプレートによるコンベアーに積層ウェッブ等を挟み込み、弾性複合繊維の融点より高い温度でポリエステル系短繊維の融点よりも低い温度で加圧、加熱処理を行い、さらに加熱中や加熱直後の冷却まえに縦・横に圧縮して弾性複合繊維とポリエステル系短繊維との交絡点や弾性複合繊維どうしとの交絡点の少なくとも一部を加圧・加熱処理し熱融着するとともに芯材〔Ａ〕としての所定形状の繊維形成クッション構造体を得る方法がある。
【００２５】
本発明のクッション体Ａは、軽量であるにも拘らず、椅子の芯材として適当な圧縮反撥性と圧縮耐久性を有している。しかも、通気性に優れている。その厚みは１ｃｍ以上あればよく、実用的に１．５ｃｍ以上であるのが適当である。厚みの上限は特に制限されないが、７０ｃｍ以下、特に５０ｃｍ以下が一般的である
。
【００２６】
本発明のクッション構造体の他の特徴の１つは、芯材として平板状のみならず種々の形態に成形し得ることであるので、目的とする椅子の構造に応じて形および厚みの変化を持たせてもよく、また長いものであってもよい。
【００２７】
本発明の芯材〔Ａ〕のクッション構造体は、少なくとも片面の表面層の繊維の表面に、平滑性油剤（以下、単に“油剤”と略称することがある）を付着させることができる。
クッション構造体の繊維全体に油剤が付着していてもよく、片面あるいは両面の表面層の繊維に油剤が付着していてもよい。また、油剤が付着した層と、付着していないそうの２層により形成されたクッション構造体であってもよい。油剤に繊維が付着することによって、反撥性、応力分散性、弾性回復性および耐久性がさらに向上し、実用的に優れたクッション構造体となる。この効果は、油剤の付着によって、クッション構造体が圧縮変形した場合、繊維同志の滑り性が向上し、内部応力が低下することによるものと考えられる。
【００２８】
使用される平滑性油剤としては、繊維に平滑性を付与し得る繊維用の油剤であり、通常ケイ素含有油、殊にシリコーン系油剤、シリコン変成油、フッ素変成油が推奨される。具体的にはジメチルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサンの如き非反応性のシリコン油が挙げられる。この他メチルハイドロジエンポリシロキサン、ヘポキシ基含有ポリシロキサン等でもよく、これらは付着処理後熱処理して使用するのが望ましい。
【００２９】
クッション構造体の繊維に油剤を付着させる方法としては、油剤を約０．０５〜１重量％含有するエマルジョン中にクッション構造体を浸漬する方法あるいはかかるエマルジョンをスプレーにてクッション構造体の表面層に吹付ける方法等が採用される。
前記した芯材〔Ａ〕のクッション構造体は、後述する測定法により測定された圧縮反撥力が５〜５０Ｋｇ、好ましくは１０〜４０Ｋｇの範囲のものが適当である。圧縮反撥力が前記範囲より小さいと芯材として使用時に形態得持力がなくなり、クッション性椅子として不適切になり、一方前記範囲よりも大きいと硬くなってクッション性の低い椅子となるので望ましくない。
本発明のクッション性椅子は前記芯材〔Ａ〕のクッション構造体の表面が表皮層〔Ｂ〕で被覆されている。この表皮層〔Ｂ〕は、通常クッション材、殊に座席、椅子やソファーの表皮材として使用されるものであればよく、織物または編物いずれであっても差支えない。表皮層〔Ｂ〕としては、例えばモケットに代表されるパイル織物、ジャガード、ドビーの如き織物；ダブルラッセル、トリコット、丸編の如き編物が挙げられる。
【００３０】
本発明において使用する表皮層〔Ｂ〕は、バックコート処理したものであってもよいが必ずしもその必要はない。
表皮層〔Ｂ〕を形成する繊維の素材としては、種々のものが使用できるが、特に用済後リサイクル使用のためには、ポリエステル繊維よりなる布綿であることが有利である。
本発明のクッション性椅子において芯材〔Ａ〕の表面は表皮層〔Ｂ〕によって被覆されているが、その全表面が覆われていることは必ずしも必要ではない。例えば椅子の低面部や背側面部（裏側）は表皮層〔Ｂ〕によって被覆されていなくてもよい。使用時において人が接触する実質的部分および外観を考慮して表皮層〔Ｂ〕が被覆される範囲を決定すればよい。
【００３１】
本発明のクッション性椅子は、前記した芯材〔Ａ〕とそれを被覆した表皮層〔Ｂ〕との間であって、使用時に人が接触する部分、すなわち着座部または着座部と背座部の部分に少なくとも芯材〔Ａ〕よりも低密度のポリエステル繊維層〔Ｃ〕が設けられている。
このポリエステル繊維層〔Ｃ〕は、使用時において柔らかで安定した座り心地、クッション性、フィット感および高級感を一層高める機能を有している。このポリエステル繊維層〔Ｃ〕は芯材〔Ａ〕と表皮層〔Ｂ〕との中間層に位置し、その密度は芯材〔Ａ〕の密度より低く、好ましくは少なくとも０．００５ｇ／ｃｍ３、より好ましくは少なくとも０．０１ｇ／ｃｍ^３低い密度のものが有利である。芯材〔Ａ〕の密度によって左右されるがポリエステル繊維層〔Ｃ〕は、０．０１〜０．０８ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．０２〜０．０６ｇ／ｃｍ^３の密度を有するものが望ましい。
【００３２】
またポリエステル繊維層〔Ｃ〕は、圧縮反撥力が、芯材〔Ａ〕よりも低いことが望ましく、その反撥力の差が３Ｋｇ以上、好ましくは５Ｋｇ以上であることが有利である。ポリエステル繊維層〔Ｃ〕は２〜５０Ｋｇ、好ましくは５〜３５Ｋｇの圧縮反撥力を有しているものが適している。この中間層であるポリエステル繊維層〔Ｃ〕は、前記したように少なくとも着座部または着座部と背座部に設けられるがその厚さは通常５〜８０ｍｍ、好ましくは５〜５０ｍｍの範囲が望ましい。この厚さは、０．５ｇ／ｃｍ^２の荷重下で測定された層の厚み緒意味する。
ポリエステル繊維層〔Ｃ〕は、前記した特性を有する限り、ポリエステル繊維より形成される種々の組織構造体が使用される。ポリエステルとしてはポリエチレンテレフタレートまたはエチレンテレフタレート単位を主たる繰返し単位とする共重合ポリエステルである。このポリエステル繊維層〔Ｃ〕の組織構造体としては、例えば下記（ｉ）〜（ｉｖ）のものが例示される。
（ｉ）前記芯材〔Ａ〕において説明したものと同じクッション構造体：
ただし芯材〔Ａ〕よりも低い密度のものが使用され、よりこのましくは圧縮反撥力もより小さいものの中から選択される。
（ｉｉ）非弾性ポリエステル系捲縮短繊維集合体をマトリックスとし、該短繊維集合体中には短繊維を構成するポリエステルの融点よりも６０℃以上低い融点を有する非弾性ポリエステルとからなるバインダー短繊維が分散・混入され、且つ該バインダー短繊維の融着により、該短繊維集合体が一体化したクッション構造体；
この構造体は、一般に硬綿と称されているものである。この構造体（硬綿）については、後に詳述する。
（ｉｉｉ）ポリエステル繊維よりなるニードルパンチ不織布；
この不織布はポリエステル短繊維をニードルパンチにより不織布化して一体化したものである。
（ｉｖ）ポリエステル繊維よりなるレジンボンド不織布；
この不織布は、ポリエステル短繊維に、接着性樹脂を含有するエマルジョンまたは分散液をスプレーまたは含浸させて、熱乾燥することにより繊維を部分的に接合させて不織布化したものである。
【００３３】
次に前記（ｉｉ）の硬綿、（ｉｉｉ）および（ｉｖ）の不織布を構成するポリエステル短繊維について説明する。前記硬綿におけるマトリックスを形成する非弾性ポリエステル系捲縮短繊維としては、前記芯材〔Ａ〕のクッション構造体におけるマトリックスと同じものの中から選ばれる短繊維であり、特にポリエチレンテレフタレートまたはその共重合体からなる短繊維が好ましい。また、マトリックスとしての短繊維の繊度（デニール）、捲縮数および繊維長は、前記芯材〔Ａ〕のマトリックスの短繊維で説明した範囲から選択され、また好ましい範囲も同じである。従って、ここではマトリックス短繊維に関しては説明を省略する。
【００３４】
前記（ｉ）のクッション構造体のマトリックス短繊維中に分散・混入されるバインダー短繊維は、非弾性ポリエステルから形成され、その融点はマトリックス短繊維のポリエステルの融点よりも６０℃以上低い融点を有するものであり、好ましくは１１０℃〜１８０℃の融点を有するものが適当である。ここで、バインダー繊維の融点は、結晶性である場合であって、非晶性の場合は軟化点の温度を意味するものとする。特に、非晶性のポリエステルの場合は、軟化点が６０〜１５０℃の範囲であってもよい。
【００３５】
かかる低い融点（または軟化点）のポリエステルとしては、例えばテレフタル酸成分とイソフタル酸成分とを８０：２０〜３０：７０、好ましくは７０：３０〜４０：６０の割合（モル）で含有するポリエチレンテレフタレートイソフタレート共重合体を挙げることができる。
【００３６】
バインダー短繊維は、前記低融点（または低軟化点）のポリエステルから形成される繊維であってもよく、またこのポリエステルを繊維表面に露出した複合繊維であってもよい。バインダー短繊維としては、前者の単一ポリマーから形成されたものよりも、後者の複合繊維（以下、“バインダー複合短繊維”ということがある）であるのが接着効率の点から好ましい。
【００３７】
このバインダー複合短繊維は、低融点（または低軟化点）ポリエステルと非弾性ポリエステルとから形成され、前者が繊維表面に露出した形態をしている。この非弾性ポリエステルは、前記ブロックＡにおける弾性複合繊維中の非弾性ポリエステルと同じものの中から選択でき、好ましくはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートまたはこれらの共重合ポリエステルが適当である。バインダー複合短繊維における、低融点（または低軟化点）ポリエステルは、全繊維表面に対して５０％以上露出しているものが望ましい。
【００３８】
また、重量比で云えば、低融点（または低軟化点）ポリエステル／非弾性ポリエステルの複合比率は３０／７０〜７０／３０の範囲が適当である。複合繊維の形態としては、サイド・バイ・サイド、シース・コア型のいずれでもよいが、好ましいのは後者である。このシース・コア型においては、勿論非弾性ポリエステルがコアとなるが、このコアは同心円状或いは偏心状にあってもよい。特に偏心型のものにあっては、コイル状弾性捲縮が発現するので、より好ましい。
【００３９】
前記バインダー短繊維の繊度は２〜１００デニール、好ましくは４〜１００デニールの範囲が適当であり、繊維長は３２〜７６ｍｍの範囲が好ましい。また、その捲縮数は４〜５０個／インチ程度で充分である。
【００４０】
ポリエステル繊維層〔Ｃ〕としてのクッション構造体（ｉｉ）を構成する非弾性ポリエステル系捲縮短繊維とバインダー短繊維の割合は、両者の合計を１００重量％とした場合、バインダー短繊維の含有割合として１０〜４０重量％、好ましくは１５〜３５重量％の範囲が適当である。
【００４１】
クッション構造体は、種々の方法で製造することができる。基本的には、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維とバインダー短繊維とを前記した割合で混合して短繊維集合体を作り、これを芯材〔Ａ〕のクッション構造体において説明したのと同じような手段で製造することができる。
【００４２】
本発明のクッション性椅子は、前記芯材〔Ａ〕、表皮層〔Ｂ〕およびポリエステル繊維層〔Ｃ〕からなり、そのポリエステル繊維層〔Ｃ〕は芯材〔Ａ〕と表皮層〔Ｂ〕との間の着座部または着座部と背座部に設けられた構造を有している。そしてポリエステル繊維層〔Ｃ〕と芯材〔Ａ〕とは少なくとも接着剤の使用または境界面における繊維同志の融着により一体化されていることが望ましい。
【００４３】
本発明のクッション性椅子において、芯材〔Ａ〕：ポリエステル繊維層〔Ｃ〕との割合は、容積比で５０：５０〜９９：１、好ましくは、６０：４０〜９５：５の範囲であることが望ましい。またクッション性椅子は、それを構成する全繊維の９５重量％以上、好ましくは９８重量％以上がポリエステル繊維であることができ、またそれによって用済後、リサイクル使用することが容易に可能である。すなわち、そのポリエステル繊維を他の目的またはクッション材として使用することもできるし、溶融して樹脂成形品の材料としても利用することができる。
【００４４】
【発明の効果】
本発明のクッション性椅子は、安定した座り心地、フィット感、通気性、耐久性に優れ、しかもほとんどの素材をポリエステル繊維で構成することができ、リサイクル使用が容易である。そのため燃焼により有毒ガスも発生せず防災に対しても安全である。
【００４５】
【実施例】
以下実施例を挙げて本発明を詳述する。
なお実施例中、クッション構造体の圧縮反撥力は下記の方法に従って測定された値である。
【００４６】
圧縮反撥力の測定法
平板状に調整された密度０．０３５ｇ／ｃｍ^３、厚み５ｃｍのクッション構造体を断面積３１４ｃｍ^２の平坦な下面を有する円柱ロッドで１．２５ｃｍ圧縮し、その応力（初期応力）を測定し、これを圧縮反撥力とした（ＪＩＳＫ−６４０１参照）。
【００４７】
実施例１
（１）芯材〔Ａ〕
ポリエチレンテレフタレートよりなる繊度１２デニール繊維長６４ｍｍ捲縮数８ケ／インチ捲縮率１３％の中空丸断面の非弾性繊維と融点が１７３℃のポリエーテルエステルエラストマーを鞘成分としポリブチレンフレートを芯成分とする繊度９デニール繊維長５１ｍｍの芯鞘型弾性複合繊維を重量比率７０：３０の割合で混綿し、ホッパフィーダで開綿しローラーカードで開繊クロスレイヤーで目付１０５０ｇ／ｍ^２のウェブとした。
このウェブを重ねて、ほぼ椅子の形状をしたウェブ積層体とし、これを熱処理（２００℃、１５分間）し、芯材としての構造物を得た。この構造物の密度は０．０３５ｇ／ｃｍ^３であり、圧縮反撥力は３０Ｋｇであった。
（２）表皮層〔Ｂ〕
ポリエステル紡績糸１００％よりなるモケット織物を着座部にその他の部分にはポリエステル紡績糸１００％よりなるジャガード織物を使用した。
【００４８】
（３）ポリエステル繊維層〔Ｃ〕
ポリエチレンテレフタレートよりなる繊度１２デニール繊維長６４ｍｍ捲縮数８ケ／インチ、捲縮率１３％の中空丸断面の短繊維ぶ対して、アクリル樹脂を含有する分散液を含浸させて（アクリル樹脂の固形分の含浸量１７重量％）、１５０℃で１５分間熱固定してポリエステル硬綿を得た。この硬綿の目付は３００ｇ／ｃｍ^２であり、密度は０．０１ｇ／ｃｍ^３であり、圧縮反撥力は１０Ｋｇであった。
（４）クッション性椅子の形成
前記（１）の芯材〔Ａ〕の着座部および背座部に前記ポリエステル繊維層〔Ｃ〕を厚さ５０ｍｍとなるように接合させた。その表面全体に前記表皮層〔Ｂ〕を被覆してクッション性椅子を得た。この椅子における芯材〔Ａ〕：ポリエステル繊維層〔Ｃ〕との割合は、容積で９５：５であった。
得られた椅子は、座り心地、クッション性、フィット性、通気性に優れ、良好な快適性を有していた。
【００４９】
実施例２
（１）芯材〔Ａ〕
実施例１と同じものを使用した。
（２）表皮層〔Ｂ〕
ポリエチレンテレフタレートよりなるフィラメントと紡績糸を使用した交織ジャガード織物を用いた。
（３）ポリエステル繊維層〔Ｃ〕
ポリエチレンテレフタレートよりなる繊度１２デニール繊維長６４ｍｍのスパイラル捲縮を有する中空丸断面短繊維をマトリックス短繊維として使用した。
一方融点が１７３℃のポリエーテルエステルエラストマーを鞘成分とし、ポリエチレンテレフタレートを芯成分とする繊度６デニール繊維長５１ｍｍの芯鞘型複合バインダー繊維を得た。
この複合バインダー繊維を前記マトリックス短繊維中に混合分散し（バインダー繊維の含有率３０重量％）、ウェブを形成し、これを重ねて２００℃で１５分間熱処理し硬綿を得た。この硬綿は０．０２５ｇ／ｃｍ^３の密度、２０Ｋｇの圧縮反撥力を有していた。
（４）クッション性椅子の形成
前記（１）の芯材〔Ａ〕の着座部および背座部に前記（３）の硬綿を厚み５０ｍｍとなるように接合させた。この表面を前記（２）の表皮層〔Ｂ〕で被覆してクッション性椅子を作成した。この椅子における芯材〔Ａ〕：ポリエステル繊維層（硬綿）の割合は容積で６０：４０であった。
得られた椅子の座り心地、ファッション性、フィット性、通気性はいずれも良好であった。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a cushioning chair. More particularly, the present invention relates to a cushioning chair having good sitting comfort, excellent breathability, excellent durability and recyclability. The cushioning chair of the present invention is particularly suitable as a home chair (sofa).
[0002]
[Prior art]
Cushioning chairs are widely used, including household chairs (sofas), vehicle chairs, and waiting room chaise longues. In particular, the demand for cushioning chairs has increased with the westernization and upgrading of lifestyles, and in addition, there has been an increasing demand for those with excellent usability and luxury.
Conventionally, cushioning chairs that use urethane foam as a cushioning material and have a structure in which the surface of the cushioning material is covered with a skin layer are often used.
[0003]
Specifically, the surface layer of the urethane foam sheet bonded to the outer surface is coated with a resin-backed skin layer at a high temperature due to the flame to prevent fabric misalignment and tricot thread removal. Melt or adhere to the back coat surface using an adhesive, and then melt the opposite surface of the urethane foam sheet again at a high temperature due to flame, or use an adhesive to back a low-weight tricot or spunbond It has a complicated structure in which a base fabric is bonded. That is, the skin layer bonded with the foamed urethane sheet has a structure of skin-back coat-foamed urethane sheet-back base fabric as viewed from the surface. In many cases, both sides of the foamed urethane sheet are melt bonded. For this reason, urethane forms a thin polymer layer. For this reason, it is extremely difficult to reduce the manufacturing cost of the structure because of the complexity of the manufacturing process forming the multilayer structure that is currently required.
[0004]
In addition, the urethane foam sheet is a relatively inexpensive material as a cushioning material, but its breathability is low and it tends to be stuffy when used for a long time, resulting in poor comfort. In addition, when the urethane foam sheet is used for a long period of time, it deteriorates due to the influence of light, moisture, gas, etc., and the cushioning property gradually decreases. Furthermore, since the backcoat, the melt-bonded surface and the back base fabric are laminated, the structure bonded with the urethane foam sheet lacks softness as a whole, and it cannot be said that the texture is satisfactory. Furthermore, when the sheet is coated, it cannot follow the sheet shape and cannot be said to be a satisfactory material as a cover material.
[0005]
The foamed urethane sheet has another problem because it uses polyurethane as a material. That is, the urethane foam sheet is flammable and generates toxic gases such as cyan gas and carbon monoxide gas when burned, so that it needs to be flame retardant. However, if a flame retardant is mixed to such an extent that the flame retardant standard is satisfied, the cost increases, the density increases and the weight increases, and the urethane foam sheet becomes hard and a decrease in flexibility is inevitable. In addition, the use of urethane, when discarded, cannot be regenerated by melting because of urethane cross-linking, has deteriorated and deteriorated physical properties, and is sublime and difficult to landfill. Yes. On the other hand, there is a troublesome problem that it cannot be easily incinerated because of the toxic gas that is generated even if it is incinerated.
[0006]
The skin layer with the foamed urethane sheet bonded to the outer surface in this way is a complicated manufacturing process, high cost, comfort and texture in use, insufficient sheet shape followability, flame retardancy, and disposal after use. It has many problems such as difficulty.
In particular, from the viewpoint of the recent emphasis on environmental protection, development of products that can be recycled is demanded, but products using urethane are not suitable for this demand.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
The structure which covered the skin layer on the cushioning material based on urethane foam containing such a problem also has the same problem as described above due to the use of urethane.
Accordingly, a first object of the present invention is to provide a cushioning chair that does not cause the above-described various harms and problems when a foamed urethane sheet is used.
The second object of the present invention is to provide a cushioning chair having good followability to a seat shape having good breathability, comfort and texture.
A third object of the present invention is to provide a cushioning chair that can be recycled after use and that causes less troublesome disposal.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
According to the study by the present inventors, the object of the present invention is as follows.
(A) An inelastic polyester-based crimped short fiber aggregate is used as a matrix, and (a) a thermoplastic polyester elastomer having a melting point that is 40 ° C. lower than the melting point of the polyester constituting the short fiber; b) a non-elastic polyester, wherein (a) at least the elastic composite fiber exposed on the fiber surface is dispersed and mixed, and the short fiber aggregate is integrated by fusion of the thermoplastic polyester elastomer; 02 to 0.1 g / cm ³ A core [A] formed from a cushion structure having a density of
(B) a skin layer [B] coated with the core [A] and
(C) a polyester fiber layer [D] between the core material [A] and the skin layer [B] and having a lower density than the core material [A] provided in the seating part or the seating part and the backseat part; C] is achieved by a cushioning chair.
[0009]
Hereinafter, the cushioning chair of the present invention will be described more specifically.
In the cushioning chair of the present invention, the cushion structure constituting the core material [A] has an inelastic polyester-based crimped short fiber aggregate as a matrix, and the short fiber aggregate has a melting point of the polyester constituting the short fiber. Is composed of a thermoplastic polyester elastomer having a melting point lower by 40 ° C. or more and a non-elastic polyester. The former is at least dispersed and mixed with an elastic composite fiber exposed on the fiber surface, and the thermoplastic polyester elastomer is fused, The fiber assembly has a unified structure. This cushion structure has a density of 0.02 to 0.18 g / cm. ³ , Preferably 0.03 to 0.08 g / cm ³ Of the range.
[0010]
Inelastic polyester short fibers forming a matrix in the cushion structure as the core material [A] in the present invention are ordinary polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyhexamethylene terephthalate, polytetramethylene terephthalate, poly-1 , 4-dimethylcyclohexane terephthalate, polypivalolactone or a copolymer ester thereof, short fibers or blends of these fibers, or composite fibers composed of two or more of the above polymers. The cross-sectional shape of the short fiber may be circular, flat, irregular, or hollow. In particular, short fibers made of polyethylene terephthalate or a copolymer thereof are preferable.
[0011]
Since the polyester short fibers are fused by elastic composite fibers to form a matrix that forms the framework of the cushioning material, the polyester short fibers are required to be bulky and exhibit repulsion. Single bulkiness (JIS L-1097) is 0.5 g / cm ² 50cm under load ³ / G or more, 10 g / cm ² 20cm under load ³ / G or more, more preferably 60 cm each. ³ / G or more, 25cm ³ / G or more is desirable. When these bulkiness is low, problems such as low elasticity and compression repellency of the obtained fiber molded cushion body become prominent.
[0012]
The short fibers may have a fineness of 4 denier or more, preferably in the range of 4 to 500 denier, and more preferably in the range of 8 to 200 denier. If the fineness is less than 4 denier, the bulkiness will not be exhibited, and the cushioning and repulsion will be poor. On the other hand, when it exceeds 500 deniers, it is difficult to make the fibers into a web, and the number of constituent fibers of the obtained fiber-molded cushion material becomes too small, resulting in coarse and poor cushioning properties.
[0013]
On the other hand, the number of crimps of the polyester-based short fibers is preferably 4 to 25 per inch, and the degree of crimp is preferably 10 to 40%. If the number of crimps or the degree of crimp is too small, it is difficult to make the bun bulky or it becomes difficult to form a web. The resulting cushioning material is also poor in repulsion or only has low durability. On the other hand, if the number of crimps or the degree of crimp is too large, the bulkiness of the web will not increase and only a high-density cushioning material will be obtained. It is not possible to do it.
The polyester short fiber has a fiber length of 5 mm or more, preferably 10 to 100 mm, particularly preferably 15 mm to 90 mm.
[0014]
On the other hand, the elastic composite fiber for fusing the short fiber aggregate as the matrix in the cushion structure of the present invention is a low melting thermoplastic having a melting point of 40 ° C. lower than the melting point of the non-elastic polyester short fiber as the matrix. The polyester elastomer is an elastic composite fiber having at least a part, particularly on the fiber surface, and a short fiber that can be fused with at least a part of the surface by heating and fused with the polyester short fiber or the elastic composite fiber. If the melting point difference is 40 ° C. or less, the processing temperature will be close to the melting point of the polyester short fibers, the physical properties and crimp characteristics of the polyester short fibers will deteriorate, and the cushioning performance will be reduced, The shrinkage of the will increase. In this sense, the melting point of the low melting thermoplastic polyester elastomer is preferably 40 ° C. or more, particularly 60 ° C. or more lower than the melting point of the polymer constituting the short fiber. The melting point of such thermoplastic polyester elastomer can be, for example, a temperature in the range of 130-220 ° C.
[0015]
In the cushion structure of the core material [A] of the present invention, the elastic conjugate fiber used to form a flexible heat fixing point that plays an important role is formed of a thermoplastic polyester elastomer and an inelastic polyester. . In that case, it is preferable that the former occupies at least 1/2 of the fiber surface. In terms of weight ratio, it is appropriate that the former and the latter are in the range of 30/70 to 70/30 as a composite ratio. The form of the elastic conjugate fiber may be either side-by-side or sheath-core type, but the latter is preferred. In this sheath / core type, of course, inelastic polyester is the core, but this core may be concentric or eccentric. In particular, the eccentric type is more preferable because coiled elastic crimps are developed.
[0016]
Thus, in use, the cushion structure of the present invention is repeatedly compressed and deformed after heat fusion molding, and the cushioning application has a large compression amount, that is, a large deformation amount (for example, 50% of the thickness). It is necessary to easily deform when a deformation stress is applied, and to easily return to the original position without leaving any distortion when the deformation stress disappears. The large deformation amount added to the fiber molded cushion body means that the entanglement point composed of the low melting point polymer of the fiber constituting the fiber structure is further changed in angle, stretched or twisted. Etc. are added. Therefore, since this heat-fixed polymer needs to have a characteristic of greatly deforming and recovering, it is preferably composed of a thermoplastic polyester elastomer having a high fracture elongation and good elongation recovery characteristics.
[0017]
The polyester elastomer is a polyetherester block copolymer obtained by copolymerizing thermoplastic polyester as a hard segment and poly (alkylene oxide) glycol as a soft segment, more specifically terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic acid, naphthalene. 2,6-dicarboxylic acid, naphthalene 2,7-dicarboxylic acid, diphenyl-4,4-dicarboxylic acid, diphenoxyethanedicarboxylic acid, aromatic dicarboxylic acid such as sodium 3-sulfoisophthalate, 1,4-cyclohexane At least one dicarboxylic acid selected from alicyclic dicarboxylic acids such as dicarboxylic acids, succinic acid, oxalic acid, adipic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid, dimer acid and other aliphatic dicarboxylic acids, or ester-forming derivatives thereof And 1,4- Aliphatic diols such as tandiol, ethylene glycol, trimethylene glycol, tetramethylene glycol, pentamethylene glycol, hexamethylene glycol, neopentylene glycol, decamethylene glycol, or 1,1-cyclohexadimethanol, 1,4-cyclohexanedi Polyethylene glycol, poly (1,2) having at least one diol component selected from alicyclic diols such as methanol and tricyclodecane dimethanol, or ester-forming derivatives thereof, and an average molecular weight of about 400 to 5,000. -And 1,3-propylene oxide) glycol, poly (tetramethylene oxide) glycol, copolymers of ethylene oxide and propylene oxide, ethylene oxide and tetrahydrofuran A terpolymer composed of at least one of poly (alkylene oxide) glycol polymers, and the like.
[0018]
However, a block copolymer polyether polyester having polybutylene terephthalate as a hard segment and polyoxytetramethylene glycol as a soft segment is preferable from the viewpoints of adhesion to polyester short fibers, temperature characteristics, strength, physical properties, and the like. In this case, the polyester portion constituting the hard segment is polybutylene terephthalate in which the main acid component is terephthalic acid and the main diol component is a butylene glycol component. Of course, a part of this acid component (usually 30 mol% or less) may be substituted with another dicarboxylic acid component or an oxycarboxylic acid component. Similarly, a part of the glycol component may be a dioxyl other than a butyrene collyl component. It may be replaced with a component. The polyether component constituting the soft segment may be a polyether substituted with a dioxy component other than tetramethylene glycol. In the polymer, various stabilizers, ultraviolet absorbers, thickening and branching agents, matting agents, coloring agents, other various improving agents, and the like may be blended as necessary.
[0019]
On the other hand, in the elastic composite fiber in the cushion structure, the non-elastic polyester used as the other component of the elastomer is adopted from the polyester constituting the crimped short fiber forming the matrix. Among them, polybutylene terephthalate is used. More preferably used.
[0020]
The elastic conjugate fiber is mixed when the fiber molded cushion material is manufactured, and is an adhesive component when constituting the fiber structure. Therefore, the denier is preferably 2 to 100 denier. 4-100 denier is preferred. If the denier is small, the number of bonding points will increase and cushioning will be difficult. On the other hand, if it is too thick, the number of bonding points is too small and the repelling property is too low, or it becomes easy to scatter during use. It is preferable that the cut length is 38 to 255 mm and the number of crimps is 4 to 50 pieces / inch. If it is out of this range, it becomes difficult to mix cotton, and it becomes difficult to make it into a web. Further, the cushion performance and compression durability of the molded product are also lowered.
[0021]
The blending ratio of the low-melting point elastic composite fiber is 10 to 70% by weight, preferably 20 to 60% by weight. When the ratio of the low melting point composite fiber is less than 10% by weight, the adhesion point of the fiber structure becomes too small, and the compression repellency is too low or the compression durability is too low. On the other hand, if the ratio is higher than 70% by weight, the number of bonding points of the fiber structure is too large, and only a hard cushioning property can be obtained. Because of the heat-fusibility of the low-melting polymer, it is difficult to heat-fix in production and the shrinkage is high), and it becomes difficult to obtain a shape of a molded product designed in advance.
[0022]
In particular, as a cushion structure of the core material [A] of the present invention, a polyester-based crimped short fiber aggregate described in Japanese Patent Republished No. 3-819082 is used as a matrix, and short fibers are contained in the short fiber aggregate. A thermoplastic polyester elastomer having a melting point lower by 40 ° C. or more than the melting point of the constituting polyester and polyester, and the former is at least dispersed and mixed with an elastic composite fiber exposed on the fiber surface. ,
(A) a flexible heat fixing point formed by heat fusion with each other in a state where the elastic composite fibers are crossed, and
(B) A flexible heat fixing point formed by heat fusion in a state where the elastic conjugate fiber and the non-elastic polyester short fiber are crossed.
It is preferable that the cushion structure is dispersed.
The specific contents and manufacturing method are described in the above publication.
[0023]
The structure of the cushion structure is such that the density at which cushioning properties are exhibited is 0.02 to 0.1 g / cm. ³ Range, preferably 0.03 to 0.08 g / cm ³ The thickness of the cushion structure is preferably 2 cm or more. If the density is too small above this range, the fiber density will be too low and the rebound and compression durability will be below the practical range. On the other hand, if the density is too high, the fiber density and the density of the bonding points are too large and hard.
[0024]
The fiber molded cushion structure can be manufactured by various methods in order to form the core material [A] of the cushioning chair of the present invention, and thus to form the core material. Next, some of them will be described.
That is, the cushion structure of the present invention is obtained by blending polyester short fibers and low-melting elastic composite fibers, opening them with a card or the like, forming a web, laminating the webs, and then placing them in a mold with a predetermined shape. It is obtained by packing a certain amount of web and compressing and heat molding. In addition, a laminated web or the like is sandwiched between a flat plate made of punching plates and a conveyor with caterpillar type upper and lower punching plates, and pressurized and heated at a temperature higher than the melting point of the elastic composite fiber and lower than the melting point of the polyester short fiber. Press and heat-treat at least a part of the entanglement points between elastic composite fibers and polyester short fibers and between elastic composite fibers by compressing vertically and horizontally during heating and before cooling immediately after heating In addition, there is a method of obtaining a fiber-formed cushion structure having a predetermined shape as the core material [A] while performing heat fusion.
[0025]
Despite being lightweight, the cushion body A of the present invention has compression repellency and compression durability suitable as a core material for a chair. Moreover, it has excellent breathability. The thickness may be 1 cm or more, and is practically 1.5 cm or more. The upper limit of the thickness is not particularly limited, but is generally 70 cm or less, particularly 50 cm or less.
.
[0026]
One of the other features of the cushion structure of the present invention is that it can be molded not only in a flat plate shape but also in various forms as a core material, so that the shape and thickness change according to the structure of the target chair. It may be long or long.
[0027]
In the cushion structure of the core material [A] of the present invention, a smooth oil agent (hereinafter sometimes simply referred to as “oil agent”) can be attached to at least the surface of the fiber of the surface layer on one side.
The oil agent may adhere to the entire fibers of the cushion structure, or the oil agent may adhere to the fibers of the surface layer on one or both sides. Moreover, the cushion structure formed by the layer which the oil agent adhered and the two layers which are not adhered may be sufficient. By the fibers adhering to the oil agent, the repelling property, the stress dispersibility, the elastic recovery property and the durability are further improved, and a practically excellent cushion structure is obtained. This effect is considered to be due to the fact that when the cushion structure is compressively deformed due to the adhesion of the oil agent, the slipperiness of the fibers improves and the internal stress decreases.
[0028]
The smoothing oil used is an oil for fibers that can impart smoothness to the fiber, and usually silicon-containing oils, particularly silicone-based oils, silicon-modified oils, and fluorine-modified oils are recommended. Specific examples include non-reactive silicone oils such as dimethylpolysiloxane and diphenylpolysiloxane. In addition, methyl hydrogen polysiloxane, hepoxy group-containing polysiloxane and the like may be used, and these are preferably used after heat treatment after adhesion treatment.
[0029]
As a method of attaching the oil agent to the fibers of the cushion structure, a method of immersing the cushion structure in an emulsion containing about 0.05 to 1% by weight of the oil agent or spraying the emulsion on the surface layer of the cushion structure is provided. A spraying method is employed.
The above-mentioned cushion structure of the core material [A] has a compression repulsion force measured by a measurement method described later in the range of 5 to 50 kg, preferably 10 to 40 kg. If the compressive repulsion force is smaller than the above range, the form-holding power will be lost when used as a core material, making it unsuitable as a cushioning chair. .
In the cushioning chair of the present invention, the surface of the cushion structure of the core material [A] is covered with the skin layer [B]. The skin layer [B] is not particularly limited as long as it is usually used as a cushion material, particularly as a skin material for seats, chairs and sofas, and may be woven or knitted. Examples of the skin layer [B] include pile fabrics represented by moquettes, fabrics such as jacquard and dobby; knitted fabrics such as double raschel, tricot and circular knitting.
[0030]
The skin layer [B] used in the present invention may be subjected to a back coat treatment, but it is not always necessary.
Various materials can be used as the material of the fiber forming the skin layer [B], but it is advantageous to use a cotton fabric made of polyester fiber, particularly for recycling after use.
In the cushioning chair of the present invention, the surface of the core [A] is covered with the skin layer [B], but it is not always necessary to cover the entire surface. For example, the lower surface portion and the back side surface portion (back side) of the chair may not be covered with the skin layer [B]. It is only necessary to determine the range in which the skin layer [B] is covered in consideration of the substantial part that the person comes into contact with during use and the appearance.
[0031]
The cushioning chair of the present invention is a portion between the core material [A] and the skin layer [B] covering the core material [A], which is in contact with a person during use, that is, a seating portion or a seating portion and a backseat portion. In this part, at least a polyester fiber layer [C] having a density lower than that of the core material [A] is provided.
This polyester fiber layer [C] has a function of further enhancing the soft and stable sitting comfort, cushioning properties, fit and luxury when used. The polyester fiber layer [C] is located in an intermediate layer between the core material [A] and the skin layer [B], and its density is lower than that of the core material [A], preferably at least 0.005 g / cm 3. Preferably at least 0.01 g / cm ³ Low density is advantageous. Although it depends on the density of the core [A], the polyester fiber layer [C] is 0.01 to 0.08 g / cm. ³ , Preferably 0.02 to 0.06 g / cm ³ It is desirable to have a density of
[0032]
The polyester fiber layer [C] preferably has a compression repulsion lower than that of the core [A], and the difference in repulsion is 3 Kg or more, preferably 5 Kg or more. The polyester fiber layer [C] having a compression repulsion of 2 to 50 kg, preferably 5 to 35 kg is suitable. As described above, the polyester fiber layer [C], which is an intermediate layer, is provided at least on the seating portion or the seating portion and the backseat portion, but the thickness is usually 5 to 80 mm, preferably 5 to 50 mm. This thickness is 0.5 g / cm ² It means the thickness of the layer measured under the load of.
As long as the polyester fiber layer [C] has the above-described properties, various tissue structures formed from polyester fibers are used. The polyester is a copolyester having a polyethylene terephthalate or ethylene terephthalate unit as a main repeating unit. Examples of the tissue structure of the polyester fiber layer [C] include the following (i) to (iv).
(I) The same cushion structure as described in the core [A]:
However, a material having a density lower than that of the core material [A] is used, and a material having a smaller compression repulsion force is selected.
(Ii) A binder short fiber comprising a non-elastic polyester-based crimped short fiber aggregate as a matrix, and the short fiber aggregate comprising an inelastic polyester having a melting point 60 ° C. lower than the melting point of the polyester constituting the short fiber. A cushion structure in which the short fiber aggregates are integrated by fusion of the binder short fibers;
This structure is generally called hard cotton. This structure (hard cotton) will be described in detail later.
(Iii) Needle punch nonwoven fabric made of polyester fiber;
This non-woven fabric is made by integrating polyester short fibers into a non-woven fabric by needle punching.
(Iv) a resin-bonded nonwoven fabric comprising polyester fibers;
This nonwoven fabric is obtained by spraying or impregnating a polyester short fiber with an emulsion or dispersion containing an adhesive resin, and thermally drying to partially bond the fibers to form a nonwoven fabric.
[0033]
Next, the polyester short fibers constituting the hard cotton (ii) and the non-woven fabrics (iii) and (iv) will be described. The inelastic polyester-based crimped short fibers forming the matrix in the hard cotton are short fibers selected from the same as the matrix in the cushion structure of the core [A], particularly polyethylene terephthalate or a copolymer thereof. Short fibers made of Further, the fineness (denier), the number of crimps and the fiber length of the short fibers as the matrix are selected from the ranges described for the short fibers of the matrix of the core [A], and the preferred ranges are also the same. Accordingly, the description of the matrix short fibers is omitted here.
[0034]
The binder short fibers dispersed and mixed in the matrix short fibers of the cushion structure (i) are formed of non-elastic polyester, and the melting point thereof is lower by 60 ° C. than the melting point of the matrix short fiber polyester. Those having a melting point of 110 ° C. to 180 ° C. are suitable. Here, the melting point of the binder fiber is a case where it is crystalline, and when it is amorphous, it means the temperature of the softening point. In particular, in the case of amorphous polyester, the softening point may be in the range of 60 to 150 ° C.
[0035]
As such a low melting point (or softening point) polyester, for example, a polyethylene terephthalate containing a terephthalic acid component and an isophthalic acid component in a ratio (mole) of 80:20 to 30:70, preferably 70:30 to 40:60. Mention may be made of isophthalate copolymers.
[0036]
The binder short fiber may be a fiber formed from the polyester having the low melting point (or low softening point), or may be a composite fiber in which the polyester is exposed on the fiber surface. As the binder short fibers, the latter composite fibers (hereinafter sometimes referred to as “binder composite short fibers”) are more preferable than those formed from the former single polymer from the viewpoint of adhesion efficiency.
[0037]
This binder composite short fiber is formed from a low melting point (or low softening point) polyester and an inelastic polyester, and the former is exposed on the fiber surface. The non-elastic polyester can be selected from the same non-elastic polyesters in the elastic composite fiber in the block A, and preferably polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate or a copolymer polyester thereof is suitable. It is desirable that the low melting point (or low softening point) polyester in the binder composite short fiber is exposed by 50% or more with respect to the entire fiber surface.
[0038]
In terms of weight ratio, the low melting point (or low softening point) polyester / inelastic polyester composite ratio is suitably in the range of 30/70 to 70/30. The form of the composite fiber may be either side-by-side or sheath-core type, but the latter is preferred. In this sheath / core type, of course, inelastic polyester is the core, but this core may be concentric or eccentric. In particular, the eccentric type is more preferable because coiled elastic crimps are developed.
[0039]
The fineness of the binder short fiber is suitably 2 to 100 denier, preferably 4 to 100 denier, and the fiber length is preferably 32 to 76 mm. The number of crimps is about 4 to 50 / inch.
[0040]
The ratio of the non-elastic polyester-based crimped short fibers and the binder short fibers constituting the cushion structure (ii) as the polyester fiber layer [C] is the content of the binder short fibers when the total of both is 100% by weight. A range of 10 to 40% by weight, preferably 15 to 35% by weight is suitable.
[0041]
The cushion structure can be manufactured by various methods. Basically, a non-elastic polyester-based crimped short fiber and a binder short fiber are mixed in the above-described ratio to form a short fiber aggregate, which is the same as described in the cushion structure of the core [A]. Can be manufactured by simple means.
[0042]
The cushioning chair of the present invention comprises the core material [A], the skin layer [B], and the polyester fiber layer [C]. The polyester fiber layer [C] includes the core material [A] and the skin layer [B]. Between the seating portion or the seating portion and the back seating portion. The polyester fiber layer [C] and the core material [A] are preferably integrated by at least the use of an adhesive or the fusion of fibers on the boundary surface.
[0043]
In the cushioning chair of the present invention, the ratio of the core material [A]: polyester fiber layer [C] is 50:50 to 99: 1, preferably 60:40 to 95: 5 in volume ratio. It is desirable. In addition, the cushioning chair can be 95% by weight or more, preferably 98% by weight or more of the total fibers constituting the chair, and can be easily recycled after use. . That is, the polyester fiber can be used for other purposes or as a cushioning material, or can be melted and used as a material for a resin molded product.
[0044]
【The invention's effect】
The cushioning chair of the present invention is excellent in stable sitting comfort, fit, breathability, and durability, and most materials can be made of polyester fiber, which is easy to recycle. Therefore, no toxic gas is generated by combustion and it is safe for disaster prevention.
[0045]
【Example】
The present invention will be described in detail below with reference to examples.
In the examples, the compression repulsion of the cushion structure is a value measured according to the following method.
[0046]
Measurement method of compression repulsion
Density 0.035g / cm adjusted to flat ³ , A cushion structure having a thickness of 5 cm and a cross-sectional area of 314 cm ² The cylindrical rod having a flat bottom surface was compressed by 1.25 cm, the stress (initial stress) was measured, and this was defined as the compression repulsion force (see JIS K-6401).
[0047]
Example 1
(1) Core material [A]
Polyethylene terephthalate fineness 12 denier fiber length 64mm Number of crimps 8 / inch Crimp rate 13% hollow circular cross-section non-elastic fiber and polyether ester elastomer with melting point 173 ° C sheath component, polybutylene flate core component The core-sheath elastic composite fiber having a fineness of 9 denier fiber length of 51 mm is blended in a weight ratio of 70:30, opened with a hopper feeder, opened with a roller card, and spread with a cross layer of 1050 g / m. ² The web.
This web was stacked to form a web laminate having a chair-like shape, and this was heat-treated (200 ° C., 15 minutes) to obtain a structure as a core material. The density of this structure is 0.035 g / cm ³ And the compression repulsion force was 30 kg.
(2) Skin layer [B]
A moquette fabric made of 100% polyester spun yarn was used for the seating portion, and a jacquard fabric made of 100% polyester spun yarn was used for the other portions.
[0048]
(3) Polyester fiber layer [C]
Polyethylene terephthalate fineness 12 denier fiber length 64 mm crimp number 8 pcs / inch, crimped 13% hollow round cross section short fiber impregnated with acrylic resin-containing dispersion (acrylic resin solids The polyester hard cotton was obtained by heat setting at 150 ° C. for 15 minutes. The basis weight of this hard cotton is 300 g / cm ² The density is 0.01 g / cm ³ And the compression repulsion force was 10 kg.
(4) Formation of cushioning chair
The polyester fiber layer [C] was joined to the seat portion and the back seat portion of the core material [A] of (1) so as to have a thickness of 50 mm. A cushioning chair was obtained by covering the entire surface with the skin layer [B]. The ratio of the core [A]: polyester fiber layer [C] in this chair was 95: 5 by volume.
The obtained chair was excellent in comfort, cushioning, fit and breathability, and had good comfort.
[0049]
Example 2
(1) Core material [A]
The same as in Example 1 was used.
(2) Skin layer [B]
A woven jacquard fabric using polyethylene terephthalate filaments and spun yarn was used.
(3) Polyester fiber layer [C]
A hollow round cross-section short fiber having a spiral crimp of 12 denier fiber length 64 mm made of polyethylene terephthalate was used as the matrix short fiber.
On the other hand, a core-sheath composite binder fiber having a fineness of 6 denier fiber and a length of 51 mm was obtained with a polyether ester elastomer having a melting point of 173 ° C. as a sheath component and polyethylene terephthalate as a core component.
This composite binder fiber was mixed and dispersed in the matrix short fibers (binder fiber content 30% by weight) to form a web, which was layered and heat treated at 200 ° C. for 15 minutes to obtain hard cotton. This hard cotton is 0.025 g / cm ³ And a compression repulsion of 20 kg.
(4) Formation of cushioning chair
The hard cotton of (3) was joined to the seating portion and back seat portion of the core material [A] of (1) so as to have a thickness of 50 mm. This surface was covered with the skin layer [B] of (2) to prepare a cushioning chair. The ratio of the core [A]: polyester fiber layer (hard cotton) in this chair was 60:40 by volume.
The sitting comfort, fashionability, fit and breathability of the obtained chair were all good.

Claims

(A) A non-elastic polyester-based crimped short fiber aggregate is used as a matrix, and (a) a thermoplastic polyester elastomer having a melting point 40 ° C. lower than the melting point of the polyester constituting the short fiber; b) made of non-elastic polyester, wherein (a) at least the elastic composite fiber exposed on the fiber surface is dispersed and mixed, and the short fiber aggregate is integrated by fusion of the thermoplastic polyester elastomer. A core [A] formed from a cushion structure having a density of 02 to 0.1 g / cm ³ ;
(B) The skin layer [B] coated with the core material [A] and (C) between the core material [A] and the skin layer [B], and on the seating part or the seating part and the backseat part. A cushioning chair comprising a polyester fiber layer [C] having a lower density than the core material [A] provided.

The cushioning chair according to claim 1, wherein the cushion structure has a compression repulsion force of 15 to 45 kg.

The polyester fiber layer [C] has the same structure as the cushion structure in the core material [A], but is a layer having a density of at least 0.005 g / cm ³ lower than the density of the core material [A]. The cushion chair described.

The cushioning chair according to claim 1, wherein the polyester fiber layer [C] has a smoothing oil adhered to the fiber surface.

The cushioning chair according to claim 1, wherein the skin layer [B] is a fabric made of polyester fiber.

The cushioning chair according to claim 1, wherein the ratio of the core material [A]: the polyester fiber layer [C] is in the range of 50:50 to 99: 1 by volume ratio.

The cushioning chair according to claim 1, wherein 95% by weight or more of the total fibers are polyester fibers.