JP3570474B2 - 生産ライン情報自動作成装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生産ライン情報自動作成装置に関し、さらに詳しくは、生産ラインを新設する場合や既存の生産ラインを改善する場合等に、例えば、粗材から製品に加工するための加工部位、加工部位を加工するための加工法および工具、工程、加工設備、加工設備のレイアウト、ライン物流等、必要な生産ラインの情報を作成するための生産ライン情報自動作成装置に関し、さらにこれらの作成された生産ライン情報から生産ラインをトータルに評価して、その評価が目標値を満たさない場合には、評価が目標値を満すように各生産ライン情報を設定する生産ライン情報自動作成装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
生産ラインの情報を作成する場合には、以下のような作業が従前から一般に行われている。すなわち、図１２に示すように、ＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｄｅｓｉｇｈｎ）システムにより設計された製品とその粗材形状に基づいて設計者が手作業で加工部位を調べ、各加工部位を加工するための加工法および工具を決定する。現に保有している工具の工具データが工具データベースに格納されており、この工具データベースに各加工部位を加工するのに適した工具がある場合には、その工具を工具データの中から指定する。また、工具データベースに適した工具がない場合には、加工部位に応じた加工工具の指示図を作成し、あらためて設計者が加工工具を設計して工具図を作成する。
【０００３】
その後、設計者は加工部位の穴径や公差、取代等から切削条件や加工時間を計算し、各工具が取付けられる設備毎に工程を配分する。そして、配分された各工程における設備毎のサイクルタイムを計算し、配分された工程毎に加工部位、加工方法、工具軌跡等の指示図を作成し、各指示図を基にワーク（粗材）を固定するための治具や設備を設計し、設備図や治具図を作成する。また、配分された各工程から、ワークの中間形状およびＮＣプログラムが作成され、工具データベースの工具データから読み取った工具形状や設備図および治具図と共に、ＮＣ加工シミュレーションシステムに入力され、加工干渉確認シミュレーションを行う。干渉が発生すると判明した場合には、工具や治具等を再設計する。
【０００４】
続いて、各工程毎の設備のレイアウトを検討し、既に算出されているサイクルタイムおよび設備のメンテナンス等のための停止頻度、工具データベースから読み取った工具交換のための停止頻度等に基づいて単位時間あたりの製品可能生産数（ライン生産台数）を算出するための解析を行う。このレイアウトの検討および解析を行った後に、必要設備台数（設備投資額）、必要スペース、設備の電力費まで算出し、製品の原価の見積を最終的に算出する。これら、サイクルタイム、単位時間あたりの製品可能生産数、設備投資額、必要スペース、設備の電力費、製品の原価の見積等は、生産ラインを評価するための対象とされる。なお、設備等の配置によっては、生産ライン全体のスペース効率のみならず、各設備間の搬送方法や人員の配置、単位時間あたりの製品可能生産数等、ひいては生産原価の見積等、生産ラインの評価対象となる要因に影響を及ぼすこととなる。
【０００５】
そして、このような作業により作成された生産ラインの評価、例えば算出された原価の見積は、予め設定された原価の目標値と比較され、原価の見積が目標値を満たさない場合には、見積が目標値を満たすように設備のレイアウトを含む各種条件を変更設定して、原価の見積を作成し直す。
【０００６】
また、図１３に示すように、これらの作業に利用され、あるいは解析、算出された生産ライン情報は、生産ライン内でのワークの流れや設備可動状況を解析するための生産ラインシミュレータにインプットデータとして入力される。生産ラインシミュレータからアウトプットされるデータとしては、例えば、ディスプレイ等に実際のワークの流れおよび各設備の動きを模してシミュレーション結果を動きのある三次元画像等として表示させたり、設備可動状況やバッファ内のワーク数をグラフ化して表示させ、あるいは、生産台数や生産リードタイム等の生産ラインの評価をプリンタによりプリントアウトさせる。
そして、生産ラインシミュレータは、生産ラインを新設する場合に、設備や搬送方式を入力してシミュレーション解析し、稼働率、生産量の評価や、搬送能力の評価、設備故障ダメージの評価等を検討し、設備構成およびレイアウト、搬送方式等を決定するためのデータとしてアウトプットするために利用される。また、既設された生産ラインを改善する場合に、既設ライン情報と種々の改善案を入力してシミュレーション解析し、稼働率、生産量の比較評価を行い、改善方法を決定するためのデータとしてアウトプットするために利用される。
【０００７】
一方、生産ライン情報を自動的に作成するための装置として、特開平７−１８２３９６号公報に開示されているように、ワークに対する作業内容をあらかじめ設定された中間工程に割り付け、それぞれの中間工程の中で設定した作業順序データと共に登録する第１作業情報登録手段と、前記中間工程の順序を設定し登録する第２作業情報登録手段と、入力されたワーク情報から、前記第１作業情報登録手段の登録情報をルックアップしながら作業内容を抽出し、抽出した作業内容の手順を決定する第１割り付け手段と、当該第１割り付け手段の処理結果から、前記第２作業情報登録手段の登録情報をルックアップしながら、ワークに対するすべての作業内容の順序を決定する第２割り付け手段とを有するものが従来から知られている。
【０００８】
この生産ライン情報自動作成装置においては、あらかじめ、第１作業情報登録手段は、ワークに対する作業内容をあらかじめ設定された中間工程に割り付け、それぞれの中間工程の中で設定した作業手順データと共に登録し、また、第２作業情報登録手段は前記中間工程の順序を設定し登録している。対象となるワークに対する作業の順序を決定して当該ワークの生産ラインを構成する際に、第１割り付け手段は、入力されたワーク情報から、第１作業情報登録手段の登録情報をルックアップしながら、作業内容を抽出し、抽出した作業内容を所定のロジックに従ってそれぞれの中間工程に割り付け、割り付けた作業内容の順序を決定する。そして、第２割り付け手段は、第１割り付け手段の処理結果から、第２作業情報登録手段の登録情報をルックアップしながら、ワークに対するすべての作業内容の順序を決定する。こうしてワークの生産ラインが自動的に構築されることになる。
そして、この生産ライン情報自動作成装置によれば、工程検討工数を低減しかつ、工程検討精度を向上させながら生産対象の生産ラインを自動的に構築し得るという効果を奏することが記載されている。
さらに、この生産ライン情報自動作成装置では、コスト条件を満たしていない場合には、オペレータの指示に従っていずれかのステップに戻って工程検討をやり直すことも記載されている。
【０００９】
しかし、この生産ライン情報自動作成装置にあっては、ワークに対する作業工程とその順序を単に決定するのみであり、各工程において加工を行う設備を仮想配置することや、設備間の搬送方法や距離についての考慮もなされていない。また、設備の実際の形状について考慮していない。そのため、生産ライン情報を製品形状の解析から設備レイアウトまで一貫して、且つ、トータルに求めることができない。生産ライン全体のスペース効率や人員の配置、各設備間の搬送手段を検討することができず、ワークの搬送時間に左右される単位時間あたりの製品可能生産数が正確に把握することができない。したがって、計算をされたコストが正確とはいえない等、生産ライン情報の精度向上を望むことができない。
そして、最終的に算出されたコストがコスト条件を満たさない場合に、設備等の配置を検討することができないため、工程検討をやり直すための条件変更設定の選択肢が限られ、また、設備の配列等を変更した場合の画像表示をするためのデータを再び手作業によって入力し直さなければならない。さらにまた、コスト条件を満たしていない場合に、いずれかのステップに戻って工程検討をやり直す際には、オペレータが指示しなければならず、煩雑である。
【００１０】
また、別の従来の技術としては、特開平４−１９０５６号公報に開示されているように、需要変動に対応した各生産品種の数量や納期等を管理すると共に前記需要変動に対応した前記全生産品種の総生産数の見積りを行う生産計画手段と、この生産計画手段で求められた総生産数を得るための設備数及び作業者数を求め、かつこれら設備及び作業者の配置構成を設定する配置設計手段と、前記生産計画手段で求められた総生産数と、前記生産計画手段で求められた前記設備及び前記作業者の配置構成とに基づいてこれら設備及び作業者における各作業手順を求めて工程を編成する工程編成手段と、この工程編成手段で求められた工程シミュレーションを実行して前記工程の稼働率を求めて工程評価を行う工程評価手段とを具備した工程設計装置が知られている。
【００１１】
この工程設計装置においては、生産計画手段によって需要変動に対応した各生産品種の数量や納期等が管理されると共に需要変動に対応した全生産品種の総生産数の見積りが行われ、また配置設計手段により生産計画手段で求められた総生産数を得るための設備及び作業者数が求められかつこれら設備及び作業者の配置構成が設定される。そして、上記両手段で求められた総生産数及び設備や作業者の各配置に基づいて工程編成手段により設備及び作業者における各作業手順が求められて工程が編成され、さらに工程評価手段によって求められた工程のシミュレーションが実行されて工程の稼働率等により工程評価が行われる。
そして、この工程設計装置によれば、需要変動に応じた最適な工程を設計することができるという効果を奏することが記載されている。
【００１２】
また、この工程設計装置においては、製造工程の評価値が低い場合に主制御部は生産計画部、配置設計部及び工程編成部に対してして再び指示を発して設備台数や作業員数、設備構成の変更、各設備及び各作業員に対する作業配分及びその作業手順序等が変更設定されることも記載されている（公報第３頁左下蘭第６行乃至同欄第１１行）。
【００１３】
しかし、この工程設計装置にあっては、設備の台数を変更設定するか工程間での設備の接続を変更設定するにすぎず、工程の配分や順序、設備の配置等の変更設定を行うような考慮をしていない。さらに、実際の設備の形状の考慮していない。これに加えて、実際のワークの流れおよび各設備の動きを模してシミュレーション結果を画像として表示させることについては考慮されていない。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
上述の従来から行われている一般的な技術として図１２に示したものにあっては、加工部位の抽出から設備レイアウト・物流までの各段階の生産ライン情報の作成が個別的に行われており、各段階に一貫したトータルな生産ライン情報の作成とその評価ができなかった。例えば、工具データベースに各加工部位に割り当てることができる工具データがない場合に、個別の工具の設計等を行っていたため、当該工具の指示図作成等に時間がかかると共に、この指示図作成等が終了するまでは次の切削条件・加工時間算出以降の検討解析に進むことができないという問題があった。また、工具等の干渉シミュレーションを行って初めて干渉が発生することが判明し、また、かかる場合にはＮＣプログラムの作成作業等を最初からやり直さなければならず、それまでの作業が無駄となるばかりでなく、膨大な手間や時間がかかるという問題があった。さらに、ワークを固定するための治具や設備を設計する際に用いられるＣＡＤシステムのデータが個別であるため、当該治具等の指示図作成等に時間がかかると共に、この指示図作成等が終了するまでは次のライン物流解析以降に進むことができないという問題があった。さらにまた、生産ライン情報を作成するための検討、設計、予測、原価計算等に用いられるシステムやソフトが個別のものが用いられており、システムあるいはソフトへのデータを直接活用することができない。そのため、例えば、各工程毎の設備の配置をシミュレーションするための各設備の形状データや製品可能生産数を算出するためのサイクルタイム等のような各種データを、使用するシステムやソフトに合わせて個別に、しかも手作業により操作して再度入力する必要がある。このような作業は、極めて多大な手間や時間がかかるという問題等があった。
これらの問題に加えて、各作業を終えて最終的に求められた生産ラインの評価として算出された原価の見積が目標原価の値に適合しない場合には、最初から生産ライン情報を、算出された原価が目標原価の値に適合するまで繰り返し作成し直さなければならない。そのための作業には、膨大な手間や時間がかかるという問題や、算出された原価を目標原価の値に適合させるためにフィードバックして各種条件が与える影響を掌握するまで時間がかかり、多大な困難を伴うという問題もあった。
【００１５】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、その目的は、実際のワークを加工する実際のラインを構築するために必要な生産ライン情報を各種条件から自動的に作成し、その生産ラインによって生産される一製品あたりの原価が目標とする値にできるかを評価することができ、さらに、生産ラインによる原価が所望の目標値を満たすように、生産ライン情報を設定することができる生産ライン情報自動作成装置を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
請求項１の生産ライン情報自動作成装置に係る発明は、上記目的を達成するため、加工前の粗材から最終的な製品に加工するために必要な生産ライン情報を作成するための装置であって、粗材形状ＣＡＤデータファイルに記憶された加工前の粗材に関するデータと製品形状ＣＡＤデータファイルに記憶された最終的な製品に関するデータとに基づいて、加工前の粗材形状と最終的な製品形状に関する情報を読み取ってその形状の差を比較することによって加工前の粗材の加工部位を抽出し、該抽出された加工部位に応じた加工方法および使用工具を工具データベースに記憶された工具データに基づいて割り当てると共に、該割り当てられた加工方法および使用工具に基づいて加工前の粗材の加工部位毎の加工時間を算出する加工部位解析部と、該加工部位解析部によって割り当てられた加工方法または使用工具または算出された加工時間から加工前の粗材の加工部位をまとめた加工工程を配分し、各加工工程における各加工部位に対する使用工具の軌跡を算出し、前記加工部位解析部で算出された加工時間と前記算出された使用工具の軌跡とに基づいて前記配分された加工工程毎のサイクルタイムを算出して、加工前の粗材の加工工程データを作成し記憶する工程解析部と、該工程解析部に記憶された加工前の粗材の加工工程データを読み取って工具データベースと設備データベースとに基づいて、各加工工程で加工前の粗材の加工に必要な使用工具と設備およびその台数を指定する設備解析部と、該設備解析部で指定された設備の形状情報を前記設備データから読み込んでその設備の形状に基づいた設備レイアウトを仮想配置した生産ラインのシミュレーションモデルを作成し、該シミュレーションモデルに基づいて生産ラインの生産能力を予測するレイアウト解析部と、前記各解析部にて解析された各生産ライン情報に基づいて、一製品あたりの予測原価を算出し、該算出された予測原価と予め設定された目標原価とを比較して、予測原価が目標原価を満たすか判断する評価部と、を備えたことを特徴とするものである。
【００１７】
請求項２の生産ライン情報自動作成装置に係る発明は、上記目的を達成するため、請求項１の発明において、前記評価部で予測原価が目標原価を満たさないと判断した場合に、予測原価が目標原価を満たすように各解析部にて解析された各生産ライン情報の少なくとも一つを自動修正し、再度各解析部に解析をさせて各解析情報から一製品あたりの原価を予測させるフィードバック処理部を備えていることを特徴とするものである。
【００１８】
請求項３の生産ライン情報自動作成装置に係る発明は、上記目的を達成するため、請求項２の発明において、フィードバック処理部が、シミュレーションモデルの設備のレイアウトの仮想配置を修正して生産ラインのシミュレーションモデルを再度作成するようレイアウト解析部に指示することを特徴とするものである。
【００１９】
請求項４の生産ライン情報自動作成装置に係る発明は、上記目的を達成するため、請求項２の発明において、フィードバック処理部が、加工工程の配分を組替え変更して加工工程データを再度作成するよう工程解析部に指示することを特徴とするものである。
【００２０】
請求項５の生産ライン情報自動作成装置に係る発明は、上記目的を達成するため、請求項２の発明において、フィードバック処理部が、加工前の粗材形状と最終的な製品形状の少なくとも一方の形状を変更して再度加工前の粗材の加工部位を抽出してその加工部位に応じた加工方法および使用工具を工具データベースに記憶された工具データに基づいて割り当て、または、抽出された加工部位に応じて加工方法および使用工具を変更して割り当て、加工部位毎の加工時間を算出させるよう加工部位解析部に指示することを特徴とするものである。
【００２１】
請求項１の生産ライン情報自動作成装置に係る発明では、加工部位解析部が、粗材形状ＣＡＤデータファイルに記憶された加工前の粗材に関するデータと製品形状ＣＡＤデータファイルに記憶された最終的な製品に関するデータとに基づいて、加工前の粗材形状と最終的な製品形状に関する情報を読み取ってその形状の差を比較することによって加工前の粗材の加工部位を抽出し、該抽出された加工部位に応じた加工方法および使用工具を工具データベースに記憶された工具データに基づいて割り当てると共に、該割り当てられた加工方法および使用工具に基づいて加工前の粗材の加工部位毎の加工時間を算出し、工程解析部が、加工部位解析部によって割り当てられた加工方法または使用工具または算出された加工時間から加工前の粗材の加工部位をまとめた加工工程を配分し、各加工工程における各加工部位に対する使用工具の軌跡を算出し、前記加工部位解析部で算出された加工時間と前記算出された使用工具の軌跡とに基づいて前記配分された加工工程毎のサイクルタイムを算出して、加工前の粗材の加工工程データを作成し記憶し、設備解析部が工程解析部に記憶された加工前の粗材の加工工程データを読み取って工具データベースと設備データベースとに基づいて、各加工工程で加工前の粗材の加工に必要な使用工具と設備およびその台数を指定し、レイアウト解析部が、設備解析部で指定された設備の形状情報を前記設備データから読み込んでその設備の形状に基づいた設備レイアウトを仮想配置した生産ラインのシミュレーションモデルを作成し、該シミュレーションモデルに基づいて生産ラインの生産能力を予測する。評価部では、各解析部にて解析された各生産ライン情報に基づいて、一製品あたりの予測原価を算出し、該算出された予測原価と予め設定された目標原価とを比較して、予測原価が目標原価を満たすか判断する。
【００２２】
請求項２の生産ライン情報自動作成装置に係る発明では、請求項１に記載の発明において、前記評価部で予測原価が目標原価を満たさないと判断した場合に、フィードバック処理部は、予測原価が目標原価を満たすように、各解析部にて解析された各生産ライン情報の少なくとも一つを自動修正し、再度各解析部に解析をさせて各解析情報から一製品あたりの原価を予測させる。生産ライン情報の自動修正は、変更設定が容易な順序で行われることが望ましい。
【００２３】
請求項３の生産ライン情報自動作成装置に係る発明では、請求項２に記載の発明において、予測原価が目標原価を満たすべく、フィードバック処理部が、シミュレーションモデルの設備のレイアウトの仮想配置を組み替え自動修正して生産ラインのシミュレーションモデルを再度作成するようレイアウト解析部に指示する。
【００２４】
請求項４の生産ライン情報自動作成装置に係る発明では、請求項２に記載の発明において、予測原価が目標原価を満たすべく、フィードバック処理部が、加工工程の配分を組替え変更することにより加工設備の台数が削減されるように自動修正して加工工程データを再度作成するよう工程解析部に指示する。
【００２５】
請求項５の生産ライン情報自動作成装置に係る発明では、請求項２に記載の発明において、予測原価が目標原価を満たすべく、フィードバック処理部が、加工前の粗材形状と最終的な製品形状の少なくとも一方の形状を変更して再度加工前の粗材の加工部位を抽出してその加工部位に応じた加工方法および使用工具を工具データベースに記憶された工具データに基づいて割り当てるか、または、先に抽出された加工部位に応じて加工方法および使用工具を変更して割り当て、加工部位毎の加工時間を算出させるよう加工部位解析部に指示する。
【００２６】
【発明の実施の形態】
最初に、本発明に係る生産ライン情報自動作成装置の実施の一形態を図１ないし図１１に基づいて詳細に説明する。なお、図において同一符号は同一部分または相当部分とする。
【００２７】
図１に示すように、本発明に係る生産ライン情報自動作成装置は、概略、所定の生産ライン情報を作成する装置であって、粗材から製品に加工するための加工部位を解析する加工部位解析部１と、該解析された加工部位を加工するために工程を配分するよう解析する工程解析部２と、該解析された各工程を所定の加工設備に割り当てる設備解析部３と、該加工設備を仮想配置するレイアウト解析部４と、前記各解析部１，２，３，４にて解析された各情報から生産ラインを評価する評価部５として、この実施の形態の場合、生産原価の見積を算出する原価見積り部５１とを備えてなるものである。
さらに、この実施の形態においては、算出された原価の見積りが目標値を満たすように、各解析部１，２，３，４にて解析された各情報の少なくとも一つを自動修正するフィードバック処理部６を備えている。
各解析部１，２，３，４は、評価部５とフィードバック処理部６とにそれぞれ独立して接続され、また、入出力インターフェース７を介してキーボード等の入力装置８、ディスプレイ９およびプリンタ１０等の出力装置とそれぞれ独立して接続されている。なお、この実施の形態においては、生産ラインの評価として生産原価を算出する場合によって説明するが、本発明はこれに限定されることなく、生産に要するサイクル時間、生産に要する設備台数、生産可能製品数等、他の生産ラインの評価を行う場合にも適用することができる。
【００２８】
加工部位解析部１は、図１に示すように、各加工部位抽出部１１と、加工法・工具指定部１２と、加工時間算出部１３とを備えてなるもので、工具自動作成部１４が接続されている。そして、加工部位解析部１は、必要に応じて製品形状ＣＡＤデータファイル１５および粗材形状ＣＡＤデータファイル１６と工具データベース１７とにアクセスして、これらに格納された情報を読み取ることが可能となっている。粗材形状ＣＡＤデータファイル１６には、粗材の形状や大きさの他に単価が記憶されている。工具データベース１７には、現在保有している工具の、割りつけた番号、種類、加工可能な長さや径等の大きさ、刃具枚数、一度に加工可能な穴等の部位の数等を含む工具データが格納されている。
【００２９】
各加工部位抽出部１１は、製品形状ＣＡＤデータファイル１５と粗材形状ＣＡＤデータファイル１６とから、図２に示すようにそれぞれ最終的な製品形状と加工前の粗材形状とを読み取って解析し、粗材の形状から所望の製品形状に加工するために、例えば図３に示したような穴や面といった部位を抽出する。これらの抽出された加工部位の形状が複雑である場合、具体例として図１１に示すように、加工部位である穴が小径部ｄと大径部Ｄと面取り部Ｃとを有するような場合には、小径部ｄと面取り部Ｃを一の工具で加工して大径部Ｄを別の工具で加工するように、さらに加工部位を分割することもできる。
【００３０】
加工法・工具指定部１２は、工具データベース１７にアクセスして工具データの中から、例えば図３に示すように、加工部位が穴である場合には穴あけ加工が可能なドリルを、また、加工部位が面である場合には平面削り加工が可能なフライスを、というように加工部位に応じて加工法とそのための使用工具の種類をそれぞれ割り当てる。
そして、工具データベース１７に格納された現在保有している工具データの中に各加工部位に適した工具がない場合には、加工法・工具指定部１２は、工具自動作成部１４に対して各加工部位に適した工具を作成させるための指示およびその工具作成のために必要な加工部位の大きさ等の情報を出力する。したがって、各加工部位に適した工具を現在保有していない場合であっても、工具を割り当てた以降の検討・解析を進めることができる。なお、上述したように加工部位を加工が容易な形状に分割した場合には、分割された加工部位に応じて使用工具が割り当てられ、あるいは、工具自動作成部１４に分割された加工部位の形状に応じた工具を作成させる。
【００３１】
工具自動作成部１４は、加工法・工具指定部１２からの情報を受け取り、その加工部位に適した工具を製作するための設計図等を作成する。工具自動作成部１４により作成された設計図等は、加工法・工具指定部１２へと出力され、新たな工具データして工具データベース１７に格納されると共に、必要に応じてディスプレイ９に表示したり、プリンタ１０によってプリントアウトされる。
なお、加工法・工具指定部１２により指定され、あるいは工具自動作成部１４により作成された工具の工具データは、入出力インターフェース７を介して後述する設備解析部３の工具データベース３３に格納される。
【００３２】
加工時間算出部１３は、図３に示すように、穴径、公差、取代等から加工部位毎の切削等の加工条件と加工時間を算出するものである。切削条件は工具の送り速度および加工距離により求められ、工具の送り速度は加工形状、被削材（粗材）および工具の材質、工具径、公差等により導出され、加工距離（例えば、穴あけ加工の場合にはドリルが送られる穴の深さであり、平面削り加工の場合にはフライスが送られる長さである）は加工部位の形状により抽出される。この切削条件から各加工部位毎の加工時間が算出される。なお、加工時間は、例えば穴あけ加工を行う場合、穴の径（工具径）と穴の深さ（工具送り量）とにより変化し、加工時間を短縮化するためには工具径および穴の深さを短くするよう変更設定する必要がある。
【００３３】
各加工部位抽出部１１により抽出された各加工部位、加工法・工具指定部１２により指定され、あるいは工具自動作成部１４により作成された加工法、切削等の加工条件、工具は、生産ライン情報に含まれる。また、加工時間算出部１３により算出された加工時間は、生産ラインの評価の対象とされる。
【００３４】
工程解析部２は、図１に示すように、工程配分部２１と、工具軌跡算出部２２と、サイクルタイム算出部２３と、工程データ作成部２４とを備えてなるもので、工具非干渉治具設計領域作成部２５が接続されている。そして、工程解析部２は、必要に応じて加工条件データベース２６にアクセスして、これらに格納された情報を読み取ることが可能となっている。加工条件データベース２６には、工具の材質と粗材の材質との各種組み合わせが設定され加工条件と、この各加工条件において推奨される加工速度や送り速度および最大加速度や送り速度が格納されている。
【００３５】
工程配分部２１は、例えば図２および図３に示すように、同じ径の穴１と２をＡ工程で穴あけ加工し、面をＢ工程で平面削り加工し、同じ径の穴３と４をＣ工程で穴あけ加工するというように、使用される工具、加工方向や時間等から各加工部位を適当にまとめて一つの工程とするように配分する。
【００３６】
工具軌跡算出部２２は、工程配分部２１により配分された各工程における各加工部位に対する工具の送り移動軌跡と、工具の加工部位に対する近接退避移動軌跡と、加工部位間の移動軌跡とを算出する。なお、これらの軌跡上での工具の移動速度は、あらかじめ設定されている。
【００３７】
サイクルタイム算出部２３は、加工時間算出部１３により算出された加工時間と、工具軌跡算出部２２により算出された工具軌跡およびその移動軌跡上の移動時間とに基づいて、工具軌跡算出部２２により配分された工程毎の総加工時間、すなわちサイクルタイムをそれぞれ算出する。なお、このサイクルタイムの算出には、工具を駆動する設備の主軸の所定回転数に達するまでにの加減速に要する時間、および寿命による工具交換のための時間等も考慮される。
【００３８】
工程データ作成部２４は、工程配分部２１により配分された工程の割り付けられた番号、その工程でまとめられた加工部位の範囲、サイクルタイム算出部２３により算出されたサイクルタイム、使用工具、工具加工距離等からなる工程データを作成して記憶する。そして、工程データは、必要に応じてディスプレイ９に表示したり、プリンタ１０によってプリントアウトされる。なお、工程データは、工程データ作成部２４に記憶せず、別に設けられた工程データファイル（図示は省略する）内に記憶させてもよい。
【００３９】
工具非干渉治具設計領域作成部２５は、工具軌跡算出部２２により算出された工具の軌跡に基づいて工具の非干渉領域を設定し、被削材（ワーク）を位置決め固定するための治具を、この非干渉領域内に納まるように設計し、その設計図等を作成する。このようにして設計された治具の設計図は、工程データの一部として記憶され、必要に応じてディスプレイ９に表示したり、プリンタ１０によってプリントアウトされる。
ここで、工具の非干渉領域とは、工程配分部２１により配分された前の工程から次の工程へと移る場合、あるいは同一工程内で前の加工部位から次の加工部位へと移動する場合等において、工具と工具、工具と治具、あるいは治具と治具との互いの干渉を防止するため、算出された各工具の軌跡から所定の距離を離間させるようにあらかじめ設定した二次元（平面的）または三次元（立体的）領域をいう。
治具を非干渉領域内で設計することにより干渉のない治具を設計することができ、したがって、図１２に示したような加工干渉シミュレーションを行う必要がなくなる。
【００４０】
工程配分部２１により配分された工程、工具軌跡算出部２２により算出された工具の軌跡、工具非干渉治具設計領域作成部２５により非干渉領域内で設計された治具は、生産ライン情報に含まれる。また、サイクルタイム算出部２３により算出された工程毎のサイクルタイム等、工程データ作成部２４に記憶された工程データは、生産ラインの評価に用いられる。
【００４１】
設備解析部３は、工程データ読取部３１と、使用設備指定部３２とを備えてなるもので、必要に応じて工具データベース３３と設備データベース３４とにアクセスしてこれらに格納された情報を読み取ることが可能となっている。
工具データベース３３には、加工法・工具指定部１２により指定され、あるいは工具自動作成部１４により作成された、各工程で使用される工具の工具データが格納されており、工具データには工具交換のための停止頻度が含まれている。また、設備データベース３４には、各工程で使用される各種工具を駆動するための設備の設備データが格納されている。設備データには、実際の各設備の外形形状を模してディスプレイ９に表示させることができるように（後述する）、各設備の形状に関する情報や、メンテナンスのための設備停止頻度の他、各設備毎の生産ライン内での設備順序、設備番号、設備性能データ等が含まれている。
【００４２】
工程データ読取部３１は、工程データ作成部２４または別に設けられた工程データファイルに記憶された工程データを読み取り、この読み取った工程データを使用設備指定部３２に供給する。
【００４３】
使用設備指定部３２では、工程データを工程データ読取部３１から受け取り、工具データベース３３にアクセスして各工具の工具データを読み取ると共に、その工具を駆動するための適切な設備（例えばボール盤やフライス盤等）とその台数を、設備データベースに格納されている設備データの中から指定する。指定された加工設備やその台数等は、生産ライン情報に含まれる。
【００４４】
レイアウト解析部４は、レイアウト・搬送作成部４１と、ライン物流解析部４２とを備えている。
【００４５】
レイアウト・搬送作成部４１は、工程データに含まれる加工部位の範囲や使用工具を検索キーワードとして、使用設備指定部３２により指定された設備の形状情報を設備データから選択して読み込み、その形状を抽出して、模擬的な設備形状をディスプレイ９等に表示することができるように自動的に検索作成する。そして、レイアウト・搬送作成部４１は、各設備間のワークを搬送するための搬送手段を検討・設定し、設備順序に従って模擬的な設備形状と搬送手段とを組み合わせて適当に仮想配置する。
【００４６】
ライン物流解析部４２は、工程データに含まれる加工部位範囲、サイクルタイム、および工具加工距離を読み取り、これらの工程データと加工部位範囲から識別される設備の種類とから工具の摩耗を算出して工具の寿命による交換頻度（工具交換停止頻度）を求め、各工程のサイクルタイムと工具交換停止頻度、設備データベース３４の設備データに含まれる設備停止頻度、レイアウト・搬送作成部４１で作成された設備間の搬送手段の設定能力等から単位時間あたりの製品生産数、すなわち生産能力の予測を行う。そして、ライン物流解析部４２は、予測された生産能力を、レイアウト・搬送作成部４１で仮想配置された模擬的な設備形状等に反映させて各設備の動作を定義し、実際のワークの流れおよび生産ラインの動きを模した状態でディスプレイ９等に表示することが可能な物流解析用シミュレーションモデルを自動作成する。
工程データ作成部２４により一元化して作成された工程データに基づいて、レイアウト解析部４が物流解析用シミュレーションモデルを自動作成するため、生産ライン全体の設備のレイアウトの作成・検討や生産能力の予測を短時間で行うことが可能となる。
【００４７】
レイアウト・搬送作成部４１により組み合わせられた模擬的な設備形状・レイアウトおよび搬送手段は生産ライン情報に含まれ、ライン物流解析部４２により予測された生産能力は生産ラインの評価の対象とされる。
【００４８】
評価部５の原価見積り部５１は、粗材形状ＣＡＤデータファイル１６に記憶されている粗材の単価、加工法・工具指定部１２により割り当てられた工具の数、工具自動作成部１４により作成された工具の製作費、工具の交換頻度、工具非干渉治具設計領域作成部２５により作成された治具の製作費、使用設備指定部３２により指定された設備および搬送手段の台数とその消費電力、ライン物流解析部４２により予測された生産能力等から、一製品あたりの原価を算出するものである。算出された原価は、ディスプレイ９に表示され、あるいはプリンタ１０によりプリントアウトされ、あらかじめ設定された目標となる原価の基準値と比較されて評価される。
【００４９】
フィードバック処理部６は、この実施の形態の場合、評価部５により算出された原価を予め設定された基準値（目標値）と比較し、両原価に差がある場合あるいは差が所定量を越えている場合（生産ラインの評価が目標値を満たさない場合）には、各解析部１，２，３，４にて解析された加工部位情報、工程情報、加工設備情報、レイアウト情報等の情報の解析データの少なくとも１つを自動修正し、その自動修正された解析データを各解析部１，２，３，４にフィードバックして解析を再度行わせるものである。この自動修正された解析データ以降の解析を再度行う際には、自動修正された所定の解析データ以外のデータを変更設定することなくそのまま暫定的に利用し、原価を概算で算出して目標原価と比較する。そして目標原価を満たす場合には、所定の解析データが修正されたことにより、原価を概算する際に暫定的に利用されたそれ以降の解析データも設定変更した上で、解析データが修正された以降の解析を再度行って生産ラインの評価の対象となる原価を算出する。また、概算した原価が目標値を満たさない場合には、所定の条件を自動修正して原価を概算し、その概算原価と目標原価を比較して目標原価を満たさない場合には、次の所定の条件を自動修正し、原価を概算し、概算原価と目標原価を比較する。このようにして、所定の条件のさらなる自動修正と、原価の概算と、概算原価と目標原価の比較とは、算出された原価が目標原価を満たすまで繰り返し行なわれる。なお、自動修正は、条件の変更設定が容易な順に行われるように、条件を変更設定するよう設定されている。両原価の比較は、原価見積り部５またはフィードバック処理部６で原価の目標基準値をあらかじめ記憶させておき、原価見積り部５から原価の見積りが算出された際に自動的に比較するようにしてもよく、また、原価見積り部５により算出された原価の見積りをディスプレイ９に表示するかあるいはプリンタ１０からプリントアウトし、その値をオペレータが見て比較するようにしてもよい。
【００５０】
次に、以上のように構成された本発明の生産ライン情報自動作成装置を使用して各種生産ライン情報の作成を行うための一連の制御について説明する。図４および図５は、本発明の生産ライン情報自動作成装置の制御手順を示すフローチャートである。
【００５１】
図４に示すように、最初に制御を開始すると（Ｓ１）、各加工部位抽出部１１は、製品形状ＣＡＤデータファイル１５と粗材形状ＣＡＤデータファイル１６とにアクセスして最終的な製品形状と加工前の粗材形状とをそれぞれ読み取り（Ｓ２）、粗材の形状から所望の製品形状に加工するための部位を抽出する（Ｓ３）。
【００５２】
その後、この抽出された加工部位に応じて加工法・工具指定部１２が加工法を指定し、そのための使用工具の種類を指定する（Ｓ４）。そして、工具データベース１７にアクセスして、工具データの中から割り当てられた種類の、大きさ等の条件が加工部位に適する該当工具があるかを判断し（Ｓ５）、該当工具がない場合には、工具自動作成部１４によりその加工部位に適した工具を自動作成する（Ｓ６）。
【００５３】
続いて、加工時間算出部１３により工具の送り速度や加工距離による切削条件に基づいて各部位毎の加工時間を算出し（Ｓ７）、全加工部位に関してステップ４ないしステップ７が終了したかを判断し（Ｓ８）、終了していない場合にはステップ４に戻る。
【００５４】
全加工部位に関して使用工具の指定や加工時間の算出が終了すると、工程配分部２１により使用される工具毎に工程を配分し（Ｓ９）、工具軌跡算出部２２により各工程の工具軌跡を算出する（Ｓ１０）。算出された工具軌跡に基づいて、工具非干渉治具設計領域作成部２５が工具非干渉領域を設定し、この非干渉領域内に納まるような治具が設計・作成される（Ｓ１１）。また、ステップ７において算出された加工時間と、ステップ１０において算出された工具軌跡に基づいて算出することができる工具の加工以外にかかる移動時間とから、サイクルタイムを算出する（Ｓ１２）。
【００５５】
続いて、使用設備指定部３２により、工具データベース３３にアクセスして各工具の工具データを読み取ると共に、その工具を駆動するための適切な設備および各設備間のワークを搬送する搬送手段とこれらの台数を、設備データベース３４に格納されている設備データの中から指定する（Ｓ１３）。
【００５６】
その後、レイアウト・搬送作成部４１により、使用設備指定部３２が指定した設備の形状および各設備間のワークを搬送する搬送手段の形状情報を設備データから読み込んでその輪郭を抽出し、シミュレーションモデルを自動的に検索作成すると共に、各シミュレーションモデルを設備順序に従って組み合わせて適当に配置し、生産ライン全体のシミュレーションモデルを構成する（Ｓ１４）。
また、ライン物流解析部４２により、生産能力の予測を行う（Ｓ１５）。
【００５７】
評価部５により、予測された生産能力等に基づいて一製品あたりの原価を算出し（Ｓ１６）、生産ラインの評価として、この実施の形態の場合、あらかじめ設定した目標となる原価の基準値と比較して目標原価を満たすかを判断する（Ｓ１７）。目標原価を満たす場合には、必要に応じて、算出・解析された各生産ライン情報をディスプレイ９に表示し、あるいはプリンタ１０によりプリントアウトして、生産ライン情報の作成を終了する（Ｓ１８）。
【００５８】
算出された原価が目標原価を満たさない場合には、以下のように処理される。すなわち、この実施の形態の場合、原価を低減させるための変更設定の方法として、レイアウトの変更と、工程組替えによる設備削減と、加工方法・工具・切削条件を変更して加工時間を短縮することによる設備削減と、加工距離を削減させるように粗材・製品形状を変更することによる設備削減とがあらかじめ設定されている。これらの原価低減方法を実行することにより、図６に一覧表で示したような原価への影響が及ぶこととなる。そして、これらの原価低減方法は、変更設定の容易な順序を定めることができる。この実施の形態の場合、変更設定は、容易な順から、レイアウトの変更、工程組替え、加工方法・工具・切削条件の変更、粗材・製品形状の変更の順に行うように設定されている。
【００５９】
ステップ１７（Ｓ１７）で算出された原価が目標原価を満たさないと判断された場合には、図５に示したように、原価低減方法が入力され（Ｓ２０）、サブルーチンに従って処理される。なお、この原価低減方法の入力は、設定された順序で自動的に行われるように構成されているが、必要に応じて入力装置８により所望の原価低減方法の順序で、あるいは所望の原価低減方法のみを実行するよう指示することもできる。
【００６０】
最初に、レイアウトを変更するかを判断し（Ｓ２１）、レイアウトを変更する場合（Ｓ２１でＹＥＳの場合）には、レイアウト・搬送作成部４１により、自動的に検索作成した生産ライン全体の各設備等のシミュレーションモデルの既作成レイアウトを、例えば図７に示すように、配分された工程順序の範囲内で変更するよう構成し直して修正し（Ｓ２２）、原価の概算を算出し（Ｓ２３）、この算出された原価の概算が目標原価を満たすかを判断する（Ｓ２４）。
【００６１】
この実施の形態における原価の概算の内容は、図６に示した一覧表におけるレイアウト変更のうち、搬送設備の台数と生産ライン全体に必要なスペースとを今回修正されたレイアウトのデータから算出する。そして、作業者の歩行時間と搬送設備の台数および作業者数については、修正前の前回原価算出の際のデータを用い、後にライン物流解析部４２によって行われる生産能力の予測の時に更新する。
【００６２】
原価の概算が目標原価を満たすと判断された場合には、図４の▲４▼に戻り、更新されたデータに基づいて改めて原価を算出し（Ｓ１６）、目標原価を満たすかを確認する（Ｓ１７）。一方、原価の概算が目標原価を満たさないと判断された場合には、原価低減方法の入力（Ｓ２０）に戻り、レイアウトを変更しないと判断し（Ｓ２１）、工程の組替えを行うかを判断する（Ｓ２５）。
【００６３】
工程の組替えを行う場合（Ｓ２５でＹＥＳの場合）には、概算原価と目標原価の差（必要原価下げ分）を設備削減台数またはサイクルタイム削減時間に自動換算し、この設備削減台数等を満たすように工程を変更設定する（Ｓ２６）。例えば図８に示すように、この設備削減台数に基づいて穴１，２を加工する工程Ａと面を加工する工程Ｂと、穴３，４を加工する工程Ｃとから構成されていたものを変更設定して、面を加工するＤ工程と穴１〜４を加工するＥ工程とにより構成させる。
次いで、工具の移動軌跡を算出し（Ｓ２７）、Ｄ，Ｅ工程のサイクルタイムをそれぞれ算出して（Ｓ２８）、原価の概算を算出し（Ｓ２９）、この算出された原価の概算が目標原価を満たすかを判断する（Ｓ３０）。
【００６４】
この実施の形態における原価の概算の内容は、今回工程を組替えたことによる設備台数削減分および設備単価上昇分を算出し、図６に示した一覧表における工程組み替えのうち、加工設備単価と加工設備台数とを修正し、また、これにより工具本数増加分を工具データから算出して初期工具本数を修正し、加工時の電力を修正する。そして、搬送設備の台数、作業者の工具交換のための作業時間、必要スペース、および作業者数については、修正前の前回原価算出の際のデータを用い、後にライン物流解析部４２によって行われる生産能力の予測の時に更新する。
【００６５】
原価の概算が目標原価を満たすと判断された場合には、図４の▲３▼に戻り、更新されたデータに基づいて改めて原価を算出し（Ｓ１６）、目標原価を満たすかを確認する（Ｓ１７）。一方、原価の概算が目標原価を満たさないと判断された場合には、原価低減方法の入力（Ｓ２０）に戻り、レイアウトの変更（Ｓ２１）および工程の組替え（Ｓ２５）を行わないと判断し、加工時間を短縮するかを判断する（Ｓ３１）。
【００６６】
加工時間の短縮を行う場合（Ｓ３１でＹＥＳの場合）には、加工時間を短縮して設備の台数を削減させるように加工方法・工具・切削条件を変更する。この実施の形態の場合では、加工法・工具指定部１２により指定された使用工具の種類を、例えば図９に示すように、工具の材質を異なるものに変更指定し（Ｓ３２）、工具送り速度を変更設定する（図３に示した表のなかの面の送り速度および加工時間と比較参照されたい）。そして、該当工具が工具データベース１７の工具データの中にあるかを判断し（Ｓ３３）、工具データベース１７の工具データの中に適した工具がない場合には、工具自動作成部１４により適した工具を作成する（Ｓ３４）。その後、加工時間を算出して（Ｓ３５）、変更された工具の送り速度を変更設定することにより加工時間が削減されるか確認し、工具の変更分を考慮して原価の概算を算出し（Ｓ３６）、この算出された原価の概算が目標原価を満たすかを判断する（Ｓ３７）。
【００６７】
この実施の形態における原価の概算の内容は、今回工具を変更したことによる設備台数削減分を算出し、図６に示した一覧表における加工時間短縮のうち、加工設備台数を修正すると共に、工具データから工具単価および工具寿命によるコストアップ分を算出し、工具単価および工具寿命、加工時電力を修正する。そして、搬送設備の台数、作業者の工具交換のための作業時間、必要スペース、および作業者数については、修正前の前回原価算出の際のデータを用い、後にライン物流解析部４２によって行われる生産能力の予測の時に更新する。
原価の概算が目標原価を満たすと判断された場合には、図４の▲２▼に戻り、更新されたデータに基づいて改めて原価を算出し（Ｓ１６）、目標原価を満たすかを判断する（Ｓ１７）。
【００６８】
一方、原価の概算が目標原価を満たさないと判断された場合には、既に必要原価下げ分から換算された設備削減台数またはサイクルタイム削減時間を、加工距離削減量に自動換算し、この加工距離削減量を満たすように粗材・製品形状を変更する。この実施の形態の場合、原価低減方法の入力（Ｓ２０）に戻り、レイアウトの変更（Ｓ２１）、工程の組替え（Ｓ２５）、および加工時間の短縮（Ｓ３１）を行わないと判断し、加工部位毎に必要とする削減時間を設定し、各工具の送り速度から加工可能距離、すなわち工具移動距離を算出する（Ｓ３８）。そして、この加工可能距離に基づいて粗材と製品の少なくとも一方の形状を可能な範囲で変更させるように、提案形状作成を行う（Ｓ３９）。例えば図１０に示すように、面の加工距離を短縮したい場合（図３に示した表のなかの面の加工距離および加工時間と比較参照されたい）、面を加工する部位を少なくすべく粗材の形状を段付きとしたり、製品形状を段部が高くなるように設計変更する。
その後、図４の▲１▼に戻って作成された粗材および製品の提案形状を読み取るステップ２（Ｓ２）から原価算出（Ｓ１６）までの各ステップを行う。この場合には、加工可能距離を減少させるように粗材または製品の少なくとも一方の形状を変化させるため、粗材自体の原価にまで影響が及ぶこととなる。
【００６９】
【発明の効果】
請求項１の生産ライン情報自動作成装置に係る発明によれば、粗材から製品に加工するための加工部位を解析する加工部位解析部と、該解析された加工部位を加工するために工程を配分するよう解析する工程解析部と、該解析された各工程を所定の加工設備に割り当てる設備解析部と、該加工設備を仮想配置するレイアウト解析部と、前記各解析部にて解析された各情報から生産ラインを評価する評価部とを備えたことにより、一元化された各種条件から自動的に必要な生産ラインの情報を正確に作成することができる。
【００７０】
請求項２の生産ライン情報自動作成装置に係る発明によれば、請求項１の発明において、生産ラインの評価が目標値を満たすように、各解析部にて解析された各情報の少なくとも一つを自動修正するフィードバック処理部を備えたことにより、所定の生産ライン情報が所望の値となるように、生産ラインの各種条件を自動で設定することができる。
【００７１】
請求項３の生産ライン情報自動作成装置に係る発明によれば、請求項２の発明において、フィードバック処理部が自動修正する情報は、レイアウト解析部が仮想配置した加工設備であることとしたことにより、生産ラインのレイアウトを最適に設定することができる。
【００７２】
請求項４の生産ライン情報自動作成装置に係る発明によれば、請求項２の発明において、フィードバック処理部が自動修正する情報は、工程解析部が配分した工程であることとしたことにより、工程を最適に設定することができ、設備台数を削減することができる。
【００７３】
請求項５の生産ライン情報自動作成装置に係る発明によれば、請求項２の発明において、フィードバック処理部が自動修正する情報は、粗材と製品の少なくとも一方の形状であることとしたことにより、粗材および製品の形状を最適に設定することができ、設備台数を削減することができ、あるいは加工設備の工具移動距離を短縮させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る生産ライン情報自動作成装置の実施の一形態を示す説明図である。
【図２】本発明に係る生産ライン情報自動作成装置が行う作業の概要を示す説明図である。
【図３】本発明に係る生産ライン情報自動作成装置により行われる作業の具体例を示す説明図である。
【図４】本発明に係る生産ライン情報自動作成装置の制御手順を示すフローチャートである。
【図５】算出原価が目標原価を満たさない場合に行われるサブルーチンを示すフローチャートである。
【図６】原価低減方法の原価への影響を示す表である。
【図７】レイアウトを変更する場合の一実施の形態を示す説明図である。
【図８】工程の組替えを行う場合の一実施の形態を示す説明図である。
【図９】加工時間の短縮を行う場合の一実施の形態を示す説明図である。
【図１０】粗材・製品形状を変更する場合の一実施の形態を示す説明図である。
【図１１】加工部位の形状が複雑である場合に、さらに加工部位を分割した一例を示す説明図である。
【図１２】従前から一般に行われている生産ラインの情報を作成する場合に行われる作業の概要を示す説明図である。
【図１３】生産ラインシミュレータの機能とその利用方法を示す説明図である。
【符合の説明】
１ 加工部位解析部
２ 工程解析部
３ 設備解析部
４ レイアウト解析部
５ 評価部
６ フィードバック処理部

Claims (5)

1. 加工前の粗材から最終的な製品に加工するために必要な生産ライン情報を作成するための装置であって、
   粗材形状ＣＡＤデータファイルに記憶された加工前の粗材に関するデータと製品形状ＣＡＤデータファイルに記憶された最終的な製品に関するデータとに基づいて、加工前の粗材形状と最終的な製品形状に関する情報を読み取ってその形状の差を比較することによって加工前の粗材の加工部位を抽出し、該抽出された加工部位に応じた加工方法および使用工具を工具データベースに記憶された工具データに基づいて割り当てると共に、該割り当てられた加工方法および使用工具に基づいて加工前の粗材の加工部位毎の加工時間を算出する加工部位解析部と、
   該加工部位解析部によって割り当てられた加工方法または使用工具または算出された加工時間から加工前の粗材の加工部位をまとめた加工工程を配分し、各加工工程における各加工部位に対する使用工具の軌跡を算出し、前記加工部位解析部で算出された加工時間と前記算出された使用工具の軌跡とに基づいて前記配分された加工工程毎のサイクルタイムを算出して、加工前の粗材の加工工程データを作成し記憶する工程解析部と、
   該工程解析部に記憶された加工前の粗材の加工工程データを読み取って工具データベースと設備データベースとに基づいて、各加工工程で加工前の粗材の加工に必要な使用工具と設備およびその台数を指定する設備解析部と、
   該設備解析部で指定された設備の形状情報を前記設備データから読み込んでその設備の形状に基づいた設備レイアウトを仮想配置した生産ラインのシミュレーションモデルを作成し、該シミュレーションモデルに基づいて生産ラインの生産能力を予測するレイアウト解析部と、
   前記各解析部にて解析された各生産ライン情報に基づいて、一製品あたりの予測原価を算出し、該算出された予測原価と予め設定された目標原価とを比較して、予測原価が目標原価を満たすか判断する評価部と、
   を備えたことを特徴とする生産ライン情報自動作成装置。
2. 前記評価部で予測原価が目標原価を満たさないと判断した場合に、予測原価が目標原価を満たすように各解析部にて解析された各生産ライン情報の少なくとも一つを自動修正し、再度各解析部に解析をさせて各解析情報から一製品あたりの原価を予測させるフィードバック処理部を備えていることを特徴とする請求項１に記載の生産ライン情報自動作成装置。
3. フィードバック処理部が、シミュレーションモデルの設備のレイアウトの仮想配置を修正して生産ラインのシミュレーションモデルを再度作成するようレイアウト解析部に指示することを特徴とする請求項２に記載の生産ライン情報自動作成装置。
   レイアウト解析部
4. フィードバック処理部が、加工工程の配分を組替え変更して加工工程データを再度作成するよう工程解析部に指示することを特徴とする請求項２に記載の生産ライン情報自動作成装置。
5. フィードバック処理部が、加工前の粗材形状と最終的な製品形状の少なくとも一方の形状を変更して再度加工前の粗材の加工部位を抽出してその加工部位に応じた加工方法および使用工具を工具データベースに記憶された工具データに基づいて割り当て、または、抽出された加工部位に応じて加工方法および使用工具を変更して割り当て、加工部位毎の加工時間を算出させるよう加工部位解析部に指示することを特徴とする請求項２に記載の生産ライン情報自動作成装置。

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