JP3566847B2 - 溶融金属の連続鋳造方法およびその装置 - Google Patents
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【発明の属する技術分野】
本発明は連続鋳造方法により溶融金属から鋳片を鋳造する技術に関し、特に前記鋳片の凝固組織と表面性状を共に改善した連続鋳造方法および装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来の溶融金属、例えば溶鋼の連続鋳造において、鋳造鋳型による凝固組織を等軸晶組織にして最終凝固鋳片の中心偏析を防止する手段として電磁撹拌方法が一般に用いられている。
電磁撹拌方法は連続鋳造鋳型内または外に電磁撹拌用コイルを配置し、鋳型内に回転磁場を生成して、この鋳型内を通過する溶鋼を撹拌し、鋳型の内周面に添って溶鋼に生成されるデンドライトアームを分断して等軸晶組織を生成するものである。
【0003】
しかしながら、上記組織の等軸晶率を向上するためには電磁撹拌力を上昇しなければならず、この電磁撹拌力の上昇によって鋳型周辺部の溶鋼が持ち上げられて溶鋼面が大きく波打つ。この結果、溶鋼面上にある未溶融の潤滑用パウダーが巻き込まれ、ノロカミ疵や割れ疵が発生する。
かゝる問題点を解決するために、特開平4−220149号公報には、連続鋳造用鋳型外側に電磁コイルを設けるとともにメニスカスを含む高さでもって、鋳型と電磁コイルの間に強磁性体のスクリーンを設け、このスクリーンによって電磁力を遮蔽することでメニスカス周辺部分の撹拌力のみを弱め、溶鋼上にあるパウダーの巻き込みを防止する技術が開示されている。
【0004】
かゝる技術はその図8の撹拌流速Uとメニスカスからの距離Lとの関係図および公報4〜5頁の記載からみて、メニスカス部分では撹拌流速は25〜50cm/sec であり、メニスカスから0.2m下方の位置での撹拌流速は30〜45cm/sec であり、また0.4m下方の位置でのそれは20〜30cm/sec であり、得られる等軸晶面積率は図4(a)よりみて、コイル電流300Aにおいて50%が最高の値となっている。
【0005】
また、溶鋼の連続鋳造にあたり、鋳片の表面に例えば表面割れ等の表面欠陥の発生を抑制あるいは軽減せしめるために、鋳造用鋳型のメニスカス近傍部位に電磁コイルを設けて、メニスカス部を強く弯曲せしめるように電磁力を付与する技術が特開昭52−32824号公報に開示されている。すなわち、上記技術は表面改質を目的とするもので、鋳造組織の改善についての示唆は何もない。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
上記公知文献の内、特開平4−220149号公報で開示する技術は上述のように、強磁性体のスクリーンを設けることによって、従来例に比べ表面性状および鋳造組織の改善を行っているが、本発明は更に鋳造組織内の等軸晶率の向上を図るとともに、凹み疵や割れの一層少ない鋳片を鋳造することを目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記目的を達成するために、鋳造用鋳型内の溶融金属のメニスカス近傍にメニスカス形状制御用電磁コイルによる、電磁コイルまたは溶鋼柱の中心方向に拘束力が働き溶鋼メニスカスの形状を弯曲状に変形せしめる電磁力を付与するとともに、前記鋳造用鋳型の出側近傍の表面に凝固殻を有する鋳片に更に溶融金属攪拌用電磁コイルによる電磁力を付与することからなる連続鋳造方法を提供するものである。
【0008】
本発明は上記鋳造方法において、前記溶融金属攪拌用電磁コイルによる電磁力によって前記鋳用鋳型の出側近傍の溶融金属に40〜70cm/secの攪拌流速を付与するとともに前記メニスカス形状制御用電磁コイルによる電磁力によって、前記溶融金属のメニスカス形状を弯曲状にする。
更にまた、本発明は鋳造用鋳型内の、前記溶融金属のメニスカス近傍に近接する部位の側壁内に、前記鋳型の周囲にわたって、電磁コイルまたは溶鋼柱の中心方向に拘束力が働き溶鋼メニスカスの形状を弯曲状に変形せしめる電磁コイルを埋設し、かつ前記鋳造用鋳型の出側近傍の側壁内に、前記鋳型の周囲にわたって溶融金属攪拌用電磁コイルを埋設してなる連続鋳造装置を提供するものである。
【0009】
本発明に係る上述の連続鋳造方法および装置によって、鋳造組織の等軸晶率が40〜70%、好ましくは50〜70%の範囲であり、また表面性状の極めて優れた鋳片を鋳造することができる。
【0010】
【発明の実施の形態】
本発明の装置は図1に示すように、連続鋳造用鋳型1の鋳型内面に銅板(または銅鋳型)7を内張し、メニスカス形状制御用電磁コイル8を溶融金属(以下溶鋼と云う)3のメニスカス6に近接する部位の鋳型の側壁内に前記鋳型の周囲にわたって埋設し、更に前記鋳型の出側1−1近傍の側壁内に金属撹拌用電磁コイル9を前記鋳型の周囲にわたって埋設する。
【0011】
このように2つのコイルを鋳型内の上下に併設したことは次の理由による。
本発明者らは先ず、中炭素鋼(C:0.12重量%)からなる溶鋼を、高さ300mmの電磁撹拌用コイル9をその上端が前記鋳型上端から400mmの位置(L2 )に設置されるように埋設した鋳型サイズ:160mm×160mm、長さ800mmの連続鋳造鋳型にノズル2より潤滑剤とともに注入し、溶鋼面の位置が鋳型上端から100mmの位置に来るように鋳片の引抜速度を1.5m/min に調整した。
【0012】
そしてコイル9に交流電流0〜300Aを流して電磁場を付与し、溶鋼の撹拌流速を0〜80cm/sec の範囲に調整して鋳片凹み疵の発生の状態を調査した。
その結果、図2に示すように溶鋼深さ50mmにおける撹拌流速が30cm/sec に達すると凹み疵長さ指数がその限界値80になり、これ以上流速を大きくすることができず、等軸晶率にして30%が限界であった。凝固組織を等軸晶組織にするには撹拌流速を大きくして凝固殻(柱状デンドライト晶)を分断し、等軸晶の核を生成させる必要がある。
【0013】
本発明者らは撹拌流速を大きくするための手段を検討する過程で、鋳型内の溶鋼を緩冷却することによって凝固組織の等軸晶率を向上することができることを確認した。
すなわち、溶鋼を緩冷却すると等軸晶が形成され易くなるとともに凝固殻の凝集力が弱いので溶鋼の撹拌によって容易に柱状デンドライト晶を分断することができるのである。
【0014】
かゝる現象の確認によって、溶鋼を緩冷却する手段を検討したところ、溶鋼メニスカスの近傍に電磁力を付与することが極めて有効であることを発見した。
すなわちメニスカス近傍に電磁力を付与すると、電磁コイルまたは溶鋼柱の中心方向に拘束力が働き溶鋼メニスカスの形状を弯曲状に変形せしめる。更に電磁力を大きくすると、鋳型と凝固殻間に隙間が大きくなり、この隙間への潤滑剤の流入量が多くなって溶鋼は緩冷却されるのである。かゝる現象は内寸法260mm×260mm、外寸法340mm×340mm、高さ100mmの角状に巻かれた電磁コイルを鋳型上端から100mmの位置にコイルの上端が来るように鋳型側壁内に埋設し、このコイルに電流値:16,200AT(180(A)×90(Torn))、使用周波数:200Hzの電流をパルス印加(0.75秒ON−OFF)し、溶鋼に1200ガウスの電磁場を付与することによって確認された。
【0015】
また、上述の如く、溶鋼メニスカス近傍に電磁力を付与し、メニスカスの形状を弯曲状に変形すると、表面疵を著るしく減少することができる。従って溶鋼撹拌用電磁コイルとメニスカス形状制御用電磁コイルを併設すると溶鋼撹拌用コイルによる撹拌速度を非常に大きくできて等軸晶率を著るしく増大することができるのである。このようにメニスカス形状制御用電磁コイルと溶鋼撹拌用電磁コイルを併用することにより、図2および図3で示すように凹み疵長さ指数の限界値80に達する迄70cm/sec の撹拌速度を与えることができ、この結果、60%の等軸晶率を得ることができた。こゝで凹み疵長さ指数は1m当りの凹み疵長さ(mm)の総和を表わす。
【0016】
本発明の連続鋳造方法を図1に基づいて更に説明する。
連続鋳造用鋳型1内に注湯ノズル2より潤滑パウダー5とともに溶鋼3を注入する。溶鋼の鋳型との接触面は冷却され凝固殻4が形成される。その上端が鋳型上端から50〜150mmの距離L1 に位置するように埋設されたメニスカス形状制御用電磁コイル8に周波数50〜100KHz の交流電流10,000〜50,000ATを連続印加またはパルス印加(0.05〜〜1.0秒ON−OFF)し、メニスカス6を弯曲形成するとともに凝固殻と鋳型間に間隙を形成する。この結果、メニスカス上面に貯留されていたパウダー5が凝固殻と鋳型間にできた間隙に流入し、溶鋼は鋳片表面から1mmの深さで20〜50℃/sec の冷却速度で緩冷却される。
【0017】
上記効果を得るための電磁コイル8に印加する最適な条件は、周波数200〜20KHz の交流電流を15,000〜30,000ATの範囲で、パルス印加(0.05〜0.5秒ON−OFF)することである。
表面に凝固殻が形成された鋳片は鋳型の出側1−1から引抜かれるが、この出側の近傍の側壁内に、その上端が鋳型上端から150〜700mmの距離L2 に位置するように埋設された溶鋼撹拌用電磁コイル9に周波数1〜10Hzの交流電流100〜1,000Aを連続印加する。
【0018】
以上の鋳造方法によって電磁攪拌流速を40〜70cm/secの範囲で得ることができ、この結果、等軸晶率40〜70%、凹み疵長さ指数0〜80の表面性状、凝固組織とも極めて優れた鋳片を連続して鋳造することができる。
【0019】
【実施例】
C:0.12重量%を含む中炭素鋼の溶鋼を以下の鋳造条件によって鋳造した。
鋳造結果は表1に示すとおりであった。
【0020】
なお、電磁撹拌流速は溶鋼の鋳造実施に先立ち、水銀を鋳型内に入れた状態で通電して計測した。
【0021】
【表1】
【0022】
すなわち、本発明例No.1およびNo.4で示す如く、電磁撹拌流速を40cm/sec にした場合に凹み長さ指数が20程度の極めて優れた表面性状が得られたが等軸晶率が40%以上得られており、比較例No.1およびNo.2の等軸晶率に比べ、高品質の鋳片が得られた。本発明例No.2,3,5,6では電磁撹拌流速を70cm/sec の高流速にして高い等軸晶率が得られたが、凹み長さ指数は60以下で限界値80以下であった。
【0023】
比較例1は電磁撹拌流速が30cm/sec と低いため凹み長さ指数が限界値以下にあるものの等軸晶率が低く、また比較例2は電磁撹拌流速が高くなって等軸晶率が向上したものの凹み長さ指数が限界値以上になり、製品にならなかった。
【0024】
【発明の効果】
本発明は上述した如く鋳造時に溶鋼の緩冷却を行うとともに高い撹拌流速を得ることができるので、表面疵が少なく、かつ等軸晶率が高く中心偏析のない高品質の鋳片を連続して鋳造することができるので工業的効果は甚大である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施例を示す概略断面図である。
【図2】撹拌速度と等軸晶率の関係を示す図である。
【図3】撹拌速度と凹み疵長さ指数の関係を示す図である。
【符号の説明】
1…鋳造用鋳型
2…注湯ノズル
3…溶鋼
4…凝固殻
5…潤滑パウダー
6…メニスカス
7…銅板
8…メニスカス形状制御用電磁コイル
9…溶鋼撹拌用電磁コイル
Claims (6)
- 溶融金属を連続鋳造する方法において、鋳造用鋳型内の前記溶融金属のメニスカス近傍にメニスカス形状制御用電磁コイルによる、電磁コイルまたは溶鋼柱の中心方向に拘束力が働き溶鋼メニスカスの形状を弯曲状に変形せしめる電磁力を付与するとともに、前記鋳造用鋳型の出側近傍の、表面に凝固殻を有する鋳片に、更に溶融金属攪拌用電磁コイルによる電磁力を付与することを特徴とする溶融金属の連続鋳造方法。
- 前記溶融金属撹拌用電磁コイルによる電磁力によって前記鋳造用鋳型の出側近傍の溶融金属に40〜70cm/sec の撹拌流速を付与する請求項1記載の連続鋳造方法。
- 前記メニスカス形状制御用電磁コイルに高周波または低周波の交流電流を連続またはパルス状に供給する請求項1記載の連続鋳造方法。
- 溶融金属を連続鋳造する装置において、鋳造用鋳型内の、前記溶融金属のメニスカス近傍に近接する部位の側壁内に、前記鋳型の周囲にわたって、電磁コイルまたは溶鋼柱の中心方向に拘束力が働き溶鋼メニスカスの形状を弯曲状に変形せしめる電磁コイルを埋設し、かつ前記鋳造用鋳型の出側近傍の側壁内に、前記鋳型の周囲にわたって溶融金属攪拌用電磁コイルを埋設したことを特徴とする溶融金属の連続鋳造装置。
- 前記メニスカス形状制御用電磁コイルの上端が前記鋳造用鋳型の上端から50〜300mmの範囲に埋設される請求項4記載の連続鋳造装置。
- 前記溶融金属攪拌用電磁コイルの上端が前記鋳造用鋳型の上端から400〜1000mmの範囲に埋設される請求項4記載の連続鋳造装置。
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