JP3553024B2 - コンクリート管の製造装置およびその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、遠心成形されるコンクリート管の製造装置およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えばガス本管設置などに用いられるさや管向け推進管などのコンクリート管は、その製造型枠を遠心機上に設置し、この遠心機により製造型枠を回転させ、遠心力で締固めるように成形している。
【０００３】
この遠心成形では、コンクリート投入重量と、遠心力作用時間とを管理することで、コンクリート管の管厚を管理している。
【０００４】
このように、従来は、コンクリート管の管厚を、コンクリート投入重量と遠心力作用時間により間接的に管理しているため、コンクリート管ごとに管厚に誤差が生じやすい。
【０００５】
この管厚の誤差は、図６に示されるように相互に接続した複数のコンクリート管1a，1bの管端部３，４において管の内径誤差に基づく段差５を生じることとなる。
【０００６】
このようにして成形されたさや管向けのコンクリート管1a，1bの管内にはガス本管などが敷設されるが、この作業に当っては、ガス本管などを台車に載せ、ウインチなどを用いて牽引する作業が一般的である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
このとき、コンクリート管1a，1bの管端部３，４に段差５があると、この段差５において台車の走行に支障が生じ、作業効率が低下するとともに、過大な牽引装置が必要となる問題がある。
【０００８】
本発明は、このような点に鑑みなされたもので、複数のコンクリート管を接続したときに管端部間に段差が生じないようにするコンクリート管の製造装置およびその製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載された発明は、管本体を遠心成形する型枠本体と、型枠本体の内側に径方向に設けられ管本体の一端面および他端面を成形する端板部と、各端板部にあって型枠本体から同一間隔の同心円上より相互に対向する方向に突出された突出方向に漸次小径のテーパ面を有する管厚制御治具とを具備し、一方の管厚制御治具のテーパ面の最大径部と管本体の一端部の外周面を成形する部材との間の間隔と、他方の管厚制御治具のテーパ面の最大径部と管本体の他端部の外周面を成形する部材との間の間隔とを等しく設定したコンクリート管の製造装置であり、型枠本体によりコンクリート管の管本体が遠心成形され、端板部と管厚制御治具により、コンクリート管の両端部の内テーパ部が成形され、これらの各内テーパ部の最も外側にそれぞれ位置する各管端部の管厚は、各端板部に同一条件で設けられた管厚制御治具により等しく成形され、管端部を相互に対向させて複数のコンクリート管を接続したときに管端部間に段差が生じない。
【００１０】
請求項２に記載された発明は、請求項１記載の製造装置を用いて、管本体の管厚が管厚制御治具のテーパ面の範囲内に納まるように、型枠本体内に投入されるコンクリート管成形材料の投入重量および遠心力作用時間を管理するコンクリート管の製造方法であり、コンクリート管成形材料の投入重量や遠心力作用時間は、管本体の管厚が管厚制御治具のテーパ面の範囲内に納まるように制御すれば良く、投入重量や遠心力作用時間を一定値に正確に制御しなくても、コンクリート管の両端の管端部の管厚が均一となり、管端部を相互に対向させて複数のコンクリート管を接続したときに管端部間に段差が生じない。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るコンクリート管の製造装置および製造方法の一実施の形態を図１乃至図３を参照しながら説明するとともに、本発明に係るコンクリート管を図４および図５を参照しながら説明する。
【００１２】
図１は、コンクリート管１を遠心成形するための製造型枠を示し、遠心機に載置されて回転される転輪10を一体に設けた管状の型枠本体11の内部に、コンクリートが注入されてコンクリート管１を遠心成形するコンクリート管成形室12が設けられている。
【００１３】
このコンクリート管成形室12は、型枠本体11の一端部に配置されたカラー取付ユニット13の端板部15と、型枠本体11の他端部にカラー嵌合溝形成筒14を介して接続されたリング状の端板部16との間に形成されたものであり、これらの端板部15，16によって、各コンクリート管成形室12の軸方向長さが設定される。
【００１４】
カラー取付ユニット13は、端板部15とユニット取付板17との間にカラー取付筒18が溶接付されている。このカラー取付筒18は、コンクリート管結合案内用の継手カラー19のほぼ半分を嵌着して取付けるための円筒形金具である。
【００１５】
カラー取付筒18に嵌着された継手カラー19の残り半分は、コンクリート管成形室12に突出され、型枠本体11に取付けられたナット23に螺入されたボルト24により係止されている。
【００１６】
さらに、各コンクリート管成形室12に臨むカラー取付ユニット13の端板部15には、全周にわたって複数のナット25が溶接付けされ、これらのナット25に押しボルト26がそれぞれ螺合されている。そして、遠心製造が完了して脱型する際に、これらの押しボルト26を回動して螺進させると、それらの先端がコンクリート管成形室12内で成形されたコンクリート管１の端面を押圧するので、脱型を容易にできる。
【００１７】
前記カラー嵌合溝形成筒14は、両端部にフランジ27，28を有し、一方のフランジ27は、型枠本体11の端部フランジ29にボルト・ナット30により連続的に固定され、また、他方のフランジ28には、前記端板部16がボルト・ナットにより固定されている。
【００１８】
カラー取付ユニット13のユニット取付板17も、型枠本体11の反対側の端部フランジ29にボルト・ナット30により固定されている。
【００１９】
次に、型枠本体11のうち、継手カラー19の取付側においては、カラー取付ユニット13の端板部15に一方の管厚制御治具31が設けられ、また、反対側のカラー嵌合溝形成筒14においては、リング状の端板部16に他方の管厚制御治具32が設けられている。
【００２０】
一方の管厚制御治具31は、図２に示されるように、鉄板を加工して、円筒部33、内端面部34およびテーパ面35を形成し、これを端板部15およびユニット取付板17に溶接付けなどして一体化したものである。テーパ面35は、形枠本体11の中心に向って縮径するように傾斜状に形成されている。
【００２１】
他方の管厚制御治具32は、図３に示されるように、カラー嵌合溝形成筒14に同心状に差込まれる硬質発泡スチロールなどで円盤形に成形されたトロ漏れ防止キャップ36の外周面にテーパ面37を形成することにより、管厚制御機能を持たせたものである。
【００２２】
トロ漏れ防止キャップ36には取付金具38が一体化されているので、この取付金具38をボルト39により端板部16に固定することで、トロ漏れ防止キャップ36を取付ける。トロ漏れ防止キャップ36の中心部には、コンクリート注入用の管（図示せず）を挿通するための穴40が設けられている。
【００２３】
一方の管厚制御治具31のテーパ面35の最大径部と管本体41の一端部の外周面を成形する部材としての継手カラー19との間の間隔Т1と、他方の管厚制御治具32のテーパ面37の最大径部と管本体41の他端部の外周面を成形する部材としてのカラー嵌合溝形成筒14との間の間隔Т2は、Т1＝Т2となるように設定する。
【００２４】
さらに、管厚制御治具31のテーパ面35および管厚制御治具32のテーパ面37は、コンクリート管１の両端面から所定の位置で管厚増加量が所定範囲内に納まるような勾配を持っている。
【００２５】
そして、このような管厚制御治具31，32を前記端板部15，16に取付け、コンクリート管１の管厚が、管端部の設定厚（Т1＝Т2）より大となるように、かつテ−パ面35，37の範囲を超えないように、型枠本体11内の各コンクリート管成形室12に投入されるコンクリート投入重量と、遠心力作用時間を管理することで、コンクリート管１の両端の管端部を均一管厚に形成し、その接続時の段差を解消する。
【００２６】
この点を、図４および図５により、さらに詳しく説明する。
【００２７】
図４は、図１乃至図３に示された製造装置で製造されたコンクリート管1a，1bを施工した例であり、各コンクリート管1a，1bは、遠心成形された筒形の管本体41の一端部および他端部の内周側に、内テーパ部42がそれぞれ設けられ、これらの内テーパ部42は、管本体41の両端に等しく成形された管厚の管端部43，44から管本体41内に向かって漸次小径の内径を有する。
【００２８】
そして、図５に示されるように、管本体41の管厚にばらつき誤差Ｅが生じても、そのばらつき誤差Ｅは内テーパ部42により調整され、内テーパ部42の最も外側に位置する管端部43，44の管厚Т（＝Т1＝Т2）は均一になるから、複数のコンクリート管1a，1bを接続したときに、この管端部43，44間に段差が生じない。
【００２９】
すなわち、図４および図５に示されるように、コンクリート管1a，1bの管端部43，44の管厚Тが同一厚さとなり、他の部分に管厚の誤差Ｅが生じても、管端部43，44では不連続段差を解消することができる。
【００３０】
図５に示されるように、コンクリート管1aの継手カラー19は、前記カラー嵌合溝形成筒14により形成されたコンクリート管1bのカラー嵌合溝45に嵌合される。
【００３１】
このように、コンクリート管1a，1bの製造装置は、管本体41を遠心成形する型枠本体11と、型枠本体11の内側に径方向に設けられ管本体41の一端面および他端面を成形する端板部15，16と、各端板部15，16にあって型枠本体11から同一間隔の同心円上より相互に対向する方向に突出された突出方向に漸次小径のテーパ面35，37を有する管厚制御治具31，32とを具備するから、型枠本体11によりコンクリート管1a，1bの管本体41が遠心成形され、端板部15，16と管厚制御治具31，32により、コンクリート管1a，1bの両端部の内テーパ部42が成形され、これらの各内テーパ部42の最も外側にそれぞれ位置する各管端部43，44の管厚Тは、各端板部15，16に同一条件で設けられた管厚制御治具31，32により等しく成形され、複数のコンクリート管1a，1bを接続したときに管端部43，44間に段差が生じない。
【００３２】
そして、コンクリート管1a，1bを製造する際は、管本体41の管厚が管厚制御治具31，32のテーパ面35，37の範囲内に納まるように、型枠本体11内に投入されるコンクリート管成形材料すなわちコンクリートの投入重量および遠心力作用時間を管理、制御することにより、投入重量や遠心力作用時間を一定値に正確に制御しなくても、コンクリート管1a，1bの管端部43，44の管厚が均一となり、複数のコンクリート管1a，1bを接続したときに管端部43，44間に段差が生じない。
【００３３】
以上のように、型枠本体11に管厚制御治具31，32を取付け、コンクリート管製造時に管厚を一定範囲内で管理することにより、相互に対向するコンクリート管1a，1bの管端部43，44の管厚は同一厚さで、その誤差がなくなるから、管本体41の他の部分に管厚の誤差Ｅが生じても、コンクリート管1a，1b間に不連続の段差が発生することはなく、コンクリート管1a，1b内での例えばガス本管などを配設するための台車を円滑に牽引することが可能となり、作業効率を向上できる。
【００３４】
なお、図示された実施の形態では、１本の型枠本体11内に１本のコンクリート管１を成形する１本取りの例であるが、１本の型枠本体11内に複数本のコンクリート管１を成形する複数本取りの場合にも、本発明を適用できる。
【００３５】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、型枠本体によりコンクリート管の管本体が遠心成形され、端板部と管厚制御治具により、コンクリート管の両端部の内テーパ部が成形され、これらの各内テーパ部の最も外側にそれぞれ位置する各管端部の管厚は、各端板部に同一条件で設けられた管厚制御治具により等しく成形されるから、管端部を相互に対向させて複数のコンクリート管を接続したときの管端部間の段差発生を防止できるコンクリート管を確実に製造できる。
【００３６】
請求項２記載の発明によれば、コンクリート管成形材料の投入重量や遠心力作用時間は、管本体の管厚が管厚制御治具のテーパ面の範囲内に納まるように制御すれば良く、投入重量や遠心力作用時間を一定値に正確に制御しなくても、管端部を相互に対向させて複数のコンクリート管を接続したときに管端部間に段差が生じないように、コンクリート管の管端部の管厚を容易に揃えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るコンクリート管の製造装置の一実施の形態を示す断面図である。
【図２】同上製造装置の一方の管厚制御治具を示す断面図である。
【図３】同上製造装置の他方の管厚制御治具を示す断面図である。
【図４】本発明に係るコンクリート管を接続した施工例を示す断面図である。
【図５】同上コンクリート管の管端部間の関係を示す拡大断面図である。
【図６】従来のコンクリート管を接続した施工例を示す断面図である。
【符号の説明】
１ コンクリート管
11 型枠本体
15，16 端板部
31，32 管厚制御治具
35，37 テーパ面
41 管本体
【発明の属する技術分野】
本発明は、遠心成形されるコンクリート管の製造装置およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えばガス本管設置などに用いられるさや管向け推進管などのコンクリート管は、その製造型枠を遠心機上に設置し、この遠心機により製造型枠を回転させ、遠心力で締固めるように成形している。
【０００３】
この遠心成形では、コンクリート投入重量と、遠心力作用時間とを管理することで、コンクリート管の管厚を管理している。
【０００４】
このように、従来は、コンクリート管の管厚を、コンクリート投入重量と遠心力作用時間により間接的に管理しているため、コンクリート管ごとに管厚に誤差が生じやすい。
【０００５】
この管厚の誤差は、図６に示されるように相互に接続した複数のコンクリート管1a，1bの管端部３，４において管の内径誤差に基づく段差５を生じることとなる。
【０００６】
このようにして成形されたさや管向けのコンクリート管1a，1bの管内にはガス本管などが敷設されるが、この作業に当っては、ガス本管などを台車に載せ、ウインチなどを用いて牽引する作業が一般的である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
このとき、コンクリート管1a，1bの管端部３，４に段差５があると、この段差５において台車の走行に支障が生じ、作業効率が低下するとともに、過大な牽引装置が必要となる問題がある。
【０００８】
本発明は、このような点に鑑みなされたもので、複数のコンクリート管を接続したときに管端部間に段差が生じないようにするコンクリート管の製造装置およびその製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載された発明は、管本体を遠心成形する型枠本体と、型枠本体の内側に径方向に設けられ管本体の一端面および他端面を成形する端板部と、各端板部にあって型枠本体から同一間隔の同心円上より相互に対向する方向に突出された突出方向に漸次小径のテーパ面を有する管厚制御治具とを具備し、一方の管厚制御治具のテーパ面の最大径部と管本体の一端部の外周面を成形する部材との間の間隔と、他方の管厚制御治具のテーパ面の最大径部と管本体の他端部の外周面を成形する部材との間の間隔とを等しく設定したコンクリート管の製造装置であり、型枠本体によりコンクリート管の管本体が遠心成形され、端板部と管厚制御治具により、コンクリート管の両端部の内テーパ部が成形され、これらの各内テーパ部の最も外側にそれぞれ位置する各管端部の管厚は、各端板部に同一条件で設けられた管厚制御治具により等しく成形され、管端部を相互に対向させて複数のコンクリート管を接続したときに管端部間に段差が生じない。
【００１０】
請求項２に記載された発明は、請求項１記載の製造装置を用いて、管本体の管厚が管厚制御治具のテーパ面の範囲内に納まるように、型枠本体内に投入されるコンクリート管成形材料の投入重量および遠心力作用時間を管理するコンクリート管の製造方法であり、コンクリート管成形材料の投入重量や遠心力作用時間は、管本体の管厚が管厚制御治具のテーパ面の範囲内に納まるように制御すれば良く、投入重量や遠心力作用時間を一定値に正確に制御しなくても、コンクリート管の両端の管端部の管厚が均一となり、管端部を相互に対向させて複数のコンクリート管を接続したときに管端部間に段差が生じない。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るコンクリート管の製造装置および製造方法の一実施の形態を図１乃至図３を参照しながら説明するとともに、本発明に係るコンクリート管を図４および図５を参照しながら説明する。
【００１２】
図１は、コンクリート管１を遠心成形するための製造型枠を示し、遠心機に載置されて回転される転輪10を一体に設けた管状の型枠本体11の内部に、コンクリートが注入されてコンクリート管１を遠心成形するコンクリート管成形室12が設けられている。
【００１３】
このコンクリート管成形室12は、型枠本体11の一端部に配置されたカラー取付ユニット13の端板部15と、型枠本体11の他端部にカラー嵌合溝形成筒14を介して接続されたリング状の端板部16との間に形成されたものであり、これらの端板部15，16によって、各コンクリート管成形室12の軸方向長さが設定される。
【００１４】
カラー取付ユニット13は、端板部15とユニット取付板17との間にカラー取付筒18が溶接付されている。このカラー取付筒18は、コンクリート管結合案内用の継手カラー19のほぼ半分を嵌着して取付けるための円筒形金具である。
【００１５】
カラー取付筒18に嵌着された継手カラー19の残り半分は、コンクリート管成形室12に突出され、型枠本体11に取付けられたナット23に螺入されたボルト24により係止されている。
【００１６】
さらに、各コンクリート管成形室12に臨むカラー取付ユニット13の端板部15には、全周にわたって複数のナット25が溶接付けされ、これらのナット25に押しボルト26がそれぞれ螺合されている。そして、遠心製造が完了して脱型する際に、これらの押しボルト26を回動して螺進させると、それらの先端がコンクリート管成形室12内で成形されたコンクリート管１の端面を押圧するので、脱型を容易にできる。
【００１７】
前記カラー嵌合溝形成筒14は、両端部にフランジ27，28を有し、一方のフランジ27は、型枠本体11の端部フランジ29にボルト・ナット30により連続的に固定され、また、他方のフランジ28には、前記端板部16がボルト・ナットにより固定されている。
【００１８】
カラー取付ユニット13のユニット取付板17も、型枠本体11の反対側の端部フランジ29にボルト・ナット30により固定されている。
【００１９】
次に、型枠本体11のうち、継手カラー19の取付側においては、カラー取付ユニット13の端板部15に一方の管厚制御治具31が設けられ、また、反対側のカラー嵌合溝形成筒14においては、リング状の端板部16に他方の管厚制御治具32が設けられている。
【００２０】
一方の管厚制御治具31は、図２に示されるように、鉄板を加工して、円筒部33、内端面部34およびテーパ面35を形成し、これを端板部15およびユニット取付板17に溶接付けなどして一体化したものである。テーパ面35は、形枠本体11の中心に向って縮径するように傾斜状に形成されている。
【００２１】
他方の管厚制御治具32は、図３に示されるように、カラー嵌合溝形成筒14に同心状に差込まれる硬質発泡スチロールなどで円盤形に成形されたトロ漏れ防止キャップ36の外周面にテーパ面37を形成することにより、管厚制御機能を持たせたものである。
【００２２】
トロ漏れ防止キャップ36には取付金具38が一体化されているので、この取付金具38をボルト39により端板部16に固定することで、トロ漏れ防止キャップ36を取付ける。トロ漏れ防止キャップ36の中心部には、コンクリート注入用の管（図示せず）を挿通するための穴40が設けられている。
【００２３】
一方の管厚制御治具31のテーパ面35の最大径部と管本体41の一端部の外周面を成形する部材としての継手カラー19との間の間隔Т1と、他方の管厚制御治具32のテーパ面37の最大径部と管本体41の他端部の外周面を成形する部材としてのカラー嵌合溝形成筒14との間の間隔Т2は、Т1＝Т2となるように設定する。
【００２４】
さらに、管厚制御治具31のテーパ面35および管厚制御治具32のテーパ面37は、コンクリート管１の両端面から所定の位置で管厚増加量が所定範囲内に納まるような勾配を持っている。
【００２５】
そして、このような管厚制御治具31，32を前記端板部15，16に取付け、コンクリート管１の管厚が、管端部の設定厚（Т1＝Т2）より大となるように、かつテ−パ面35，37の範囲を超えないように、型枠本体11内の各コンクリート管成形室12に投入されるコンクリート投入重量と、遠心力作用時間を管理することで、コンクリート管１の両端の管端部を均一管厚に形成し、その接続時の段差を解消する。
【００２６】
この点を、図４および図５により、さらに詳しく説明する。
【００２７】
図４は、図１乃至図３に示された製造装置で製造されたコンクリート管1a，1bを施工した例であり、各コンクリート管1a，1bは、遠心成形された筒形の管本体41の一端部および他端部の内周側に、内テーパ部42がそれぞれ設けられ、これらの内テーパ部42は、管本体41の両端に等しく成形された管厚の管端部43，44から管本体41内に向かって漸次小径の内径を有する。
【００２８】
そして、図５に示されるように、管本体41の管厚にばらつき誤差Ｅが生じても、そのばらつき誤差Ｅは内テーパ部42により調整され、内テーパ部42の最も外側に位置する管端部43，44の管厚Т（＝Т1＝Т2）は均一になるから、複数のコンクリート管1a，1bを接続したときに、この管端部43，44間に段差が生じない。
【００２９】
すなわち、図４および図５に示されるように、コンクリート管1a，1bの管端部43，44の管厚Тが同一厚さとなり、他の部分に管厚の誤差Ｅが生じても、管端部43，44では不連続段差を解消することができる。
【００３０】
図５に示されるように、コンクリート管1aの継手カラー19は、前記カラー嵌合溝形成筒14により形成されたコンクリート管1bのカラー嵌合溝45に嵌合される。
【００３１】
このように、コンクリート管1a，1bの製造装置は、管本体41を遠心成形する型枠本体11と、型枠本体11の内側に径方向に設けられ管本体41の一端面および他端面を成形する端板部15，16と、各端板部15，16にあって型枠本体11から同一間隔の同心円上より相互に対向する方向に突出された突出方向に漸次小径のテーパ面35，37を有する管厚制御治具31，32とを具備するから、型枠本体11によりコンクリート管1a，1bの管本体41が遠心成形され、端板部15，16と管厚制御治具31，32により、コンクリート管1a，1bの両端部の内テーパ部42が成形され、これらの各内テーパ部42の最も外側にそれぞれ位置する各管端部43，44の管厚Тは、各端板部15，16に同一条件で設けられた管厚制御治具31，32により等しく成形され、複数のコンクリート管1a，1bを接続したときに管端部43，44間に段差が生じない。
【００３２】
そして、コンクリート管1a，1bを製造する際は、管本体41の管厚が管厚制御治具31，32のテーパ面35，37の範囲内に納まるように、型枠本体11内に投入されるコンクリート管成形材料すなわちコンクリートの投入重量および遠心力作用時間を管理、制御することにより、投入重量や遠心力作用時間を一定値に正確に制御しなくても、コンクリート管1a，1bの管端部43，44の管厚が均一となり、複数のコンクリート管1a，1bを接続したときに管端部43，44間に段差が生じない。
【００３３】
以上のように、型枠本体11に管厚制御治具31，32を取付け、コンクリート管製造時に管厚を一定範囲内で管理することにより、相互に対向するコンクリート管1a，1bの管端部43，44の管厚は同一厚さで、その誤差がなくなるから、管本体41の他の部分に管厚の誤差Ｅが生じても、コンクリート管1a，1b間に不連続の段差が発生することはなく、コンクリート管1a，1b内での例えばガス本管などを配設するための台車を円滑に牽引することが可能となり、作業効率を向上できる。
【００３４】
なお、図示された実施の形態では、１本の型枠本体11内に１本のコンクリート管１を成形する１本取りの例であるが、１本の型枠本体11内に複数本のコンクリート管１を成形する複数本取りの場合にも、本発明を適用できる。
【００３５】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、型枠本体によりコンクリート管の管本体が遠心成形され、端板部と管厚制御治具により、コンクリート管の両端部の内テーパ部が成形され、これらの各内テーパ部の最も外側にそれぞれ位置する各管端部の管厚は、各端板部に同一条件で設けられた管厚制御治具により等しく成形されるから、管端部を相互に対向させて複数のコンクリート管を接続したときの管端部間の段差発生を防止できるコンクリート管を確実に製造できる。
【００３６】
請求項２記載の発明によれば、コンクリート管成形材料の投入重量や遠心力作用時間は、管本体の管厚が管厚制御治具のテーパ面の範囲内に納まるように制御すれば良く、投入重量や遠心力作用時間を一定値に正確に制御しなくても、管端部を相互に対向させて複数のコンクリート管を接続したときに管端部間に段差が生じないように、コンクリート管の管端部の管厚を容易に揃えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るコンクリート管の製造装置の一実施の形態を示す断面図である。
【図２】同上製造装置の一方の管厚制御治具を示す断面図である。
【図３】同上製造装置の他方の管厚制御治具を示す断面図である。
【図４】本発明に係るコンクリート管を接続した施工例を示す断面図である。
【図５】同上コンクリート管の管端部間の関係を示す拡大断面図である。
【図６】従来のコンクリート管を接続した施工例を示す断面図である。
【符号の説明】
１ コンクリート管
11 型枠本体
15，16 端板部
31，32 管厚制御治具
35，37 テーパ面
41 管本体
Claims (2)
- 管本体を遠心成形する型枠本体と、
型枠本体の内側に径方向に設けられ管本体の一端面および他端面を成形する端板部と、
各端板部にあって型枠本体から同一間隔の同心円上より相互に対向する方向に突出された突出方向に漸次小径のテーパ面を有する管厚制御治具とを具備し、
一方の管厚制御治具のテーパ面の最大径部と管本体の一端部の外周面を成形する部材との間の間隔と、他方の管厚制御治具のテーパ面の最大径部と管本体の他端部の外周面を成形する部材との間の間隔とを等しく設定した
ことを特徴とするコンクリート管の製造装置。 - 請求項１記載の製造装置を用いて、管本体の管厚が管厚制御治具のテーパ面の範囲内に納まるように、型枠本体内に投入されるコンクリート管成形材料の投入重量および遠心力作用時間を管理する
ことを特徴とするコンクリート管の製造方法。
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