JP3551511B2 - アルコール製造用水素化触媒の製造法 - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】
本発明は、カルボン酸エステルを水素で水素化分解して有用なアルコールを製造する際に使用する高活性かつ高濾過性のアルコール製造用水素化触媒の製造法に関する。アルコールはポリウレタン、不飽和ポリエステル、可塑剤等の原料として、また、香料、溶剤、樹脂変性剤等として有用な化合物である。
【0002】
【従来の技術】
アルコールは、一般に触媒存在下でカルボン酸エステルなどのカルボニル化合物を水素で水素化分解することによって製造されている。
例えば、アルコールとして、1,6−ヘキサンジオールなどのジオールは、ε−カプロラクタムの合成原料として有用なシクロヘキサノール及びシクロヘキサノンを製造するシクロヘキサンの液相空気酸化において、酸化反応で副生するカルボン酸の混合物をアルコールでエステル化した後、生成したエステル化物を水素で水素化分解して製造されている(特公昭49−27164号公報、特公昭53−33567号公報参照)。
【0003】
このようなジオールの製造においては、水素化触媒として銅−クロム系触媒がよく用いられているが、銅−クロム系触媒は有害なクロムを含むため、その使用に当たっては触媒のハンドリングに特別な防塵対策が必要であり、また、触媒の製造工程で排出される排水や廃液の処理にも特別な設備が必要となるなどの欠点を有する。特に、液相懸濁の条件で反応を行う場合には、触媒成分が一部反応液に溶解するため、反応液から製品の1,6−ヘキサンジオールなどのジオールを蒸留分離した後の蒸留釜残の処理が問題となっている。
【0004】
上記の欠点を補うために、高級アルコールの製造法として、クロムを含まない水素化触媒を用いる方法が知られているが、この方法も工業的に充分満足できるものであるとは言えない。
例えば、ヤシ油脂肪酸メチルエステルからの対応するアルコールの製造法として、酸化銅及び酸化鉄を酸化アルミニウムに担持した水素化触媒を用いる方法が知られているが(特公昭58−50775号公報参照)、前記のようなジオールの製造に適用する場合には、この触媒は、濾過性は銅−クロム系触媒と同等であるが活性がかなり低いという問題を有している。
また、ラウリン酸メチルエステルからのラウリルアルコールの製造法として、酸化銅と酸化亜鉛から成る水素化触媒を用いる方法も提案されているが(特開昭63−141937号公報参照)、前記のようなジオールの製造に適用する場合、この触媒は、活性は銅−クロム系触媒よりも高いものの濾過性が極めて悪いという問題を有している。
【0005】
その他、クロムを含まない水素化触媒として、合成ガスからのメタノールの合成(特開昭64−26526号公報参照)やメチルスチレン及びアセトフェノンからのクメン及びエチルベンゼンの合成(DD218090参照)に使用される、酸化銅−酸化亜鉛を還元して得られる銅金属−酸化銅−酸化亜鉛からなる水素化触媒が知られているが、この触媒も、前記のようなジオール類の製造に適用する場合には濾過性が悪いという問題を有している。また、この触媒は通常活性が高く空気に触れると発熱又は発火するためにハンドリングが非常に煩雑であるという問題も有している。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、高活性かつ高濾過性で、有害なクロムを含まない、ハンドリングの容易なカルボン酸エステルからアルコールを製造する水素化触媒の製造法を提供すると共に、該触媒を使用する工業的に好適な該アルコールの製造法を提供することを目的とするものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは本発明の目的を達成するためにクロムを含まない銅系の触媒について鋭意検討した結果、特定の条件下で得られる銅及び亜鉛を含む塩基性炭酸塩を還元した後に、還元された銅を部分酸化した触媒の活性が極めて高く、濾過性も優れていることを見出して本発明を完成するに至った。即ち、本発明は、可溶性銅塩及び可溶性亜鉛塩を含有する水溶液と炭酸アルカリ又は炭酸水素アルカリを含有する水溶液とを混合して得られる銅及び亜鉛を含む塩基性炭酸塩を水素で還元し、次いで酸素含有ガスで還元された銅の10〜80%を部分酸化することを特徴とするカルボン酸エステルからアルコールを製造する水素化触媒の製造法に関する。
【0008】
最初に本発明のアルコール製造用水素化触媒の前駆体である銅及び亜鉛を含む不溶性の塩基性炭酸塩の調製法について述べる。
銅及び亜鉛を含む不溶性の塩基性炭酸塩は、可溶性銅塩及び可溶性亜鉛塩を含有する水溶液と炭酸アルカリ又は炭酸水素アルカリを含有する沈澱剤の水溶液とを混合して得られる沈澱を回収することによって調製される。このとき使用される可溶性銅塩及び可溶性亜鉛塩としては、それぞれ水溶性のものであればよく、例えば、硝酸銅、硫酸銅、塩化銅等の銅の無機酸塩、酢酸銅等の銅の有機酸塩、テトラアンミン銅硝酸塩等の銅のアンミン錯塩や、硝酸亜鉛、硫酸亜鉛、塩化亜鉛等の亜鉛の無機酸塩、酢酸亜鉛等の亜鉛の有機酸塩、ヘキサアンミン亜鉛硝酸塩等の亜鉛のアンミン錯塩が挙げられる。また、炭酸アルカリとしては、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸アンモニウム等が、炭酸水素アルカリとしては、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、炭酸水素アンモニウム等が好適に使用される。
上記の銅塩及び亜鉛塩の使用割合は特に限定されないが、実用的な活性及び濾過性を得るためには銅/亜鉛比(原子比)は通常1:9〜9:1、好ましくは2:8〜7:3、更に好ましくは2:8〜6:4である。
【0009】
可溶性銅塩及び可溶性亜鉛塩を含有する水溶液と前記沈澱剤を含有する水溶液とを混合するときの温度は、通常50℃以上でリフラックス温度以下、好ましくは60〜95℃である。この温度が低すぎると生成する銅及び亜鉛を含む不溶性の塩基性炭酸塩の結晶性が悪くなって水素化触媒の活性及び濾過性が共に悪いものとなり、逆に高すぎると目的の塩基性炭酸塩以外に一部酸化銅や銅又は亜鉛の水酸化物が生成して沈澱に混入し、水素化触媒の濾過性が悪いものとなるために好ましくない。
【0010】
また、このときのpHは前記の可溶性銅塩及び可溶性亜鉛塩を含有する水溶液及び/又は沈澱剤を含有する水溶液の滴下速度を調節することによって通常6.5〜9.5に維持されることが好適である。pHが低すぎると目的の塩基性炭酸塩の他に塩基性硝酸銅、塩基性硫酸銅等の使用した金属塩由来のアニオンを含有する塩基性塩が生成して水素化触媒の活性及び濾過性が共に悪いものとなり、逆に高すぎると沈澱の量が少なくなったり、酸化銅が生成して沈澱に混入し、水素化触媒の濾過性が悪いものとなるために好ましくない。
上記溶液の滴下終了後、生成した塩基性炭酸塩を熟成するため、溶液を攪拌しながら滴下時の温度に保持するか又は放冷することが好ましい。なお、このとき、pHがわずかに変化するが特に調整する必要はない。
【0011】
以上のような操作によって生成する沈澱を回収して水洗した後、銅及び亜鉛を含む不溶性の塩基性炭酸塩は、この沈殿を、通常、空気中又は窒素ガス等の不活性ガス中、100〜120℃で乾燥して得ることができる。得られた銅及び亜鉛を含む不溶性の塩基性炭酸塩は、X線回折によると銅と亜鉛を含む塩基性炭酸塩であるオーリカルサイト(Zn,Cu)5 (CO3 )2 (OH)6 と同型の複塩が主成分で、一部塩基性炭酸亜鉛が含まれているものである。
【0012】
次に、前記の銅と亜鉛を含む不溶性の塩基性炭酸塩からの本発明の銅金属−酸化銅−酸化亜鉛から成るアルコール製造用水素化触媒の調製法について述べる。本発明の銅金属−酸化銅−酸化亜鉛から成るアルコール製造用水素化触媒は、上記の銅と亜鉛を含む不溶性の塩基性炭酸塩を焼成することなくそのまま水素で還元し、次いでこれを酸素含有ガスと接触させて、還元された銅を部分酸化することにより調製される。
還元に用いられる水素は純ガスでも窒素等の不活性ガスで1容量%の濃度にまで希釈されたものでもよいが、ガス中の水素の濃度が低すぎると処理時間を長くしなければならず、高すぎると還元で生じる反応熱の除去が困難になって銅のシンタリングによる触媒活性の低下を引き起こすので、水素が通常2〜60容量%の濃度になるように不活性ガスで希釈されて使用される。このときのガス流量は通常1〜100l/g・cat・hrである。また、このときの温度は、低すぎると処理時間が長くなり、高すぎると還元された銅のシンタリングによる触媒活性の低下が起こるので、通常100〜400℃、好ましくは120〜350℃の範囲に維持される。
【0013】
水素還元後の部分酸化は上記の還元処理された銅と亜鉛を含む不溶性の塩基性炭酸塩を酸素含有ガスと接触させて行われるが、実用的な活性及び濾過性を得るためには還元された銅の通常10〜80%が酸化銅に酸化されることが好適である。この処理は、還元処理された触媒を、通常、室温で、酸素濃度が0.1〜5容量%になるように窒素ガスで希釈した酸素ガス又は空気と接触させた後に、更に酸素濃度が20容量%になるように窒素ガスで希釈した酸素ガス、又は空気と接触させることによって行われる。なお、部分酸化の際に温度上昇が起こるが、シンタリングを抑えるために処理温度は通常100℃以下に抑えることが好適である。このようにして得られた銅金属−酸化銅−酸化亜鉛から成るアルコール製造用水素化触媒はそのまま本発明の水素化分解の触媒として使用される。
【0014】
本発明で得られる銅金属−酸化銅−酸化亜鉛から成るアルコール製造用水素化触媒は、次のような各種のカルボン酸エステルの水素化分解によるアルコールの製造の際に使用することができる。
(1)アジピン酸ジメチル、アジピン酸ジエチル、アジピン酸ジプロピル、アジピン酸ジブチル、アジピン酸と1,6−ヘキサンジオール等のジオールとのジエステルなどのアジピン酸ジエステルからの1,6−ヘキサンジオールの製造。
(2)グルタル酸ジメチル、グルタル酸ジエチル、グルタル酸ジプロピル、グルタル酸ジブチルなどのグルタル酸ジエステルからの1,5−ペンタンジオールの製造。
(3)コハク酸ジメチル、コハク酸ジエチル、コハク酸ジプロピル、コハク酸ジブチルなどのコハク酸ジエステルからの1,4−ブタンジオールの製造。
(4)乳酸メチル、乳酸エチル、乳酸プロピル、乳酸ブチルなどの乳酸エステルからのプロピレングリコールの製造。
(5)シュウ酸ジメチル、シュウ酸ジエチル、シュウ酸ジプロピル、シュウ酸ジブチル等のシュウ酸ジエステルや、グリコール酸メチル、グリコール酸エチル、グリコール酸プロピル、グリコール酸ブチルなどのグリコール酸エステルからのエチレングリコールの製造。
(6)カプロン酸メチル、カプロン酸エチル、オクタン酸メチル、オクタン酸エチル、オレイン酸メチル、オレイン酸エチル、ラウリン酸メチル、ラウリン酸エチル、リノール酸メチル、リノール酸エチルなどの炭素数6以上の飽和又は不飽和、あるいは直鎖又は分枝鎖のカルボン酸と炭素数1〜4の低級アルコールとのエステルからの高級アルコールの製造。
(7)水酸基又はアミノ基を持つカルボン酸エステルからのポリオール及びアミノアルコールの製造。
【0015】
また、本発明で得られるアルコール製造用水素化触媒は、シクロヘキサンの酸化反応液、即ち、シクロヘキサンを液相空気酸化してシクロヘキサノール及びシクロヘキサノンを製造する際の酸化反応液やこのシクロヘキサノール及びシクロヘキサノンを硝酸酸化してアジピン酸を製造する際の酸化反応液から水抽出やアルカリ洗浄によって分離回収されるカルボン酸の混合物を、アルコール、特に1,6−ヘキサンジオールなどのジオールでエステル化したエステル化物(例えば、特公昭49−27164号公報、特公昭53−33567号公報参照)を水素化分解するための触媒としても好適に使用することができる。
【0016】
このエステル化物は、上記のような方法で分離回収されるアジピン酸、グルタール酸、コハク酸などの二塩基酸及びオキシカプロン酸などのオキシ酸を含有するカルボン酸の混合物をアルコールでエステル化することにより容易に得ることができる。このとき、アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノールなどの一価アルコール、又は1,4−ブタンジオール、1,5−ペンタンジオール、1,6−ヘキサンジオールなどのジオールを使用することができるが、好ましくは1,6−ヘキサンジオール、特に好ましくは1,6−ヘキサンジオールを50%以上含む上記エステル化物の水素化分解反応液が使用される。
【0017】
上記のエステル化におけるアルコールの使用量は、通常、原料のカルボン酸混合物の酸価(AV値)に対して、アルコールの水酸基が当量で1.2〜1.5倍の範囲であるように選ばれる。これが1.2倍よりも小さい場合は、エステル化が非常に遅くなって反応が完結しないため、得られるエステル化物のAV値が高くなり水素化分解の原料としては好ましくないものとなる。また、1.5倍よりも大きい場合は、エステル化には支障はないが、エステル化及び水素化分解における反応液の処理量が多くなるために装置が大きくなり、また、目的のジオールの回収に多量のエネルギーを必要とし、経済性が損なわれるようになる。
【0018】
その他のエステル化の条件については特に制限はないが、通常、反応温度200〜250℃で、得られるエステル化物のAV値が5mg−KOH/g以下、特に2mg−KOH/g以下になるまでエステル化を行うことが好適である。これは、エステル化物のAV値が5mg−KOH/gより高くなると、水素化分解において酸性物質の作用により水素化触媒の成分の溶解が著しくなりその活性が低下するようになるためである。なお、エステル化は平衡反応であるので、生成する水を窒素ガスなどの不活性ガスに気化同伴させて除去すれば反応を速やかに完結させることができる。
【0019】
エステルの水素化分解は、前記水素化触媒の存在下、通常、反応温度が200〜300℃、好ましくは250〜300℃で、水素圧が該反応温度において150〜300kg/cm2 (ゲージ圧)、好ましくは200〜300kg/cm2 (ゲージ圧)の条件で、前記カルボン酸エステルや上記のようにして得られたアジピン酸と1,6−ヘキサンジオールとのエステル化物を水素で水素化分解することによって行われる。反応温度が300℃より高くなると水の副生が多くなり、水素圧が300kg/cm2 (ゲージ圧)より高くなると装置の安全性の点を考慮しなければならないのでそれぞれ好ましくない。
【0020】
エステルの水素化分解は一般的な液相懸濁床の装置で行われる。
即ち、原料のカルボン酸エステルと前記水素化触媒を耐圧反応器に仕込み、水素加圧下、攪拌しながら反応温度まで昇温して反応させるバッチ式の反応で実施される。また、予め原料のカルボン酸エステルに前記水素化触媒を懸濁させて水素加圧下で加熱した後、これを反応器の下部に連続的に導入して反応させる連続式の反応で実施することもできる。
なお、水素化触媒としては、通常、粒径分布が5〜100μm、メジアン径が15〜25μmのものが使用され、その使用量は、原料のカルボン酸エステルに対して、通常0.1〜3.0重量%、好ましくは0.3〜1.5重量%である。
【0021】
カルボン酸エステルの水素化分解によって生成したアルコールは、上記の反応器から取り出される反応液から常法により容易に分離精製される。例えば、フィルター式濾過装置を用いて反応液から水素化触媒を分離した後、減圧蒸留装置を用いて1,6−ヘキサンジオール、1,5−ペンタンジオール、1,4−ブタンジオール、エチレングリコール、ラウリルアルコールなどを分離精製して目的の製品をそれぞれ得ることができる。
【0022】
【実施例】
次に、実施例及び比較例を挙げて本発明の方法を具体的に説明する。
各実施例及び比較例におけるアジピン酸と1,6−ヘキサンジオールとのエステル化物は、特公昭49−27164号公報記載のシクロヘキサンの液相空気酸化反応液の水抽出による方法に従って調製されたカルボン酸の混合物(アジピン酸:26.8重量%、オキシカプロン酸:31.9重量%、グルタール酸:6.1重量%、コハク酸:1.2重量%)を、1,6−ヘキサンジオールを50%以上含有する水素化分解反応液でエステル化して調製した。得られたエステル化物は、1,6−ヘキサンジオールを3.1重量%、1,5−ペンタンジオールを1.1重量%、1,4−ブタンジオールを0.06重量%含み、その酸価(AV)は0.8mg−KOH/g、ケン化価(SV)は343mg−KOH/gであった。
【0023】
なお、このエステル化に使用した水素化分解反応液は特開平3−115237号公報に記載されている実施例1の方法により得られたもので、1,6−ヘキサンジオールを61.1重量%、1,5−ペンタンジオールを8.5重量%、1,4−ブタンジオールを0.8重量%含むものである。また、生成物の分析は下記の実施例におけると同様の方法により行ったものである。
【0024】
実施例1
〔触媒の調製〕
14.5重量%炭酸アンモニウム水溶液250mlを内容積2lのガラス容器(触媒調製槽)に入れて80〜85℃に保ち、攪拌下、この溶液にpHが6.5に維持されるように硝酸銅0.157モル及び硝酸亜鉛0.125モルを水250mlに溶解した溶液を30分間で滴下した。滴下終了後、引き続き攪拌しながら放冷したが、この間、触媒調製槽中の溶液のpHは8.2まで上昇した。生成した沈澱を濾過して洗浄し、空気中120℃で乾燥した後、70メッシュの篩を通して銅及び亜鉛を含む塩基性炭酸塩(水素化触媒の前駆体)4gを得た。この塩基性炭酸塩をガラス製のボート状容器に入れて内径25mmのガラス管内に仕込み、窒素で希釈した水素ガス(水素濃度:2容量%)を12l/hrの流量で流しながら、110℃、170℃、270℃の順でそれぞれ1時間保持し、次いで水素濃度を30容量%まで上げて270℃で1時間保持して還元した。水素還元終了後、窒素気流中で室温まで冷却した。
【0025】
次いで、銅を部分酸化するために、窒素ガスで希釈した酸素ガス(酸素濃度:0.1容量%)を36l/hrの流量で室温で流して10時間処理を行い、更に徐々に酸素濃度を上げて20容量%に達した時点で処理を終了した。この部分酸化処理の間、処理温度は100℃以下に維持した。得られた触媒の銅/亜鉛比(原子比)は1:1で、銅の部分酸化率は19.1%であった。なお、触媒の銅/亜鉛比(原子比)は触媒を塩酸に溶解して原子吸光分析により求め、銅の部分酸化率は、熱重量測定装置(TGA−50:島津製)を使用し、キャリヤーガスとして水素ガスを用いて500℃までの重量変化を測定することにより求めた。この場合、相当する重量減少が部分酸化された銅に由来するものであるので、銅と酸素が1:1で結合しているとして部分酸化率を算出した。
【0026】
〔カルボン酸エステルの水素化分解〕
カルボン酸エステルとして前記のアジピン酸と1,6−ヘキサンジオールとのエステル化物350gと上記触媒3.5gとを内容積500mlのSUS製オートクレーブに仕込み、水素ガスを25℃で180kg/cm2 (ゲージ圧)まで圧入した後、攪拌しながら280℃まで加熱した。次いで、反応温度280℃で、水素ガスを補充しながら水素圧を280kg/cm2 (ゲージ圧)の定圧に保って5時間水素化分解を行った。
【0027】
反応終了後、10μmのメンブレンフィルター(有効直径:45mm)をセットした加圧濾過器に、55℃に保持された反応液を全量入れて窒素ガスで1kg/cm2 (ゲージ圧)に加圧しながら濾過を行った。濾過時間は、この反応液の最初の50mlが通過した後、次の50mlの濾過に要する時間をストップウォッチで測定して求めた。水素化分解により生成した1,6−ヘキサンジオールなどのジオールは濾過して得られた濾液をガスクロマトグラフィーにより分析して求めた。
その結果、反応液の濾過性は0.2分で極めて良好であった。また、反応液中には、1,6−ヘキサンジオールが57.5重量%、1,5−ペンタンジオールが9.5重量%、1,4−ブタンジオールが0.8重量%含まれていた。
【0028】
実施例2
〔触媒の調製〕
実施例1と同様に触媒を調製して分析した。触媒の調製条件及び得られた結果を表1に示す。
〔カルボン酸エステルの水素化分解〕
カルボン酸エステルとして前記のアジピン酸と1,6−ヘキサンジオールとのエステル化物100gと上記触媒2gとを内容積500mlのSUS製オートクレーブに仕込み、水素ガスを25℃で180kg/cm2 (ゲージ圧)まで圧入した後、攪拌しながら280℃まで加熱して、反応温度280℃、反応開始時の水素圧250kg/cm2 (ゲージ圧)で3時間水素化分解を行った。なお、以下の実施例及び比較例では、触媒活性の指標として、得られた反応液中のアルコール類の濃度を測定する代わりに、反応中にゲージ圧が240kg/cm2 から210kg/cm2 に下がる時間を測定して水素吸収速度を算出した。得られた結果を表1に示す。
【0029】
比較例1
実施例2において、触媒を市販の銅−クロム触媒(N203:日揮化学製)2gに変えたことのほかは、実施例2と同様に水素化分解と分析を行った。その結果、水素吸収速度は0.863mol/hrで、濾過時間は3.2分であった。
【0030】
実施例3
〔触媒の調製〕
実施例1において、炭酸アンモニウム溶液を10重量%炭酸ナトリウム水溶液460mlに、硝酸銅及び硝酸亜鉛溶液を硝酸銅0.12モル及び硝酸亜鉛0.28モルを水400mlに溶解した溶液にそれぞれ変えたことのほかは、実施例1と同様に触媒を調製して分析した。触媒の調製条件及び得られた結果を表1に示す。
〔カルボン酸エステルの水素化分解〕
上記触媒2gを使用して実施例2と同様に水素化分解と分析を行った。得られた結果を表1に示す。
【0031】
比較例2
実施例3において、銅及び亜鉛を含む塩基性炭酸塩(水素化触媒の前駆体)を水素還元する前に予め空気中で450℃で1時間焼成したことのほかは、実施例3と同様に触媒を調製して水素化分解と分析を行った。触媒の調製条件及び得られた結果を表1に示す。
【0032】
比較例3
実施例3において、銅及び亜鉛を含む塩基性炭酸塩(水素化触媒の前駆体)を空気中で450℃で1時間焼成したのみで、その後の水素還元と部分酸化を行わなかったことのほかは、実施例3と同様に触媒を調製して水素化分解と分析を行った。触媒の調製条件及び得られた結果を表1に示す。
【0033】
【表1】
【0034】
実施例4
〔触媒の調製〕
水200mlを内容積2lのガラス容器(触媒調製槽)に入れて80℃に保ち、これに硝酸銅0.25mol及び硝酸亜鉛0.25molを水500mlに溶解した液と10重量%炭酸ナトリウム水溶液とを攪拌下同時に滴下した。滴下速度は、炭酸ナトリウム水溶液が8g/分で、硝酸銅及び硝酸亜鉛水溶液は触媒調製槽中の溶液のpHが8.0に維持される速度であった。炭酸ナトリウム水溶液を650ml滴下したところで両液の滴下を終了し、引き続き攪拌しながら80℃で1.5時間熟成した。なお、このときpHは8.8まで上昇した。生成した沈澱を濾過して洗浄し、空気中120℃で乾燥した後、70メッシュの篩を通して銅及び亜鉛を含む塩基性炭酸塩を得た。引き続き、実施例1と同様に水素還元と部分酸化を行って、得られた触媒を分析した。触媒の調製条件及び得られた結果を表2に示す。
〔カルボン酸エステルの水素化分解〕
上記触媒2gを使用して実施例2と同様に水素化分解と分析を行った。得られた結果を表2に示す。
【0035】
比較例4
実施例4において、銅及び亜鉛を含む塩基性炭酸塩(水素化触媒の前駆体)を水素還元する前に予め空気中で450℃で1時間焼成したことのほかは、実施例4と同様に触媒を調製して水素化分解と分析を行った。触媒の調製条件及び得られた結果を表2に示す。
【0036】
実施例5
実施例4において、触媒調製槽中の溶液のpHを6.5に維持したことのほかは、実施例4と同様に触媒を調製して水素化分解と分析を行った。なお、炭酸ナトリウム水溶液の滴下終了後、熟成中に触媒調製槽中の溶液のpHは7.6まで上昇した。触媒の調製条件及び得られた結果を表2に示す。
【0037】
実施例6
実施例4において、触媒調製槽中の溶液のpHを9.0に維持したことのほかは、実施例4と触媒を調製して同様に水素化分解と分析を行った。なお、炭酸ナトリウム水溶液の滴下終了後、熟成中に触媒調製槽中の溶液のpHは9.3まで上昇した。触媒の調製条件及び得られた結果を表2に示す。
【0038】
実施例7
実施例4において、硝酸銅及び硝酸亜鉛水溶液を硝酸銅0.10mol及び硝酸亜鉛0.40molを水500mlに溶解した溶液に代えたことのほかは、実施例4と同様に触媒を調製して水素化分解と分析を行った。なお、炭酸ナトリウム水溶液の滴下終了後、熟成中に触媒調製槽中の溶液のpHは8.6まで上昇した。触媒の調製条件及び得られた結果を表2に示す。
【0039】
実施例8
実施例4において、硝酸銅及び硝酸亜鉛水溶液を硝酸銅0.15mol及び硝酸亜鉛0.35molを水500mlに溶解した溶液に代えたことのほかは、実施例4と同様に触媒を調製して水素化分解と分析を行った。なお、炭酸ナトリウム水溶液の滴下終了後、熟成中に触媒調製槽中の溶液のpHは8.5まで上昇した。触媒の調製条件及び得られた結果を表2に示す。
【0040】
実施例9
実施例4において、硝酸銅及び硝酸亜鉛水溶液を硝酸銅0.20mol及び硝酸亜鉛0.30molを水500mlに溶解した溶液に代えたことのほかは、実施例4と同様に触媒を調製して水素化分解と分析を行った。なお、炭酸ナトリウム水溶液の滴下終了後、熟成中に触媒調製槽中の溶液のpHは8.7まで上昇した。触媒の調製条件及び得られた結果を表2に示す。
【0041】
実施例10
実施例4において、硝酸銅及び硝酸亜鉛水溶液を硝酸銅0.30mol及び硝酸亜鉛0.20molを水500mlに溶解した溶液に代えたことのほかは、実施例4と同様に触媒を調製して水素化分解と分析を行った。なお、炭酸ナトリウム水溶液の滴下終了後、熟成中に触媒調製槽中の溶液のpHは8.9まで上昇した。触媒の調製条件及び得られた結果を表2に示す。
【0042】
実施例11
実施例4において、触媒調製槽の温度を60℃に変えたことのほかは、実施例4と同様に触媒を調製して水素化分解と分析を行った。なお、炭酸ナトリウム水溶液の滴下終了後、熟成中に触媒調製槽中の溶液のpHは8.8まで上昇した。触媒の調製条件及び得られた結果を表2に示す。
【0043】
実施例12
実施例4において、触媒調製槽の温度をリフラックス温度に変えたことのほかは、実施例4と同様に触媒を調製して水素化分解と分析を行った。なお、炭酸ナトリウム水溶液の滴下終了後、熟成中に触媒調製槽中の溶液のpHは9.5まで上昇した。触媒の調製条件及び得られた結果を表2に示す。
【0044】
実施例13
実施例4において、硝酸銅及び硝酸亜鉛水溶液を硫酸銅0.25mol及び硫酸亜鉛0.25molを水500mlに溶解した溶液に代えたことのほかは、実施例4と同様に触媒を調製して水素化分解と分析を行った。なお、炭酸ナトリウム水溶液の滴下終了後、熟成中に触媒調製槽中の溶液のpHは8.8まで上昇した。触媒の調製条件及び得られた結果を表2に示す。
【0045】
【表2】
【0046】
実施例14
〔触媒の調製〕
実施例1において、銅及び亜鉛を含む塩基性炭酸塩(水素化触媒の前駆体)の水素還元を、窒素ガスで希釈した水素ガス(水素濃度:2容量%)を12l/hrの流量で流しながら、30℃/hrの速度で280℃まで昇温してこの温度で1時間保持して還元した後、窒素気流中で室温まで冷却したことのほかは、実施例1と同様に触媒を調製して分析した。触媒の調製条件及び得られた結果を表3に示す。
〔カルボン酸エステルの水素化分解〕
上記触媒2gを使用して実施例2と同様に水素化分解と分析を行った。得られた結果を表3に示す。
【0047】
実施例15〜19
実施例14において、銅及び亜鉛を含む塩基性炭酸塩(水素化触媒の前駆体)の水素還元を、表2に示される水素濃度の水素ガス、昇温速度及び温度で実施したことのほかは、実施例14と同様に触媒を調製して水素化分解と分析を行った。触媒の調製条件及び得られた結果を表3に示す。
【0048】
【表3】
【0049】
実施例20
〔触媒の調製〕
実施例4において、銅及び亜鉛を含む塩基性炭酸塩(水素化触媒の前駆体)の水素還元を、窒素で希釈した水素ガス(水素濃度:2容量%)を12l/hrの流量で流しながら、30℃/hrの速度で350℃まで昇温してこの温度で1時間保持して還元した後、窒素気流中で室温まで冷却したことのほかは、実施例4と同様に触媒を調製して分析した。触媒の調製条件及び得られた結果を表4に示す。
〔カルボン酸エステルの水素化分解〕
上記触媒2gを使用して実施例2と同様に水素化分解と分析を行った。得られた結果を表4に示す。
【0050】
実施例21〜25
実施例20において、銅及び亜鉛を含む塩基性炭酸塩(水素化触媒の前駆体)の水素還元を、表4に示される水素濃度の水素ガス、昇温速度及び温度で実施したことのほかは、実施例21と同様に触媒を調製して水素化分解と分析を行った。触媒の調製条件及び得られた結果を表4に示す。
【0051】
【表4】
【0052】
実施例26
〔触媒の調製〕
実施例23において、カルボン酸エステルの水素化分解を次のように行ったことのほかは、実施例23と同様に触媒を調製して水素化分解と分析を行った。
即ち、カルボン酸エステルとしてラウリン酸エチル100gと、実施例23で調製した触媒2gとを内容積500mlのSUS製オートクレーブに仕込み、水素ガスを25℃で180kg/cm2 (ゲージ圧)まで圧入した後、攪拌しながら240℃まで加熱し、反応開始時の水素圧250kg/cm2 (ゲージ圧)で1時間水素化分解を行った。
その結果、水素吸収速度は1.50mol/hrで、濾過時間は0.4分であった。また、反応液の分析も行ったところ、反応液中にはラウリルアルコールが79.1重量%、エタノールが18.5重量%、ラウリン酸エチルが1.4重量%含まれていた。得られた結果を表5に示す。
【0053】
比較例5
実施例26において、触媒を市販の銅−クロム触媒(N203:日揮化学製)2gに代え、水素化分解の温度を260℃に(従って、反応開始時の水素圧はゲージ圧で260kg/cm2 となる)、その時間を2時間に変えたことのほかは、実施例26と同様に水素化分解と分析を行った。
その結果、水素吸収速度は0.45mol/hrで、濾過時間は0.7分であった。また、反応液の分析も行ったところ、反応液中にはラウリルアルコールが79.3重量%、エタノールが18.3重量%、ラウリン酸エチルが1.1重量%含まれていた。得られた結果を表5に示す。
【0054】
【表5】
【0055】
【発明の効果】
本発明により、従来のアルコール製造用水素化触媒が有していた活性、濾過性及びハンドリングに関する問題点を同時に克服した、クロムを含まないアルコール製造用水素化触媒を得ることができると共に、カルボン酸エステルを水素で水素化分解して対応するアルコールを高い反応速度で容易に製造することができる。本発明のアルコール製造用水素化触媒は、シクロヘキサンの酸化反応液から分離されるカルボン酸混合物のエステル化物を原料として1,6−ヘキサンジオールなどのジオールを工業的に製造する方法において特に有用である。
Claims (1)
- 可溶性銅塩及び可溶性亜鉛塩を含有する水溶液と炭酸アルカリ又は炭酸水素アルカリを含有する水溶液とを混合して得られる銅及び亜鉛を含む塩基性炭酸塩を水素で還元し、次いで酸素含有ガスで還元された銅の10〜80%を部分酸化することを特徴とするカルボン酸エステルからアルコールを製造する水素化触媒の製造法。
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- 1994-12-27 JP JP32560994A patent/JP3551511B2/ja not_active Expired - Fee Related
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