JP3545942B2 - 画像形成装置 - Google Patents
画像形成装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3545942B2 JP3545942B2 JP20205498A JP20205498A JP3545942B2 JP 3545942 B2 JP3545942 B2 JP 3545942B2 JP 20205498 A JP20205498 A JP 20205498A JP 20205498 A JP20205498 A JP 20205498A JP 3545942 B2 JP3545942 B2 JP 3545942B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ptfe
- lubricant
- molding
- image forming
- photoreceptor
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Cleaning In Electrography (AREA)
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置に関し、詳しくは、像担持体の表面に潤滑材を供給する機構を有する画像形成装置に関する。
【0002】
複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置では、像担持体としての感光体の周囲に帯電器や露光ユニット等が配置されており、感光体の回転に伴って、帯電、露光、現像、転写、クリーニング、除電等の各作像プロセスが実行されるようになっている。
感光体の周囲に配置された作像ユニット又は部材の中には、感光体に直接接触するものがあり、その接触摩擦によって感光体の感光層が一定量削られた場合、感光特性が変化し、所定の作像プロセスが行えなくなる。換言すれば、感光層の磨耗は感光体の寿命低下につながる。
【0003】
感光体の表面に接触する部材の中で最も問題となるのはクリーニングブレードであり、これ以外の部材との接触による磨耗は、感光体の寿命低下に実質的に影響を及ぼす程ではない。
クリーニングブレードが問題となる理由は、感光体上に残留するトナーを除去するために、力学的に、すなわち、掻き落とすように接触するからである。
このクリーニングブレードによる磨耗は主に以下の二つの形態に分けられる。
▲1▼感光体とクリーニングブレードとの間に発生する剪断力による磨耗
▲2▼トナーがクリーニングブレードと感光体との間に挟まれて砥石のような働きをし、かかるアブレッシブ作用によって生じる磨耗
このような磨耗の発生を決定する要因として、感光体の機械的強度、感光体に対するクリーニングブレードの当接圧、トナー粒子の組成、感光体の表面摩擦係数などがある。
【0004】
このクリーニングブレードの接触による感光体表面の磨耗を抑制するために、例えば、特開平6−324603号公報や、特開平6−324604号公報に開示されるように、従来より感光体表面に潤滑材を供給することが行われている。潤滑材は直方体状(バー状)に形成されており、これをローラで少量ずつ削り取ってさらに回転ブラシを介して感光体表面に供給する方式や、潤滑材と感光体表面の間に回転ブラシのみを設けて供給する方式が採用されている。
特開平7−295451号公報には、ローラ上の潤滑材の厚みをスクレーパで一定にし、潤滑材を均一に供給する技術が開示されている。
特開平8−54807号公報には、表面が固形潤滑材で形成されたローラを像担持体の表面に直接接触させ、固形潤滑材の偏磨耗による不均一供給を防止する技術が開示されている。
感光体表面に潤滑材が供給されることによって、クリーニングブレードと感光体との間の摩擦係数が低下し、そこに発生する剪断力も低下することから、その磨耗量を減少させることが可能となる。
潤滑材としては、ステアリン酸亜鉛等の固形潤滑材が用いられている。
【0005】
特開平4−264482号公報には、カウンタタイプのクリーニングブレードの像担持体に接触する面にポリテトラフルオロエチレン(以下、「PTFE」という)の樹脂層を形成し、像担持体表面の損耗を抑制する技術が開示されている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、この種の潤滑材供給においては、像担持体における磨耗劣化を早い段階で防止するためには、潤滑材の供給性能の向上が要求される。
かかる観点から従来技術を見た場合、ステアリン酸亜鉛等に比べてPTFEは磨耗し易いため、PTFEを使用した方が潤滑材供給の立ち上がりを早くすることができるとともに、PTFEの優れた潤滑特性(磨耗特性)を得ることができる。
しかしながら、従来においてはPTFEを単に一つの潤滑材として使用するに止まっており、PTFEの製法及びその性質の観点からは何ら考慮されておらず、低コスト化については満足できるものではなかった。
【0007】
本発明は、潤滑材の低コスト化を図ることができ、ひいては装置全体の低コスト化にも寄与できる画像形成装置の提供を、その目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、潤滑材としてのPTFEの形状とこれを圧縮成形するための金型コストとの関係に着目した。
具体的には、請求項1記載の発明では、像担持体の表面に潤滑材を供給する機構を有する画像形成装置において、上記潤滑材は、少なくともポリテトラフルオロエチレン(以下「PTFE」という)を含有し焼成加工法の圧縮成形法により形成された部材からなり、且つ、その形状における長手方向は圧縮成形時の圧縮方向に対して略直交方向になるように設定されている、という構成を採っている。
【0009】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図に基づいて説明する。
図1は本実施例における画像形成装置の要部を示したものである。同図に示すように、像担持体としての感光体2の周りには、帯電ローラ4、露光ユニット6、現像ユニット8、転写ユニット10、クリーニングブレード14、除電器16、潤滑材供給機構12等が配置されており、感光体2の矢印方向の回転に伴って、帯電、露光、現像、転写、クリーニング、除電等の各作像プロセスが実行されるようになっている。
露光ユニット6による露光によって、感光体2上には目的画像の静電潜像が形成され、この静電潜像は現像ユニット8によってトナー像として可視像化される。その後、トナー像は、レジストローラ対18,18によって所定のタイミングで送られる用紙Pに転写ユニット10により転写される。トナー像を転写された用紙Pは、図示しない定着装置に送られ、ここでトナー像は熱と圧力により用紙Pに永久画像として定着される。
感光体2上に残留したトナーはクリーニングブレード14によって掻き落とされ、残留電荷は除電器16によって除去される。
【0010】
潤滑材供給機構12は、図示しない装置本体の固定部材に固定されたケース20と、このケース20内に移動可能に収容された直方体状のステー25と、このステー25の感光体2との対向面に固定された潤滑材22と、ステー25を介して潤滑材22を感光体2の表面に一定の圧力で押圧するバネ28とから構成されている。
【0011】
本発明が目的とする像担持体(感光体2)の静止摩擦係数のレベルを、オイラーベルト方式にて測定されたデータをもって説明する。
この場合、ベルトとして中厚の上質紙を紙すきが長手方向になるようにして感光体2のドラム円周1/4に張架し、ベルトの一方に例えば100grの荷重を掛け、他方にフォースゲージを設置してフォースゲージを引っ張り、ベルトが移動した時点での荷重を読み取って以下の式にて算出する。
μs=2/π×1n(F/w)
但し、μs:静止摩擦係数、F:測定値、w:荷重
感光体2の表面の静止摩擦係数は、その摩耗に関しての観点から、オイラーベルト方式にて、0.4以下で効果が得られることが判った。
よって本発明においては、感光体2の静止摩擦係数を0.4以下に低下させることを目標としており、その実現策の一例が上記潤滑材供給機構2の構成である。但し、常に0.4以下を維持するだけでなく、ある程度の摩耗量をコントロールする場合には、任意の時間一過性的に0.4を超えることがあってもよいという趣旨である。
また摩耗に関してさらに効果の高い領域として0.3〜0.1にもコントロールすることができる。この場合摩耗量に関してはさらに少なくなることが実験的に確認されている。
静止摩擦係数が0.08以下になると、イオン化付着物質等の影響を受け、画像不良が発生することが実験的に確認されており、静止摩擦係数は0.08以下には下がらないことが望ましい。しかしながら、これらの数値は環境条件等によっても変動するため、0.08以下が常に不良とは限らない。よって静止摩擦係数の下限値に関してはその環境条件等に合わせて任意に設定できるようになっていても構わない。
【0012】
上記各構成で用いられる潤滑材22は、少なくともPTFEを含有するもので、且つ、焼成加工法の圧縮成形法により形成されている。
ここで、PTFEの特徴について述べる。
一般的なPTFEの成形・加工と材料に関していえば、PTFEは溶融粘度が極めて高く、一般の熱可塑性のプラスチック材料で使用される射出、押し出しなどの成形法を使用することが難しい。このため、PTFEの成形法としては、粉末樹脂を予備成形(主に常温下)し、これを融点以上の350℃〜400℃に加熱する焼結成形加工(焼成加工)にて、その粒子を固体成形する方法が一般的である。その加工法としては、主に、圧縮成形法、ラム押出成形法、ペースト押出成形法などがある。
このような成形に使用されるPTFE材料は、大きくモールディングパウダー、ファインパウダーの2種類に分類される。一般的にモールディングパウダーは圧縮成形法、ラム押出成形法に使用され、ファインパウダーはペースト押出成形法に使用される。
【0013】
モールディングパウダーは、懸濁重合で得られた原粉末を、一旦数十〜数百μmの大きさに粉砕し、その後使用法に合わせた形で行われる粒状化、微粉化、前加熱などの処理の後に生成された粉末の総称である。
ファインパウダーは、乳化重合で得られたラテックスを、凝析・乾燥させ、約300〜600μmの粒径に調節したものをいう。
【0014】
それ以外の材料に低分子量PTFEと呼ばれるものがある。低分子量PTFEは、通常成形加工に対して実用化されているモールディングパウダー、ファインパウダーが500〜600万以上の数平均分子量を持つのに対して、一般的にその分子量が数千〜数十万のPTFEのことを指す。このような低分子量PTFEは、PTFE以外の樹脂材料や、オイル、インク、塗料などに添加して使用されている。
【0015】
次に、PTFEの摩擦特性及びPTFEの潤滑材としての特徴について説明する。
PTFEの分子構造は、図10及び図11(断面)に示すように、CF2 単位が単純に繰り返す化学構造を持つ完全に対称性の線状高分子である。また、分子の対称性が非常に高い無極性高分子であり、分子間凝集力は非常に弱い。また、分子鎖表面は非常に滑らかである。
分子間凝集力が小さいこと、分子鎖表面の凹凸が小さいことによってPTFEの摩擦係数が低いことが一般的に説明されている。
ここで、接触する相手部材が異種材料である場合を考える。PTFEは非常に柔らかい物質であり、また、分子間の凝集力が小さくて分子間で滑りが起こり易いことから、摩擦の相手部材に磨耗したPTFEが供給される「PTFEの移着」現象が容易に起こる。この現象により相手部材の表面にPTFE層が生成され、そこに生じる摩擦がPTFE同士の摩擦に置き換えられることにより、摩擦係数が低下する。
このことは、摺動状態において多くの材料とPTFE間の摩擦抵抗が低いことの一要因として知られている。
上記の摩擦に対するPTFEの特性は、本発明にてPTFEを潤滑材として採用する理由の一つである。
【0016】
既に述べたが、感光体2の磨耗は、感光体2とクリーニングブレード14間の摩擦による磨耗が主原因である。そこで、感光体2の表面に潤滑材22を供給する訳であるが、潤滑材供給機構12を簡便化するには潤滑材22を感光体2に直接接触させることが望ましい。その場合、潤滑材が感光体2に移着し易いかどうかが問題となる。PTFEはその特性上、摺動する相手部材への移着が起こり易いため、感光体2などの回転・駆動部材への潤滑材として適している。
PTFEの移着が生じた後、すなわち、PTFE同士の摩擦が支配的になった後は、PTFEの磨耗が低下する。これは、PTFE同士の摩擦係数が極端に小さいため、そこに生じる剪断力が低下し、磨耗が減るためである。
このため、PTFE又はPTFEを含有した潤滑材22を直接感光体2に接触させ、その潤滑効果を得る場合、PTFEの移着後その供給量が自動的に制限されることになり、必要以上の供給、すなわち、無駄な供給が抑制されることになる。
【0017】
PTFEの分子間の崩れは、相手部材に移着した後も起こり得る。この性質により、感光体2上に付着したPTFEはある一定の割合で付着と除去(移動)を繰り返すことになる。除去に関しては、例えばクリーニングブレード14、現像ユニット8、転写紙などによって行われる。通常、感光体2の表面には、異物質、例えば画像ボケを生じさせる原因であるイオン化物質(NOx 、SOx など)などが付着する。潤滑材の供給を行わない場合には、クリーニング部等で起こる感光体表層の削れと同時にこれらの異物質も除去されてきた。
潤滑材を供給することにより、感光体表層の削れが少なくなると、これら異物質も除去できなくなり、画像不良が起こることがある。しかしながら、PTFEのように付着・除去が繰り返し行われる潤滑材の場合、これらの異物質も付着・除去が繰り返されることになり、これによって感光体2の表面では画像不良を低減できることになる。
【0018】
次に、PTFEの磨耗特性(機械的特性)について、低分子量PTFEの特徴・効果を併せて説明する。
PTFEの磨耗特性については、PTFEの分子量が大きく影響する。一般的なポリマーの磨耗等機械的強度は、その分子間凝集力に影響される。これはPTFEにも当てはまり、その分子間凝集力が小さければ分子間の滑りが起こり易くなり、磨耗し易くなる。また、磨耗以外の機械的強度も分子間凝集力が小さいと低下することになる。PTFEの分子間凝集力が極めて小さいことは既に述べたが、このためPTFEは磨耗し易い特性を有している。
このため、磨耗性能、機械的性能を維持するために、成形体のPTFEにおいては分子量を大きくする手段が講じられている。これは、分子量の大きなPTFE分子鎖が成形体の中で相互に絡み合うことにより、その機械的強度を保つ効果があるためである。
【0019】
PTFEの成形において、成形品の強度を得るために実用化されているものとしては、分子量500〜1000万のものが使用されることが多い。
理論的には分子量が高いほど機械的性質も優れたものになる。しかし成形可能な分子量以上の場合、その強度に対する分子量の差による影響度は小さくなり、むしろ成形条件によって左右される結晶度、ボイドの影響の方が大きくなる。すなわち、ある一定量の分子量を得たならば、分子量を増加させるよりその成形条件を最適化する方が機械的強度を向上させることができることになる。
一般的に機械的強度の安定する分子量は500〜600万以上といわれている。但し、充填剤等の条件によって左右されることがあるため、その値はあくまで一般論である。
【0020】
次に、潤滑材22の成形法である圧縮成形法について述べる。
圧縮成形法に関しては、大別すると、フリーベーキング法とホットモールディング法に分類できる。これらの方法の違いは焼成段階の工程の違いであると言える。本発明の特徴は焼成前の予備成形時の圧縮加工に関するものであるから、本発明は上記両方法において適用できるものである。
PTFEが通常の樹脂材料に使用される成形法を使用できないことは既に述べたが、それらに代わる成形法として焼成加工法が採られる。圧縮成形法はそれら成形法の中で一般的な加工法の一つである。
【0021】
圧縮成形法(例としてフリーベーキング法)は、まず所望の形状もしくはそれに近い金型中に原料粉末(モールディングパウダー等)を、均一に充填し、常温でプレスして圧縮する。この時点では成形品は比較的脆い状態である。この予備成形品(通常、プレフォームと呼ぶ)を、高温炉に入れ焼成温度まで上昇させて全体的に焼成が完了するまで任意の温度を保ち、その後温度を一定の速さにて冷却し、成形を完了させる。この場合、焼成中は部材に対して何ら拘束力が働かない。そのため成形品の寸法精度はあまり優れておらず、寸法精度が必要な場合などは2次加工が必要になる。
【0022】
次に本発明の成立過程を説明する。
例えばシート材などは、切削加工にて焼成加工後のブロックから加工する。図2はこの加工法の概略を示したものである。
焼成ブロック50は、その後の切削加工に合わせた形で、円柱もしくは円筒状に加工される。材料の圧縮成形時の圧縮方向は、図に示すようにその軸方向に設定されることが多い。シート加工は、この焼成ブロック50を矢印方向に回転させ、その円周上に切削工具52を当てて薄膜を削り出すように行う。この加工法によれば、図3に示すような形状のシート54を得ることができる。
シート54において、焼成体の形状にもよるが、一般的に、圧縮成形時の圧縮方向に平行な寸法l1 より、圧縮方向に垂直な寸法l2 が長く切削加工できる。換言すれば、寸法l2 に関してはその長さを任意にコントロールすることができるのに対し、寸法l1 は圧縮方向における金型の大きさの制限を受け易い。
【0023】
本実施例では潤滑材22の形状を図4に示すようなシート状としている。この場合、潤滑材22の長手方向の寸法l4 を切削加工シート54の寸法l1 に平行に取り出すように設定すると、少なくとも寸法l1 は寸法l4 より大きくする必要があり、金型も圧縮方向において大きなサイズとなる。
そこで、本実施例では、潤滑材22の短手方向の寸法l3 を切削加工シート54の寸法l1 に平行に取り出すように設定している。換言すれば、長手方向が圧縮成形時の圧縮方向に略直交する方向になるように設定している。
従って、切削加工シート54の寸法l1 は潤滑材22の短手方向の長さl3 分で済むことになり、図5に示すように、長手方向の長さを圧縮方向に平行にする場合(a)よりも、短手方向の長さを圧縮方向に平行にする場合(b)の方が金型も小さくて済む。
【0024】
潤滑材22の長手方向の寸法l4 を切削加工シート54の寸法l2 に平行に取り出すように設定した場合、寸法l2 は任意の長さに設定でき自由度が高いため、寸法l1 に比較してその長さを大きくしても、加工費等に対する影響度は少ない。
すなわち、PTFEを圧縮成形するときの金型に関しては、圧縮方向に対してその高さを大きくする場合の方が金型のコストアップを招き易い。また、金型から成形品を取り出す場合も高さ方向が大きいほど作業がしにくく、装置等も大型化する傾向がある。これは、圧縮方向の金型高さに圧縮成形機の必要性能等が左右されることを示している。
従って、本実施例によれば、金型、加工費のコストを低減できるとともに潤滑材22の製造効率を高めることができ、よって潤滑材22の製造コストを抑制することができる。
【0025】
潤滑材供給対象部材である像担持体としては、感光体2に限らず、中間転写体であっても上記と同様の潤滑材供給性能を得ることができる。この例を図6に示す。図6はフルカラー画像形成装置を示している。感光体30の周りには色の異なる4つの現像ユニット32,34,36,38が設けられており、各色のトナー像はそれぞれ像担持体としての中間転写ベルト40上に重ね合わせて転写され、レジストローラ対42,42によって所定にタイミングで送られる用紙Pに転写ベルト44により一括転写される。
図示しないが、転写部位と感光体30との間には、中間転写ベルト40上に残留したトナーをクリーニングするクリーニングブレードが設けられており、かかる構成においても像担持体としての中間転写ベルト40の磨耗による同様の問題が生じる。これに対処すべく潤滑材供給機構12が設けられている。潤滑材供給機構12の構成及び潤滑材22の設置方法は上記実施例と同様である。
【0026】
上記各実施例では潤滑材22を像担持体に直接接触させて供給する構成(直接供給方式)としたが、図7はその変形例を示すものである。本実施例における潤滑材供給機構12は、装置本体の固定部材に固定される支持板56と、スポンジ等の弾性体58と、潤滑材22とから構成されている。すなわち、上記実施例におけるステー25とバネ28との機能を弾性体58で担う構成である。
【0027】
上記各実施例では潤滑材供給機構12をいずれも直接供給方式としたが、図8に示すように、間接供給方式とすることもできる。本実施例では、潤滑材22を供給ローラ24で削り取り、これをさらに供給ブラシ26(回転ブラシ)で感光体2の表面に供給するものである
図9に示すように、供給ブラシ26のみによる間接供給方式とすることもできる。
【0028】
【発明の効果】
本発明によれば、潤滑材の形状における長手方向が、その圧縮成形時の圧縮方向に対して略直交するように設定したので、金型、加工費のコストを低減できるとともに潤滑材の製造効率を高めることができ、よって潤滑材の製造コストを抑制することができる。
これによって装置全体の低コストにも寄与できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例に係る画像形成装置の要部側面図である。
【図2】潤滑材の成形加工状態を示す斜視図である。
【図3】ブッロク状態の潤滑材から切削加工によって得られたシート状潤滑材を示す斜視図である。
【図4】図3で示したシート状の潤滑材から取り出された潤滑材の使用形状を示す斜視図である。
【図5】金型のサイズ比をイメージするための焼成ブロックの対比図である。
【図6】直接供給方式の他例を示す要部側面図である。
【図7】直接供給方式のさらに別の例を示す要部斜視図である。
【図8】間接供給方式の一実施例を要部側面図である。
【図9】間接供給方式の他例を要部側面図である。
【図10】PTFEの分子構造を示す図である。
【図11】PTFEの分子構造の断面を示す図である。
【符号の説明】
2 像担持体としての感光体
12 潤滑材供給機構
22 潤滑材
40 像担持体としての中間転写ベルト
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置に関し、詳しくは、像担持体の表面に潤滑材を供給する機構を有する画像形成装置に関する。
【0002】
複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置では、像担持体としての感光体の周囲に帯電器や露光ユニット等が配置されており、感光体の回転に伴って、帯電、露光、現像、転写、クリーニング、除電等の各作像プロセスが実行されるようになっている。
感光体の周囲に配置された作像ユニット又は部材の中には、感光体に直接接触するものがあり、その接触摩擦によって感光体の感光層が一定量削られた場合、感光特性が変化し、所定の作像プロセスが行えなくなる。換言すれば、感光層の磨耗は感光体の寿命低下につながる。
【0003】
感光体の表面に接触する部材の中で最も問題となるのはクリーニングブレードであり、これ以外の部材との接触による磨耗は、感光体の寿命低下に実質的に影響を及ぼす程ではない。
クリーニングブレードが問題となる理由は、感光体上に残留するトナーを除去するために、力学的に、すなわち、掻き落とすように接触するからである。
このクリーニングブレードによる磨耗は主に以下の二つの形態に分けられる。
▲1▼感光体とクリーニングブレードとの間に発生する剪断力による磨耗
▲2▼トナーがクリーニングブレードと感光体との間に挟まれて砥石のような働きをし、かかるアブレッシブ作用によって生じる磨耗
このような磨耗の発生を決定する要因として、感光体の機械的強度、感光体に対するクリーニングブレードの当接圧、トナー粒子の組成、感光体の表面摩擦係数などがある。
【0004】
このクリーニングブレードの接触による感光体表面の磨耗を抑制するために、例えば、特開平6−324603号公報や、特開平6−324604号公報に開示されるように、従来より感光体表面に潤滑材を供給することが行われている。潤滑材は直方体状(バー状)に形成されており、これをローラで少量ずつ削り取ってさらに回転ブラシを介して感光体表面に供給する方式や、潤滑材と感光体表面の間に回転ブラシのみを設けて供給する方式が採用されている。
特開平7−295451号公報には、ローラ上の潤滑材の厚みをスクレーパで一定にし、潤滑材を均一に供給する技術が開示されている。
特開平8−54807号公報には、表面が固形潤滑材で形成されたローラを像担持体の表面に直接接触させ、固形潤滑材の偏磨耗による不均一供給を防止する技術が開示されている。
感光体表面に潤滑材が供給されることによって、クリーニングブレードと感光体との間の摩擦係数が低下し、そこに発生する剪断力も低下することから、その磨耗量を減少させることが可能となる。
潤滑材としては、ステアリン酸亜鉛等の固形潤滑材が用いられている。
【0005】
特開平4−264482号公報には、カウンタタイプのクリーニングブレードの像担持体に接触する面にポリテトラフルオロエチレン(以下、「PTFE」という)の樹脂層を形成し、像担持体表面の損耗を抑制する技術が開示されている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、この種の潤滑材供給においては、像担持体における磨耗劣化を早い段階で防止するためには、潤滑材の供給性能の向上が要求される。
かかる観点から従来技術を見た場合、ステアリン酸亜鉛等に比べてPTFEは磨耗し易いため、PTFEを使用した方が潤滑材供給の立ち上がりを早くすることができるとともに、PTFEの優れた潤滑特性(磨耗特性)を得ることができる。
しかしながら、従来においてはPTFEを単に一つの潤滑材として使用するに止まっており、PTFEの製法及びその性質の観点からは何ら考慮されておらず、低コスト化については満足できるものではなかった。
【0007】
本発明は、潤滑材の低コスト化を図ることができ、ひいては装置全体の低コスト化にも寄与できる画像形成装置の提供を、その目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、潤滑材としてのPTFEの形状とこれを圧縮成形するための金型コストとの関係に着目した。
具体的には、請求項1記載の発明では、像担持体の表面に潤滑材を供給する機構を有する画像形成装置において、上記潤滑材は、少なくともポリテトラフルオロエチレン(以下「PTFE」という)を含有し焼成加工法の圧縮成形法により形成された部材からなり、且つ、その形状における長手方向は圧縮成形時の圧縮方向に対して略直交方向になるように設定されている、という構成を採っている。
【0009】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図に基づいて説明する。
図1は本実施例における画像形成装置の要部を示したものである。同図に示すように、像担持体としての感光体2の周りには、帯電ローラ4、露光ユニット6、現像ユニット8、転写ユニット10、クリーニングブレード14、除電器16、潤滑材供給機構12等が配置されており、感光体2の矢印方向の回転に伴って、帯電、露光、現像、転写、クリーニング、除電等の各作像プロセスが実行されるようになっている。
露光ユニット6による露光によって、感光体2上には目的画像の静電潜像が形成され、この静電潜像は現像ユニット8によってトナー像として可視像化される。その後、トナー像は、レジストローラ対18,18によって所定のタイミングで送られる用紙Pに転写ユニット10により転写される。トナー像を転写された用紙Pは、図示しない定着装置に送られ、ここでトナー像は熱と圧力により用紙Pに永久画像として定着される。
感光体2上に残留したトナーはクリーニングブレード14によって掻き落とされ、残留電荷は除電器16によって除去される。
【0010】
潤滑材供給機構12は、図示しない装置本体の固定部材に固定されたケース20と、このケース20内に移動可能に収容された直方体状のステー25と、このステー25の感光体2との対向面に固定された潤滑材22と、ステー25を介して潤滑材22を感光体2の表面に一定の圧力で押圧するバネ28とから構成されている。
【0011】
本発明が目的とする像担持体(感光体2)の静止摩擦係数のレベルを、オイラーベルト方式にて測定されたデータをもって説明する。
この場合、ベルトとして中厚の上質紙を紙すきが長手方向になるようにして感光体2のドラム円周1/4に張架し、ベルトの一方に例えば100grの荷重を掛け、他方にフォースゲージを設置してフォースゲージを引っ張り、ベルトが移動した時点での荷重を読み取って以下の式にて算出する。
μs=2/π×1n(F/w)
但し、μs:静止摩擦係数、F:測定値、w:荷重
感光体2の表面の静止摩擦係数は、その摩耗に関しての観点から、オイラーベルト方式にて、0.4以下で効果が得られることが判った。
よって本発明においては、感光体2の静止摩擦係数を0.4以下に低下させることを目標としており、その実現策の一例が上記潤滑材供給機構2の構成である。但し、常に0.4以下を維持するだけでなく、ある程度の摩耗量をコントロールする場合には、任意の時間一過性的に0.4を超えることがあってもよいという趣旨である。
また摩耗に関してさらに効果の高い領域として0.3〜0.1にもコントロールすることができる。この場合摩耗量に関してはさらに少なくなることが実験的に確認されている。
静止摩擦係数が0.08以下になると、イオン化付着物質等の影響を受け、画像不良が発生することが実験的に確認されており、静止摩擦係数は0.08以下には下がらないことが望ましい。しかしながら、これらの数値は環境条件等によっても変動するため、0.08以下が常に不良とは限らない。よって静止摩擦係数の下限値に関してはその環境条件等に合わせて任意に設定できるようになっていても構わない。
【0012】
上記各構成で用いられる潤滑材22は、少なくともPTFEを含有するもので、且つ、焼成加工法の圧縮成形法により形成されている。
ここで、PTFEの特徴について述べる。
一般的なPTFEの成形・加工と材料に関していえば、PTFEは溶融粘度が極めて高く、一般の熱可塑性のプラスチック材料で使用される射出、押し出しなどの成形法を使用することが難しい。このため、PTFEの成形法としては、粉末樹脂を予備成形(主に常温下)し、これを融点以上の350℃〜400℃に加熱する焼結成形加工(焼成加工)にて、その粒子を固体成形する方法が一般的である。その加工法としては、主に、圧縮成形法、ラム押出成形法、ペースト押出成形法などがある。
このような成形に使用されるPTFE材料は、大きくモールディングパウダー、ファインパウダーの2種類に分類される。一般的にモールディングパウダーは圧縮成形法、ラム押出成形法に使用され、ファインパウダーはペースト押出成形法に使用される。
【0013】
モールディングパウダーは、懸濁重合で得られた原粉末を、一旦数十〜数百μmの大きさに粉砕し、その後使用法に合わせた形で行われる粒状化、微粉化、前加熱などの処理の後に生成された粉末の総称である。
ファインパウダーは、乳化重合で得られたラテックスを、凝析・乾燥させ、約300〜600μmの粒径に調節したものをいう。
【0014】
それ以外の材料に低分子量PTFEと呼ばれるものがある。低分子量PTFEは、通常成形加工に対して実用化されているモールディングパウダー、ファインパウダーが500〜600万以上の数平均分子量を持つのに対して、一般的にその分子量が数千〜数十万のPTFEのことを指す。このような低分子量PTFEは、PTFE以外の樹脂材料や、オイル、インク、塗料などに添加して使用されている。
【0015】
次に、PTFEの摩擦特性及びPTFEの潤滑材としての特徴について説明する。
PTFEの分子構造は、図10及び図11(断面)に示すように、CF2 単位が単純に繰り返す化学構造を持つ完全に対称性の線状高分子である。また、分子の対称性が非常に高い無極性高分子であり、分子間凝集力は非常に弱い。また、分子鎖表面は非常に滑らかである。
分子間凝集力が小さいこと、分子鎖表面の凹凸が小さいことによってPTFEの摩擦係数が低いことが一般的に説明されている。
ここで、接触する相手部材が異種材料である場合を考える。PTFEは非常に柔らかい物質であり、また、分子間の凝集力が小さくて分子間で滑りが起こり易いことから、摩擦の相手部材に磨耗したPTFEが供給される「PTFEの移着」現象が容易に起こる。この現象により相手部材の表面にPTFE層が生成され、そこに生じる摩擦がPTFE同士の摩擦に置き換えられることにより、摩擦係数が低下する。
このことは、摺動状態において多くの材料とPTFE間の摩擦抵抗が低いことの一要因として知られている。
上記の摩擦に対するPTFEの特性は、本発明にてPTFEを潤滑材として採用する理由の一つである。
【0016】
既に述べたが、感光体2の磨耗は、感光体2とクリーニングブレード14間の摩擦による磨耗が主原因である。そこで、感光体2の表面に潤滑材22を供給する訳であるが、潤滑材供給機構12を簡便化するには潤滑材22を感光体2に直接接触させることが望ましい。その場合、潤滑材が感光体2に移着し易いかどうかが問題となる。PTFEはその特性上、摺動する相手部材への移着が起こり易いため、感光体2などの回転・駆動部材への潤滑材として適している。
PTFEの移着が生じた後、すなわち、PTFE同士の摩擦が支配的になった後は、PTFEの磨耗が低下する。これは、PTFE同士の摩擦係数が極端に小さいため、そこに生じる剪断力が低下し、磨耗が減るためである。
このため、PTFE又はPTFEを含有した潤滑材22を直接感光体2に接触させ、その潤滑効果を得る場合、PTFEの移着後その供給量が自動的に制限されることになり、必要以上の供給、すなわち、無駄な供給が抑制されることになる。
【0017】
PTFEの分子間の崩れは、相手部材に移着した後も起こり得る。この性質により、感光体2上に付着したPTFEはある一定の割合で付着と除去(移動)を繰り返すことになる。除去に関しては、例えばクリーニングブレード14、現像ユニット8、転写紙などによって行われる。通常、感光体2の表面には、異物質、例えば画像ボケを生じさせる原因であるイオン化物質(NOx 、SOx など)などが付着する。潤滑材の供給を行わない場合には、クリーニング部等で起こる感光体表層の削れと同時にこれらの異物質も除去されてきた。
潤滑材を供給することにより、感光体表層の削れが少なくなると、これら異物質も除去できなくなり、画像不良が起こることがある。しかしながら、PTFEのように付着・除去が繰り返し行われる潤滑材の場合、これらの異物質も付着・除去が繰り返されることになり、これによって感光体2の表面では画像不良を低減できることになる。
【0018】
次に、PTFEの磨耗特性(機械的特性)について、低分子量PTFEの特徴・効果を併せて説明する。
PTFEの磨耗特性については、PTFEの分子量が大きく影響する。一般的なポリマーの磨耗等機械的強度は、その分子間凝集力に影響される。これはPTFEにも当てはまり、その分子間凝集力が小さければ分子間の滑りが起こり易くなり、磨耗し易くなる。また、磨耗以外の機械的強度も分子間凝集力が小さいと低下することになる。PTFEの分子間凝集力が極めて小さいことは既に述べたが、このためPTFEは磨耗し易い特性を有している。
このため、磨耗性能、機械的性能を維持するために、成形体のPTFEにおいては分子量を大きくする手段が講じられている。これは、分子量の大きなPTFE分子鎖が成形体の中で相互に絡み合うことにより、その機械的強度を保つ効果があるためである。
【0019】
PTFEの成形において、成形品の強度を得るために実用化されているものとしては、分子量500〜1000万のものが使用されることが多い。
理論的には分子量が高いほど機械的性質も優れたものになる。しかし成形可能な分子量以上の場合、その強度に対する分子量の差による影響度は小さくなり、むしろ成形条件によって左右される結晶度、ボイドの影響の方が大きくなる。すなわち、ある一定量の分子量を得たならば、分子量を増加させるよりその成形条件を最適化する方が機械的強度を向上させることができることになる。
一般的に機械的強度の安定する分子量は500〜600万以上といわれている。但し、充填剤等の条件によって左右されることがあるため、その値はあくまで一般論である。
【0020】
次に、潤滑材22の成形法である圧縮成形法について述べる。
圧縮成形法に関しては、大別すると、フリーベーキング法とホットモールディング法に分類できる。これらの方法の違いは焼成段階の工程の違いであると言える。本発明の特徴は焼成前の予備成形時の圧縮加工に関するものであるから、本発明は上記両方法において適用できるものである。
PTFEが通常の樹脂材料に使用される成形法を使用できないことは既に述べたが、それらに代わる成形法として焼成加工法が採られる。圧縮成形法はそれら成形法の中で一般的な加工法の一つである。
【0021】
圧縮成形法(例としてフリーベーキング法)は、まず所望の形状もしくはそれに近い金型中に原料粉末(モールディングパウダー等)を、均一に充填し、常温でプレスして圧縮する。この時点では成形品は比較的脆い状態である。この予備成形品(通常、プレフォームと呼ぶ)を、高温炉に入れ焼成温度まで上昇させて全体的に焼成が完了するまで任意の温度を保ち、その後温度を一定の速さにて冷却し、成形を完了させる。この場合、焼成中は部材に対して何ら拘束力が働かない。そのため成形品の寸法精度はあまり優れておらず、寸法精度が必要な場合などは2次加工が必要になる。
【0022】
次に本発明の成立過程を説明する。
例えばシート材などは、切削加工にて焼成加工後のブロックから加工する。図2はこの加工法の概略を示したものである。
焼成ブロック50は、その後の切削加工に合わせた形で、円柱もしくは円筒状に加工される。材料の圧縮成形時の圧縮方向は、図に示すようにその軸方向に設定されることが多い。シート加工は、この焼成ブロック50を矢印方向に回転させ、その円周上に切削工具52を当てて薄膜を削り出すように行う。この加工法によれば、図3に示すような形状のシート54を得ることができる。
シート54において、焼成体の形状にもよるが、一般的に、圧縮成形時の圧縮方向に平行な寸法l1 より、圧縮方向に垂直な寸法l2 が長く切削加工できる。換言すれば、寸法l2 に関してはその長さを任意にコントロールすることができるのに対し、寸法l1 は圧縮方向における金型の大きさの制限を受け易い。
【0023】
本実施例では潤滑材22の形状を図4に示すようなシート状としている。この場合、潤滑材22の長手方向の寸法l4 を切削加工シート54の寸法l1 に平行に取り出すように設定すると、少なくとも寸法l1 は寸法l4 より大きくする必要があり、金型も圧縮方向において大きなサイズとなる。
そこで、本実施例では、潤滑材22の短手方向の寸法l3 を切削加工シート54の寸法l1 に平行に取り出すように設定している。換言すれば、長手方向が圧縮成形時の圧縮方向に略直交する方向になるように設定している。
従って、切削加工シート54の寸法l1 は潤滑材22の短手方向の長さl3 分で済むことになり、図5に示すように、長手方向の長さを圧縮方向に平行にする場合(a)よりも、短手方向の長さを圧縮方向に平行にする場合(b)の方が金型も小さくて済む。
【0024】
潤滑材22の長手方向の寸法l4 を切削加工シート54の寸法l2 に平行に取り出すように設定した場合、寸法l2 は任意の長さに設定でき自由度が高いため、寸法l1 に比較してその長さを大きくしても、加工費等に対する影響度は少ない。
すなわち、PTFEを圧縮成形するときの金型に関しては、圧縮方向に対してその高さを大きくする場合の方が金型のコストアップを招き易い。また、金型から成形品を取り出す場合も高さ方向が大きいほど作業がしにくく、装置等も大型化する傾向がある。これは、圧縮方向の金型高さに圧縮成形機の必要性能等が左右されることを示している。
従って、本実施例によれば、金型、加工費のコストを低減できるとともに潤滑材22の製造効率を高めることができ、よって潤滑材22の製造コストを抑制することができる。
【0025】
潤滑材供給対象部材である像担持体としては、感光体2に限らず、中間転写体であっても上記と同様の潤滑材供給性能を得ることができる。この例を図6に示す。図6はフルカラー画像形成装置を示している。感光体30の周りには色の異なる4つの現像ユニット32,34,36,38が設けられており、各色のトナー像はそれぞれ像担持体としての中間転写ベルト40上に重ね合わせて転写され、レジストローラ対42,42によって所定にタイミングで送られる用紙Pに転写ベルト44により一括転写される。
図示しないが、転写部位と感光体30との間には、中間転写ベルト40上に残留したトナーをクリーニングするクリーニングブレードが設けられており、かかる構成においても像担持体としての中間転写ベルト40の磨耗による同様の問題が生じる。これに対処すべく潤滑材供給機構12が設けられている。潤滑材供給機構12の構成及び潤滑材22の設置方法は上記実施例と同様である。
【0026】
上記各実施例では潤滑材22を像担持体に直接接触させて供給する構成(直接供給方式)としたが、図7はその変形例を示すものである。本実施例における潤滑材供給機構12は、装置本体の固定部材に固定される支持板56と、スポンジ等の弾性体58と、潤滑材22とから構成されている。すなわち、上記実施例におけるステー25とバネ28との機能を弾性体58で担う構成である。
【0027】
上記各実施例では潤滑材供給機構12をいずれも直接供給方式としたが、図8に示すように、間接供給方式とすることもできる。本実施例では、潤滑材22を供給ローラ24で削り取り、これをさらに供給ブラシ26(回転ブラシ)で感光体2の表面に供給するものである
図9に示すように、供給ブラシ26のみによる間接供給方式とすることもできる。
【0028】
【発明の効果】
本発明によれば、潤滑材の形状における長手方向が、その圧縮成形時の圧縮方向に対して略直交するように設定したので、金型、加工費のコストを低減できるとともに潤滑材の製造効率を高めることができ、よって潤滑材の製造コストを抑制することができる。
これによって装置全体の低コストにも寄与できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例に係る画像形成装置の要部側面図である。
【図2】潤滑材の成形加工状態を示す斜視図である。
【図3】ブッロク状態の潤滑材から切削加工によって得られたシート状潤滑材を示す斜視図である。
【図4】図3で示したシート状の潤滑材から取り出された潤滑材の使用形状を示す斜視図である。
【図5】金型のサイズ比をイメージするための焼成ブロックの対比図である。
【図6】直接供給方式の他例を示す要部側面図である。
【図7】直接供給方式のさらに別の例を示す要部斜視図である。
【図8】間接供給方式の一実施例を要部側面図である。
【図9】間接供給方式の他例を要部側面図である。
【図10】PTFEの分子構造を示す図である。
【図11】PTFEの分子構造の断面を示す図である。
【符号の説明】
2 像担持体としての感光体
12 潤滑材供給機構
22 潤滑材
40 像担持体としての中間転写ベルト
Claims (1)
- 像担持体の表面に潤滑材を供給する機構を有する画像形成装置において、
上記潤滑材は、少なくともポリテトラフルオロエチレン(以下「PTFE」という)を含有し焼成加工法の圧縮成形法により形成された部材からなり、且つ、その形状における長手方向は圧縮成形時の圧縮方向に対して略直交方向になるように設定されていることを特徴とする画像形成装置。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP20205498A JP3545942B2 (ja) | 1998-07-16 | 1998-07-16 | 画像形成装置 |
US09/294,004 US6060205A (en) | 1998-04-17 | 1999-04-19 | Image forming apparatus |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP20205498A JP3545942B2 (ja) | 1998-07-16 | 1998-07-16 | 画像形成装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000035728A JP2000035728A (ja) | 2000-02-02 |
JP3545942B2 true JP3545942B2 (ja) | 2004-07-21 |
Family
ID=16451184
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP20205498A Expired - Fee Related JP3545942B2 (ja) | 1998-04-17 | 1998-07-16 | 画像形成装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3545942B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5396778B2 (ja) * | 2008-09-03 | 2014-01-22 | 株式会社リコー | 像担持体保護剤、保護層形成方法、保護層形成装置および画像形成装置およびプロセスカートリッジ |
-
1998
- 1998-07-16 JP JP20205498A patent/JP3545942B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2000035728A (ja) | 2000-02-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5505784B2 (ja) | 画像形成装置 | |
US7783238B2 (en) | Transfer charger and image forming apparatus | |
US5138395A (en) | Internally lubricated cleaning blade | |
US5378525A (en) | Crowned resilient roll with coating layer and method of producing the same | |
JPH03274079A (ja) | クリーニングブレード及びその製造方法及びクリーニングブレードを有するクリーニング装置 | |
JP2000181284A (ja) | 画像形成装置および画像形成装置の像担持体への潤滑剤塗布装置および固形潤滑剤 | |
US6560427B2 (en) | Electrophotographic image forming apparatus | |
JP2009042550A (ja) | 導電性部材、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置、並びに、プロセスカートリッジの製造方法 | |
JP3545942B2 (ja) | 画像形成装置 | |
JP5446989B2 (ja) | 中間転写ベルト | |
JP2000206722A (ja) | 画像形成装置および画像形成装置の像担持体への潤滑剤塗布装置および固形潤滑剤 | |
JP2000035727A (ja) | 画像形成装置 | |
US5040030A (en) | Precise loading blade and method for making same | |
JP2000098838A (ja) | 画像形成方法 | |
JP2008096727A (ja) | 像担持体保護剤塗布方法・保護層形成装置・画像形成方法・画像形成装置・プロセスカートリッジ | |
JP4686223B2 (ja) | 画像形成装置及びプロセスカートリッジ | |
JPH11338307A (ja) | 画像形成方法及び画像形成装置 | |
JPH11305475A (ja) | 画像形成装置 | |
JP2007086321A (ja) | 潤滑剤塗布・クリーニングユニット、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 | |
JP2004279788A (ja) | 画像形成装置 | |
US20190369528A1 (en) | Image forming apparatus | |
CN1869840A (zh) | 定影装置 | |
JP2000035735A (ja) | 画像形成装置 | |
JP2001282043A (ja) | 画像形成装置 | |
JP2004078029A (ja) | 搬送ベルト及びこれを用いた画像形成装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040129 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20040330 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20040409 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |