JP3541809B2 - 出湯口構造及びそれを使用した塩化第一銅製造用反応炉 - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
この発明は、金属溶解炉や塩化第一銅製造用反応炉等の構造に関するものであり、さらに詳しくは出湯口の構造に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、金属溶解炉や塩化第一銅製造用反応炉等の主に高温溶湯を取り扱う炉の出湯口は、炉体と一体構造に作られていた。例えば金属を溶解する坩堝炉等の小型炉では、出湯口は不定形耐火物等を使用して炉体と一体構造に作られていた。また、大型の金属溶解炉では、出湯口は定形の耐火煉瓦等を使用して炉体と一体構造に作られていた。
【0003】
さらに、高温の溶湯を出湯する炉として塩化第一銅製造用反応炉が挙げられる。
塩化第一銅は、フタロシアニン系顔料の合成原料として使用されており、通常は坩堝で製造された溶湯を粒状化したものが使用されている。この塩化第一銅は、例えば、原料としての銅とそれを塩素化するための塩素ガスを使用し、高温下で原料銅塩素ガスと接触させて塩化第一銅とし、得られた塩化第一銅溶湯を微粒化して微細粒子として回収している。
すなわち、まず反応炉中で原料銅を塩素ガスにより塩素化して塩化第二銅を含む溶湯を製造し、さらに別の坩堝でこの塩化第二銅に銅を加えて塩化第二銅を還元することにより塩化第一銅の溶湯を得ている。
そして、上記のようにして得られた塩化第一銅の溶湯を、回転円板式造粒機や噴射式造粒機などにより粒状化して粒状体とする。尚、上記回転円板式造粒機とは、カーボンやセラミックス、石英などからなり表面が平滑に加工された円板を回転させ、そのほぼ中央部に上記溶湯を滴下することにより、円板の遠心力や溶湯の表面張力を利用して溶湯を急冷して粒状化する装置である。また噴射式造粒機とは、その要部に樋部と、この樋部の下方に設けられたガス噴射管とを備えており、樋部の先端から滴下された溶湯に向けてガス噴射管から乾燥空気などの気体を噴射することにより、溶湯を急冷して粒状化する装置である。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述の金属溶解炉や塩化第一銅製造用反応炉は、高温の溶湯を流したりあるいは腐食性の強い物質を使用するので、耐火物を浸食し易く、特に溶湯流に洗われる出湯口は浸食による損傷が著しい。出湯口が損傷すると補修のためプロセス全体を停止せねばならず、生産性の低下及び補修費の増大によるコストアップの原因となる。耐火性や耐食性に優れた材料の選択にも限界があるので、出湯口が損傷した際に迅速に復旧させて、操業停止時間を極力短くする必要がある。
【0005】
上述の塩化第一銅の製造工程においても、塩化第一銅溶湯を製造するための反応炉が、原料銅を塩素化するための塩素ガスによって劣化し、長期間安定して塩化第一銅を製造することが困難であるという問題があった。特に、500℃以上の高温で腐食性に富んだ溶湯流に洗われる炉の出湯口の浸食による損傷が著しい。炉本体は正常でも出湯口の損傷により操業が停止すると、大きな損失を招くことになる。
【0006】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、炉の出湯口が損傷しても迅速・簡単に交換することができる炉の出湯口構造を提供することを目的とする。
また、本発明は、長期間安定して塩化第一銅の溶湯を効率的に製造することが可能な炉の出湯口構造と、塩化第一銅製造用反応炉を提供することを目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の出湯口構造は、少なくとも溶湯を保持する容器本体と溶湯を外部に導出するための出湯口とを具備した炉の出湯口構造であって、該出湯口が炉本体に脱着自在な炉体先端部と、該炉体先端部に接合一体化されたノズルからなっている出湯口構造を採用した。
このような出湯口構造としては、前記炉体先端部が、側面がテーパーを有するブロックからなり、該テーパーと同じテーパーを有する炉本体の所定位置に嵌合して取り付けられる出湯口構造とするのが好ましい。また、前記ノズルは、前記炉体先端部に設けられたテーパー付きの孔に嵌合接合して一体化するように構成することが好ましい。
【0008】
出湯口構造を上記のように構成することにより、たとえ出湯口のノズルあるいは炉体先端部が損傷しても、嵌合方式で取り付けられているので、損傷部材のみを迅速・簡単に交換することが可能となり、補修にための操業停止時間を極力短縮することが可能となる。
【0009】
また、本発明の塩化第一銅製造用反応炉は、原料として銅と、それを塩素化するための塩素ガスを使用し、少なくとも高温下で原料銅に塩素ガスを投入又は導入する手段及び生成した塩化第一銅溶湯を外部に導出するための出湯口を具備した塩化第一銅製造用反応炉であって、該出湯口を炉本体に脱着自在な炉体先端部と、該炉体先端部に接合一体化された円筒状ノズルから構成した塩化第一銅製造用反応炉とした。
塩化第一銅製造用反応炉の出湯口を上記のように構成することにより、たとえ出湯口のノズルあるいは炉体先端部が損傷しても、嵌合方式で取り付けられているので、損傷部材のみを迅速・簡単に交換することが可能となり、補修にための操業停止時間を極力短縮することが可能となる
【0010】
本発明の塩化第一銅製造用反応炉においては、前記炉体先端部を、側面がテーパーを有するブロックからなり、該テーパーと同じテーパーを有する炉本体の所定位置に嵌合して脱着自在に取り付ける構造とするのが好ましい。
また、本発明の塩化第一銅製造用反応炉においては、前記ノズルを、前記炉体先端部に設けられたテーパー付きの孔に嵌合接合して一体化する構造とするのが好ましい。
このような嵌合構造を採用することにより、ノズルあるいは炉体先端部といった局部的な損傷箇所のみを交換することが可能となり、補修の費用と時間を大幅に節約することが可能となる。
【0011】
また、本発明の塩化第一銅製造用反応炉においては、前記ノズルの先端部が炉本体の出湯口に対して下向きとするのが好ましい。ノズルの先端部が下向きとなっていれば、自然落下により高温用溶湯を次工程の噴霧工程に導くのが容易になるからである。
【0012】
さらに本発明の塩化第一銅製造用反応炉においては、前記ノズルとしてカーボン製のノズルを使用することができる。カーボン製のノズルは溶融塩化第一銅及び塩化第二銅に対する耐食性が優れているので塩化第一銅製造用反応炉の寿命を長くすることが可能となり、炉の補修間隔を大幅に延長させる効果をもたらす。あるいはまた、前記炉体先端部とノズルとして炭化珪素製のものを使用することもできる。炭化珪素も溶融塩化第一銅及び塩化第二銅に対する耐食性が優れているので、炉の補修間隔を大幅に延長させる効果をもたらす。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではない。また、以下の図面の説明では、各部材を図面上で識別可能な程度の大きさとするため、各部材や各方向の縮尺は必ずしも同一にはしていない。
【0014】
(塩化第一銅製造用反応炉)
図1は、本発明の一実施の形態である塩化第一銅製造用反応炉を示す図であり、図1(a)は、反応炉の平面図、図1(b)は図1(a)の線A−A’に沿った断面図である。これらの図に示す反応炉1は、横長の浴槽型形状とされて上面側が開口されている反応炉体10と、この反応炉体10の周面および底面部を覆って設けられている冷却ジャケット装置11と、反応炉体10の先端部側(図示右側)に着脱自在に取り付けられたノズル装置12とを主体として構成されている。
【0015】
反応炉体10は、全体が例えばSiCを主成分とする耐熱セラミックスで構成されたもので、細長い長方形状の底壁10Aと、両側壁10Bと、後部壁10Cと、前部傾斜壁10Dとを主体として浴槽型に形成されている。前記底壁10Aは反応炉体10の全長の2/3程度を占める平底型のもので、この底壁10Aに対して反応炉体10の全長の残り1/3程度を占める前部傾斜壁10Dが連続形成されている。前記底壁10Aと前部傾斜壁10Dの幅方向両側にはこれらに一体的に側壁10B、10Bが形成され、両側壁10B,10Bは反応炉体10の先端部側(図示右側)にいくほど狭くなるように、傾斜(テーパー)を有する側壁10B’,10B’へと連なっている。また、前記底壁10Aの後端部側には底壁10Aと両側壁10Bとに一体的に平面視円弧状の後部壁10Cが形成されている。なお、これら底壁10Aおよび前部傾斜壁10Dに対して両側壁10Bと後部壁10Cとが接続される部分の内面側は曲面加工されている。
【0016】
本発明に係る反応炉体10は、SiCを主成分とする耐熱セラミックスで構成されているため、銅を塩素化するために反応炉体10内部に導入される塩素ガスとの反応による反応炉体10の劣化を抑えることができるので、長期間安定して塩化銅の溶湯を製造することが可能である。
【0017】
前記反応炉体10の内部において底壁10Aと前部傾斜壁10Dとの境界部分の上方には、図1に示すようにカーボンなどの耐熱材料からなる平板状の堰板部13が両側壁10B、10Bに設けられた溝(図示省略)に沿って嵌合されており、この堰板部13により反応炉体10の内部空間が底壁10A側の第1の反応部aと前部傾斜壁10D側の第2の反応部bとに区画されるとともに、前記堰板部13の下端部と底壁10Aとの間には流通部15が形成されている。
【0018】
前記反応炉体10の前部傾斜壁10Dの上部側が両側壁10B、10Bの上端部よりも1段低められ、両側壁10B、10Bと前部傾斜壁10Dの先端部により凹部型の嵌合部10Gが形成されている。そしてこの嵌合部10Gに対して着脱自在にブロック本体16が装着されている。この嵌合部10Gは、底面が平坦で、両側面がテーパーを有する両側壁10B’,10B’で構成された凹型をなしており、この嵌合部10Gにブロック本体16を載置すれば、嵌合部10Gとブロック本体16が嵌合するように構成されている。後に詳説するように、このブロック本体16の前部傾斜壁上端部には、丸型の嵌合孔16Hが形成されている。さらにこの嵌合孔16Hに対してノズル17が着脱自在に装着され、ブロック本体16とノズル17とが一体化されて前記のノズル装置12が構成されている。
このような構成のノズル装置12を用いることにより、ノズル17あるいはブロック本体16が局部的に損傷を受けても、直ちに損傷部のみを局部的に交換して短時間に損傷を回復できるので、プラントの操業に大きな影響を及ぼすことはない。
【0019】
冷却ジャケット装置11は、反応炉体10の底面と周面を覆うことができる形状の浴槽型として構成されている。また冷却ジャケット装置11は中空の2重構造とされ、中空部内に冷却ジャケット装置11の長さ方向に沿うように仕切壁が平行に所定の間隔で複数立設され、それらの内部に循環流路が形成されている。そして、反応炉体10の側壁に設けられた導入管25が前記の循環流路に接続されていて、導入管25から循環流路に冷却媒体を流入させ、反応炉体10の側壁に設けられた導出管26から冷却媒体を排出できるように構成されている。
【0020】
また、冷却ジャケット装置11の側壁には、冷却ジャケット装置11内部に収容された反応炉体10の側壁の温度を測定するための複数の熱電対35が設けられている。これらの熱電対35は、反応炉体10の上方から塩素ガス導入管が導入された際の塩素ガスの先端部に対応する位置に設けられており、反応炉体10の側壁10Bにおいて最も温度が高くなる位置の温度を計測できるようになっている。
【0021】
次に、以上の構成の反応炉1を用いて塩化第一銅の溶湯を製造する場合について説明する。
本発明に係る反応炉1を用いて塩化第一銅の溶湯を製造する場合、まず原料となる銅を反応炉体10の第1の反応部aへ投入し、石英ガラスなどの導入管を介して塩素ガスを原料銅へ吹き付ける。この原料銅としては、銅の粗粒や線材などの表面積が大きいものを用いることが好ましい。このような形状の原料を用いることにより、より効率的に塩素化反応を進行させることができる。
塩素ガスを吹き付けられた原料銅の表面で下記の式(1)及び式(2)に示す反応が同時に進行し、塩化第一銅及び塩化第二銅を含む溶湯が生成する。
2Cu + Cl2 → 2CuCl ・・・・・(1)
2CuCl+ Cl2 → 2CuCl2 ・・・・・(2)
この式(1)に示す化学反応は発熱反応であり、この熱により銅および塩化銅は溶融して塩化第二銅の融点である498℃以上の溶湯となる。そしてこの溶湯に連続的に塩素ガスを供給することにより反応が維持され、連続的に塩化第一銅及び塩化第二銅からなる溶湯が生成する。
【0022】
そして、図1に示すように反応炉体の第1の反応部aと第2の反応部bは堰板部13の下方の流通部15で連通されているので、上記の溶湯は第1の反応部aから第2の反応部bへと移動し、反応の進行とともに上記原料銅と塩素ガスとの反応により生成された溶湯の液面が次第に上昇する。この第2の反応部bには、塩化第二銅を還元して塩化第一銅を生成するための、還元剤としての金属銅が投入されており、この金属銅と塩化第二銅との下記の式(3)に示す反応により、融点422℃の塩化第一銅の溶湯の一部が還元により生成する。
CuCl2+Cu→2CuCl ・・・・・(3)
この還元剤としての金属銅は、なるべく表面積を大きくすることが好ましい。具体的には、特に限定されるものではないが、銅線材を略球状に巻いた銅線塊を用いることが好ましい。
そして反応が進行し、溶湯面がノズル装置12のノズル17へ達すると、第2の反応部bから塩化第一銅の溶湯がノズル17を通じて流出する。このように反応炉体10からの塩化第一銅溶湯の導出をオーバーフロー方式とすることにより、原料銅と塩素ガスの供給量を調節することでノズル17から流れ出す塩化第一銅溶湯の流量を調節することが可能となっている。
【0023】
従って、本発明に係る反応炉1によれば、銅を塩素化して塩化第二銅を含む溶湯を生成する工程と、この塩化第二銅を還元して塩化第一銅を生成する工程を一つの反応炉内で連続して行うことができるので、それぞれを別の反応炉で製造することがなく連続的な製造が可能であるとともに、製造工程を簡略化して効率的な製造が可能となる。また、本発明に係る反応炉1によれば、原料銅と塩素ガスおよび還元剤としての金属銅を連続的に供給するならば、長時間連続して塩化第一銅の溶湯を製造することが可能である。
【0024】
次に、本発明の出湯口構造について説明する。
本発明の出湯口構造は図1に示すように、反応炉体10の先端部の所定位置にノズル装置12がはめ込まれて構成されている。そして、ノズル装置12はブロック本体16とノズル17から成っている。
ブロック本体16の外観見取図を図2に示す。また、図3にブロック本体16の平面図(a)、B−B’断面図(b)、正面図(c)を示す。
ノズル装置を構成するブロック本体16は、カーボンあるいは炭化珪素等の耐熱性、耐食性に富んだ素材で形成するのが好ましい。
図2に示すとおりブロック本体16の炉内側になる内面には、傾斜面16Dと垂直面16Jがあり、傾斜面16Dにはノズル嵌合用の丸型の嵌合孔16Hが形成されている。図2及び図3(b)から判るように、嵌合孔16Hは炉内側になる傾斜面16Dから炉内側になる傾斜面16E及び底面16Cにかけて、斜め下方に傾斜して設けられている。嵌合孔16Hには僅かにテーパーが付されており、炉内側の直径d1が炉外側の直径d2よりもやや大きくなっている。その結果、嵌合孔16Hに円筒状のノズル17を嵌合させた際に、ブロック本体16とノズル17とが隙間無く一体化されて、溶湯漏れのないノズル装置12が構成される。
【0025】
また、図2及び図3(a)から判るように、ブロック本体16の両側面16A,16Bにはテーパーが付されており、ブロック本体16の炉内側の幅w1が炉外側の幅w2よりも大きくなっている。このテーパーは図1に示す反応炉体10の第2の反応室bの先端部分の嵌合部10Gに形成されている、狭まった両側壁10B’,10B’の傾斜と同じ傾斜に構成されている。その結果、反応炉体10の嵌合部10Gにブロック本体16を嵌合させた際に、反応炉体10とブロック本体16とが僅かの間隙を保って一体化される。反応炉体10とブロック本体16間の僅かな間隙には、例えばカーボンペーストのような耐熱性の不定形耐火物を充填して接合すれば、溶湯漏れのない出湯口構造が形成される。
【0026】
このブロック本体16の前部傾斜壁16D上に設けられた嵌合孔16Hに対して、円筒状のノズル17が着脱自在に嵌合装着される。ノズル17もカーボンや炭化珪素等の耐熱性、耐食性に富んだ素材から構成するのが好ましい。本実施形態では、ノズル17はその先端部が炉本体の出湯口に対して下向きに取り付けられている。これは、後に詳説するように、塩化第一銅の製造工程に於いて、後続のアトマイズ装置が炉本体よりも低位置に配置してあるので、湯流れ方向を円滑にしてなるべく浸食を防止するためである。
【0027】
以上詳細に説明したように出湯口構造を構成することにより、高温度・腐食性の塩化第一銅溶湯流によって、たとえノズルやブロック本体が浸食されて局部的に損傷を被った場合でも、短時間で簡単に交換して補修することが可能となるので、プラント全体を停止する必要はなく、稼働率の維持と補修コストの削減に大きく寄与することができるようになる。
なお、上記実施の形態では、塩化第一銅製造用の反応炉の出湯口構造を取り上げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば他の金属精錬炉、金属溶解炉、酸化物溶解炉等の、高温溶湯や腐食性の強い溶湯を扱う炉の出湯口として広く利用することができる。
【0028】
(塩化第一銅製造プラント)
次に、上述した本発明の出湯口を備えた反応炉を利用して、塩化第一銅を製造する方法について説明する。
図4は、本発明に係る反応炉を備えた塩化第一銅の製造プラントの一実施形態を示すもので、この実施形態の製造プラントAは、銅原料の塩素化と還元を行うための反応炉1と、この反応炉1に接続された塩素ガス供給装置(図示省略)および排ガス処理装置(図示省略)と、前記反応炉1から搬出される塩化第一銅溶湯を急冷し、粒状化するためのアトマイズ装置5と、このアトマイズ装置5から回収される塩化第一銅の粉末あるいは粒体を分級するための分級装置6を主体として構成されている。
【0029】
前記反応炉1は、先に記載の本発明の塩化第一銅製造用反応炉であり、その構成は上記反応炉の実施形態に述べたとおりであり、この反応炉1で製造された塩化第一銅の溶湯が、図1に示す反応炉1の先端のノズル17から、図4に示す樋部62へと流出するようになっている。
樋部62の先にはアトマイズ装置5が準備されており、塩化第一銅を粒状化するようになっている。
【0030】
アトマイズ装置5は、前記反応炉1で製造された塩化第一銅の溶湯を急冷して粒状化するための装置である。このアトマイズ装置5は、図4に示すように箱形の金属製の装置本体部61と、装置本体部61の上方側端から内部に導入された樋部62と、装置本体部61の底部に配設されたスクリューコンベア63とを主体として構成されている。そして、装置本体部61内部に導入された樋部62の先端部62aの下方には、ガス噴射部(図示省略)が備えられている。
【0031】
装置本体部61の内部はほぼ空洞であり、その上面に装置本体部61の内部を負圧にするための排気口64が設けられている。そして、図示されていないが、樋部62が接続されている部分の下部および装置本体部61上面には、外気を装置本体部61内部へ導入するための複数の吸気口が設けられている。
これらの排気口64および吸気口が設けられていることにより、装置本体部61内部に気流が形成され、上記ガス噴射部により飛散された塩化第一銅が固化する前に装置本体部61の内壁に衝突して変形するのを防ぐようになっている。
【0032】
上記構成のアトマイズ装置5において、樋部62を介して装置本体部61内部に導入された塩化第一銅の溶湯は、アトマイズ装置5内部で樋部61の先端から滴下されて樋部62先端の下方に設置されたガス噴射装置(図示省略)から噴射された乾燥空気などのガスにより装置本体部61内部へ飛散され、急冷、固化される。そして、固化されて粉末あるいは粒体となった塩化第一銅は、装置本体部61の底部に堆積する。
この装置本体部61底部に堆積した塩化第一銅の粉末あるいは粒体を、装置本体部61の底部に設置されたスクリューコンベア63により装置本体部61外へ搬出する。
【0033】
分級機6は、アトマイズ装置5において粒状化された塩化第一銅の粒体を、その寸法により分級するための装置である。図4に示すように、この分級機6は、塩化第一銅の粒体が導入される導入口75と、分級された塩化第一銅粒体が導出される導出口76と、分級機6内部のガスを排気するための排気口77と、分離された規格外の塩化第一銅粒体を排出するための排出口78とを備えて構成されている。
【0034】
分級機6へ投入された塩化第一銅粒体は、分級されて規格に合致する寸法の粒体のみが導出口76から搬出されて、導出口76に接続されたスクリューコンベア79により搬出装置9へ搬送される。また、分級により分離された規格外の塩化第一銅粒体は排出口78から分級機6外へ排出、回収される。また、粒径が小さすぎるために分級機6内部を飛散している塩化第一銅の微粉末は、排気口77から排出されてアトマイズ装置5の排気口64へ戻され、アトマイズ装置5の装置本体部61の排ガスとともに第2の排ガス処理装置(図示省略)へと排出される。
【0035】
図4に符号8で示す搬入装置は、原料銅を反応炉へ投入するための装置であり、原料銅を搬送するスクリューコンベア81a、81bと、原料を一時的に貯留するためのホッパー82a〜82cと、原料銅を切断して反応炉1へ投入するフィーダ83とを主体として構成されている。
そして、外部からホッパー82aへ投入された原料銅は、ホッパー82aの底部に接続されたスクリューコンベア81aによって搬送されてホッパー82bへ投入され、ホッパー82bへ貯留された原料銅はホッパー82bの底部からスクリューコンベア81bによって搬送されてホッパー82cへ投入される。そして、ホッパー82cからフィーダ83へ投入され、細かく切断されて反応炉体10の上面開口部から反応炉体10へ投入される。
【0036】
図4に符号9で示す搬出装置は、分級機6によって分級された塩化第一銅粒体を一時貯留するための複数のホッパー91と、これらのホッパー91へ塩化第一銅粒体を投入した際に発生する粉塵を集めて回収するための集塵機92とを主体として構成されている。そして、ホッパー91の底部には、ホッパー91に貯留されている塩化第一銅粒体を所定量毎に出荷用コンテナに移載するためのスクリューコンベア93がそれぞれ設けられている。
【0037】
次に、上記構成の塩化第一銅の製造プラントAにおける塩化第一銅の製造プロセスについて図1および図4を参照して以下に説明する。
まず、搬入装置8により原料銅が反応炉1へ投入され、続いて塩素ガス供給装置(図示省略)により反応炉1へ供給された塩素ガスが反応炉1内の原料銅へ吹き付けられる。これにより反応炉1の反応炉体10の第1の反応部a内では、原料銅と塩素ガスにより塩化第二銅を含む溶湯が生成され、この塩化第二銅が反応炉体10の第2の反応部bに移動するとともに還元されて塩化第一銅の溶湯が生成される。
そして、反応炉体10内での反応の進行とともに次第に上昇した溶湯の液面が、反応炉体10先端のノズル17に達して、第2の反応部bからノズル17を介して樋部62へ塩化第一銅の溶湯が流出する。
この反応炉1からの排ガスは第1の排ガス処理装置(図示省略)へ送られ、微粉末、塩素ガスを取り除かれた後、外部へ放出される。
【0038】
樋部62を通ってアトマイズ装置5へ導入された塩化第一銅の溶湯は、アトマイズ装置5により粒状化されて塩化第一銅の粒体となってアトマイズ装置5の底部堆積し、アトマイズ装置5の底部に設けられたスクリューコンベア63により回収されて分級機6へ投入される。そして分級機6により分級された塩化第一銅粒体が、分級機6の導出口76からスクリューコンベア79へ導出され、搬出装置9へ搬送されて搬出される。
また、上記アトマイズ装置5および分級機6の排ガスは、第2の排ガス処理装置(図示省略)へ送られて塩化第一銅の微粉末を取り除かれた後、外部へ放出される。
【0039】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明の出湯口構造によれば、高温溶湯や腐食性の溶湯によってたとえ出湯口を構成するノズルやブロック本体が浸食されて局部的に損傷を被った場合でも、迅速・簡単に交換して補修することが可能となるので、プラント全体を停止する必要はなく、稼働率の維持と補修コストの削減に大きく寄与することができるようになる。
また、本発明の塩化第一銅製造用反応炉は、本発明の出湯口構造を採用しているので、高温度・腐食性の塩化第一銅の溶湯によってたとえ出湯口を構成するノズルやブロック本体が浸食されて局部的に損傷を被った場合でも、迅速・簡単に交換して補修することが可能となるので、プラント全体を停止する必要はなく、稼働率の維持と補修コストの削減に大きく寄与することができるようになる。
また、本発明は例えば金属精錬炉、金属溶解炉、酸化物溶解炉等の、高温溶湯や腐食性の強い溶湯を扱う炉の出湯口として広く利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の出湯口構造を用いた反応炉の構造を示す図である。
【図2】本発明の出湯口の外観見取り図である。
【図3】本発明の出湯口構造の詳細図である。
【図4】図4は、本発明にかかる出湯口構造を用いた反応炉を備えた塩化第一銅製造プラントの構成の一例を示す図である。
【符号の説明】
1・・・・・・反応炉、5・・・・・・アトマイズ装置、6・・・・・・分級装置、8・・・・・・搬入装置、9・・・・・・搬出装置、10・・・・・・反応炉体、12・・・・・・ノズル装置、16・・・・・・ブロック本体、17・・・・・・ノズル
【発明の属する技術分野】
この発明は、金属溶解炉や塩化第一銅製造用反応炉等の構造に関するものであり、さらに詳しくは出湯口の構造に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、金属溶解炉や塩化第一銅製造用反応炉等の主に高温溶湯を取り扱う炉の出湯口は、炉体と一体構造に作られていた。例えば金属を溶解する坩堝炉等の小型炉では、出湯口は不定形耐火物等を使用して炉体と一体構造に作られていた。また、大型の金属溶解炉では、出湯口は定形の耐火煉瓦等を使用して炉体と一体構造に作られていた。
【0003】
さらに、高温の溶湯を出湯する炉として塩化第一銅製造用反応炉が挙げられる。
塩化第一銅は、フタロシアニン系顔料の合成原料として使用されており、通常は坩堝で製造された溶湯を粒状化したものが使用されている。この塩化第一銅は、例えば、原料としての銅とそれを塩素化するための塩素ガスを使用し、高温下で原料銅塩素ガスと接触させて塩化第一銅とし、得られた塩化第一銅溶湯を微粒化して微細粒子として回収している。
すなわち、まず反応炉中で原料銅を塩素ガスにより塩素化して塩化第二銅を含む溶湯を製造し、さらに別の坩堝でこの塩化第二銅に銅を加えて塩化第二銅を還元することにより塩化第一銅の溶湯を得ている。
そして、上記のようにして得られた塩化第一銅の溶湯を、回転円板式造粒機や噴射式造粒機などにより粒状化して粒状体とする。尚、上記回転円板式造粒機とは、カーボンやセラミックス、石英などからなり表面が平滑に加工された円板を回転させ、そのほぼ中央部に上記溶湯を滴下することにより、円板の遠心力や溶湯の表面張力を利用して溶湯を急冷して粒状化する装置である。また噴射式造粒機とは、その要部に樋部と、この樋部の下方に設けられたガス噴射管とを備えており、樋部の先端から滴下された溶湯に向けてガス噴射管から乾燥空気などの気体を噴射することにより、溶湯を急冷して粒状化する装置である。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述の金属溶解炉や塩化第一銅製造用反応炉は、高温の溶湯を流したりあるいは腐食性の強い物質を使用するので、耐火物を浸食し易く、特に溶湯流に洗われる出湯口は浸食による損傷が著しい。出湯口が損傷すると補修のためプロセス全体を停止せねばならず、生産性の低下及び補修費の増大によるコストアップの原因となる。耐火性や耐食性に優れた材料の選択にも限界があるので、出湯口が損傷した際に迅速に復旧させて、操業停止時間を極力短くする必要がある。
【0005】
上述の塩化第一銅の製造工程においても、塩化第一銅溶湯を製造するための反応炉が、原料銅を塩素化するための塩素ガスによって劣化し、長期間安定して塩化第一銅を製造することが困難であるという問題があった。特に、500℃以上の高温で腐食性に富んだ溶湯流に洗われる炉の出湯口の浸食による損傷が著しい。炉本体は正常でも出湯口の損傷により操業が停止すると、大きな損失を招くことになる。
【0006】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、炉の出湯口が損傷しても迅速・簡単に交換することができる炉の出湯口構造を提供することを目的とする。
また、本発明は、長期間安定して塩化第一銅の溶湯を効率的に製造することが可能な炉の出湯口構造と、塩化第一銅製造用反応炉を提供することを目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の出湯口構造は、少なくとも溶湯を保持する容器本体と溶湯を外部に導出するための出湯口とを具備した炉の出湯口構造であって、該出湯口が炉本体に脱着自在な炉体先端部と、該炉体先端部に接合一体化されたノズルからなっている出湯口構造を採用した。
このような出湯口構造としては、前記炉体先端部が、側面がテーパーを有するブロックからなり、該テーパーと同じテーパーを有する炉本体の所定位置に嵌合して取り付けられる出湯口構造とするのが好ましい。また、前記ノズルは、前記炉体先端部に設けられたテーパー付きの孔に嵌合接合して一体化するように構成することが好ましい。
【0008】
出湯口構造を上記のように構成することにより、たとえ出湯口のノズルあるいは炉体先端部が損傷しても、嵌合方式で取り付けられているので、損傷部材のみを迅速・簡単に交換することが可能となり、補修にための操業停止時間を極力短縮することが可能となる。
【0009】
また、本発明の塩化第一銅製造用反応炉は、原料として銅と、それを塩素化するための塩素ガスを使用し、少なくとも高温下で原料銅に塩素ガスを投入又は導入する手段及び生成した塩化第一銅溶湯を外部に導出するための出湯口を具備した塩化第一銅製造用反応炉であって、該出湯口を炉本体に脱着自在な炉体先端部と、該炉体先端部に接合一体化された円筒状ノズルから構成した塩化第一銅製造用反応炉とした。
塩化第一銅製造用反応炉の出湯口を上記のように構成することにより、たとえ出湯口のノズルあるいは炉体先端部が損傷しても、嵌合方式で取り付けられているので、損傷部材のみを迅速・簡単に交換することが可能となり、補修にための操業停止時間を極力短縮することが可能となる
【0010】
本発明の塩化第一銅製造用反応炉においては、前記炉体先端部を、側面がテーパーを有するブロックからなり、該テーパーと同じテーパーを有する炉本体の所定位置に嵌合して脱着自在に取り付ける構造とするのが好ましい。
また、本発明の塩化第一銅製造用反応炉においては、前記ノズルを、前記炉体先端部に設けられたテーパー付きの孔に嵌合接合して一体化する構造とするのが好ましい。
このような嵌合構造を採用することにより、ノズルあるいは炉体先端部といった局部的な損傷箇所のみを交換することが可能となり、補修の費用と時間を大幅に節約することが可能となる。
【0011】
また、本発明の塩化第一銅製造用反応炉においては、前記ノズルの先端部が炉本体の出湯口に対して下向きとするのが好ましい。ノズルの先端部が下向きとなっていれば、自然落下により高温用溶湯を次工程の噴霧工程に導くのが容易になるからである。
【0012】
さらに本発明の塩化第一銅製造用反応炉においては、前記ノズルとしてカーボン製のノズルを使用することができる。カーボン製のノズルは溶融塩化第一銅及び塩化第二銅に対する耐食性が優れているので塩化第一銅製造用反応炉の寿命を長くすることが可能となり、炉の補修間隔を大幅に延長させる効果をもたらす。あるいはまた、前記炉体先端部とノズルとして炭化珪素製のものを使用することもできる。炭化珪素も溶融塩化第一銅及び塩化第二銅に対する耐食性が優れているので、炉の補修間隔を大幅に延長させる効果をもたらす。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではない。また、以下の図面の説明では、各部材を図面上で識別可能な程度の大きさとするため、各部材や各方向の縮尺は必ずしも同一にはしていない。
【0014】
(塩化第一銅製造用反応炉)
図1は、本発明の一実施の形態である塩化第一銅製造用反応炉を示す図であり、図1(a)は、反応炉の平面図、図1(b)は図1(a)の線A−A’に沿った断面図である。これらの図に示す反応炉1は、横長の浴槽型形状とされて上面側が開口されている反応炉体10と、この反応炉体10の周面および底面部を覆って設けられている冷却ジャケット装置11と、反応炉体10の先端部側(図示右側)に着脱自在に取り付けられたノズル装置12とを主体として構成されている。
【0015】
反応炉体10は、全体が例えばSiCを主成分とする耐熱セラミックスで構成されたもので、細長い長方形状の底壁10Aと、両側壁10Bと、後部壁10Cと、前部傾斜壁10Dとを主体として浴槽型に形成されている。前記底壁10Aは反応炉体10の全長の2/3程度を占める平底型のもので、この底壁10Aに対して反応炉体10の全長の残り1/3程度を占める前部傾斜壁10Dが連続形成されている。前記底壁10Aと前部傾斜壁10Dの幅方向両側にはこれらに一体的に側壁10B、10Bが形成され、両側壁10B,10Bは反応炉体10の先端部側(図示右側)にいくほど狭くなるように、傾斜(テーパー)を有する側壁10B’,10B’へと連なっている。また、前記底壁10Aの後端部側には底壁10Aと両側壁10Bとに一体的に平面視円弧状の後部壁10Cが形成されている。なお、これら底壁10Aおよび前部傾斜壁10Dに対して両側壁10Bと後部壁10Cとが接続される部分の内面側は曲面加工されている。
【0016】
本発明に係る反応炉体10は、SiCを主成分とする耐熱セラミックスで構成されているため、銅を塩素化するために反応炉体10内部に導入される塩素ガスとの反応による反応炉体10の劣化を抑えることができるので、長期間安定して塩化銅の溶湯を製造することが可能である。
【0017】
前記反応炉体10の内部において底壁10Aと前部傾斜壁10Dとの境界部分の上方には、図1に示すようにカーボンなどの耐熱材料からなる平板状の堰板部13が両側壁10B、10Bに設けられた溝(図示省略)に沿って嵌合されており、この堰板部13により反応炉体10の内部空間が底壁10A側の第1の反応部aと前部傾斜壁10D側の第2の反応部bとに区画されるとともに、前記堰板部13の下端部と底壁10Aとの間には流通部15が形成されている。
【0018】
前記反応炉体10の前部傾斜壁10Dの上部側が両側壁10B、10Bの上端部よりも1段低められ、両側壁10B、10Bと前部傾斜壁10Dの先端部により凹部型の嵌合部10Gが形成されている。そしてこの嵌合部10Gに対して着脱自在にブロック本体16が装着されている。この嵌合部10Gは、底面が平坦で、両側面がテーパーを有する両側壁10B’,10B’で構成された凹型をなしており、この嵌合部10Gにブロック本体16を載置すれば、嵌合部10Gとブロック本体16が嵌合するように構成されている。後に詳説するように、このブロック本体16の前部傾斜壁上端部には、丸型の嵌合孔16Hが形成されている。さらにこの嵌合孔16Hに対してノズル17が着脱自在に装着され、ブロック本体16とノズル17とが一体化されて前記のノズル装置12が構成されている。
このような構成のノズル装置12を用いることにより、ノズル17あるいはブロック本体16が局部的に損傷を受けても、直ちに損傷部のみを局部的に交換して短時間に損傷を回復できるので、プラントの操業に大きな影響を及ぼすことはない。
【0019】
冷却ジャケット装置11は、反応炉体10の底面と周面を覆うことができる形状の浴槽型として構成されている。また冷却ジャケット装置11は中空の2重構造とされ、中空部内に冷却ジャケット装置11の長さ方向に沿うように仕切壁が平行に所定の間隔で複数立設され、それらの内部に循環流路が形成されている。そして、反応炉体10の側壁に設けられた導入管25が前記の循環流路に接続されていて、導入管25から循環流路に冷却媒体を流入させ、反応炉体10の側壁に設けられた導出管26から冷却媒体を排出できるように構成されている。
【0020】
また、冷却ジャケット装置11の側壁には、冷却ジャケット装置11内部に収容された反応炉体10の側壁の温度を測定するための複数の熱電対35が設けられている。これらの熱電対35は、反応炉体10の上方から塩素ガス導入管が導入された際の塩素ガスの先端部に対応する位置に設けられており、反応炉体10の側壁10Bにおいて最も温度が高くなる位置の温度を計測できるようになっている。
【0021】
次に、以上の構成の反応炉1を用いて塩化第一銅の溶湯を製造する場合について説明する。
本発明に係る反応炉1を用いて塩化第一銅の溶湯を製造する場合、まず原料となる銅を反応炉体10の第1の反応部aへ投入し、石英ガラスなどの導入管を介して塩素ガスを原料銅へ吹き付ける。この原料銅としては、銅の粗粒や線材などの表面積が大きいものを用いることが好ましい。このような形状の原料を用いることにより、より効率的に塩素化反応を進行させることができる。
塩素ガスを吹き付けられた原料銅の表面で下記の式(1)及び式(2)に示す反応が同時に進行し、塩化第一銅及び塩化第二銅を含む溶湯が生成する。
2Cu + Cl2 → 2CuCl ・・・・・(1)
2CuCl+ Cl2 → 2CuCl2 ・・・・・(2)
この式(1)に示す化学反応は発熱反応であり、この熱により銅および塩化銅は溶融して塩化第二銅の融点である498℃以上の溶湯となる。そしてこの溶湯に連続的に塩素ガスを供給することにより反応が維持され、連続的に塩化第一銅及び塩化第二銅からなる溶湯が生成する。
【0022】
そして、図1に示すように反応炉体の第1の反応部aと第2の反応部bは堰板部13の下方の流通部15で連通されているので、上記の溶湯は第1の反応部aから第2の反応部bへと移動し、反応の進行とともに上記原料銅と塩素ガスとの反応により生成された溶湯の液面が次第に上昇する。この第2の反応部bには、塩化第二銅を還元して塩化第一銅を生成するための、還元剤としての金属銅が投入されており、この金属銅と塩化第二銅との下記の式(3)に示す反応により、融点422℃の塩化第一銅の溶湯の一部が還元により生成する。
CuCl2+Cu→2CuCl ・・・・・(3)
この還元剤としての金属銅は、なるべく表面積を大きくすることが好ましい。具体的には、特に限定されるものではないが、銅線材を略球状に巻いた銅線塊を用いることが好ましい。
そして反応が進行し、溶湯面がノズル装置12のノズル17へ達すると、第2の反応部bから塩化第一銅の溶湯がノズル17を通じて流出する。このように反応炉体10からの塩化第一銅溶湯の導出をオーバーフロー方式とすることにより、原料銅と塩素ガスの供給量を調節することでノズル17から流れ出す塩化第一銅溶湯の流量を調節することが可能となっている。
【0023】
従って、本発明に係る反応炉1によれば、銅を塩素化して塩化第二銅を含む溶湯を生成する工程と、この塩化第二銅を還元して塩化第一銅を生成する工程を一つの反応炉内で連続して行うことができるので、それぞれを別の反応炉で製造することがなく連続的な製造が可能であるとともに、製造工程を簡略化して効率的な製造が可能となる。また、本発明に係る反応炉1によれば、原料銅と塩素ガスおよび還元剤としての金属銅を連続的に供給するならば、長時間連続して塩化第一銅の溶湯を製造することが可能である。
【0024】
次に、本発明の出湯口構造について説明する。
本発明の出湯口構造は図1に示すように、反応炉体10の先端部の所定位置にノズル装置12がはめ込まれて構成されている。そして、ノズル装置12はブロック本体16とノズル17から成っている。
ブロック本体16の外観見取図を図2に示す。また、図3にブロック本体16の平面図(a)、B−B’断面図(b)、正面図(c)を示す。
ノズル装置を構成するブロック本体16は、カーボンあるいは炭化珪素等の耐熱性、耐食性に富んだ素材で形成するのが好ましい。
図2に示すとおりブロック本体16の炉内側になる内面には、傾斜面16Dと垂直面16Jがあり、傾斜面16Dにはノズル嵌合用の丸型の嵌合孔16Hが形成されている。図2及び図3(b)から判るように、嵌合孔16Hは炉内側になる傾斜面16Dから炉内側になる傾斜面16E及び底面16Cにかけて、斜め下方に傾斜して設けられている。嵌合孔16Hには僅かにテーパーが付されており、炉内側の直径d1が炉外側の直径d2よりもやや大きくなっている。その結果、嵌合孔16Hに円筒状のノズル17を嵌合させた際に、ブロック本体16とノズル17とが隙間無く一体化されて、溶湯漏れのないノズル装置12が構成される。
【0025】
また、図2及び図3(a)から判るように、ブロック本体16の両側面16A,16Bにはテーパーが付されており、ブロック本体16の炉内側の幅w1が炉外側の幅w2よりも大きくなっている。このテーパーは図1に示す反応炉体10の第2の反応室bの先端部分の嵌合部10Gに形成されている、狭まった両側壁10B’,10B’の傾斜と同じ傾斜に構成されている。その結果、反応炉体10の嵌合部10Gにブロック本体16を嵌合させた際に、反応炉体10とブロック本体16とが僅かの間隙を保って一体化される。反応炉体10とブロック本体16間の僅かな間隙には、例えばカーボンペーストのような耐熱性の不定形耐火物を充填して接合すれば、溶湯漏れのない出湯口構造が形成される。
【0026】
このブロック本体16の前部傾斜壁16D上に設けられた嵌合孔16Hに対して、円筒状のノズル17が着脱自在に嵌合装着される。ノズル17もカーボンや炭化珪素等の耐熱性、耐食性に富んだ素材から構成するのが好ましい。本実施形態では、ノズル17はその先端部が炉本体の出湯口に対して下向きに取り付けられている。これは、後に詳説するように、塩化第一銅の製造工程に於いて、後続のアトマイズ装置が炉本体よりも低位置に配置してあるので、湯流れ方向を円滑にしてなるべく浸食を防止するためである。
【0027】
以上詳細に説明したように出湯口構造を構成することにより、高温度・腐食性の塩化第一銅溶湯流によって、たとえノズルやブロック本体が浸食されて局部的に損傷を被った場合でも、短時間で簡単に交換して補修することが可能となるので、プラント全体を停止する必要はなく、稼働率の維持と補修コストの削減に大きく寄与することができるようになる。
なお、上記実施の形態では、塩化第一銅製造用の反応炉の出湯口構造を取り上げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば他の金属精錬炉、金属溶解炉、酸化物溶解炉等の、高温溶湯や腐食性の強い溶湯を扱う炉の出湯口として広く利用することができる。
【0028】
(塩化第一銅製造プラント)
次に、上述した本発明の出湯口を備えた反応炉を利用して、塩化第一銅を製造する方法について説明する。
図4は、本発明に係る反応炉を備えた塩化第一銅の製造プラントの一実施形態を示すもので、この実施形態の製造プラントAは、銅原料の塩素化と還元を行うための反応炉1と、この反応炉1に接続された塩素ガス供給装置(図示省略)および排ガス処理装置(図示省略)と、前記反応炉1から搬出される塩化第一銅溶湯を急冷し、粒状化するためのアトマイズ装置5と、このアトマイズ装置5から回収される塩化第一銅の粉末あるいは粒体を分級するための分級装置6を主体として構成されている。
【0029】
前記反応炉1は、先に記載の本発明の塩化第一銅製造用反応炉であり、その構成は上記反応炉の実施形態に述べたとおりであり、この反応炉1で製造された塩化第一銅の溶湯が、図1に示す反応炉1の先端のノズル17から、図4に示す樋部62へと流出するようになっている。
樋部62の先にはアトマイズ装置5が準備されており、塩化第一銅を粒状化するようになっている。
【0030】
アトマイズ装置5は、前記反応炉1で製造された塩化第一銅の溶湯を急冷して粒状化するための装置である。このアトマイズ装置5は、図4に示すように箱形の金属製の装置本体部61と、装置本体部61の上方側端から内部に導入された樋部62と、装置本体部61の底部に配設されたスクリューコンベア63とを主体として構成されている。そして、装置本体部61内部に導入された樋部62の先端部62aの下方には、ガス噴射部(図示省略)が備えられている。
【0031】
装置本体部61の内部はほぼ空洞であり、その上面に装置本体部61の内部を負圧にするための排気口64が設けられている。そして、図示されていないが、樋部62が接続されている部分の下部および装置本体部61上面には、外気を装置本体部61内部へ導入するための複数の吸気口が設けられている。
これらの排気口64および吸気口が設けられていることにより、装置本体部61内部に気流が形成され、上記ガス噴射部により飛散された塩化第一銅が固化する前に装置本体部61の内壁に衝突して変形するのを防ぐようになっている。
【0032】
上記構成のアトマイズ装置5において、樋部62を介して装置本体部61内部に導入された塩化第一銅の溶湯は、アトマイズ装置5内部で樋部61の先端から滴下されて樋部62先端の下方に設置されたガス噴射装置(図示省略)から噴射された乾燥空気などのガスにより装置本体部61内部へ飛散され、急冷、固化される。そして、固化されて粉末あるいは粒体となった塩化第一銅は、装置本体部61の底部に堆積する。
この装置本体部61底部に堆積した塩化第一銅の粉末あるいは粒体を、装置本体部61の底部に設置されたスクリューコンベア63により装置本体部61外へ搬出する。
【0033】
分級機6は、アトマイズ装置5において粒状化された塩化第一銅の粒体を、その寸法により分級するための装置である。図4に示すように、この分級機6は、塩化第一銅の粒体が導入される導入口75と、分級された塩化第一銅粒体が導出される導出口76と、分級機6内部のガスを排気するための排気口77と、分離された規格外の塩化第一銅粒体を排出するための排出口78とを備えて構成されている。
【0034】
分級機6へ投入された塩化第一銅粒体は、分級されて規格に合致する寸法の粒体のみが導出口76から搬出されて、導出口76に接続されたスクリューコンベア79により搬出装置9へ搬送される。また、分級により分離された規格外の塩化第一銅粒体は排出口78から分級機6外へ排出、回収される。また、粒径が小さすぎるために分級機6内部を飛散している塩化第一銅の微粉末は、排気口77から排出されてアトマイズ装置5の排気口64へ戻され、アトマイズ装置5の装置本体部61の排ガスとともに第2の排ガス処理装置(図示省略)へと排出される。
【0035】
図4に符号8で示す搬入装置は、原料銅を反応炉へ投入するための装置であり、原料銅を搬送するスクリューコンベア81a、81bと、原料を一時的に貯留するためのホッパー82a〜82cと、原料銅を切断して反応炉1へ投入するフィーダ83とを主体として構成されている。
そして、外部からホッパー82aへ投入された原料銅は、ホッパー82aの底部に接続されたスクリューコンベア81aによって搬送されてホッパー82bへ投入され、ホッパー82bへ貯留された原料銅はホッパー82bの底部からスクリューコンベア81bによって搬送されてホッパー82cへ投入される。そして、ホッパー82cからフィーダ83へ投入され、細かく切断されて反応炉体10の上面開口部から反応炉体10へ投入される。
【0036】
図4に符号9で示す搬出装置は、分級機6によって分級された塩化第一銅粒体を一時貯留するための複数のホッパー91と、これらのホッパー91へ塩化第一銅粒体を投入した際に発生する粉塵を集めて回収するための集塵機92とを主体として構成されている。そして、ホッパー91の底部には、ホッパー91に貯留されている塩化第一銅粒体を所定量毎に出荷用コンテナに移載するためのスクリューコンベア93がそれぞれ設けられている。
【0037】
次に、上記構成の塩化第一銅の製造プラントAにおける塩化第一銅の製造プロセスについて図1および図4を参照して以下に説明する。
まず、搬入装置8により原料銅が反応炉1へ投入され、続いて塩素ガス供給装置(図示省略)により反応炉1へ供給された塩素ガスが反応炉1内の原料銅へ吹き付けられる。これにより反応炉1の反応炉体10の第1の反応部a内では、原料銅と塩素ガスにより塩化第二銅を含む溶湯が生成され、この塩化第二銅が反応炉体10の第2の反応部bに移動するとともに還元されて塩化第一銅の溶湯が生成される。
そして、反応炉体10内での反応の進行とともに次第に上昇した溶湯の液面が、反応炉体10先端のノズル17に達して、第2の反応部bからノズル17を介して樋部62へ塩化第一銅の溶湯が流出する。
この反応炉1からの排ガスは第1の排ガス処理装置(図示省略)へ送られ、微粉末、塩素ガスを取り除かれた後、外部へ放出される。
【0038】
樋部62を通ってアトマイズ装置5へ導入された塩化第一銅の溶湯は、アトマイズ装置5により粒状化されて塩化第一銅の粒体となってアトマイズ装置5の底部堆積し、アトマイズ装置5の底部に設けられたスクリューコンベア63により回収されて分級機6へ投入される。そして分級機6により分級された塩化第一銅粒体が、分級機6の導出口76からスクリューコンベア79へ導出され、搬出装置9へ搬送されて搬出される。
また、上記アトマイズ装置5および分級機6の排ガスは、第2の排ガス処理装置(図示省略)へ送られて塩化第一銅の微粉末を取り除かれた後、外部へ放出される。
【0039】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明の出湯口構造によれば、高温溶湯や腐食性の溶湯によってたとえ出湯口を構成するノズルやブロック本体が浸食されて局部的に損傷を被った場合でも、迅速・簡単に交換して補修することが可能となるので、プラント全体を停止する必要はなく、稼働率の維持と補修コストの削減に大きく寄与することができるようになる。
また、本発明の塩化第一銅製造用反応炉は、本発明の出湯口構造を採用しているので、高温度・腐食性の塩化第一銅の溶湯によってたとえ出湯口を構成するノズルやブロック本体が浸食されて局部的に損傷を被った場合でも、迅速・簡単に交換して補修することが可能となるので、プラント全体を停止する必要はなく、稼働率の維持と補修コストの削減に大きく寄与することができるようになる。
また、本発明は例えば金属精錬炉、金属溶解炉、酸化物溶解炉等の、高温溶湯や腐食性の強い溶湯を扱う炉の出湯口として広く利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の出湯口構造を用いた反応炉の構造を示す図である。
【図2】本発明の出湯口の外観見取り図である。
【図3】本発明の出湯口構造の詳細図である。
【図4】図4は、本発明にかかる出湯口構造を用いた反応炉を備えた塩化第一銅製造プラントの構成の一例を示す図である。
【符号の説明】
1・・・・・・反応炉、5・・・・・・アトマイズ装置、6・・・・・・分級装置、8・・・・・・搬入装置、9・・・・・・搬出装置、10・・・・・・反応炉体、12・・・・・・ノズル装置、16・・・・・・ブロック本体、17・・・・・・ノズル
Claims (8)
- 少なくとも溶湯を保持する容器本体と溶湯を外部に導出するための出湯口とを具備した炉の出湯口構造であって、側面がテーパーを有するブロックからなり、該テーパーと同じテーパーを有する炉本体の所定位置に嵌合して脱着自在に取り付けられた炉体先端部と、該炉体先端部に接合一体化されたノズルからなっていることを特徴とする出湯口構造。
- 前記ノズルが、前記炉体先端部に設けられたテーパー付きの孔に嵌合接合して一体化されていることを特徴とする請求項1に記載の出湯口構造。
- 原料として銅と、それを塩素化するための塩素ガスを使用し、少なくとも高温下で原料銅に塩素ガスを投入又は導入する手段及び生成した塩化第一銅溶湯を外部に導出するための出湯口を具備した塩化第一銅製造用反応炉であって、該出湯口が炉本体に脱着自在な炉体先端部と該炉体先端部に接合一体化された円筒状のノズルからなっていることを特徴とする塩化第一銅製造用反応炉。
- 前記炉体先端部が、側面がテーパーを有するブロックからなり、該テーパーと同じテーパーを有する炉本体の所定位置に嵌合して、脱着自在に取り付けられていることを特徴とする請求項3に記載の塩化第一銅製造用反応炉。
- 前記ノズルが、前記炉体先端部に設けられたテーパー付きの孔に嵌合接合して一体化されていることを特徴とする請求項3又は請求項4に記載の塩化第一銅製造用反応炉。
- 前記ノズルの先端部が炉本体の出湯口に対して下向きであることを特徴とする請求項3から請求項5のいずれかに記載の塩化第一銅製造用反応炉。
- 前記ノズルがカーボン製又は炭化珪素製であることを特徴とする請求項3から請求項6のいずれかに記載の塩化第一銅製造用反応炉。
- 前記炉体先端部とノズルが炭化珪素製であることを特徴とする請求項3から請求項6のいずれかに記載の塩化第一銅製造用反応炉。
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