JP3532831B2 - 樹脂シート成形システム - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂シート成形シ
ステムに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、樹脂シートを成形して、例えば、
カップ麺、ジュース等の食品や飲料、電気部品、日用
品、医薬品などを収容する容器、容器の蓋等の種々の樹
脂製品を製造するために、樹脂シート成形システム（ラ
イン）が使用されている。樹脂シート成形システムにお
いては、通常、連続した樹脂のシートを成形する成形機
と、成形された樹脂製品を樹脂シートから分離するトリ
ミング機とを有する。

【０００３】樹脂シートの成形方法としては、熱成形が
一般的であり、さらに熱成形には、絞り成形、曲げ成
形、ツインシートフォーミング、プレス成形、マッチド
モールド成形などの成形方法が含まれるが、真空成形及
び圧空成形が最も一般的な熱成形方法である。

【０００４】図５は従来の樹脂シート成形システムの構
成図、図６は従来の樹脂シート成形システムのシートた
るみ量検知センサーの構成図である。

【０００５】これらの図において、５１は樹脂シート６
１を成形する成形機で、該成形機５１は下フレームと該
下フレームに立設された支柱と該支柱の上部に固定され
た上フレームから成る成形機フレーム６７と、前記上フ
レームに設けられた駆動手段によって昇降自在に配設さ
れた上型テーブル５２と、前記下フレームに設けられた
駆動手段によって昇降自在に配設された下型テーブル５
３とから構成されている。

【０００６】５４は成形された成形品を樹脂シートから
分離するトリミング機で、該トリミング機５４は下フレ
ームと該下フレームに立設された支柱と該支柱の上部に
固定された上フレームから成るトリミング機フレーム６
８と、前記支柱に昇降自在に支持された打ち抜き刃テー
ブル５５と、前記上フレームに設けられ前記打ち抜き刃
テーブル５５を昇降させる打ち抜き刃テーブル駆動装置
５６と、前記支柱に支持され前記打ち抜き刃テーブル５
５の下方に配設された打ち抜き下テーブル６０と、該打
ち抜き下テーブル６０と打ち抜き刃テーブル５５の上流
側で樹脂シート６１を案内するシートガイド５９と、前
記打ち抜き刃テーブル５５と打ち抜き下テーブル６０の
下流側で樹脂シート６１を搬送するシート送りロール５
７とから構成されている。

【０００７】６２は樹脂シート６１のたるみを検出する
シートたるみ上限センサーで、該シートたるみ上限セン
サー６２は成形機５１、トリミング機５４の樹脂シート
搬送ラインより下方で、成形機５１の下流側とトリミン
グ機５４の上流側に設けられている。６３は樹脂シート
６１のたるみを検出するシートたるみ下限センサーで、
該シートたるみ下限センサー６３は、前記シートたるみ
上限センサー６２の下方にある間隔をもって配設されて
いる。なお、５８はトリミングされて堆積された製品で
ある。

【０００８】図５に示した樹脂シート成形システムにお
いて、樹脂シート６１は、図示されないシート供給装置
から繰り出され、図における左側から右側へ向かって搬
送される。シート供給装置は、通常、ロール巻きシート
装着機、シート送りロール等を備え、ロール状に巻かれ
たロール巻きシートから樹脂シートを所定の速度で連続
して繰り出すように構成されている。なお、前記シート
供給装置は、ロール巻きシート装着機に代えて、シート
押し出し装置を備え、押し出し装置から押し出し成形さ
れた樹脂シートを直接供給するように構成してもよい。

【０００９】前記樹脂シート成形システムは、通常、樹
脂シート６１を加熱するために、図示されない加熱装置
を備える。前記加熱装置は、樹脂シート６１の搬送方向
に関して成形機５１の手前、すなわち図において左側、
に該成形機５１に隣接して設置される。前記加熱装置
は、通常、赤外線を放射するヒーターを備え、樹脂シー
ト６１を成形に適した温度にまで加熱する。樹脂シート
６１の搬送速度が速い場合、すなわち樹脂シート成形シ
ステムの処理速度が速い場合には、前記加熱装置の手前
に、さらに、予備加熱装置を備えてもよい。

【００１０】成形機５１は、絞り成形機、曲げ成形機、
ツインシートフォーミング機、プレス成形機、マッチド
モールド成形機、圧空成形機等、いかなる成形機であっ
てもよいが、ここでは、カップや皿等の食品容器を成形
するのに広く使用されている真空成形機に基づいて説明
する。

【００１１】前記成形機５１は、互いに向かい合って上
下動する上型テーブル５２と下型テーブル５３とを有す
る。

【００１２】前記上型テーブル５２は、雌型である凹型
を複数個、例えば、各列５個からなる凹型の列が５列で
あるとすると、合計５×５＝２５個、有する。つまり前
記上型テーブル５２には、樹脂シート６１の幅方向、す
なわち、図５において図面に対して垂直方向に５個ずつ
並設された凹型の列が、樹脂シート６１の長さ方向、す
なわち樹脂シート６１の搬送方向に、５列形成されてい
る。さらに各凹型には、真空引きのための真空孔が設け
られている。

【００１３】前記下型テーブル５３には、雄型である凸
型が、前記上型テーブル５２の凹型と同一の数、すなわ
ち２５個が対応する位置に形成されている。さらに、必
要であれば、各凸型に、圧縮空気を吹き出す噴気孔を設
けるようにしてもよい。

【００１４】前記凹型及び凸型は、各々成形品の外側及
び内側の形状を有しており、型締めされると、すなわ
ち、互いに組み合わされると、間に挟まれた樹脂シート
６１を所定の形状に形づける。前記成形機５１において
は、１ショットの成形動作で、すなわち上型テーブル５
２と下型テーブル５３とが型締め動作を１回行うと、樹
脂シート６１に成形品が２５個成形される。

【００１５】なお、前記凹型及び凸型の数や配列は、樹
脂シート６１の幅や送り速度等を考慮して、適宜変更で
きる。

【００１６】さらに、前記成形機５１は、通常、凹型及
び凸型を冷却するための冷却配管を上型テーブル５２と
下型テーブル５３中に有する。また、樹脂シート６１を
間欠的に搬送するためのコンベア等の搬送機構も有す
る。前記搬送機構は、前記樹脂シート６１の幅方向に関
する両側を把持するため、通常、上型テーブル５２及び
下型テーブル５３の両外側、すなわち、図５において図
面に対して垂直方向に手前側及び奥側に設置される。

【００１７】前記樹脂シート成形システムにおいて、ト
リミング機５４は、成形機５１の樹脂シート６１の搬送
方向に対して後方、すなわち図において右側に、間隔を
あけて設置されている。これは、成形機５１とトリミン
グ機５４において樹脂シート６１を処理する速度に差が
あるので、この速度差を吸収するバッファとして、樹脂
シート６１に若干のたるみを生じさせるためである。

【００１８】前記トリミング機５４は、成形品が成形さ
れた樹脂シート６１を導入するシートガイド５９、所定
の形状に成形された製品をトリミングするための、すな
わち前記樹脂シート６１から成形品を打ち抜くための、
打ち抜き刃を有する打ち抜き刃テーブル５５、前記打ち
抜き刃テーブル５５を上下動させる打ち抜き刃テーブル
駆動装置５６、打ち抜き刃と協働して製品をトリミング
するための下型を有する打ち抜き下テーブル６０、及
び、成形された製品が打ち抜かれた後の樹脂シート６１
を排出する送りロール５７とを有する。

【００１９】前記打ち抜き刃テーブル５５は、所定の形
状に成形された製品をトリミングするための打ち抜き刃
を樹脂シート６１の幅方向、すなわち、図５において図
面に対して垂直方向に複数個、例えば、１列だけ５個有
する。つまり前記打ち抜き刃テーブル５５には、樹脂シ
ート６１の幅方向に５個並設された打ち抜き刃の列が、
樹脂シート６１の長さ方向、すなわち樹脂シート６１の
搬送方向に、１列だけ形成されている。

【００２０】前記打ち抜き刃は、成形機５１における凹
型及び凸型の樹脂シート６１の幅方向に並設される個数
と同一の個数だけ樹脂シート６１の幅方向に並設され、
かつ、前記凹型及び凸型に対応する位置に形成されてい
る。なお、前記打ち抜き刃は樹脂シート６１の長さ方向
には、複数列形成されていてもよいが、その場合、列と
列の間隔は、前記成形機５１における凹型及び凸型の列
と列の間隔と同一に設定される。

【００２１】前記打ち抜き下テーブル６０は樹脂シート
６１の搬送面の直下に設置されており、該打ち抜き下テ
ーブル６０には、打ち抜き刃と協働して製品をトリミン
グするための下型が、前記打ち抜き刃テーブル５５の打
ち抜き刃と同一の数だけ対応する位置に形成されてい
る。

【００２２】前記打ち抜き刃及び下型は、各々成形品の
開口部の外周と同様の形状を有しており、打ち抜き刃テ
ーブル駆動装置５６によって打ち抜き刃テーブル５５が
下降することによって、互いに噛み合うと、該成形品の
開口部の外周を切断して、該成形品を樹脂シート６１か
ら打ち抜く、すなわちトリミングする。トリミングされ
た成形品は、下型の穴を通過して落下し、図５に示され
るように、トリミング機５４の下部に製品５８として堆
積する。

【００２３】前記製品５８は一定数だけ堆積すると、オ
ペレーターの手によって、又は、自動的にプッシャーや
コンベア等の手段によって、トリミング機５４の外部に
排出される。

【００２４】送りロール５７は間欠的に作動し、成形さ
れた製品が打ち抜かれた後の樹脂シート６１をトリミン
グ機５４の外部に排出する。前記送りロール５７は、前
記トリミング機５４のトリミング動作中は停止し、樹脂
シート６１を一定位置に保持する。なお、シートガイド
５９に把持機構を設け、前記トリミング動作時に、樹脂
シート６１を前記シートガイド５９によっても保持する
ようにすれば、前記樹脂シート６１の位置はより安定す
る。

【００２５】成形機５１のトリミング機５４側、すなわ
ち図５において右側の面、及び、トリミング機５４の成
形機５１側、すなわち図５において左側の面には、シー
トたるみ上限センサー６２とシートたるみ下限センサー
６３が取り付けられている。前記シートたるみ上限セン
サー６２とシートたるみ下限センサー６３は、共に、光
センサーから成り、例えば一対の発光素子と受光素子と
の組み合わせから成り、成形機５１側には一方の素子
が、又、トリミング機５４側には他方の素子が取り付け
られている。

【００２６】ここで、前記シートたるみ上限センサー６
２は、樹脂シート６１が該センサーを遮らなくなったと
き、すなわち図６において該樹脂シート６１のたるみ部
が上記シートたるみ上限センサー６２の一対の素子を結
ぶ線より上にあるとき、ＯＮ信号を発信する。また、前
記シートたるみ下限センサー６３は、樹脂シート６１が
該センサーを遮ったとき、すなわち図６において該樹脂
シート６１のたるみ部が前記シートたるみ下限センサー
６３の一対の素子を結ぶ線より下にあるとき、ＯＮ信号
を発信する。

【００２７】なお、前記シートたるみ上限センサー６２
及びシートたるみ下限センサー６３は、成形機５１及び
トリミング機５４でなく、どこに取り付けられていても
よく、かつ、一対の発光素子と受光素子との組み合わせ
でなく、反射式のものであっても、あるいは光センサー
以外の方式のセンサーであってもよい。

【００２８】次に、前記従来の樹脂シート成形システム
の動作について説明する。

【００２９】図７は従来の樹脂シート成形システムにお
ける成形機とトリミング機を駆動するタイミング信号を
示す図、図８は従来の樹脂シート成形システムにおける
シートたるみ量検知センサーの信号とトリミング機を駆
動するタイミング信号との関係を示す図である。

【００３０】これらの図において、６４は成形機の成形
タイミング信号、６５はトリミング機のトリミングタイ
ミング信号、６６はシートたるみ上限センサー６２及び
シートたるみ下限センサー６３からの信号である。

【００３１】成形機５１においては、１ショットの成形
動作で、すなわち上型テーブル５２と下型テーブル５３
とが型締め動作を１回行うと、樹脂シート６１に成形品
が、例えば５列成形されるのに対して、トリミング機５
４においては、１回のトリミング動作で、すなわち打ち
抜き刃テーブル５５が下降して成形品の打ち抜き動作を
１回行うと、例えば１列の成形品が樹脂シート６１から
トリミングされるのであるから、前記成形機５１とトリ
ミング機５４は、互いに異なるタイミングで駆動され
る。

【００３２】第１の従来例においては、図７で示される
ように、成形機５１は成形タイミング信号６４のパルス
部で成形を開示する。この成形タイミング信号６４は、
予め成形機５１の制御装置で設定されたサイクル時間に
相当するタイマからの信号等である。また、前記成形タ
イミング信号６４により、１ショット分の成形が行われ
るが、成形タイミング信号６４に同期したトリミングタ
イミング信号６５のパルス部でトリミング機５４がトリ
ミングを複数回（成形機５１の１ショット分）連続して
行い、停止する。

【００３３】前記成形機５１とトリミング機５４におけ
る樹脂シート６１の送り速度を完全に同期させることは
非常に困難であるから、ここでは、成形機５１の１サイ
クル時間よりトリミング機５４の前記複数回のトリミン
グ時間が短くなるようにトリミング速度を速めに設定し
ている。

【００３４】また、第２の従来例においては、図８に示
すように、トリミング機５４の成形動作を開始させるト
リミングタイミング信号６５の１連のパルスの最初のパ
ルスのリーディングエッジは、シートたるみ下限センサ
ー６３からのＯＮ信号のリーディングエッジと同期する
ように設定されている。

【００３５】そして、前記シートたるみ下限センサー６
３からのＯＮ信号が継続している期間は、トリミングタ
イミング信号６５のパルスの間隔が狭くなるようにし
て、トリミング機５４が通常よりも速い運転速度で運転
されるようにしている。前記シートたるみ下限センサー
６３からのＯＮ信号が終了した後は、トリミングタイミ
ング信号６５のパルスは通常の間隔で継続するように
し、トリミング機５４が通常の運転速度で運転されるよ
うにしている。

【００３６】そして、シートたるみ上限センサー６２か
らのＯＮ信号が検出されると、トリミングタイミング信
号６５のパルスが消えて停止時間となり、次にシートた
るみ下限センサー６３からのＯＮ信号が検出されるま
で、トリミング機５４が運転を停止するようにしてい
る。

【００３７】上記したような従来例としては、例えば、
特開昭６１−２５４４５５号公報に開示されるようなも
のがある。

【００３８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の樹脂シート成形システムにおいては、いずれの従来
例においても、トリミング機５４が運転を停止する停止
時間が設定されているので、システムのスループットが
低下する。また、トリミング機５４の下部に堆積した製
品５８を外部に排出する際に、トリミング機５４の運転
を停止する場合もあるが、この場合にはシステムのスル
ープットがさらに低下する。

【００３９】システムのスループットが低下しないよう
にするには、停止時間を補うためにトリミング機５４の
運転速度を速める必要があるが、トリミング機５４の運
転速度を速めると、トリミング動作中の樹脂シート６１
の位置が不安定になりやすく、成形品を樹脂シート６１
から打ち抜く精度が低下して、トリミングされた製品の
仕上がり精度が低下してしまう。

【００４０】さらに、トリミング機５４の運転速度を速
めると、打ち抜き刃テーブル５５の打ち抜き刃と打ち抜
き下テーブル６０の下型の寿命が低下してしまう。

【００４１】特に、前記第２の従来例のように、シート
たるみ下限センサー６３からのＯＮ信号が継続している
期間、トリミング機５４が通常よりも速い運転速度で運
転されるようにしている場合には、その期間中製品の仕
上がり精度が大幅に低下する恐れがあり、また、打ち抜
き刃テーブル５５の打ち抜き刃と打ち抜き下テーブル６
０の下型の寿命も大幅に低下してしまう。

【００４２】また、トリミング機５４が起動・停止を頻
繁に繰り返すので、トリミング機５４やその制御装置の
寿命も低下してしまう。

【００４３】本発明は、上記問題点を解決して、トリミ
ング機の運転速度を速めることなく、かつ、トリミング
機の起動・停止の頻度を下げて、トリミングされた製品
の仕上がり精度が高く、トリミング機等の寿命の長い樹
脂シート成形システムを提供することを目的とする。

【００４４】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために、樹脂シート成形システムにおいて、樹脂
シートを成形する成形機と、前記成形機の後方に間隔を
あけて設置されている成形品をトリミングするトリミン
グ機と、前記成形機の成形サイクル時間に基づき算出し
た平均運転速度での運転を実行し、必要に応じて予め設
定された増速率で増速運転を実行するよう前記トリミン
グ機の動作を制御して、前記成形機と前記トリミング機
において前記樹脂シートを処理する速度の差に起因する
ズレを解消する制御装置とを有することを特徴とする。

【００４５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照しながら詳細に説明する。

【００４６】図１は本発明の第１実施例を示す樹脂シー
ト成形システム構成図、図２は本発明の第１実施例を示
す樹脂シート成形システムのシートたるみ量検知センサ
ーの構成図である。

【００４７】これらの図において、１１は樹脂シート２
１を成形する成形機で、該成形機１１は下フレームと該
下フレームに立設された支柱と該支柱の上部に固定され
た上フレームから成る成形機フレーム２６と、前記上フ
レームに設けられた駆動手段によって昇降自在に配設さ
れた上型テーブル１２と、前記下フレームに設けられた
駆動手段によって昇降自在に配設された下型テーブル１
３とから構成されている。

【００４８】１４は成形された成形品を樹脂シートから
分離するトリミング機で、該トリミング機１４は下フレ
ームと該下フレームに立設された支柱と該支柱の上部に
固定された上フレームから成るトリミング機フレーム２
７と、前記支柱に昇降自在に支持された打ち抜き刃テー
ブル１５と、前記上フレームに設けられ前記打ち抜き刃
テーブル１５を昇降させる打ち抜き刃テーブル駆動装置
１６と、前記支柱に支持され前記打ち抜き刃テーブル１
５の下方に配設された打ち抜き下テーブル２０と、該打
ち抜き下テーブル２０と打ち抜き刃テーブル１５の上流
側で樹脂シート２１を案内するシートガイド１９と、前
記打ち抜き刃テーブル１５と打ち抜き下テーブル２０の
下流側で樹脂シート２１を搬送するシート送りロール１
７とから構成されている。

【００４９】２２は樹脂シート２１のたるみを検出する
シートたるみ上限センサーで、該シートたるみ上限セン
サー２２は成形機１１、トリミング機１４の樹脂シート
搬送ラインより下方で、成形機１１の下流側とトリミン
グ機１４の上流側に設けられている。２３は樹脂シート
２１のたるみを検出するシートたるみ下限センサーで、
該シートたるみ下限センサー２３は、前記シートたるみ
上限センサー２２の下方にある間隔をもって配設されて
いる。なお、１８はトリミングされて堆積された製品で
ある。

【００５０】前記樹脂シート成形システムは、樹脂シー
トを成形して、例えば、カップ麺、ジュース等の食品や
飲料、電気部品、日用品、医薬品などを収容する容器、
容器の蓋等の種々の樹脂製品を製造するために使用され
る。

【００５１】樹脂シート２１の成形方法としては、熱成
形が一般的であり、さらに熱成形には、絞り成形、曲げ
成形、ツインシートフォーミング、プレス成形、マッチ
ドモールド成形などの成形方法が含まれるが、真空成形
及び圧空成形が最も一般的な熱成形方法である。

【００５２】本発明の実施の形態において使用される樹
脂シート２１は、いかなるものであってもよいが、例え
ば、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＨＩＰＳ（耐衝撃用ポ
リスチレン）、ＯＰＳ（二軸延伸ポリスチレン）、ＰＳ
Ｐ（発泡ポリスチレン）、低発泡ポリスチレン、ＰＰ
（ポリプロピレン）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレ
ート）、Ａ−ＰＥＴ（非晶性ポリエチレンテレフタレー
ト）、Ｃ−ＰＥＴ（結晶性ポリエチレンテレフタレー
ト）、ＰＣ（ポリカーボネイト）、ＡＢＳ樹脂、ＰＭＭ
Ａ（メタクリル樹脂）等の樹脂からなるシートである。
また、耐水性、ガスバリヤー性等を考慮して、複数種類
の樹脂層を積層したシートであってもよい。

【００５３】図１に示した樹脂シート成形システムにお
いて、樹脂シート２１は、図示されないシート供給装置
から繰り出され、図における左側から右側へ向かって搬
送される。ここでは図示していないが、シート供給装置
は、通常、ロール巻きシート装着機、シート送りロール
等を備え、ロール状に巻かれたロール巻きシートから樹
脂シート２１を所定の速度で連続して繰り出すように構
成されている。なお、前記シート供給装置は、ロール巻
きシート装着機に代えて、シート押し出し装置を備え、
押し出し装置から押し出し成形された樹脂シート２１を
直接供給するように構成してもよい。

【００５４】前記樹脂シート成形システムは、樹脂シー
ト２１を加熱するために、図示されない加熱装置を備え
ていてもよい。その場合、加熱装置は、樹脂シート２１
の搬送方向に関して成形機１１の手前、すなわち図にお
いて、左側に該成形機１１に隣接して設置される。前記
加熱装置は、通常は、赤外線を放射するヒーターを備
え、樹脂シート２１を成形に適した温度にまで加熱す
る。樹脂シート２１の搬送速度が速い場合、すなわち樹
脂シート成形システムの処理速度が速い場合には、前記
加熱装置の手前に、さらに、予備加熱装置を備えてもよ
い。

【００５５】成形機１１は、絞り成形機、曲げ成形機、
ツインシートフォーミング機、プレス成形機、マッチド
モールド成形機、圧空成形機等いかなる成形機であって
もよいが、ここでは、カップや皿等の食品容器を成形す
るのに広く使用されている真空成形機に基づいて説明す
る。

【００５６】前記成形機１１は、互いに向かい合って上
下動する上型テーブル１２と下型テーブル１３とを有す
る。

【００５７】前記上型テーブル１２は、雌型である凹型
を複数個、例えば、各列５個からなる凹型の列が５列で
あるとすると、合計５×５＝２５個有する。つまり前記
上型テーブル１２には、樹脂シート２１の幅方向、すな
わち、図において、図面に対して垂直方向に５個ずつ並
設された凹型の列が、樹脂シート２１の長さ方向、すな
わち樹脂シート２１の搬送方向に５列形成されている。
さらに各凹型には、好適にはコーナー部に、真空引きの
ための真空孔が設けられている。

【００５８】前記下型テーブル１３には、雄型である凸
型が、前記上型テーブル１２の凹型と同一の数、すなわ
ち２５個が対応する位置に形成されている。さらに、必
要であれば、各凸型に圧縮空気を吹き出す噴気孔を設け
てもよい。

【００５９】前記凹型及び凸型は、各々成形品の外側及
び内側の形状を有しており、型締めされると、すなわ
ち、互いに組み合わされると、間に挟まれた樹脂シート
２１を所定の形状に形づける。前記成形機１１において
は、１ショットの成形動作で、すなわち上型テーブル１
２と下型テーブル１３とが型締め動作を１回行うと、樹
脂シート２１に成形品が２５個成形される。

【００６０】なお、前記凹型及び凸型の数や配列は、樹
脂シート２１の幅や送り速度等を考慮して、適宜変更で
きる。

【００６１】また、前記成形機１１においては１ショッ
トの成形動作で所定の形状に成形するが、樹脂シート２
１の材質が成形性の低い場合や、成形品の形状がアスペ
クト比の高いもの、すなわち開口部の面積に比して深い
形状を有するものの場合等では、複数回のショットで段
階的に成形するようにしてもよい。この場合、凹型及び
凸型の形状が異なる成形機を複数個、樹脂シート２１の
搬送方向に関して直列に、段階的にアスペクト比が高く
なるように設置してもよく、あるいは、１組の上型テー
ブル１２と下型テーブル１３に、形状が異なる凹型及び
凸型を、樹脂シート２１の搬送方向に対して、段階的に
アスペクト比が高くなるように配置してもよい。

【００６２】さらに、前記成形機１１は、通常、凹型及
び凸型を冷却するための冷却配管を上型テーブル１２と
下型テーブル１３中に有する。また、樹脂シート２１を
間欠的に搬送するためのコンベア等の搬送機構も有す
る。前記搬送機構は、前記樹脂シート２１の幅方向に関
する両側を把持するため、通常、上型テーブル１２及び
下型テーブル１３の両外側、すなわち、図において図面
に対して垂直方向に手前側及び奥側に設置される。

【００６３】前記樹脂シート成形システムにおいて、ト
リミング機１４は、成形機１１の樹脂シート２１の搬送
方向に対して後方、すなわち図において右側に、間隔を
あけて設置されている。これは、成形機１１とトリミン
グ機１４において樹脂シート２１を処理する速度に差が
あるので、この速度差を吸収するバッファとして、樹脂
シート２１に若干のたるみを生じさせるためである。

【００６４】前記トリミング機１４は、成形品が成形さ
れた樹脂シート２１を導入するシートガイド１９、所定
の形状に成形された製品をトリミングするための、すな
わち前記樹脂シート２１から打ち抜くための、打ち抜き
刃を有する打ち抜き刃テーブル１５、前記打ち抜き刃テ
ーブル１５を上下動させる打ち抜き刃テーブル駆動装置
１６、打ち抜き刃と協働して製品をトリミングするため
の下型を有する打ち抜き下テーブル２０、及び、成形さ
れた製品が打ち抜かれた後の樹脂シート２１を排出する
送りロール１７とを有する。

【００６５】前記打ち抜き刃テーブル１５は、所定の形
状に成形された製品をトリミングするための打ち抜き刃
を樹脂シート２１の幅方向、すなわち、図において図面
に対して垂直方向に、複数個、例えば、１列だけ５個有
する。つまり前記打ち抜き刃テーブル１５には、樹脂シ
ート２１の幅方向に５個並設された打ち抜き刃の列が、
樹脂シート２１の長さ方向、すなわち樹脂シート２１の
搬送方向に１列だけ形成されている。

【００６６】前記打ち抜き刃は、成形機１１における凹
型及び凸型の樹脂シート２１の幅方向に並設される個数
と同一の個数だけ樹脂シート２１の幅方向に並設され、
かつ、前記凹型及び凸型に対応する位置に形成されてい
る。なお、前記打ち抜き刃は、樹脂シート２１の長さ方
向に、複数列形成されていてもよいが、その場合、列と
列の間隔は、前記成形機１１における凹型及び凸型の列
と列の間隔と同一に設定される。

【００６７】前記打ち抜き下テーブル２０は樹脂シート
２１の搬送面の直下に設置されており、該打ち抜き下テ
ーブル２０には、打ち抜き刃と協働して製品をトリミン
グするための下型が、前記打ち抜き刃テーブル１５の打
ち抜き刃と同一の数だけ対応する位置に形成されてい
る。

【００６８】前記打ち抜き刃及び下型は、各々成形品の
開口部の外周と同様の形状を有しており、打ち抜き刃テ
ーブル駆動装置１６によって打ち抜き刃テーブル１５が
下降することによって、互いに噛み合うと、該成形品の
開口部の外周を切断して、該成形品を樹脂シート２１か
ら打ち抜く、すなわちトリミングする。トリミングされ
た成形品は、下型の穴を通過して落下し、図に示される
ように、トリミング機１４の下部に製品１８として堆積
する。

【００６９】前記製品１８は一定数だけ堆積すると、オ
ペレーターの手によって、又は、自動的にプッシャーや
コンベア等の手段によって、トリミング機１４の外部に
排出される。

【００７０】送りロール１７は間欠的に作動し、成形さ
れた製品が打ち抜かれた後の樹脂シート２１をトリミン
グ機１４の外部に排出する。前記送りロール１７は、前
記トリミング機１４のトリミング動作中は停止し、樹脂
シート２１を一定位置に保持する。なお、シートガイド
１９に把持機構を設け、前記トリミング動作時に、樹脂
シート２１を前記シートガイド１９によっても保持する
ようしてもよい。この場合、トリミング時の樹脂シート
２１の位置はより安定する。

【００７１】成形機１１のトリミング機１４側、すなわ
ち、図において右側の面、及び、トリミング機１４の成
形機１１側、すなわち、図２において左側の面には、シ
ートたるみ上限センサー２２とシートたるみ下限センサ
ー２３が取り付けられている。上記シートたるみ上限セ
ンサー２２とシートたるみ下限センサー２３は、共に、
光センサーから成り、例えば一対の発光素子と受光素子
との組み合わせから成り、成形機１１には一方の素子
が、又、トリミング機１４には他方の素子が取り付けら
れている。

【００７２】ここで、前記シートたるみ上限センサー２
２は、樹脂シート２１が該センサーを遮らなくなったと
き、すなわち図２において該樹脂シート２１のたるみ部
が上記シートたるみ上限センサー２２の一対の素子を結
ぶ線より上にあるとき、ＯＮ信号を発信する。また、前
記シートたるみ下限センサー２３は、樹脂シート２１が
該センサーを遮ったとき、すなわち図において該樹脂シ
ート２１のたるみ部が前記シートたるみ下上限センサー
２３の一対の素子を結ぶ線より下にあるとき、ＯＮ信号
を発信する。

【００７３】なお、前記シートたるみ上限センサー２２
及びシートたるみ下限センサー２３は、成形機１１及び
トリミング機１４以外の場所に取り付けられていてもよ
く、かつ、一対の発光素子と受光素子との組み合わせで
なく、反射式のものであっても、あるいは光センサー以
外の方式のセンサーであってもよい。

【００７４】さらに、本発明における樹脂シート成形シ
ステムは、図示されていないが、制御装置を有する。前
記制御装置は、入出力装置、ＣＰＵ、記憶装置、時間、
速度、回数等を計測する計測装置等を有しており、成形
機１１、トリミング機１４、樹脂シート２１の搬送機
構、シート供給装置、加熱装置等樹脂シート成形システ
ムに含まれる装置や機器の動作を制御する。

【００７５】次に、前記構成の樹脂シート成形システム
の動作について説明する。

【００７６】図３は本発明の第１実施例を示す成形機と
トリミング機を駆動するタイミング信号を示す図、図４
は本発明の第１の実施例における成形機とトリミング機
を駆動するフローチャートである。

【００７７】これらの図において、２４は成形機の成形
タイミング信号、２５はトリミング機のトリミングタイ
ミング信号である。

【００７８】Ｔ１はトリミング機１４の１回の運転サイ
クルにおける運転開始から停止までの時間（秒）、Ｔ２
はトリミング機１４の運転サイクルにおける停止時間
（秒）、Ｔ３はトリミング機１４の２回目以降の運転サ
イクルにおける増速運転を行う時間（秒）、Ｔ４はトリ
ミング機１４の１回の運転サイクル時間（秒）、Ｔ５は
成形機１１の１ショットのサイクル時間（秒）である。

【００７９】ａはＴ３（秒）間のトリミング回数、ｍは
成形機１１が１ショットの成形動作で、すなわち上型テ
ーブル１２と下型テーブル１３とが型締め動作を１回行
うと成形される成形品の列数、ｎはＴ１（秒）間のトリ
ミング回数、Ｓ１はトリミング機１４の平均運転速度、
すなわち１分間当たりの平均トリミング回数（ｓｐｍ：
サイクル／分）、Ｓ３はトリミング機１４の増速運転に
おける運転速度、すなわち増速運転における１分間当た
りのトリミング回数（ｓｐｍ：サイクル／分）、αはト
リミング機１４の増速率（％）である。

【００８０】本発明の成形機１１においては、１ショッ
トの成形動作で、すなわち上型テーブル１２と下型テー
ブル１３とが型締め動作を１回行うと、樹脂シート２１
に成形品が、例えば５列成形されるのに対して、トリミ
ング機１４においては、１回のトリミング動作で、すな
わち打ち抜き刃テーブル１５が下降して成形品の打ち抜
き動作を１回行うと、例えば１列の成形品が樹脂シート
２１からトリミングされるのであるから、前記成形機１
１とトリミング機１４は、互いに異なるタイミングで駆
動される。すなわち、成形機１１とトリミング機１４に
おいて樹脂シート２１を処理する速度に差がある。

【００８１】前記成形機１１とトリミング機１４におい
て樹脂シート２１を処理する速度の差に起因するズレ
を、次に説明するように、主としてトリミング機１４の
動作を、又、必要に応じて成形機１１の動作も、制御す
ることにより解消する。

【００８２】図３に示されるように、成形機１１は成形
タイミング信号２４の各パルスの立ち上がり、すなわち
リーディングエッジが入力された時点で成形動作を開始
し、トリミング機１４はトリミングタイミング信号２５
の各パルスの立ち上がり、すなわちリーディングエッジ
が入力された時点で成形動作を開始する。

【００８３】成形タイミング信号２４の各パルスの間
隔、すなわち成形機１１の１回のショットのサイクル時
間Ｔ５は、樹脂シート２１の特性、成形形状、成形機１
１や加熱装置の性能等を考慮して予め設定されている。
なお、前記成形機１１を実際に運転して１ショットのサ
イクル時間を実測することにより、前記サイクル時間Ｔ
５を決定してもよい。

【００８４】さらに、一定数だけ堆積した製品１８を、
オペレーターの手によって、又は、自動的にプッシャー
やコンベア等の手段によって、トリミング機１４の外部
に排出する際に、前記トリミング機１４の運転を停止す
る場合には、製品の排出に要する停止時間Ｔ２がリアル
タイムで実測され、以下の計算式でこの数値が使われ
る。

【００８５】次に、トリミング機１４の平均運転速度、
すなわち１分間の平均トリミング回数Ｓ１（ｓｐｍ）
を、成形機１１が１ショットの成形動作で成形される成
形品の列数ｍ、及び、成形機１１の１ショットのサイク
ル時間Ｔ５（秒）に基づき、式（１）に従って算出す
る。

【００８６】 Ｓ１＝６０×ｍ／Ｔ５ …（１） １回目の運転サイクルにおける運転開始から停止までの
時間Ｔ１（秒）の間、トリミング機１４は運転速度Ｓ１
（ｓｐｍ）で運転され、ｎ回だけトリミングが行われ
る。

【００８７】停止時間Ｔ２（秒）中は、成形機１１は運
転されているが、トリミング機１４は運転を停止し、製
品１８を排出する。

【００８８】トリミング機１４は、停止時間Ｔ２（秒）
経過後運転を再開するが、再開後の一定時間Ｔ３（秒）
の間、停止時間Ｔ２（秒）の遅れを取り戻すため、通常
よりも速い運転速度で運転される、すなわち増速運転が
行われる。

【００８９】増速運転を行う場合、時間Ｔ３（秒）間の
トリミング機１４のトリミング回数は、停止時間Ｔ２
（秒）と時間Ｔ３（秒）を合わせた間に、平均運転速度
で運転を行う場合のトリミング回数に等しいのであるか
ら、 （Ｓ１／６０）×（Ｔ２＋Ｔ３）＝（Ｓ３／６０）×Ｔ３ …（２） となる。

【００９０】ところで、トリミング機１４の増速率はα
（％）であるから、増速運転を行う場合、時間Ｔ３
（秒）間のトリミング機１４の運転速度Ｓ３（ｓｐｍ）
は、 Ｓ３＝Ｓ１×（１００＋α）／１００ …（３） となる。

【００９１】前記式（２）及び（３）から、 （Ｓ１／６０）×（Ｔ２＋Ｔ３） ＝Ｓ１×（１００＋α）×Ｔ３／（１００×６０） …（４） となる。

【００９２】前記式（４）の両辺を整理すると、 （Ｔ２＋Ｔ３）／６０＝｛Ｔ３×（１００＋α）｝／６０００ …（５） となり、さらに整理して、 １００×Ｔ２＋１００×Ｔ３＝Ｔ３×（１００＋α） …（６） となる。

【００９３】したがって、 １００×Ｔ２＝Ｔ３×α …（７） であるから、Ｔ２とＴ３との関係は、 Ｔ３＝Ｔ２×（１００／α） …（８） ということになる。

【００９４】増速運転を行うＴ３（秒）間のトリミング
回数ａは、 ａ＝Ｔ３／（６０／Ｓ３） …（９） であるから、前記式（３）及び（８）から、 ａ＝Ｔ２×Ｓ１×１００×（１００＋α）／（α×６０００） …（１０） となる。

【００９５】例えば、トリミング機１４の平均運転速度
Ｓ１を６０（ｓｐｍ）、増速率αを２０％、停止時間Ｔ
２を４秒とすると、増速運転を行うＴ３（秒）間のトリ
ミング回数ａは、前記式（１０）から、２４となる。

【００９６】このように、平均運転速度Ｓ１（ｓｐ
ｍ）、増速率α（％）、停止時間Ｔ２（秒）に基づい
て、式（１０）に従って、増速運転を行うＴ３（秒）間
のトリミング回数ａを算出し、該算出したトリミング回
数ａだけトリミング機１４の増速運転を行う。これによ
り、製品の排出に要する停止時間Ｔ２（秒）の間運転を
停止したことに起因する樹脂シート２１の滞留分を挽回
することができる。

【００９７】前記トリミング回数ａだけ増速運転した
後、運転速度を平均運転速度Ｓ１（ｓｐｍ）に戻して、
トリミング機１４の運転を続行する。そして、２回目の
サイクルにおいては、ｎ−ａ回だけ平均運転速度Ｓ１
（ｓｐｍ）でトリミングを行った後、製品の排出に要す
る停止時間Ｔ２（秒）の間運転を停止する。

【００９８】以後のサイクルにおいては、前記の増速運
転、平均運転速度の運転及び運転停止のサイクルを繰り
返して、トリミング機１４の運転を行う。

【００９９】さらに、本発明においては、前記のように
トリミング機１４の運転を行っても、成形機１１とトリ
ミング機１４において樹脂シート２１を処理する速度の
差に起因するズレが完全に解消されない場合に備えて、
常時計測している成形機１１の１ショットのサイクル時
間Ｔ５（秒）、及び、トリミング機１４の停止時間Ｔ２
（秒）に基づいて、停滞ショット数ｂを算出する。

【０１００】ここで停滞ショット数ｂは、トリミング機
１４の停止時間Ｔ２（秒）に相当する成形機１１のショ
ット数であり、 ｂ＝Ｔ２／Ｔ５ …（１１） で算出される。

【０１０１】停滞ショット数ｂは、図１に示される成形
機１１とトリミング機１４の間の樹脂シート２１のたる
みの量、すなわち、トリミング機１４手前に停滞する樹
脂シート２１のたるみの長さを、成形機１１のショット
数で代表したものと考えることができる。

【０１０２】前記樹脂シート２１のたるみは、成形機１
１とトリミング機１４において樹脂シート２１を処理す
る速度に差があるので、この速度差を吸収するバッファ
として機能するものであるから必要なものである。しか
しながら、たるみが大きすぎると、送りロール１７等の
搬送機構に過大な負荷がかかったり、樹脂シート２１が
床に接触して汚染されたりする等の問題が発生するし、
又、小さすぎると、樹脂シート２１が成形機１１とトリ
ミング機１４に引っ張られる等の問題が発生するので、
常に一定の許容範囲内に納める必要がある。

【０１０３】本実施の形態においては、前記算出した停
滞ショット数ｂが、所定の最大値ｂ（ｍａｘ）を超えて
大きくなると成形機１１の運転を一定時間停止させ、所
定の最小値ｂ（ｍｉｎ）を割って小さくなると、トリミ
ング機１４の運転を一定時間停止させる。成形機１１や
トリミング機１４の運転を停止させる最適な時間は、停
滞ショット数の算出の場合と同様に、容易に算出でき
る。

【０１０４】さらに、シートたるみ上限センサー２２と
シートたるみ下限センサー２３を、樹脂シート２１が前
記許容範囲を超えた場合にＯＮ信号を発信する位置に設
置しておくと、樹脂シート成形システムの安全性が大き
く向上する。

【０１０５】以上説明した樹脂シート成形システムの動
作は、樹脂シート成形システムが有する制御装置によっ
て制御される。

【０１０６】次に、フローチャートについて図４を参照
しながら説明する。 ステップＳ１１：樹脂シート成形システムの動作が開始
される。 ステップＳ１２：成形機１１が１ショットの成形動作で
成形される成形品の列数ｍ、Ｔ１間のトリミング回数
ｎ、トリミング機１４の増速率α等の数値が入力され
る。 ステップＳ１３：成形機１１の１回のショットのサイク
ル時間Ｔ５、トリミング機１４の停止時間Ｔ２等が測定
される。 ステップＳ１４：トリミング機１４の平均運転速度Ｓ１
が算出される。 ステップＳ１５；時間Ｔ１の間、トリミング機１４が平
均運転速度Ｓ１で運転され、ｎ回だけトリミングが行わ
れる。その後、トリミング機１４がＴ₂ （秒）の間運転
が停止される。 ステップＳ１６：増速運転を行うＴ３間のトリミング回
数ａが算出される。 ステップＳ１７：トリミング機１４がトリミング回数ａ
だけ増速運転される。 ステップＳ１８：トリミング機１４がｎ−ａ回だけ平均
運転速度Ｓ１で運転される。 ステップＳ１９：停止命令があるか否か確認される。停
止命令がある場合はステップＳ２０に、停止命令がない
場合はステップＳ１６に進む。

【０１０７】このように、本実施の形態においては、下
部に堆積した製品１８を外部に排出するために要する極
短い停止時間Ｔ２及びトラブルによる停止を除いて、ト
リミング機１４の運転を停止しないので、システムのス
ループットが低下せず、トリミング機１４の運転速度Ｓ
１を必要以上に速める必要がない。

【０１０８】したがって、トリミング時の樹脂シート２
１の位置が安定しやすく、成形品を樹脂シート２１から
打ち抜く精度が低下せず、トリミングされた製品の仕上
がり精度も低下しない。そして、打ち抜き刃テーブル１
５の打ち抜き刃と打ち抜き下テーブル２０の下型の寿命
が低下してしまうこともない。

【０１０９】また、トリミング機１４が起動・停止を頻
繁に繰り返さないので、トリミング機１４や制御装置の
寿命が低下してしまうこともない。

【０１１０】さらに、トリミング機１４の手前に停滞す
る停滞ショット数ｂを算出して、該停滞ショット数が、
所定の範囲を超えると成形機１１やトリミング機１４の
運転を自動的に一定時間停止させるので、オペレーター
が成形機１１とトリミング機１４の間の樹脂シート２１
のたるみの量を監視する必要がなく、省力化が可能にな
る。

【０１１１】次に、本発明の第２実施例について説明す
る。

【０１１２】なお、第１実施例と同じ構造のもの及び同
じ動作については、その説明を省略する。

【０１１３】第２実施例においては、シートたるみ上限
センサー２２を定常状態における成形機１１とトリミン
グ機１４の間の樹脂シート２１のたるみ部分の高さに設
置し、シートたるみ下限センサー２３をトリミング機１
４の増速運転を開始すべき程度に前記樹脂シート２１の
たるみ部分が下がった高さに設置する。すなわち、第１
実施例の場合と比較して、シートたるみ上限センサー２
２をかなり低い位置に、シートたるみ下限センサー２３
をかなり高い位置に設置する。

【０１１４】第２実施例における樹脂シート成形システ
ムの動作は、トリミング機１４の増速運転を開始及び終
了するタイミングを決定する方法が、第１実施例と相違
する。すなわち、トリミング機１４の運転サイクルにお
ける停止時間Ｔ２（秒）等に起因して、成形機１１とト
リミング機１４の間の樹脂シート２１のたるみが増加し
て、たるみ部分の位置が下がり、シートたるみ下限セン
サー２３がＯＮ信号を発信した時に、運転速度Ｓ３（ｓ
ｐｍ）でトリミング機１４の増速運転を開始する。増速
運転時のトリミング機１４の増速率α（％）は予め設定
されており、例えば、２０％である。

【０１１５】増速運転を継続すると、トリミング機１４
における樹脂シート２１の処理量が成形機１１における
樹脂シート２１の処理量よりも増大するので、それによ
り前記成形機１１とトリミング機１４の間の樹脂シート
２１のたるみが減少して、たるみ部分の位置が上がり、
シートたるみ上限センサー２２がＯＮ信号を発生した時
に、トリミング機１４を平均運転速度Ｓ１（ｓｐｍ）で
の運転に戻す。

【０１１６】したがって、トリミング機１４の増速運転
の開始は、シートたるみ下限センサー２３がＯＮ信号を
発信した時であり、終了はシートたるみ上限センサー２
２がＯＮ信号を発生した時である。

【０１１７】このように、第２実施例においては、下部
に堆積した製品１８を外部に排出するために要する極短
い停止時間Ｔ２を除いて、トリミング機１４の運転を停
止しないので、システムのスループットが低下せず、ト
リミング機１４の運転速度を速める必要がない。

【０１１８】したがって、トリミング時の樹脂シート２
１の位置が安定しやすく、成形品を樹脂シート２１から
打ち抜く精度が低下せず、トリミングされた製品の仕上
がり精度も低下しない。そして、打ち抜き刃テーブル１
５の打ち抜き刃と打ち抜き下テーブル２０の下型の寿命
が低下してしまうこともない。

【０１１９】また、トリミング機１４が起動・停止を頻
繁に繰り返さないので、トリミング機１４や制御装置の
寿命が低下してしまうこともない。

【０１２０】さらに、成形機１１とトリミング機１４の
間の樹脂シート２１のたるみ部分の高さを検出して、ト
リミング機１４の増速運転の開始及び終了を制御するの
で、オペレーターが成形機１１とトリミング機１４の間
の樹脂シート２１のたるみの量を監視する必要がなく、
省力化が可能になる。

【０１２１】次に、本発明の第３実施例について説明す
る。

【０１２２】なお、第１及び第２実施例と同じ構造のも
の及び同じ動作については、その説明を省略する。

【０１２３】第３実施例において、トリミング機１４の
平均運転速度、すなわち１分間当たりの平均トリミング
回数Ｓ１（ｓｐｍ：サイクル／分）は、トリミング機１
４の１回の運転サイクル時間Ｔ４（秒）から、予め設定
された運転サイクルにおける停止時間Ｔ２（秒）を差し
引きした時間に基づいて、式（１２）に従って算出す
る。

【０１２４】 Ｓ１＝（６０×ｍ／Ｔ５）×｛Ｔ４／（Ｔ４−Ｔ２）｝ …（１２） １回の運転サイクルにおける運転開始から停止までの時
間Ｔ１（秒）の間、トリミング機１４は運転速度Ｓ１
（ｓｐｍ）で運転され、時間Ｔ２（秒）だけ停止した
後、再び運転速度Ｓ１（ｓｐｍ）で運転される。これに
より、製品の排出に要する停止時間Ｔ２（秒）の間運転
を停止したことに起因する樹脂シート２１の滞留分を、
増速運転を行うことなく、挽回することができる。

【０１２５】ここで、樹脂シート成形システムの実際の
運転中に実測した停止時間Ｔ２（秒）が、前記予め設定
した停止時間Ｔ２（秒）よりも長い場合には、その差を
補うようにトリミング機１４の増速運転を行い、短い場
合には減速運転を行う。

【０１２６】このように、第３実施例においては、下部
に堆積した製品１８を外部に排出するために要する極短
い停止時間Ｔ２を除いて、トリミング機１４の運転を停
止しないので、システムのスループットが低下せず、ト
リミング機１４の運転速度を速める必要がない。

【０１２７】したがって、トリミング時の樹脂シート２
１の位置が安定しやすく、成形品を樹脂シート２１から
打ち抜く精度が低下せず、トリミングされた製品の仕上
がり精度も低下しない。そして、打ち抜き刃テーブル１
５の打ち抜き刃と打ち抜き下テーブル２０の下型の寿命
が低下してしまうこともない。

【０１２８】また、トリミング機１４が起動・停止を頻
繁に繰り返さないので、トリミング機１４や制御装置の
寿命が低下してしまうこともない。

【０１２９】さらに、実測した停止時間Ｔ２（秒）が設
定したものと相違する場合を除いて、原則としてトリミ
ング機１４の運転速度が一定なので、仕上がり精度が一
定の製品を得ることができる。

【０１３０】

【発明の効果】以上、詳細に説明したように、本発明に
よれば、樹脂シート成形システムは、樹脂シートを成形
する成形機と、前記成形機の後方に間隔をあけて設置さ
れている成形品をトリミングするトリミング機と、前記
成形機の成形サイクル時間に基づき算出した平均運転速
度での運転を実行し、必要に応じて予め設定された増速
率で増速運転を実行するよう前記トリミング機の動作を
制御して、前記成形機と前記トリミング機において前記
樹脂シートを処理する速度の差に起因するズレを解消す
る制御装置とを有する。

【０１３１】この場合、下部に堆積した製品を外部に排
出するために要する極短い停止時間Ｔ２を除いて、トリ
ミング機の運転を停止しないので、システムのスループ
ットが低下せず、トリミング機の運転速度を速める必要
がない。

【０１３２】したがって、樹脂シートの位置が安定しや
すく、成形品を樹脂シートから打ち抜く精度が低下せ
ず、トリミングされた製品の仕上がり精度も低下しな
い。そして、打ち抜き刃テーブルの打ち抜き刃と打ち抜
き下テーブルの下型の寿命が低下してしまうこともな
い。

【０１３３】また、トリミング機が起動・停止を頻繁に
繰り返さないので、トリミング機や制御装置の寿命が低
下してしまうこともない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例を示す樹脂シート成形シス
テム構成図である。

【図２】本発明の第１実施例を示す樹脂シート成形シス
テムのシートたるみ量検知センサーの構成図である。

【図３】本発明の第１実施例における成形機とトリミン
グ機を駆動するタイミング信号を示す図である。

【図４】本発明の第１実施例を示す成形機とトリミング
機を駆動するフローチャートである。

【図５】従来の樹脂シート成形システム構成図である。

【図６】従来の樹脂シート成形システムのシートたるみ
量検知センサーの構成図である。

【図７】従来の樹脂シート成形システムにおける成形機
とトリミング機を駆動するタイミング信号を示す図であ
る。

【図８】従来の樹脂シート成形システムにおけるシート
たるみ量検知センサーの信号とトリミング機を駆動する
タイミング信号との関係を示す図である。

【符号の説明】

１１ 成形機 １２ 上型テーブル １３ 下型テーブル １４ トリミング機 １５ 打ち抜き刃テーブル １６ 打ち抜き刃テーブル駆動装置 １７ シート送りロール １８ 製品 １９ シートガイド ２０ 打ち抜き下テーブル ２１ 連続した樹脂シート ２２ シートたるみ上限センサー ２３ シートたるみ下限センサー ２４ 成形タイミング信号 ２５ トリミングタイミング信号

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭61−254455（ＪＰ，Ａ) 特開2001−105395（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 51/00 - 51/46 B26D 5/20 - 5/36

Claims (5)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】（ａ）樹脂シートを成形する成形機と、
   （ｂ）前記成形機の後方に間隔をあけて設置されている
   成形品をトリミングするトリミング機と、（ｃ）前記成
   形機の成形サイクル時間に基づき算出した平均運転速度
   での運転を実行し、必要に応じて予め設定された増速率
   で増速運転を実行するよう前記トリミング機の動作を制
   御して、前記成形機と前記トリミング機において前記樹
   脂シートを処理する速度の差に起因するズレを解消する
   制御装置とを有することを特徴とする樹脂シート成形シ
   ステム。
2. 【請求項２】 前記トリミング機の停止時間の終了後
   に、前記増速運転を実行して、前記停止時間の間の滞留
   分を挽回する請求項１記載の樹脂シート成形システム。
3. 【請求項３】 前記成形機と前記トリミング機の間の前
   記樹脂シートのたるみ量を検出して、前記増速運転の開
   始及び終了を制御する請求項１又は２記載の樹脂シート
   成形システム。
4. 【請求項４】 前記平均運転速度の算出において、前記
   トリミング機の停止時間を考慮して算出し、前記トリミ
   ング機の停止時間が予め設定された停止時間よりも長い
   場合に前記増速運転を実行する請求項１記載の樹脂シー
   ト成形システム。
5. 【請求項５】 前記成形機のサイクル時間及び前記トリ
   ミング機の停止時間に基づいて算出した停滞ショット数
   が所定の範囲を超えた場合に、前記成形機又は前記トリ
   ミング機の運転を停止する請求項１、２，３又は４記載
   の樹脂シート成形システム。