JP3524507B2 - 鋼の連続鋳造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、２孔あるいはそれ
以上の複数の吐出孔を有する浸漬ノズルを使用して連続
鋳造する際に、浸漬ノズルを介して鋳型内に供給される
溶鋼吐出流の片流れや脈動を減少して操業を安定化し、
圧延後の板材の表面疵の発生を低減することが可能な鋼
の連続鋳造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】鋼の連続鋳造においては、多くの場合、
鋳型への溶鋼の供給に浸漬ノズルが使用されるが、アル
ミキルド鋼などの連続鋳造時にはノズル内面にアルミナ
などの付着物が堆積する。ノズル内面に付着物が堆積す
ると、浸漬ノズルからの吐出流が左右不均等になり、圧
延時に表面疵が発生するという問題がある。自動車外装
用に使用される鋼板などでは表面性状に関する要求レベ
ルが高く、これらの疵発生は大きな問題となる。

【０００３】こういった問題を解決するために、鋳型内
の溶鋼流を制御することがしばしば行われてきた。例え
ば浸漬ノズルから吐出する溶鋼流に電磁力を作用させて
溶鋼流を加速あるいは減速し、鋳型内の流動を制御する
方法などが種々提案されている。また、通常左右に２孔
ある吐出孔に新たな孔を加えたり、孔形状を加工するな
ど浸漬ノズルの形状に工夫を加える方法なども種々実施
されている。さらに、浸漬ノズル自体に関しても材質の
変更や不活性ガスなどの導入によりアルミナなどの付着
を防止し、初期の流動状況を維持する方法などに関して
も数多くの検討がなされている。

【０００４】このほかにも、最近では浸漬ノズル内を通
過する溶鋼流に旋回を付与することが提案されている。
この提案は、もともとは丸断面あるいは正多角形、さら
には正方形に近い矩形断面を有する鋳片の連続鋳造時
に、鋳型内で旋回流を生じさせて介在物の侵入深さを軽
減し、鋳片の清浄度を向上したり、鋳型内のメニスカス
部分の温度を確保し、この部分での皮張りを防止するこ
とを目的に、浸漬ノズル内の溶鋼流に旋回を生じさせる
ことが検討されていたものである。

【０００５】これらの知見を、通常２孔の吐出孔を有す
る浸漬ノズルを使用して鋳造する一般にスラブとかブル
ームと呼ばれる矩形断面を有する鋳片の連続鋳造に応用
した例が報告されている。これらの知見によれば浸漬ノ
ズル内の溶鋼流に旋回を付与することにより、２孔の
吐出孔からの最大吐出流速が低減すること、鋳型内の
偏流が防止できること、溶鋼内の介在物を凝集肥大化
させること、など種々の効果が期待できることが報告さ
れている。

【０００６】しかしながら、これらの流動に及ぼす影響
を調査した知見はその多くが水モデルで測定した結果に
基づくもので、溶鋼系での検討はほとんどが流動解析に
よる結果である。水モデルでの知見は、比重や界面張
力、粘度などの物性値が実際とは大きく異なるので、溶
鋼系に直接適用することはできない。また、水モデルや
流動解析では実際の製造時に効果がある疵発生率の改善
効果などを見極めることができないという問題もある。
このような事情からこれまでに旋回付与による溶鋼吐出
流の変化に関する報告はあるものの、実際の鋼の連続鋳
造鋳片において品質向上効果のある旋回付与条件などは
明らかではなかった。

【０００７】例えば旋回を付与する手段として、特開平
１１−４７８９６号には内壁に螺旋状突起を設けたノズ
ルを使用する方法が提案されている。この方法によりあ
る程度の効果が得られることは示されているとおりであ
るが、螺旋のない軸心部分を流れる溶鋼はほとんど旋回
することなく流下してしまうので、十分な効果を得るこ
とはできない。加えて浸漬ノズル内のアルミナ付着が進
行すると、さらにその効果は減少する。

【０００８】また、特公平６−４７６９１号には管外に
設置した磁界発生装置により管内の溶鋼に電磁気力を作
用させ、流れと垂直方向の旋回流を付与して介在物の凝
集肥大化を図る方法が提案されている。しかしながら、
吐出流や鋳型内の流動の改善効果が得られる程度の速い
回転流速を与えるためには長大な回転磁界発生装置が必
要となり、現実の連続鋳造プロセスに組み入れることは
困難であるばかりでなく設備コストも増加することから
現実的ではない。

【０００９】さらに、特開平７−３０３９４９号あるい
は特開平１１−２３９８５２号、特開平１１−９０５９
３号にはそれぞれ浸漬ノズルヘの溶鋼の供給構造を工夫
することにより旋回流を付与する方法が、また、特開平
１０−２６３７６５号にはガス吹き込み構造を工夫する
方法が提案されている。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た鋳型への溶鋼流に旋回を与える提案は、何れの提案で
あっても、実際の連続鋳造を行う溶鋼系での必要な旋回
条件、鋳造条件の詳細は明らかにされていなかった。ま
た、旋回付与方法が不適切なために十分な回転速度の旋
回を付与できず、目的とする効果を充分得られないとい
う問題があった。

【００１１】本発明は、上記した従来の問題点に鑑みて
なされたものであり、実際の連続鋳造を行う溶鋼系での
必要な旋回条件、鋳造条件の詳細を明らかにし、浸漬ノ
ズルからの吐出流に十分な回転速度の旋回を付与し、目
的とする効果を充分得ることができる鋼の連続鋳造方法
を提供することを目的としている。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために、本発明に係る鋼の連続鋳造方法は、２孔或いは
それ以上の複数の吐出孔を有する浸漬ノズルを使用して
鋳型内に溶鋼を供給し、幅が６００（ｍｍ）以上の矩形
あるいは概略矩形断面を有する鋼鋳片を連続鋳造するに
際し、タンディッシュから鋳型に供給される溶鋼に浸漬
ノズル内で角速度が６π〜１５π（ｒａｄ／ｓｅｃ）の
範囲内の旋回を与えることとしている。そして、このよ
うにすることで、ブルームあるいはスラブと呼ばれる形
状の鋳片を連続鋳造する際に、タンディッシュから鋳型
内に供給される浸漬ノズルからの吐出流の片流れや脈動
を減少する事が可能となり、鋳型内メニスカス変動など
の少ない、安定した鋳造が可能となる。さらにこのよう
な鋳片を、圧延する事により板材の表面疵の発生を低減
することが可能となる。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明者らは実際の鋼の連続鋳造
における旋回付与条件を種々変化して検討した結果、製
品疵を防止するために好適な条件を見出し、以下のよう
な本発明を成立させた。

【００１４】すなわち、本発明に係る第１の鋼の連続鋳
造方法は、２孔或いはそれ以上の複数の吐出孔を有する
浸漬ノズルを使用して鋳型内に溶鋼を供給し、幅が６０
０（ｍｍ）以上の矩形あるいは概略矩形断面を有する鋼
鋳片を連続鋳造するに際し、タンディッシュから鋳型に
供給される溶鋼に浸漬ノズル内で角速度が６π〜１５π
（ｒａｄ／ｓｅｃ）の範囲内の旋回を与えるものであ
る。

【００１５】先ず、本発明に係る第１の鋼の連続鋳造方
法において、適正な旋回角速度を上記したように定めた
理由について述べる。図１（ａ）（ｂ）に示すような螺
旋状の旋回付与機構部１、あるいは、図２に示すような
浸漬ノズル管内の直径を順次回転方向にずらして捩りを
つけた旋回付与機構部１を浸漬ノズル内に挿入し、連続
鋳造を行った。

【００１６】この時の旋回角速度を以下のように算出
し、この時の製品疵発生状況と比較した。旋回角速度
は、単位時間当りの溶鋼吐出流量Ｑと流路断面積Ａと旋
回付与機構部の長さＨから計算できる旋回付与機構部の
通過所要時間Ｔ＝Ａ×（Ｈ／Ｑ）と、旋回付与機構部の
構造により通過中に流路に沿って理想的に旋回が付与さ
れたと仮定して幾何的に計算できる旋回角度θとから算
出できる値θ／Ｔである。

【００１７】浸漬ノズル中に上記した旋回付与機構部１
を設置し、旋回速度の異なる条件で鋳造を行い、コイル
表面の疵発生状況を調査した結果を図３に示す。調査
は、コイル表面を目視観察し、不合格となったコイル本
数の割合を調べることにより行なった。

【００１８】図３における旋回角速度が０（ｒａｄ／ｓ
ｅｃ）は、従来から使用されている旋回付与機構部を有
しない浸漬ノズルを使用したときの結果であるが、この
場合には、２．５〜３％程度の欠陥が発生した。また、
旋回角速度が６π（ｒａｄ／ｓｅｃ）よりも小さいとき
には旋回付与の効果が小さく、鋳型内流動は通常の旋回
を付与しないときと同様に片流れや脈動を生じることと
なり、従来の操業条件と同等の製品疵が発生した。

【００１９】一方、旋回角速度を大きくするためにはよ
り緻密な旋回機構部の構造が必要となり、特に旋回角速
度が１５π（ｒａｄ／ｓｅｃ）より大きい場合には、こ
の部分で詰まりが生じたり、流動抵抗が大きくなるばか
りでなく浸漬ノズル内の特定場所が溶損するなどの問題
があり好ましくないことが判明した。

【００２０】そこで、本発明では、適切な旋回角速度と
して６π（ｒａｄ／ｓｅｃ）以上、１５π（ｒａｄ／ｓ
ｅｃ）以下と規定した。この旋回角速度の範囲は、旋回
流を付与するための旋回付与機構部１の構造が図１や図
２に示したような構造のものに限らず、例えば図４に示
すような構造によるものなど、一般に関して同様の考え
方が成立する。

【００２１】また、旋回を付与する方法としては、浸漬
ノズル内に上記した旋回付与機構部を設ける方法以外
に、電磁気力を作用させる方法や浸漬ノズルヘの入り口
部分の構造を工夫する方法などが考えられる。これらの
方法では角速度を幾何的に算出することが不可能である
という問題があるものの、この場合にも角速度として６
π〜１５π（ｒａｄ／ｓｅｃ）の旋回を付与できさえす
れば同様の効果が得られることは言うまでもない。但
し、これらの方法であっても、６πを上回る早い旋回速
度を得ることが技術的に困難であるということは、浸漬
ノズル内に旋回付与機構部を設ける方法と同様である。

【００２２】このように本発明に係る第１の鋼の連続鋳
造方法は旋回付与構造を規定するものではなく、旋回付
与の効果、製作コストや耐久性などの観点で選択すれば
よいが、浸漬ノズルのノズル孔内で横断面内の流速分布
が点対称に近い分布となるような構造が好ましい。

【００２３】しかしながら、例えば特開平１１−４７８
９６号に提案されているような内壁に螺旋状突起を設置
する方法では、より好適な態様として螺旋断面の高さが
最大でもノズル内径の２５％と述べているが、螺旋のな
い軸心部分を流れる溶鋼はほとんど旋回することなく流
下してしまうため好ましくないことは先に説明した通り
である。

【００２４】ところで、浸漬ノズル内で付与した旋回流
はノズル孔の内壁との間の流動抵抗などによって流下に
伴い減衰する。特に溶鋼と耐火物の間では鋳造開始後時
間が経過するとともにノズル孔の内面に侵食や付着物の
生成が生じ、水モデルなどで得られる結果に比較して減
衰が顕著になる。

【００２５】そこで、本発明者らは、旋回付与機構部で
６π〜１５π（ｒａｄ／ｓｅｃ）の旋回を付与し、旋回
付与機構部の下端から吐出孔の上端間の距離を種々変化
させて鋳造を行い疵発生率を調査した。その結果を図５
に示すが、本発明者らの実験では、タンディッシュの直
下に旋回付与機構部を設置し、旋回付与機構部の出口か
ら吐出孔までの距離が６００ｍｍを越えた場合には疵発
生率は旋回を付与しなかった場合とほとんど差がないこ
とが判明した。すなわち、適切な角速度である６π〜１
５π（ｒａｄ／ｓｅｃ）の旋回を付与しても旋回付与後
の長さが長くなると期待した効果が得られないことが明
らかとなった。

【００２６】このように、本発明者らの実験によれば、
旋回付与機構部の下端から吐出孔の上端までの距離は６
００ｍｍ以内とすることが望ましいことが判明した。な
お、旋回角速度を高めに設定すればこの距離は増加する
が、６００ｍｍを越えると浸漬ノズルの全長が長くな
り、操業の安定性及びコスト面から好ましくない。

【００２７】一方、本発明者らの実験によれば、旋回付
与機構部の設置位置を下げ、吐出孔直上より１００ｍｍ
未満の位置に旋回付与機構部を設置した場合にも疵低減
の効果が少ないことが判明した。また、凝固後の鋳片組
織を調査したところ浸漬ノズル近傍部分に凝固遅れ部が
存在することも判明した。このような凝固遅れ部が発生
すると縦割れやブレークアウトが発生する懸念がある。
これは旋回付与機構部の出口近傍では流動の乱れが大き
いことが原因と考えられる。以上の知見をもとに、本発
明に係る第２の鋼の連続鋳造方法では、圧延後の疵発生
を防止するために、旋回付与機構部の下部が浸漬ノズル
の吐出孔上端から１００ｍｍ以上、６００ｍｍ以下の位
置になるように旋回付与機構部を設置することとした。

【００２８】旋回付与機構部はその構造上、流動抵抗と
なる。この流動抵抗が大きくなると必要な流量を流すた
めの圧力が大きくなり、旋回付与機構部の上方に設置し
た流量制御機構による流量制御が困難になるという問題
がある。この流動抵抗の大きさは、旋回付与機構部の流
路断面積が小さいときや、短い旋回付与部長さで旋回角
度を大きくしたときに増加する。

【００２９】流路断面積がＳ（ｃｍ² ）の経路に流量が
Ｑ（ｔｏｎ／分）の流体を流す際に必要な溶鋼ヘッド高
さをｈとすると、流量Ｑは下記の数式１のように表すこ
とができる。

【００３０】

【数１】Ｑ＝ρｃＳ（２ｇｈ）^1/2

【００３１】上記数式１で、ρは流体の密度、ｃは流路
の抵抗係数であり、流路抵抗により変化する値である。
本発明者らは、種々の条件で連続鋳造した結果、旋回付
与機構部では流路の抵抗係数ｃを０．８５とし、必要流
量を流量制御位置から旋回付与機構部の上端迄の高さｈ
1 （ｍ）と、旋回付与機構部の最小流路断面積Ｓ1 （ｃ
ｍ² ）から上記した数式１により計算できる値より小さ
くしなければ流量制御が困難となることを知見した。両
辺を整理して得られた式が下記の数式２である。

【００３２】

【数２】Ｑ／Ｓ1 ≦０．１８６×（ｈ1 ）^1/2

【００３３】ここで上記高さｈ1 を求めるのに必要とな
る流量制御位置とは、スライディングゲートやストッパ
ーなどの流動制御部の流路断面積が最小となる部分のこ
とを指す。

【００３４】さらに、旋回付与機構部の長さを短くし、
短時間に大きな角度の旋回を与えるような構造とする
と、この旋回付与機構部の流動抵抗が大きくなり流動制
御が困難となる。本発明者らが種々の旋回付与構造を使
用して鋳造を行った結果、旋回付与機構部の入口側から
出口側迄の間の長さをＬ（ｍ）、旋回付与機構部の直径
をｄ（ｍ）、その部分で付与される旋回角度をｎπ（ｒ
ａｄ）とした場合に、前記Ｌ、ｄ、ｎの間に、下記数式
３の関係を満足するノズル内溶鋼流への旋回付与機構部
とすれば鋳造上の問題が発生しないことを知った。

【００３５】

【数３】Ｌ≧１．１×ｎ×ｄ

【００３６】本発明者らはこれらの知見をもとに、溶鋼
供給量をＱ（ｔｏｎ／分）、浸漬ノズルに設けた旋回付
与機構部の最小流路断面積をＳl （ｃｍ² ）、流量制御
位置から旋回付与機構部上端までの高さをｈl （ｍ）と
した場合に数式２の関係を満足し、かつ、旋回付与機構
部の入口側から出口側迄の間の長さをＬ（ｍ）、旋回付
与機構部の直径をｄ（ｍ）、その部分で付与される旋回
角度をｎπ（ｒａｄ）とした場合に、前記Ｌ、ｄ、ｎの
間に数式３の関係を満足するノズル内溶鋼流への旋回付
与機構を使用する本発明に係る第３の鋼の連続鋳造方法
を完成した。

【００３７】本発明者らはさらに旋回付与機構部より下
部の流路構造について検討した。本発明者らはＱ（ｔｏ
ｎ／分）の溶鋼通過量で浸漬ノズルの形状を種々変化し
て実際に連続鋳造を行い、製造した鋳片を圧延し冷延鋼
板の表面性状を調査した結果、溶鋼供給量をＱ（ｔｏｎ
／分）、旋回付与機構部より下部における浸漬ノズルの
最小流路断面積をＳ0 （ｃｍ² ）とした場合、下記の数
式４の関係を満足するように鋳造すれば、表面疵の少な
い鋼板を製造できることを知見した。これが本発明に係
る第４の鋼の連続鋳造方法である。

【００３８】

【数３】０．０７≦Ｑ／Ｓ0 ≦０．１

【００３９】本発明に係る第４の鋼の連続鋳造方法にお
いて、Ｑ／Ｓ0 が０．１より大きい場合、すなわち溶鋼
通過量に対して旋回付与機構部より下部における最小流
路断面積が過剰に小さい場合には、この旋回付与機構部
での流動抵抗が大きくなり、浸漬ノズル上部に配置され
たスライディングゲートやストッパーなどによる流量調
整の感度が低下するという問題が生じる。

【００４０】一方、Ｑ／Ｓ0 が０．０７より小さい場
合、すなわち溶鋼通過量に対して旋回付与機構部より下
部における最小流路断面積が相対的に大きい場合には旋
回流付与機構部の上部における溶鋼圧力変動が大きくな
り、浸漬ノズル内の溶鋼流が旋回付与機構部の上部に均
等に流入しなくなり、鋳型内流動安定効果が低減する。
この知見をもとに、本発明に係る第４の鋼の連続鋳造方
法では、Ｑ／Ｓ0 を０．０７以上、０．１以下の範囲に
規定した。このように溶鋼流に旋回を付与する時には溶
鋼の流量に応じて各部の流路断面積を適正な範囲にする
ことにより、より好適な鋳造条件が得られる。

【００４１】ところで、浸漬ノズルの閉塞を防止するた
めに、浸漬ノズル内にＡｒなどの不活性ガスを吹き込む
ことがしばしば行われている。本発明の方法においても
不活性ガスの吹き込みは浸漬ノズルの閉塞防止に有効で
あるが、本発明者らの実験によれば、１０Ｎリットル／
分を越える多量に吹き込むと浸漬ノズル内を流下する溶
鋼流が旋回付与機構部に均等に流入しなくなるという問
題がある。従って、本発明において、浸漬ノズル内にＡ
ｒなどの不活性ガスを吹き込む場合には、吹き込みガス
量は１０Ｎリットル／分以下にすることが望ましい。

【００４２】また、浸漬ノズル内の溶鋼流に旋回を付与
することはビレットと呼ばれる小断面積の丸鋳片あるい
は正方形に近い矩形断面の鋳片の連続鋳造時に適用する
ことも当然可能である。この様な鋳片の連続鋳造ではス
トレートタイプのノズルを使用することが多いが、この
場合にも旋回の付与により溶鋼の潜り込み深さを低減で
きるなどの効果が得られる。

【００４３】しかしながら、本発明の目的はブルームあ
るいはスラブと呼ばれる形状の鋳片を連続鋳造する際
に、タンディッシュから鋳型内に供給される溶鋼の吐出
流の片流れなどを減少し、圧延後に発生する板材の表面
疵を低減することが目的であり、このための条件を規定
したものである。

【００４４】従って、このような用途の鋳片を鋳造する
条件である幅６００ｍｍ以上の矩形あるいは概略矩形断
面を有する鋼鋳片を鋳型内に２孔あるいはそれ以上の複
数の吐出孔を有する浸漬ノズルを使用して連続鋳造する
際に本発明は有効である。

【００４５】また、浸漬ノズル内で旋回を付与した溶鋼
流を、通常の２孔ノズルから吐出して広幅の鋳片を鋳造
すると、溶鋼吐出流が鋳片の長辺面に衝突し、局部的な
凝固遅れが顕著な場合にはブレークアウトが発生するこ
とがある。従って、実際の連続鋳造では吐出孔の設置方
向を鋳片幅に平行ではなく、ある角度を持たせたり、或
いは、鋳片厚み中心面に対して非対称とするなどの対応
を併せて実施することが望ましい。但し、これらの適正
条件は吐出流量や旋回速度により変化することから、鋳
造条件に応じて条件を適正に設定する必要がある。

【００４６】

【実施例】以下に本発明の実施例を説明する。本発明の
効果を確認するために垂直曲げ型の連続鋳造機を使用し
て鋳造した。厚さが２１０ｍｍ、幅が１８００ｍｍの極
低炭素鋼鋳片を鋳造速度１．１〜１．６ｍ／分で鋳造し
た。鋳造は浸漬ノズルの内部構造、溶鋼旋回条件、溶鋼
供給量などを種々変化して行なった。これらを結果と共
に下記表１に示す。

【００４７】浸漬ノズル内に配設する旋回付与機構部
は、図１或いは図２に示した構造の耐火物を使用した。
疵発生の有無は冷延後のコイル表面を目視観察すること
により行い、不合格となったコイル本数の割合を調査し
た。

【００４８】

【表１】

【００４９】旋回を付与しなかった比較例１では２．８
％という高い疵発生率であった。これに対して角速度が
６πから１５πの旋回を付与した実施例１〜７ではいず
れも１．５％以下の疵発生に留まり、改善効果は明白で
ある。加えて、実施例１〜７では鋳型内の湯面変動や浸
漬ノズルの左右湯面高さの差も減少した。これは、片流
れや脈動を抑制し鋳型内流動を安定化できた効果と考え
られる。

【００５０】一方、旋回を付与した場合でも角速度が
５．４πの比較例２では付与しなかった場合と同程度の
疵発生率であった。高い割合で疵の発生した条件では鋳
型銅板の温度に浸漬ノズルの左右で大きな温度差が発生
するという現象が認められた。これは鋳型内に供給され
る溶鋼流に片流れが発生していることに起因する現象で
ある。

【００５１】但し、上記した顕著な改善効果を奏する実
施例であっても、旋回付与機構部の設置高さを吐出孔近
くとした実施例３では僅かに疵発生率が悪化した。ま
た、凝固シェルに凝固遅れ部分が発生していた。一方、
スライディングゲ−ト直下に旋回付与機構部を設置した
実施例４では、従来方法ほどではないものの、１．５％
という高い疵発生率となった。これは付与した旋回が浸
漬ノズル内で減衰し、効果が低下したためと考えられ
る。また、この実施例４では流量制御部と旋回付与機構
部の距離が少なく、流量制御部の開閉による応答性が若
干低下し、タンディッシュ内の溶鋼量が低下したときに
鋳造速度を低下せざるを得なくなり、この部分の品質が
悪化した。

【００５２】また、旋回付与機構部の長さを短縮した実
施例５でも同様に流量制御部の開閉による応答性が若干
低下する問題が発生した。これは旋回付与機構部の抵抗
が大きくなったため発生したものと考えられる。

【００５３】また、旋回付与機構部より下部のノズル内
径を拡大した実施例６では片流れが発生し、疵発生率が
若干増加した。反対に、旋回付与機構部より下部のノズ
ル内径を小さくした実施例７では疵発生状況には大きな
変化はなかったものの、流量制御部の開閉による応答性
が若干低下した。

【００５４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の方法を適
用することにより、ブルームあるいはスラブと呼ばれる
形状の鋳片の連続鋳造の際に、タンディッシュから鋳型
内に供給される溶鋼の吐出流の片流れや脈動を減少する
事が可能となり、鋳型内メニスカス変動などの少ない安
定した鋳造が可能となる。さらにこのような鋳片を圧延
する事により、板材の表面疵の発生を低減することが可
能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）（ｂ）はノズル内の溶鋼流に旋回を付与
する機構の第１の例を示した図である。

【図２】ノズル内の溶鋼流に旋回を付与する機構の第２
の例を示した図である。

【図３】旋回角速度を種々変化した場合の疵発生率の変
化を示した図である。

【図４】ノズル内の溶鋼流に旋回を付与する機構の第３
の例を示した図である。

【図５】ノズル内の旋回付与機構部の下端と吐出孔間の
距離を種々変化した場合の疵発生率の変化を示した図で
ある

【符号の説明】

１ 旋回付与機構部

フロントページの続き (72)発明者 塚口 友一 和歌山県和歌山市湊1850番地 住友金属 工業株式会社和歌山製鉄所内 (72)発明者 川本 正幸 大阪府大阪市中央区北浜４丁目５番33号 住友金属工業株式会社内 (72)発明者 原 茂太 大阪府吹田市山田丘２−１ 大阪大学工 学部内 (72)発明者 横谷 真一郎 埼玉県南埼玉郡宮代町学園台４−１ 日 本工業大学内 (72)発明者 野々部 和男 岡山県備前市浦伊部1175 九州耐火煉瓦 株式会社内 (56)参考文献 特開 平11−90593（ＪＰ，Ａ) 特開2002−239690（ＪＰ，Ａ) 特開2000−237852（ＪＰ，Ａ) 国際公開99／15291（ＷＯ，Ａ１) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B22D 11/10 330 B22D 11/10 320 B22D 41/50 520

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ２孔或いはそれ以上の複数の吐出孔を有
   する浸漬ノズルを使用して鋳型内に溶鋼を供給し、幅が
   ６００（ｍｍ）以上の矩形あるいは概略矩形断面を有す
   る鋼鋳片を連続鋳造するに際し、タンディッシュから鋳
   型に供給される溶鋼に浸漬ノズル内で角速度が６π〜１
   ５π（ｒａｄ／ｓｅｃ）の範囲内の旋回を与えることを
   特徴とする鋼の連続鋳造方法。
2. 【請求項２】 浸漬ノズル内における角速度が６π〜１
   ５π（ｒａｄ／ｓｅｃ）の範囲内の旋回を、浸漬ノズル
   内の吐出孔上端から１００〜６００（ｍｍ）の位置に設
   置した旋回付与機構によって与えることを特徴とする請
   求項１記載の鋼の連続鋳造方法。
3. 【請求項３】 溶鋼供給量をＱ（ｔｏｎ／分）、浸漬ノ
   ズルに設けた旋回付与機構部の最小流路断面積をＳl
   （ｃｍ² ）、流量制御位置から旋回付与機構部上端まで
   の高さをｈl （ｍ）とした場合に下記式の関係を満足
   し、かつ、旋回付与機構部の入口側から出口側迄の間の
   長さをＬ（ｍ）、旋回付与機構部の直径をｄ（ｍ）、そ
   の部分で付与される旋回角度をｎπ（ｒａｄ）とした場
   合に、前記Ｌ、ｄ、ｎの間に式の関係を満足するノズ
   ル内溶鋼流への旋回付与機構を使用することを特徴とす
   る請求項１又は２記載の連続鋳造方法。 Ｑ／Ｓ1 ≦０．１８６×（ｈ1 ）^1/2 … Ｌ≧１．１×ｎ×ｄ …
4. 【請求項４】 溶鋼供給量をＱ（ｔｏｎ／分）、旋回付
   与機構部より下部における浸漬ノズルの最小流路断面積
   をＳ0 （ｃｍ² ）とした場合、下記式の関係を満足す
   るように鋳造することを特徴とする請求項１〜３の何れ
   か記載の鋼の連続鋳造方法。 ０．０７≦Ｑ／Ｓ0 ≦０．１ …