JP3521810B2 - Method of molding the fiber cushion body, and a vehicle seat using a fibrous cushion body and fiber cushion body - Google Patents

Method of molding the fiber cushion body, and a vehicle seat using a fibrous cushion body and fiber cushion body

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仁 伊藤
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日産自動車株式会社
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【発明の詳細な説明】 【0001】 【発明の属する技術分野】本発明は、繊維クッション体及びその成形方法、並びに繊維クッション体を用いた車両用シートに関し、更に詳細には、耐久性に優れる繊維クッション体の成形方法、並びに繊維クッション体および当該繊維クッション体を用いた車両用シートに関する。 BACKGROUND OF THE INVENTION [0001] [Technical Field of the Invention The present invention is, fibrous cushion body and a molding method thereof, and relates to a vehicle seat using a fibrous cushion body, more specifically, excellent durability method of molding the fiber cushion body, and to a vehicle seat using a fibrous cushion body and the fibrous cushion body. 【0002】 【従来の技術】近年、車両用シートのクッションパッドとして繊維弾性体から成るクッション体が開発されている。 [0002] Recently, a cushion body made of fibrous elastic body is developed as a cushion pad of the vehicle seat. かかる繊維弾性体から成るクッション体の欠点は、 A disadvantage of the cushion body made of such fibers elastic body,
従来の発泡体に対して耐久性で劣り、へたり易いことである。 Inferior in durability to conventional foam is that easily sag. 【0003】このような背景から、繊維クッション体の耐久性を向上する手段として、例えばポリエステル短繊維にウレタン系バインダー繊維を用いたもの(特開平4 [0003] Under such circumstances, as a means for improving the durability of the fiber cushion body, for example, those using a urethane-based binder fiber of polyester staple fiber (JP-A-4
−84906号公報)やポリアミド系バインダー繊維を用いたもの(特開平5−156559号公報)、その他材料置換によるものが提案されている。 -84906 JP) and one using a polyamide binder fibers (JP-A-5-156559), those due to other material substituted been proposed. 【0004】また、繊維クッション体の成形方法としては、例えば特開平5−329937号公報や特開平6− Further, as a molding method of fiber cushion body, for example, JP-A 5-329937 and JP 6-
14195号公報等に記載の方法があり、これらは成形工程の省力化や製品のでき栄えを改善する方法として知られている。 There is a method described in 14195 JP, etc., which are known as a method for improving the celestial can save labor and product molding process. 【0005】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述のような従来の繊維クッション体にあっては、通常のウレタン発泡体に対して耐久性が十分とはいえず、へたり易いという問題を有している。 [0005] The present invention is, however, in the conventional fiber cushion body as described above, it not is said to durability sufficient for normal urethane foam, liable sag have. 一方、成形方法を工夫することにより繊維クッション体の耐久性を改善する方法は、現在では知られていない。 Meanwhile, a method of improving the durability of the fiber cushion body by devising the molding method is not known at present. 【0006】従って、本発明の目的は、上述の従来技術の問題点を解決し、従来検討されていなかった成形方法の工夫により、耐久性に優れた繊維クッション体の成形方法、並びに繊維クッション体および当該繊維クッション体を用いた車両用シートを提供することである。 It is therefore an object of the present invention is to solve the problems of the prior art described above, by devising the prior study which do not have a molding method, a molding method of a fiber cushion body having excellent durability, as well as fiber cushion body and to provide a vehicle seat with the fibrous cushion body. 【0007】 【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、開繊された原綿および/又はストランドをチップ化したポリエステル繊維からなる不織布がポリエステルを主成分とする繊維A [0007] Means for Solving the Problems The present inventors have found, after intensive studies to achieve the above object, the nonwoven fabric comprising the opening has been raw cotton and / or strands of polyester fibers resulting chips fibers a mainly composed of polyester
と、前記繊維Aに対して低軟化点バインダー繊維Bで構成され、この不織布を成形型内に投入し、特定の二段階の成形工程で処理することにより、上記目的が達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。 When formed of a low softening point binder fiber B with respect to the fiber A, was charged with the nonwoven fabric in a mold, by treatment with a particular two-step molding process, found that the above object can be achieved, the which resulted in the completion of the invention. 【0008】即ち、本発明の繊維クッション体の成形方法は、開繊された原綿および/またはストランドをチップ化したポリエステル繊維からなる不織布を主成分繊維とし、前記主成分繊維に対して軟化点が20℃以上低いバインダー繊維を原料として、下記の3工程、 (1)工程:開繊された原綿および/またはストランドをチップ化した不織布を成形型内に投入し、得ようとする繊維クッション体の所望形状の容積より大なる容積を保持したまま、上記バインダー繊維の軟化点以上に加熱して予備成形を行い、 (2)工程:上記バインダー繊維の軟化点未満の温度に冷却した後、上記所望形状の容積より小なる容積に圧縮し、そのまま硬化して繊維ウェブまたは不織布における繊維結合面の結晶化を促進し、 (3)工程:次いで、型開 Namely, the molding method of fiber cushion body of the present invention, the opening has been raw cotton and / or strands as a main component fiber nonwoven fabric made of polyester fibers chip, the softening point with respect to the main component fibers low binder fiber 20 ° C. or higher as a raw material, 3 steps below, (1) step: the opening has been raw cotton and / or strands charged with chip nonwoven in a mold, the fibrous cushion body to be obtained while retaining the larger becomes the volume than the volume of the desired shape, and preliminarily molded by heating to above the softening point of the binder fiber, (2) step: after cooling to a temperature below the softening point of the binder fiber, the desired compressed into small consisting volume than the volume of the shape, to promote the crystallization of the fiber binding surface in the fiber web or nonwoven fabric and cured as it is, (3) step: Next, the mold opening を行い、これにより成形された繊維クッション体が自からの反発力で、所望形状を形成する工程から成ることを特徴とする。 Was carried out, the fiber cushion body molded by this repulsive force of the self-color, characterized in that it comprises the step of forming a desired shape. 【0009】更に、本発明の繊維クッション体の成形方法の好適形態は、前記繊維クッション体の原料において、開繊された原綿および/またはストランドをチップ化したポリエステル繊維からなる不織布が、ポリエステルを主成分とする繊維Aと、前記繊維Aに対して軟化点が20℃以上低いバインダー繊維Bで構成され、その重量比A:Bは、0:100〜95:5の範囲であることを特徴とする。 Furthermore, a preferred embodiment of the method of molding a fiber cushion body of the present invention is the raw material of the fiber cushion body, a nonwoven fabric made of the opening has been raw cotton and / or strands of polyester fibers resulting chips are mainly polyester and the fiber a to component, the softening point to the fiber a is made of a low binder fiber B 20 ° C. or higher, the weight ratio of a: B is 0: 100 to 95: and wherein in the range of 5 to. 【0010】更にまた、本発明の繊維クッション体の成形方法の好適形態は、前記(1)工程の予備成形を所望形状の容積に対して105〜200容量%の容積で行い、上記(2)工程の硬化を所望形状の容積に対して5 [0010] Furthermore, preferred embodiments of the method of molding a fiber cushion body of the present invention is carried out (1) the preforming step in the 105 to 200 volume% of the volume with respect to the volume of the desired shape, (2) 5 the curing process with respect to the volume of the desired shape
0〜95容量%の容積で行うことを特徴とする。 0-95 and performing a volume% of the volume. さらに、前記(1)工程の予備成形を所望形状の容積に対して110〜150容量%で行い、上記(2)工程の硬化を所望形状の容積に対して60〜90容量%の容積で行うことを特徴とする。 Further, the performed (1) a preforming step by 110-150% by volume based on the volume of the desired shape is carried out at 60 to 90 volume% of the volume with respect to the volume of the desired shape the curing of the (2) step it is characterized in. 【0011】更にまた、本発明の繊維クッション体の成形方法の好適形態は、前記(2)工程における硬化温度が、30℃以上であり、且つ上記バインダー繊維の軟化点に対して20℃以上低い温度であることを特徴とする。 [0011] Furthermore, preferred embodiments of the method of molding a fiber cushion body of the present invention, the (2) curing temperature in step is at 30 ° C. or more, and less 20 ° C. or more with respect to the softening point of the binder fiber characterized in that it is a temperature. 【0012】また、本発明の繊維クッション体の好適形態は、前記(2)工程の際、加湿又は蒸気を付加しながら硬化を行うことを特徴としている。 Further, preferred forms of the fibrous cushion body of the present invention, when the (2) step is characterized by performing the curing while applying the humidifying or vapor. 【0013】更にまた、本発明で得られた繊維クッション体は、耐へたり性が10%未満であることを特徴とする。 [0013] Furthermore, the fiber cushion body obtained in the present invention, sag resistance is equal to or less than 10%. 【0014】また、本発明の車両用シートは、本発明の成形方法により得られた繊維クッション体を、一部又は全部に用いることを特徴とする。 Further, the vehicle seat of the present invention, the fibrous cushion body obtained by molding method of the present invention, is characterized by using a part or whole. 【0015】 【発明の実施の形態】まず、本発明の繊維クッション体について例を挙げて説明する。 DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION First, description provides examples of the fibrous cushion body of the present invention. 本発明の繊維クッション体は、低軟化点バインダー繊維を含む開繊された原綿および/又はストランドをチップ化した不織布を主成分とする。 Fiber cushion body of the present invention is composed mainly of opened has been raw cotton and / or strands chips nonwoven comprising a low softening point binder fiber. 本発明の繊維クッション体は、所定の開繊された原綿および/又はチップ化された不織布を含有するため、機械強度の向上及び離型の際の回復を適度に行うことができる。 Fiber cushion body of the present invention contains a predetermined opening has been raw cotton and / or chips nonwoven, can be appropriately perform recovery during enhanced and the release of the mechanical strength. 【0016】ここで、本発明の繊維クッション体の材料として用いる原綿および/又はチップ化された不織布としては、合成繊維から成るものを用いることができるが、特にポリエステルを主成分とする繊維を用いることが好ましい。 [0016] As the raw cotton and / or chipped nonwoven used as a material of the fiber cushion body of the present invention, it is possible to use those made of synthetic fibers, in particular fibers are used mainly containing polyester it is preferable. ポリエステル繊維は流通性、機械強度の点から適しており、コストパフォーマンスも高いので有利である。 Polyester fibers are negotiable, are suitable in terms of mechanical strength, it is advantageous because cost is high. 【0017】かかるポリエステルとしては、例えばポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリエチレンナフタレート(P [0017] Such polyesters, such as polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene naphthalate (P
EN)、ポリブチレンナフタレート(PBN)、ポリエチレンイソフタレート(PEI)、ポリブチレンイソフタレート(PBI)、ポリεカプロラクトン(PCL) EN), polybutylene naphthalate (PBN), polyethylene isophthalate (PEI), polybutylene isophthalate (PBI), poly ε-caprolactone (PCL)
等の他、PETのエチレングリコール成分を他のグリコール成分で置換したもの(例えばポリヘキサメチレンテレフタレート(PHT))、又はテレフタル酸成分を他の異なる2塩基酸成分で置換したもの(ポリヘキサメチレンイソフタレート(PHI)、ポリヘキサメチレンナフタレート(PHN)等が挙げられる。 【0018】また、これらのポリエステルを構成ユニットとした共重合ポリエステル、例えばPBTとポリテトラメチレングリコール(PTMG)のブロック共重合体、PETとPEIの共重合体、PBTとPBIの共重合体、PBTとPCLの共重合体等を用いることも可能であり、主たる繰り返し単位がポリエステルから成る共重合体であれば好適に使用することができる。 【0019】更に、上述の原綿及び/又は Other etc., those with substitution of ethylene glycol component of the PET in other glycol component (e.g., polyhexamethylene terephthalate (PHT)), or a terephthalic acid component obtained by substituting with other different dibasic acid component (polyhexamethylene iso phthalate (PHI), polyhexamethylene naphthalate (PHN), and the like. [0018] the block copolymer of the polyester copolymer has a structure unit of these polyesters such as PBT and polytetramethylene glycol (PTMG) , copolymers of PET and PEI, copolymers of PBT and PBI, it is also possible to use PBT and copolymers of PCL, suitably used as long as the copolymer main repeating unit consists of polyester can. Furthermore, the above raw cotton and / or ップ化された不織布の代表例としては、それぞれポリエステルを主成分とし、必要に応じて添加する繊維Aと、低軟化点バインダー繊維Bから成る芯鞘型又はサイドバイサイド型の繊維ウェブ又は不織布を挙げることができる。 【0020】上記繊維ウェブ又は不織布は、繊維Aを0 Tsu Representative examples of flops of nonwoven, respectively mainly composed of polyester, mention the fibers A to be added if necessary, the core-sheath type or side-by-side type fiber web or nonwoven made of low softening point binder fiber B it can. [0020] the fibrous web or nonwoven, 0 fiber a
〜95重量%と、繊維Aより少なくとも20℃は軟化点が低い繊維Bを5〜100重量%と、繊維Bより少なくとも50℃は軟化点の低い成分を全部または一部含む繊維Cを5〜95重量%とから構成される。 And 95 wt%, at least 20 ° C. is a 5-100% by weight of a low softening point fibers B than fibers A, at least 50 ° C. than fibers B, the fibers C that contains all or part of the low softening point component 5 composed of 95 wt%. 【0021】繊維Aはポリエステルを主成分とする繊維で、上記したようなものが使用でき、繊維ウェブ又は不織布中に0〜95重量%の割合で配合される。 The fiber A is a fiber composed mainly of polyester, can be used. As described above, it is blended in an amount of 0 to 95% by weight in the fiber web or nonwoven fabric. 繊維Aを95重量%を超えて配合すると、最終成形品、例えばクッション体の形状を維持することが困難となり、目的を達成できない。 When blending the fiber A exceeds 95 wt%, the final molded article, for example, it is difficult to maintain the shape of the cushion body, it can not achieve the purpose. 【0022】繊維Bは、前記繊維Aより少なくとも20 The fiber B is at least 20 from the fiber A
℃は軟化点が低く、繊維ウェブ又は不織布中に5〜10 ℃ has a low softening point, 5-10 in the fiber web or nonwoven fabric
0重量%の割合で配合される。 0 is blended in a ratio of weight percent. 繊維Bを配合し、熱処理Bを行なうことにより、最終成形品、例えばクッション体に耐ヘタリ性を付与できる。 Blended fibers B, by performing the heat treatment B, the final molded article, for example, the permanent set resistance in the cushion body can be imparted. 【0023】繊維Bの繊維集合体中の含量が5重量%未満では、ヘタリ改善の効果が充分に得られない。 [0023] In the content of fiber aggregated in coalescence of the fibers B is less than 5 wt%, the effect of fatigue improvement can not be obtained sufficiently. また、 Also,
繊維Aより少なくとも20℃は軟化点が低く、繊維Aより少なくとも20℃は軟化点が低い成分等がある。 At least 20 ° C. than fibers A has a low softening point, at least 20 ° C. than fibers A have a lower softening point component and the like. 軟化点を少なくとも20℃低くするのは、これより軟化点が高くなると繊維Aの軟化が始まる恐れがあるからである。 To the softening point lower at least 20 ° C., the softening point of which there is a fear that the softening begins a becomes higher when the fibers A. 【0024】また、上述の原綿としては、カードランダムウェバーやエアレイ方式により開繊されたものを用いることが可能である。 Further, as a raw cotton of above, it is possible to use those opened by the card random webber or air-laying method. 開繊された原綿は吹き込み、または吸引等によって型内に投入することができる。 Opened been raw cotton can be introduced into the mold by blowing or suction, and the like. チップ化された不織布としては、紡績機等を用いてストランドを形成したものを、カットして得ることができる。 The chip nonwoven, can be one which formed strands by using a spinning machine or the like, may be cut. このとき、予め熱処理を行い、バインダー繊維を溶融し、繊維間を結合させておくと、チップの形状が保たれ取り扱いが容易になる。 At this time, pre-heat treatment is performed to melt the binder fiber, when allowed to coupling between the fibers, the shape of the chips is maintained becomes easy to handle. 【0025】以上に説明した本発明の繊維クッション体は、後述する本発明の成形方法によって得られるが、耐久性に優れており、10%未満の耐へたり性を有する。 The fibrous cushion body of the present invention described above is obtained by the molding method of the present invention to be described later, it is excellent in durability and has a sag to less than 10% resistance.
なお、この耐へたり性は、成形された繊維クッション体を、JSAE尻型68kgfを36℃、湿度90%にて22時間の条件下で加圧した後に生ずる繊維クッション体の厚みが減少する永久歪度合を意味し、次式(1) 耐へたり性(%)=(試験後に減少した厚み/試験前の厚み)×100…(1) で表される。 Incidentally, sag into this resistance is, the formed fiber cushion body, JSAE butt type 68kgf a 36 ° C., the thickness of the fiber cushion body occurring after pressurizing under the conditions of 22 hours at 90% humidity decreases permanently means distortion degree is expressed by the following equation (1) sag resistance (%) = (thickness decreased after the test / before test thickness) × 100 ... (1). 【0026】また、本発明の車両用シートは、上述した本発明の繊維クッション体を用いて得られるものであり、その全部又は一部が本発明のクッション体から構成されているものである。 Further, the vehicle seat of the present invention are those obtained by using the fiber cushion body of the present invention described above, in whole or in part is one that is composed of a cushion member of the present invention. 【0027】次に、本発明の繊維クッション体の成形方法について説明する。 A description will now be given of a molding method of a fiber cushion body of the present invention. 本発明の繊維クッション体は、特定の二段階の成形工程を経て成形されるため、繊維結合面の結晶化が促進されており、繊維クッション体自らの反発力が調整されており、所望形状を容易に実現できる。 Fiber cushion body of the present invention, because it is formed through a specific two-step molding process, crystallization has been promoted in fiber bonding surface, the fiber cushion body own repulsive force is adjusted, a desired shape It can be easily realized. 【0028】図1〜図5は本発明の成形方法における成形工程を示す断面図であり、図1、図2は型開き状態で各成形材料の投入態様を示したもの、図3は型閉じし、 [0028] Figures 1-5 are cross-sectional views showing a forming step in the molding process of the present invention, FIG. 1, shows a charged aspect of the molding material in the state 2 mold open, FIG. 3 is the mold closing and,
熱風吹き込みにより、所望形状の容積より大なる容積で予備成形及び冷却を行う上述の(1)工程を示したもの、図4は、所望形状の容積より小なる容積に圧縮して硬化を行う上述の(2)工程を示したものである。 By blowing hot air, shows the above-mentioned (1) step of performing pre-forming and cooling a large consisting volume than the volume of the desired shape, FIG. 4, above to perform curing by compressing the small consisting volume than the volume of the desired shape It shows the (2) step. 【0029】図3及び図4に示すように、(1)工程から(2)工程に移行する際には、上型10と下型20の少なくとも一方の成形面11、21が移動して、型の容積率が変化するようになっている。 As shown in FIG. 3 and FIG. 4, (1) from step (2) when moving to the process, at least one of the molding surfaces 11, 21 of the upper die 10 and lower die 20 is moved, type volume rate is adapted to change. また、図5は、型本体を開いたと同時に、成形された繊維クッション体自らが持つ反発力により所望形状になる状態を示したものである。 Further, FIG. 5, at the same time opening the mold body, showing a state in which a desired shape by the repulsive force themselves fibrous cushion body molded has. 【0030】まず、成形型の構成について説明すると、 [0030] First, to describe the configuration of the mold,
図1〜図5において、本発明の成形方法に用いる成形型は、上型10と下型20を備え、これらが上型支軸15 In FIGS. 1-5, the mold used for the molding method of the present invention, includes an upper mold 10 and the lower mold 20, upper these mold support shaft 15
及び下型支軸25を介して上下に移動可能であり、この移動によって型閉じ及び型開きが実行されるようになっている。 And it is movable up and down through the lower mold support shaft 25, so that the mold closing and mold opening are performed by this movement. また、本発明における成形方法では、最終成形品の所望形状の容積より大なる容積で予備成形を行う(1)工程、所望形状の容積より小なる容積で圧縮しながら一定時間硬化する(2)工程を実行すべく、型内の容積を変化させる必要があるため、上記成形型では、型本体10、20を貫通する支軸16又は26によって上型10及び下型20の少なくとも一方の成形面11、2 Further, in the molding method of the present invention, than the volume of the desired shape of the final molded article preliminarily molded at atmospheric made volume (1) step, curing predetermined time while compressing a small consisting volume than the volume of the desired shape (2) to execute a process, it is necessary to change the volume of the mold, in the mold, at least one of the molding surfaces of the upper mold 10 and the lower mold 20 by the support shaft 16 or 26 through the mold body 10, 20 11,2
1を移動させることが可能となっている。 It is possible to move the 1. 尚、本発明では型上部に開織機30またはチップに不織布のタンクをセットしているので下型のみ動くようにしている。 Incidentally, so that only move the lower mold so in the present invention are set nonwoven tank open loom 30 or chip into the mold top. 【0031】ここで、上型は、下面開口の箱型の上型本体10とその本体下面を覆う成形面11を有する。 [0031] Here, the upper mold has a molding surface 11 which the upper die main body 10 of the box-shaped bottom surface opening to cover the body lower surface. 成形面11は多数の孔12を有するパンチングメタル製の加圧部材によって形成されている。 Forming surface 11 is formed by a pressing member made of punching metal having a large number of holes 12. また、上型本体10と成形面11によって形成される上型内のチヤンバー13 Further, Chiyanba in the upper mold which is formed between the upper mold body 10 by a molding surface 11 13
には、送気管14が連結されている。 , The air supply pipe 14 is connected. 一方、下型は、上面開口の箱型の下型本体20とその本体下面を覆う成形面21を有する。 On the other hand, the lower mold has a molding surface 21 which covers the lower die body 20 and its body the lower surface of the box-shaped upper opening. 成形面21は上型の場合と同様に多数の孔22を有するパンチングメタル製の加圧部材によって形成され、上型本体20と成形面21によって形成される上型内のチヤンバー23には排気管24が連結されている。 Molding surface 21 is formed by a pressing member made of punching metal having a case as well as a large number of holes 22 of the upper die, the exhaust pipe to Chiyanba 23 in the upper mold which is formed by the upper die body 20 and the molding surface 21 24 are connected. 【0032】なお、図1〜図5では、1個の成形型で容積率を変化させて、(1)工程及び(2)工程を実行する態様を示したが、本究明においては、予め容積の異なる別個の型を準備し、各型で(1)工程及び(2)工程の予備成形と硬化それぞれ行うことも勿論可能である。 [0032] In FIGS. 1 to 5, by changing the volume ratio with one mold, although the mode for carrying out the process (1) and (2) step, in the present investigation, the previously volume prepare the different distinct types, it can of course be performed each mold (1) process and (2) preforming step and curing respectively. 【0033】次に、上記成形型を用いて繊維クッション体を成形する場合の具体的操作について説明する。 [0033] Next, a specific operation when molding fiber cushion body using the mold. まず、図1、図2に示したように、型内に原綿および/又はチップ化された不織布を投入する。 First, FIG. 1, as shown in FIG. 2, to introduce the raw cotton and / or chips nonwoven in a mold. 投入する方法としては、吹き込み、または吸引等で行うことができる。 As a method of introducing can be performed by blowing or suction, and the like. 但し、チップ化された不織布を投入する場合は、所望の最終製品の密度より小さな密度のチップ化された不織布を投入する。 However, when turning on the chipped nonwoven introducing the desired smaller density than the density of the final product chip nonwoven. 【0034】次に、低軟化点繊維を溶融することが可能な温度の熱風を、上型の送気管14から上型チャンバー13に送り込む。 Next, the temperature hot air capable of melting the low softening point fibers, fed from the air pipe 14 of the upper die to the upper die chamber 13. 上型チャンバー13に導入された熱風は、上型加圧部材の孔12からキャビティーに噴出して、所望形状の容積より大なる容積、例えば120容量%に圧縮された繊維ウェブ又は不織布2を加熱する。 Hot air introduced into the upper die chamber 13 is ejected from the holes 12 of the upper mold pressing member into the cavity, the volume of large consisting volume of desired shape, a fibrous web or nonwoven fabric 2 is compressed, for example, 120% by volume heating. 【0035】この際、原綿および/又はチップ化された不織布2を通過した熱風は、下型の成形面の孔22から下部チャンバー23に入り、排気管24を通じて外部に排出される。 [0035] In this case, hot air passed through the cotton wool and / or chipped nonwoven 2 enters the bore 22 of the molding surface of the lower mold to the lower chamber 23 is discharged to the outside through the exhaust pipe 24. 例えば、成形型内に180〜200℃の熱風を3分間吹き込み加熱を行えばよい。 For example, it is sufficient to blow 3 minutes heating hot air of 180 to 200 ° C. in a mold. 加熱後は熱風の供給を止めるか、又は原綿、チップ化不織布2に含まれるバインダー繊維の軟化点に対して少なくとも20℃は低い熱風を流し、バインダー繊維が完全に固化するまで所定時間冷却し、(1)工程を完了する。 Or after heating stop the supply of hot air, or cotton, of at least 20 ° C. relative to the softening point of the binder fibers contained in the chip non-woven fabric 2 is flushed with a low hot air, the binder fiber is cooled a predetermined time to complete solidification, (1) to complete the process. 【0036】次に、上型10と下型20の少なくとも一方の成形面11、21を移動させ、所望形状の容積より小なる容積、例えば80容量%まで圧縮し、型温を例えば110℃に保持し、繊維の結晶化を促進する硬化工程を行う(図4参照)。 Next, by moving at least one of the molding surfaces 11, 21 of the upper die 10 and the lower mold 20, the volume than made small volume of a desired shape, for example compressed to 80 volume%, the mold temperature, for example, in 110 ° C. holding, performing curing step to promote crystallization of the fiber (see Figure 4). この際、必要に応じて熱風、加湿された空気又は蒸気を流しながら硬化を行っても構わない。 At this time, it may be performed hot air, the curing with flowing humidified air or steam as required. 【0037】しかる後、成形型を型開きして繊維クッション体3を離型し、所望形状の最終成形品の一例であるクッションパッド4を得る(図5参照)。 [0037] Thereafter, the mold was opened mold to release the fibrous cushion body 3, to obtain a cushion pad 4, which is an example of a final molded article having a desired shape (see FIG. 5). この際、圧縮されていた型内の繊維クッション体3は、離型と同時に繊維クッション体3が有する反発力により所望形状の容積に回復し、クッションパッド4になる。 In this case, the fiber cushion body 3 in the mold that has been compressed by the release and repulsion with the fiber cushion body 3 at the same time to recover to the volume of the desired shape, the cushion pad 4. 【0038】なお、本発明において、上述した(1)工程では、所望形状の容積に対して105〜200容量%、より好ましくは110〜150容量%の容積で予備成形することが望ましい。 [0038] In the present invention, in the above-described (1) step, 105 to 200% by volume based on the volume of the desired shape, and more preferably not be preformed with 110-150% by volume of the volume. 上記予備成形を105容量% The preforming 105 volume%
未満の容積で行うと、(2)工程で硬化した後に、目的とする所望形状の厚みが得られないことがあり好ましくない。 When carried out at less than volume (2) after curing in step, may not be obtained the desired thickness of an intended shape is not preferable. また、上記予備成形を200容量%を超える容積で行うと、(2)工程での圧縮率が大きくなり過ぎ、目的とする所望形状の厚みを得ることが困難となり好ましくない。 Also, the when the preforming performed in a volume of more than 200% by volume, (2) compression rate becomes too large in step unfavorably difficult to obtain a desired thickness of an intended shape. 【0039】一方、硬化を行う(2)工程では所望形状の容積に対して50〜95容量%、より好ましくは60 On the other hand, subjected to a curing (2) 50-95% by volume based on the volume of the desired shape in step, more preferably 60
〜90容量%の容積に成形することが望ましい。 It is desirable to mold the 90 volume% of the volume. ここで、硬化後の容積を所望形状の容積に対して50容量% Here, 50 volume% volume after curing with respect to the volume of the desired shape
未満とすると、所望形状を得ることが困難となり好ましくない。 If less than, unfavorably difficult to obtain a desired shape. また、硬化後の容積を所望形状の容積に対して95容量%超とすると、硬化工程での耐久性の改善効果が少なくなる他、離型した際、繊維クッション体自らの反発力により所望形状の容積より大きくなってしまうことがあり好ましくない。 Also, if 95 volume percent with respect to the volume of the desired shape volume after curing, in addition to the effect of improving the durability in the curing step is reduced, upon release, desired shape by fiber cushion body own repulsive force undesirable it may become larger than the volume. 【0040】なお、離型した際の繊維クッション体の回復状態は、使用する材料、材料の密度、(1)工程での予備成形の温度、及び(2)工程での硬化の温度等により影響を受けるので、所望形状やその容積に応じて、上記範囲内で(1)工程及び(2)工程の容積率を変化させて調整することが好ましい。 [0040] Incidentally, the recovery state of the fiber cushion body at the time of demolding, the materials used, the density of the material, (1) the temperature of the preform in step, and (2) affected by the temperature of the curing in step since receiving the desired shape and in accordance with its volume, within the range (1) process and (2) it is preferable to alter the volume ratio of the process adjusted. 【0041】また、本成形方法の(2)工程における硬化温度は、30℃以上で、且つバインダー繊維Bの軟化点に対して少なくとも20℃低い温度であることが好ましい。 Further, the curing temperature in step (2) of the molding method, at 30 ° C. or higher, and is preferably at least 20 ° C. lower temperature with respect to the softening point of the binder fibers B. 硬化時の温度が30℃未満では、繊維の結晶化が十分に進行しないことが考えられ、十分な耐久性が得られないことがあり好ましくない。 The temperature is lower than 30 ° C. during curing, believed that crystallization of the fibers does not proceed sufficiently, may not have sufficient durability is not preferable. また、バインダー繊維Bの軟化点に対して20℃以上低い温度で硬化を行わないと、繊維Bが軟化して結晶化が阻害される可能性があり、十分な耐久性が得られないことがあるので好ましくない。 Further, Without curing at lower temperatures 20 ° C. or more with respect to the softening point of the binder fibers B, there is a possibility that crystallization fibers B is softened is inhibited, that no sufficient durability can not be obtained It is not preferable because there is. 【0042】更に、(2)工程では、加湿又は蒸気を付加しながら硬化することも可能である。 [0042] Further, in the (2) step, it can be cured while applying the humidifying or vapor. 加湿、蒸気を付加しながら硬化すると、結晶化を促進することができ、 Humidification, when cured while adding steam, can promote crystallization,
硬化処理をより短時間で行うことが可能となる。 It is possible to perform the curing treatment in a shorter time. 【0043】 【実施例】以下、本発明を、図面を参照して次の実施例及び比較例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。 [0043] EXAMPLES Hereinafter, the present invention, but with reference to the drawings will be described in more detail by the following examples and comparative examples, the present invention is not limited thereto. なお、以下の実施例及び比較例では、最終成形品(クッションパッド)の所望形状として、一般部の厚みが100mm、端部の厚みが1 In the following Examples and Comparative Examples, as the desired shape of the final molded article (cushion pad), the thickness of the general portion is 100 mm, the thickness of the end portion 1
50mmとなるように設計した例を示す(図5参照)。 An example in which was designed to be 50 mm (see FIG. 5). 【0044】以下の例1〜6は、開繊された原綿を用いた場合の実施例を示す。 [0044] The following Examples 1-6 illustrate the embodiment using the opening has been raw cotton. (実施例1)繊維Aとして、繊度6デニール、繊維長5 (Example 1) as a fiber A, fineness 6 denier, fiber length 5
1mmのポリエステル繊維(商品名:日本エステル(株)製H38F)を80重量%、繊維Bとして、繊度2デニール、繊維長51mmの芯鞘構造を有するポリエステル系バインダー繊維(商品名:日本エステル(株) Polyester fibers 1 mm (trade name: Nippon ester Co. H38F) 80 wt%, as fiber B, fineness 2 denier, polyester binder fibers (tradename having a core-sheath structure of the fiber length 51 mm: Nippon ester (strain )
製7080)を20重量%配合し、カードランダムウェバーを通して、開繊された原綿を得た。 The Ltd. 7080) were blended 20 wt%, through the card a random webber to obtain opening has been raw cotton. 【0045】得られた原綿を図1に示すように、型内にエアとともに吹き込んだ。 [0045] The resulting raw cotton as shown in FIG. 1, was blown with air in the mold. 次に、190℃の熱風を約3 Then, the hot air of 190 ℃ about 3
分間流した後、更に1分間70℃の熱風を流し、バインダー繊維の軟化点以下まで冷却した。 After flushing minutes, further flowing hot air at 1 minute 70 ° C., and then cooled to below the softening point of the binder fibers. なお、(1)工程における型の容積率は、最終成形品の容積に対して12 Incidentally, (1) type volume rate in step, with respect to the volume of the final molded article 12
0容量%とした。 0 to a volume%. 次いで、(2)工程で、図3に示すように型温を70℃に保ちながら、最終成形品の容積に対して80容量%まで型の容積率を小さくし、10分間硬化を行った。 Then, (2) at step while keeping the mold temperature as shown in FIG. 3 to 70 ° C., the mold volume ratio of up to 80% by volume based on the volume of the final molded article is reduced, it was cured for 10 minutes. 硬化を行った後、型開きすると同時に、成形品は図4に示すように目的とする最終成形品の容積まで回復し、本例の繊維クッション体を得た。 After curing, at the same time as mold opening, the molded article is recovered to the volume of the final molded article of interest, as shown in FIG. 4, to obtain a fibrous cushion body of the present embodiment. 【0046】(実施例2)(1)工程の容積率を最終成形品の容積に対して140容量%、(2)工程の容積率を60容量%とした以外は、実施例1と同様の操作を繰り返し、本例の繊維クッション体を得た。 [0046] (Example 2) (1) 140 volume% volume ratio steps against volume of the final molded article, (2) except that the volume ratio of the process was 60% by volume, as in Example 1 Repeat to obtain a fiber cushion body of the present embodiment. 【0047】(実施例3)(1)工程の冷却条件を40 [0047] The cooling condition (Example 3) (1) Step 40
℃とし、(1)工程の容積率を最終成形品の容積に対して70容量%、型温を40℃とした以外は、実施例1と同様の操作を繰り返し、本例の繊維クッション体を得た。 ° C. and, (1) 70 volume% volume ratio steps against volume of the final molded article, except that the mold temperature to 40 ° C., the same procedure as in Example 1, a fiber cushion body of this example Obtained. 【0048】(実施例4)(1)工程の容積率を最終成形品の容積に対して150容量%、冷却条件を100 [0048] (Example 4) (1) 150 volume% volume ratio steps against volume of the final molded article, the cooling condition 100
℃、(2)工程の容積率を90容量%、型温を100℃ ° C., (2) the volume ratio of the step 90 volume%, a mold temperature 100 ° C.
とした以外は、実施例1と同様の操作を繰り返し、本例の繊維クッション体を得た。 Except that the repeats in the same manner as in Example 1 to obtain a fiber cushion body of the present embodiment. 【0049】(実施例5)(1)工程の容積率を最終成形晶の容積に対して120容量%、冷却条件を100 [0049] (Example 5) (1) 120 volume% volume ratio steps against volume of the final molded crystals, the cooling condition 100
℃、(2)工程の容積率を90容量%、型温を100℃ ° C., (2) the volume ratio of the step 90 volume%, a mold temperature 100 ° C.
とし、更に100℃の蒸気を流しながら硬化を行った以外は、実施例1と同様の操作を繰り返し、本例の繊維クッション体を得た。 And then, except that was cured while further flowing 100 ° C. in steam, the same procedure as in Example 1 to obtain a fiber cushion body of the present embodiment. 【0050】(実施例6)(1)工程の容積率を最終成形品の容積に対して120容量%、冷却条件を100 [0050] (Example 6) (1) 120 volume% volume ratio steps against volume of the final molded article, the cooling condition 100
℃、(2)工程の容積率を80容量%、型温を70℃とし、更に70℃の加湿空気を流しながら硬化を行った以外は、実施例1と同様の操作を繰り返し、本例の繊維クッション体を得た。 ° C., (2) the volume ratio of the step 80 volume%, the mold temperature to 70 ° C., except that was cured while further flowing 70 ° C. humidified air, repeated operation as in Example 1, the present embodiment obtain a fiber cushion body. 【0051】以下の実施例7〜12はチップ化した不織布を用いた場合の実施例を示す。 The following examples 7 to 12 show an embodiment using a chip nonwoven. (実施例7)繊維Aとして、繊度6デニール、繊維長5 (Example 7) Fibers A, fineness 6 denier, fiber length 5
1mmのポリエステル繊維(商品名:日本エステル(株)製H38F)を80重量%、繊維Bとして、繊度2デニール、繊維長51mmの芯鞘構造を有するポリエステル系バインダー繊維(商品名:日本エステル(株) Polyester fibers 1 mm (trade name: Nippon ester Co. H38F) 80 wt%, as fiber B, fineness 2 denier, polyester binder fibers (tradename having a core-sheath structure of the fiber length 51 mm: Nippon ester (strain )
製7080)を20重量%配合し、紡績機を用いてストランドを作成した後、バインダー繊維が融解する170 The Ltd. 7080) were blended 20 wt%, after creating a strand using a spinning machine, the binder fibers melt 170
℃〜190℃で熱処理を行い、繊維間を接着させた。 ° C. heat treatment is performed to 190 ° C., it was bonded between fibers. 繊維間が接着したストランドは、約10mmにカットして、チップ化した。 Strands between the fibers adhered is cut into approximately 10 mm, and chips. 尚、本実施例ではストランドの断面形状を直径10mmの真円としたが、チップの断面形状や大きさは特に限定されることは無い。 Although a true circle having a diameter of 10mm and cross-sectional shape of the strands in the present embodiment, the cross-sectional shape and size of the chip is not particularly limited. 但し、大きさの範囲としては、一辺を5mmとした立方体から一辺を1 However, as the range of size, one side one side from cube was 5 mm 1
5mmとした立方体の範囲内に入る、形状を特定されない3次元体であれば良い。 Fall within the scope of the cube was 5 mm, it may be a three-dimensional body unspecified shape. あまり小さな3次元体では、 In the very small three-dimensional body,
ライン速度が遅くなりコストアップになるほか、取り扱いが面倒になる。 In addition to the line speed will cost up slower, handling becomes cumbersome. 逆に、大きな3次元体では、チップ間の空洞が大きくなり表面状態が荒くなった座りごこちや耐久性能に影響を与える可能性がある。 Conversely, in a large three-dimensional body, which may affect the sit comfortable to and durability cavities is increased and the surface state becomes rough between chips. また、チップの密度としては0.015g/cm<SUP>3</SU As the density of the chip 0.015g / cm <SUP> 3 </ SU
P>に調整した。 It was adjusted to P>. 【0052】得られたチップを図2に示すように、型内にエアとともに吹き込んだ。 [0052] The resulting chip as shown in FIG. 2, was blown with air in the mold. 次に、190℃の熱風を約3分間流した後、更に1分間70℃の熱風を流し、バインダー繊維の軟化点以下まで冷却した。 Then, after flowing the hot air at 190 ° C. for about 3 minutes, further flowing hot air at 1 minute 70 ° C., and then cooled to below the softening point of the binder fibers. なお、(1)工程における型の容積率は、最終成形品の容積に対して1 Incidentally, (1) type volume rate in step 1 with respect to the volume of the final molded article
20容量%とした。 It was 20% by volume. 次いで、(2)工程で、図4に示すように型温を70℃に保ちながら、最終成形品の容積に対して80容量%まで型の容積率を小さくし、10分間硬化を行った。 Then, (2) at step while keeping the mold temperature as shown in FIG. 4 to 70 ° C., the mold volume ratio of up to 80% by volume based on the volume of the final molded article is reduced, it was cured for 10 minutes. 硬化を行った後、型開きすると同時に、 After the curing, and at the same time open the mold,
成形品は図4に示すように目的とする最終成形品の容積まで回復し、本例の繊維クッション体を得た。 Moldings restored to a volume of the final molded article of interest, as shown in FIG. 4, to obtain a fibrous cushion body of the present embodiment. 【0053】(実施例8)(1)工程の容積率を最終成形品の容積に対して140容量%、(2)工程の容積率を60容量%とした以外は、実施例7と同様の操作を繰り返し、本例の繊維クッション体を得た。 [0053] (Example 8) (1) 140 volume% volume ratio steps against volume of the final molded article, (2) the volume ratio of the step except for using 60% by volume, as in Example 7 Repeat to obtain a fiber cushion body of the present embodiment. 【0054】(実施例9)(1)工程の冷却条件を40 [0054] (Example 9) (1) cooling conditions of step 40
℃とし、(1)工程の容積率を最終成形品の容積に対して70容量%、型温を40℃とした以外は、実施例7と同様の操作を繰り返し、本例の繊維クッション体を得た。 ° C. and, (1) 70 volume% volume ratio steps against volume of the final molded article, except that the mold temperature to 40 ° C., the same procedure as in Example 7, the fiber cushion body of this example Obtained. 【0055】(実施例10)(1)工程の容積率を最終成形品の容積に対して150容量%、冷却条件を100 [0055] (Example 10) (1) 150 volume% volume ratio steps against volume of the final molded article, the cooling condition 100
℃、(2)工程の容積率を90容量%、型温を100℃ ° C., (2) the volume ratio of the step 90 volume%, a mold temperature 100 ° C.
とした以外は、実施例7と同様の操作を繰り返し、本例の繊維クッション体を得た。 Except that the repeats in the same manner as in Example 7, to obtain a fibrous cushion body of the present embodiment. 【0056】(実施例11)(1)工程の容積率を最終成形品の容積に対して120容量%、冷却条件を100 [0056] (Example 11) (1) 120 volume% volume ratio steps against volume of the final molded article, the cooling condition 100
℃、(2)工程の容積率を90容量%、型温を100℃ ° C., (2) the volume ratio of the step 90 volume%, a mold temperature 100 ° C.
とし、更に100℃の蒸気を流しながら硬化を行った以外は、実施例7と同様の操作を繰り返し、本例の繊維クッション体を得た。 And then, except that was cured while further flowing 100 ° C. in steam, the same procedure as in Example 7, to obtain a fibrous cushion body of the present embodiment. 【0057】(実施例12)(1)工程の容積率を最終成形品の容積に対して120容量%、冷却条件を100 [0057] (Example 12) (1) 120 volume% volume ratio steps against volume of the final molded article, the cooling condition 100
℃、(2)工程の容積率を80容量%、型温を70℃とし、更に70℃の加湿空気を流しながら硬化を行った以外は、実施例7と同様の操作を繰り返し、本例の繊維クッション体を得た。 ° C., (2) the volume ratio of the step 80 volume%, the mold temperature to 70 ° C., except that was cured while further flowing 70 ° C. humidified air, repeated operation as in Example 7, the present embodiment obtain a fiber cushion body. 【0058】(比較例1)(1)工程のみ行い、容積率を最終成形品の容積に対して100容量%、冷却条件を熱風70℃で3分とした以外は、実施例1と同様の操作を繰り返し、本例の繊維クッション体を得た。 [0058] carried out only (Comparative Example 1) (1) step 100 volume% of the volume ratio with respect to the volume of the final molded article, except that the cooling conditions was 3 minutes with hot air 70 ° C., as in Example 1 Repeat to obtain a fiber cushion body of the present embodiment. 【0059】(比較例2)容積率を最終成形品の容積に対して100容量%として(1)工程の予備成形を行った後、容積率100容量%のまま、型温を70℃に保ちながら10分間硬化を行った以外は、実施例1と同様の操作を繰り返し、本例の繊維クッション体を得た。 [0059] After the preliminary molding of Comparative Example 2 the volume ratio of 100% by volume based on the volume of the final molded article (1) step, while volume of 100 volume%, keeping the mold temperature to 70 ° C. while except that was cured for 10 minutes, the same procedure as in example 1 to obtain a fiber cushion body of the present embodiment. 【0060】(比較例3)(1)工程のみ行い、容積率を最終成形品の容積に対して100容量%、冷却条件を熱風70℃で3分とした以外は、実施例7と同様の操作を繰り返し、本例の繊維クッション体を得た。 [0060] carried out only (Comparative Example 3) (1) step 100 volume% of the volume ratio with respect to the volume of the final molded article, except that the cooling conditions was 3 minutes with hot air 70 ° C., as in Example 7 Repeat to obtain a fiber cushion body of the present embodiment. 【0061】(比較例4)容積率を最終成形品の容積に対して100容量%として(1)工程の予備成形を行った後、容積率100容量%のまま、型温を70℃に保ちながら10分間硬化を行った以外は、実施例7と同様の操作を繰り返し、本例の繊維クッション体を得た。 [0061] After the preform (Comparative Example 4) the volume ratio of 100% by volume based on the volume of the final molded article (1) step, while volume of 100 volume%, keeping the mold temperature to 70 ° C. while except that was cured for 10 minutes, the same procedure as in example 7, to obtain a fibrous cushion body of the present embodiment. 【0062】上記各例の(1)工程及び(2)工程における容積率、加熱条件及び硬化条件等を表1にまとめて示す。 [0062] indicates the volume ratio in the above examples (1) process and (2) step, the heating conditions and curing conditions are summarized in Table 1. 【0063】(耐久試験方法)実施例1〜12及び比較例1〜4で得られた繊維クッション体に対して、JSA [0063] For (Durability test method) fiber cushion body obtained in Examples 1 to 12 and Comparative Examples 1 to 4, JSA
E尻型、68Kgfを36℃、湿度90%の条件下で2 E butt type, 68Kgf a 36 ° C., 2 under the conditions of humidity of 90%
2時間負荷し、耐久試験前と耐久試験後の繊維クッション体厚みの差を測定し、上記(1)式による耐へたり性を評価した。 2 hours load, measures the difference of the fiber cushion body thickness after the durability test before the durability test was evaluated sag resistance by equation (1). 得られた結果を表1に併記する。 The obtained results are also shown in Table 1. 【0064】 【表1】 [0064] [Table 1] 【0065】表1より、実施例1〜12の繊維クッション体は、耐久試験前後でも、その厚みの変化が10mm [0065] From Table 1, the fiber cushion body of Examples 1 to 12, even before and after the durability test, 10 mm change in the thickness
未満で、耐へたり性が10%未満であり、優れた耐久性を有することが明らかとなった。 Below, the sag resistance is less than 10%, was found to have excellent durability. 一方、(1)工程のみで成形された比較例1、3の繊維クッション体では、耐久試験前後で15mm以上の厚み減少が見られ、耐へたり性は15%以上となった。 Meanwhile, (1) In the process only the fiber cushion body of Comparative Examples 1 and 3 which are molded in, 15 mm or more thickness-decreased before and after the durability test was observed, sag resistance became 15% or more. また、(1)工程、(2) Further, (1) step, (2)
工程ともに容積率100容量%で予備成形及び硬化を行った比較例2、4では、耐久試験前後で10〜15mm In Comparative Examples 2 and 4 were preformed and cured in a volume ratio of 100% by volume process both, 10-15 mm before and after the durability test
の厚みが減少し、耐へたり性も10〜15%となった。 The thickness is decreased, it became 10-15% or sexual also to resistance.
硬化工程を行っているので比較例1よりは耐久性が若干改善されたが、容積率を変化させながら成形を行う実施例1〜6に比べて耐久性は劣っていることが明らかである。 Since performing curing step than in Comparative Example 1 is durability was slightly improved, but it is clear that has durability inferior to those in Examples 1-6 to perform molding while changing the volume ratio. 【0066】 【発明の効果】本発明によれば、バインダー繊維を含有する開繊された原綿および/又はストランドをチップ化した不織布を特定の二段階の成形工程で処理することとしたため、へたり性を改善でき、耐久性に優れた繊維クッション体及びその成形方法、並びに繊維クッション体を用いた車両用シートを提供することができる。 [0066] According to the present invention, since it was decided to handle opening has been raw cotton and / or strands chips nonwoven containing binder fiber in a particular two-step molding process, fatigue it can improve sexual, fiber excellent cushion body and a molding method thereof durability, as well as to provide a vehicle seat using a fibrous cushion body.

【図面の簡単な説明】 【図1】 本発明の繊維クッション体の成形方法の一実施形態において、型開き状態で成形用材料を設置する状態を示す概略断面図である。 In one embodiment of the method of molding a fiber cushion body BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS [Figure 1] The present invention is a schematic sectional view showing a state of installing the molding material in a mold open state. 【図2】 本発明の繊維クッション体の成形方法の一実施形態において、(1)工程を示す概略断面図である。 In one embodiment of the method of molding a fiber cushion body of the present invention; FIG is a schematic sectional view showing a process (1). 【図3】 本発明の繊維クッション体の成形方法の一実施形態において、(2)工程を示す概略断面図である。 In one embodiment of the method of molding a fiber cushion body of the present invention; FIG is a schematic sectional view showing the step (2). 【図4】 本発明の繊維クッション体の成形方法の一実施形態において、(2)工程後に繊維クッション体が所望形状に回復する状態を示す概略断面図である。 In one embodiment of the method of molding a fiber cushion body of the present invention; FIG is a schematic cross-sectional view showing a state of recovering the desired shape fiber cushion body after step (2). 【図5】 本発明の繊維クッション体の成形方法の一実施形態において、(3)工程を示す概略断面図である。 In one embodiment of the method of molding a fiber cushion body of the present invention; FIG is a schematic sectional view showing a step (3). 【符号の説明】 1 開繊された原綿2 チップ化された不織布3 (1)工程で所定の容積率で予備成形される繊維クッション体4 (2)工程で所定の容積率で硬化される繊維クッション体5 所望形状を有する最終成形品10 上型本体11 上型成形面12 上型パンチングメタル孔部13 上型チャンバー14 送気管15 上型を上下に移動するための支軸16 上型成形面を上下に移動するための支軸17 上型成形面の支持部材20 下型本体21 下型成形面22 下型パンチングメタル孔部23 下型チャンバー24 排気管25 下型を上下に移動するための支軸26 下型成形面を上下に移動するための支軸27 下型成形面の支持部材30 開繊機31 チップ化不織布の貯蔵タンク [EXPLANATION OF SYMBOLS] 1 opened by the raw cotton 2 chips nonwoven 3 (1) fibrous cushioning body 4 (2) to be preformed at a predetermined volume ratio in the process the fibers are cured at a predetermined volume ratio in step the support shaft 16 upper mold molding surface to move the cushion body 5 desired shape final molded article 10 upper mold body 11 upper mold molding surface 12 upper die punched metal hole 13 upper die chamber 14 feed pipe 15 upper die having a vertically the for moving the support shaft 17 upper mold molding surface of the support member 20 the lower die body 21 the lower mold molding surface 22 lower die punching metal hole 23 lower mold chamber 24 exhaust pipe 25 lower mold to move vertically up and down storage tank support member 30 opening machine 31 chips nonwoven support shaft 27 the lower mold molding surface to move the supporting shaft 26 the lower mold molding surface in the vertical

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開2000−107470(JP,A) 特開 平8−49152(JP,A) 特開 平7−126973(JP,A) 国際公開97/002377(WO,A1) (58)調査した分野(Int.Cl. 7 ,DB名) D04H 1/00 - 18/00 B68G 7/02,7/06 A47C 27/12 ────────────────────────────────────────────────── ─── of the front page continued (56) reference Patent 2000-107470 (JP, a) JP flat 8-49152 (JP, a) JP flat 7-126973 (JP, a) WO 97/002377 ( WO, A1) (58) investigated the field (Int.Cl. 7, DB name) D04H 1/00 - 18/00 B68G 7 / 02,7 / 06 A47C 27/12

Claims (1)

  1. (57)【特許請求の範囲】 【請求項1】 開繊された原綿および/またはストランドをチップ化したポリエステル繊維からなる不織布を主成分繊維とし、前記主成分繊維に対して軟化点が20℃ (57) The Claims 1. A fiber opening has been raw cotton and / or strands as a main component fiber nonwoven fabric made of polyester fibers chip, a softening point of 20 ° C. relative to the main component fibers
    以上低いバインダー繊維を原料として、下記の3工程により成形することを特徴とする繊維クッション体の成形方法。 As a starting material a low binder fiber than the molding method of a fiber cushion body, characterized by forming the three steps below. (1)工程:開繊された原綿および/またはストランドをチップ化した不織布を成形型内に投入し、得ようとする繊維クッション体の所望形状の容積より大なる容積を保持したまま、上記バインダー繊維の軟化点以上に加熱して予備成形を行い、 (2)工程:上記バインダー繊維の軟化点未満の温度に冷却した後、上記所望形状の容積より小なる容積に圧縮し、そのまま硬化して繊維ウェブまたは不織布における繊維結合面の結晶化を促進し、 (3)工程:次いで、型開きを行い、これにより成形された繊維クッション体が自らの反発力で、所望形状を形成する工程。 (1) Step: The opening has been raw cotton and / or strands charged with chip nonwoven in a mold, while maintaining a large consisting volume than the volume of the desired shape of the fiber cushion body to be obtained, the binder a preliminary molding is heated to above the softening point of the fibers, (2) step: the above was cooled to a temperature below the softening point of the binder fibers, and compressed into small consisting volume than the volume of the desired shape, and curing it to promote crystallization of the fiber binding surface in the fiber web or nonwoven fabric, (3) step: Next, by mold opening, fiber cushion body which is molded in its repulsive force by which to form a desired shape. 【請求項2】 前記繊維クッション体の原料において、 2. A raw material of the fiber cushion body,
    開繊された原綿および/またはストランドをチップ化したポリエステル繊維からなる不織布は、ポリエステルを主成分とする繊維Aと、前記繊維Aに対して軟化点が2 Nonwoven fabric comprising the opening has been raw cotton and / or strands of polyester fibers chip includes a fiber A consisting mainly of polyester, softening points for the fiber A is 2
    0℃以上低いバインダー繊維Bで構成され、その重量比A:Bは、0:100〜95:5の範囲であることを特徴とする請求項1記載の繊維クッション体の成形方法。 0 ℃ consists of a low binder fiber B above, the weight ratio of A: B is 0: 100 to 95: molding method of a fiber cushion body according to claim 1, wherein in the range of 5. 【請求項3】 前記(1)工程の予備成形を所望形状の容積に対して105〜200容量%の容積で行い、上記(2)工程の硬化を所望形状の容積に対して50〜95 Wherein performs the (1) the preforming step in the 105 to 200 volume% of the volume with respect to the volume of the desired shape, hardening of the (2) process with respect to the volume of the desired shape 50-95
    容量%の容積で行うことを特徴とする請求項1または2 Claim and carrying out a volume% of volume 1 or 2
    記載の繊維クッション体の成形方法。 Method of molding the fiber cushion body according. 【請求項4】 前記(1)工程の予備成形を所望形状の容積に対して110〜150容量%の容積で行い、上記(2)工程の硬化を所望形状の容積に対して60〜90容量%の容積で行うことを特徴とする請求項3記載の繊維クッション体の成形方法。 4. A preformed of the (1) step performed in a volume of 110 to 150% by volume based on the volume of the desired shape, 60 to 90 volume curing of the (2) process with respect to the volume of the desired shape molding method according to claim 3 fiber cushion body, wherein the performing in% of the volume. 【請求項5】 前記(2)工程における硬化温度は、3 5. A curing temperature in the step (2), 3
    0℃以上であり、且つ上記バインダー繊維の軟化点に対して20℃以上低い温度であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1つの項に記載の繊維クッション体の成形方法。 0 ℃ or more, and a molding method of a fiber cushion body according to any one of claims 1 to 4, characterized in that a low temperature 20 ° C. or more with respect to the softening point of the binder fibers. 【請求項6】 前記(2)工程の際、加湿又は蒸気を付加しながら硬化を行うことを特徴とする請求項1〜5のいずれか1つの項に記載の繊維クッション体の成形方法。 6. During the (2) step, the molding method of a fiber cushion body according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the curing while applying the humidifying or vapor. 【請求項7】 繊維クッション体は、耐へたり性が10 7. A fiber cushion body, sag resistance is 10
    %未満であることを特徴とする請求項1〜6記載のいず Izu claims 1-6, wherein less than%
    れか1つの項に記載の成形方法により得られる繊維クッション体。 Fiber cushion body obtained by molding method according to one term or Re. 【請求項8】 請求項1〜6のいずれか1つの項に記載の成形方法により得られた繊維クッション体を、一部又は全部に用いて成ることを特徴とする車両用シート。 8. The fiber cushion body obtained by molding method according to any one of claims 1 to 6, a vehicle seat, characterized by comprising using a part or whole.
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