JP3474549B2 - エンドミルによる溝加工方法 - Google Patents
エンドミルによる溝加工方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金型等の加工物
に、テーパ状の切刃部が先端側に設けられたエンドミル
によってリブ溝等を形成する、エンドミルによる溝加工
方法に関するものである。
に、テーパ状の切刃部が先端側に設けられたエンドミル
によってリブ溝等を形成する、エンドミルによる溝加工
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】このような金型に形成されるリブ溝は、
幅狭でありながら溝深さが深いものが多く、従ってその
ようなリブ溝を加工するためのエンドミルも、そのテー
パ状の切刃部が細径でありながら軸長が長いものになら
ざるを得ず、この切刃部の剛性確保が困難となることが
避けられない。従って、そのようなエンドミルによって
リブ溝等の溝加工を行う場合には、図６に示すようにエ
ンドミルＥをその軸線Ｏに直交する移動方向Ｆに加工物
Ｗに対して移動させて溝部Ｇを形成する溝切削工程Ａ
と、この溝切削工程Ａの終了後に溝部Ｇの端部において
エンドミルＥを加工物Ｗに対して上記軸線Ｏに沿って前
進させ、次の溝切削工程Ａにおける溝部Ｇの深さＤと等
しい深さＪの穴部Ｈを形成する穴明け工程Ｂとを、この
穴明け工程Ｂの前後の溝切削工程Ａ同士の上記移動方向
Ｆが互いに反対向きとなるように交互に行い、つまり穴
明け工程Ｂを間にして溝切削工程Ａにおいてエンドミル
Ｅが往復移動するようにし、各溝切削工程Ａにおける溝
部Ｇの深さＤすなわちエンドミルＥによる切り込み量を
小さく抑えて、剛性不足による切刃部Ｃの折損等を防ぎ
つつ、所定の深さＫの加工溝Ｌを形成するようにしてい
る。
幅狭でありながら溝深さが深いものが多く、従ってその
ようなリブ溝を加工するためのエンドミルも、そのテー
パ状の切刃部が細径でありながら軸長が長いものになら
ざるを得ず、この切刃部の剛性確保が困難となることが
避けられない。従って、そのようなエンドミルによって
リブ溝等の溝加工を行う場合には、図６に示すようにエ
ンドミルＥをその軸線Ｏに直交する移動方向Ｆに加工物
Ｗに対して移動させて溝部Ｇを形成する溝切削工程Ａ
と、この溝切削工程Ａの終了後に溝部Ｇの端部において
エンドミルＥを加工物Ｗに対して上記軸線Ｏに沿って前
進させ、次の溝切削工程Ａにおける溝部Ｇの深さＤと等
しい深さＪの穴部Ｈを形成する穴明け工程Ｂとを、この
穴明け工程Ｂの前後の溝切削工程Ａ同士の上記移動方向
Ｆが互いに反対向きとなるように交互に行い、つまり穴
明け工程Ｂを間にして溝切削工程Ａにおいてエンドミル
Ｅが往復移動するようにし、各溝切削工程Ａにおける溝
部Ｇの深さＤすなわちエンドミルＥによる切り込み量を
小さく抑えて、剛性不足による切刃部Ｃの折損等を防ぎ
つつ、所定の深さＫの加工溝Ｌを形成するようにしてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
溝加工の上記溝切削工程Ａにおいて、エンドミルＥに
は、その後端部が工作機械の主軸に把持されつつ、先端
側（図において下側）の切刃部Ｃが加工物Ｗに接触しな
がら上記移動方向Ｆに移動させられることにより、その
切刃部Ｃ先端を上記移動方向Ｆの反対側に向けて撓ませ
るような曲げ応力が切刃部Ｃに作用することとなり、こ
の撓みが生じた状態のままエンドミルＥが溝部Ｇの端部
に達して、次の穴明け工程Ｂに移行することとなる。し
かも、この溝切削工程Ａから穴明け工程Ｂに移行すると
きには、同図６に示すように該溝切削工程Ａによって形
成された溝部Ｇの端部の移動方向Ｆ側の壁部Ｉが、穴明
け工程ＢにおいてエンドミルＥが軸線Ｏ方向に前進する
ことによって図中に斜線で示すように切削されることと
なり、その切削抵抗によってエンドミルＥには、上記溝
切削工程Ａにおける撓みと同じ方向にさらに切刃部Ｃを
撓ませるような曲げ応力が作用することとなる。従っ
て、これらにより、この溝切削工程Ａから穴明け工程Ｂ
に移行するときのエンドミルＥの撓みは一層大きなもの
となり、穴明け工程Ｂにおいて切刃部Ｃが振れながらエ
ンドミルが前進することによって溝加工精度が著しく損
なわれてしまうとともに、上記切り込み量を小さく抑え
てもこの大きな撓みによってエンドミルＥが折損してし
まうおそれがあった。
溝加工の上記溝切削工程Ａにおいて、エンドミルＥに
は、その後端部が工作機械の主軸に把持されつつ、先端
側（図において下側）の切刃部Ｃが加工物Ｗに接触しな
がら上記移動方向Ｆに移動させられることにより、その
切刃部Ｃ先端を上記移動方向Ｆの反対側に向けて撓ませ
るような曲げ応力が切刃部Ｃに作用することとなり、こ
の撓みが生じた状態のままエンドミルＥが溝部Ｇの端部
に達して、次の穴明け工程Ｂに移行することとなる。し
かも、この溝切削工程Ａから穴明け工程Ｂに移行すると
きには、同図６に示すように該溝切削工程Ａによって形
成された溝部Ｇの端部の移動方向Ｆ側の壁部Ｉが、穴明
け工程ＢにおいてエンドミルＥが軸線Ｏ方向に前進する
ことによって図中に斜線で示すように切削されることと
なり、その切削抵抗によってエンドミルＥには、上記溝
切削工程Ａにおける撓みと同じ方向にさらに切刃部Ｃを
撓ませるような曲げ応力が作用することとなる。従っ
て、これらにより、この溝切削工程Ａから穴明け工程Ｂ
に移行するときのエンドミルＥの撓みは一層大きなもの
となり、穴明け工程Ｂにおいて切刃部Ｃが振れながらエ
ンドミルが前進することによって溝加工精度が著しく損
なわれてしまうとともに、上記切り込み量を小さく抑え
てもこの大きな撓みによってエンドミルＥが折損してし
まうおそれがあった。
【０００４】本発明は、このような背景の下になされた
もので、上述のように溝切削工程と穴明け工程とを有す
る溝加工方法において、エンドミルの撓みによる加工精
度の劣化やエンドミルの折損等を防ぐことが可能な溝加
工方法を提供することを目的としている。
もので、上述のように溝切削工程と穴明け工程とを有す
る溝加工方法において、エンドミルの撓みによる加工精
度の劣化やエンドミルの折損等を防ぐことが可能な溝加
工方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決して、こ
のような目的を達成するために、本発明は、まず第１
に、後端側に向かうに従い外径が漸次大きくなるテーパ
状の切刃部が先端側に設けられて軸線回りに回転される
エンドミルを、上記軸線に交差する移動方向に加工物に
対して相対的に移動させて溝部を形成する溝切削工程
と、この溝部の端部に当たる位置において該エンドミル
を上記加工物に対して相対的に前進させて穴部を形成す
る穴明け工程と有し、これら溝切削工程と穴明け工程と
の間で、上記エンドミルと加工物とを一旦非接触状態と
することを特徴とする。すなわち、このように溝切削工
程と穴明け工程との間でエンドミルと加工物とを一旦非
接触状態とすることにより、穴明け工程に移行する前の
上記溝切削工程において切刃部が加工物に接触しながら
移動することによるエンドミルの撓みが解消され、また
この切刃部に撓みによる振れなどを生じさせることなく
エンドミルを前進させることが可能となる。
のような目的を達成するために、本発明は、まず第１
に、後端側に向かうに従い外径が漸次大きくなるテーパ
状の切刃部が先端側に設けられて軸線回りに回転される
エンドミルを、上記軸線に交差する移動方向に加工物に
対して相対的に移動させて溝部を形成する溝切削工程
と、この溝部の端部に当たる位置において該エンドミル
を上記加工物に対して相対的に前進させて穴部を形成す
る穴明け工程と有し、これら溝切削工程と穴明け工程と
の間で、上記エンドミルと加工物とを一旦非接触状態と
することを特徴とする。すなわち、このように溝切削工
程と穴明け工程との間でエンドミルと加工物とを一旦非
接触状態とすることにより、穴明け工程に移行する前の
上記溝切削工程において切刃部が加工物に接触しながら
移動することによるエンドミルの撓みが解消され、また
この切刃部に撓みによる振れなどを生じさせることなく
エンドミルを前進させることが可能となる。
【０００６】ここで、このように溝切削工程と穴明け工
程との間でエンドミルと加工物とを一旦非接触状態とす
るには、一つに、上記溝切削工程の終了後に、上記エン
ドミルを上記加工物に対して相対的に一旦後退させ、次
いで上記穴明け工程に移行すればよい。この場合には、
エンドミルの切刃部が上述のようにテーパ状であるの
で、エンドミルを後退させることによってこの切刃部と
切削された溝部の端部における壁部との間に間隙が生
じ、エンドミルが非接触状態となる。また、上記穴明け
工程における穴部の深さを、該穴明け工程の後にこの穴
部に至る溝切削加工の溝部の深さ以上とするようにして
もよく、このように穴明け工程における穴部の深さを、
この穴明け工程の後にこの穴部に至る溝切削工程の溝部
の深さ以上とし、すなわち穴明け工程後の溝切削加工に
よって往復移動して該穴部に戻ってきたときのエンドミ
ルの切刃部先端の位置と同等あるいはこれよりも深くし
ておけば、この戻ってきたエンドミルの切刃部はその溝
部の端部において先の穴明け工程によって明けられた穴
部内に抜け出ることとなり、この時点でエンドミルの切
刃部と該穴部の内壁部との間には間隔が生じるので、エ
ンドミルと加工物とを非接触状態とすることができる。
さらに、この場合においては、上記溝部の端部に当たる
位置で複数の上記穴明け工程を間に上記溝切削工程を介
して行うとともに、これらの穴明け工程間においては、
各穴明け工程前の上記溝切削工程におけるエンドミル移
動方向側の穴部の内壁部同士が連続するように、それぞ
れの穴部の中心線同士をずらして穴部を形成することに
より、各穴明け工程においてエンドミルの切刃部がその
前の穴明け工程で形成された穴部の上記内壁部を切削す
ることもなくなるので、この内壁部切削の抵抗による撓
みも生じることなく穴明けを行うことができる。
程との間でエンドミルと加工物とを一旦非接触状態とす
るには、一つに、上記溝切削工程の終了後に、上記エン
ドミルを上記加工物に対して相対的に一旦後退させ、次
いで上記穴明け工程に移行すればよい。この場合には、
エンドミルの切刃部が上述のようにテーパ状であるの
で、エンドミルを後退させることによってこの切刃部と
切削された溝部の端部における壁部との間に間隙が生
じ、エンドミルが非接触状態となる。また、上記穴明け
工程における穴部の深さを、該穴明け工程の後にこの穴
部に至る溝切削加工の溝部の深さ以上とするようにして
もよく、このように穴明け工程における穴部の深さを、
この穴明け工程の後にこの穴部に至る溝切削工程の溝部
の深さ以上とし、すなわち穴明け工程後の溝切削加工に
よって往復移動して該穴部に戻ってきたときのエンドミ
ルの切刃部先端の位置と同等あるいはこれよりも深くし
ておけば、この戻ってきたエンドミルの切刃部はその溝
部の端部において先の穴明け工程によって明けられた穴
部内に抜け出ることとなり、この時点でエンドミルの切
刃部と該穴部の内壁部との間には間隔が生じるので、エ
ンドミルと加工物とを非接触状態とすることができる。
さらに、この場合においては、上記溝部の端部に当たる
位置で複数の上記穴明け工程を間に上記溝切削工程を介
して行うとともに、これらの穴明け工程間においては、
各穴明け工程前の上記溝切削工程におけるエンドミル移
動方向側の穴部の内壁部同士が連続するように、それぞ
れの穴部の中心線同士をずらして穴部を形成することに
より、各穴明け工程においてエンドミルの切刃部がその
前の穴明け工程で形成された穴部の上記内壁部を切削す
ることもなくなるので、この内壁部切削の抵抗による撓
みも生じることなく穴明けを行うことができる。
【０００７】一方、上述のように穴明け工程の際にエン
ドミルの切刃部がその前の溝切削工程による溝部の端部
の移動方向側の壁部を切削することによる撓みを防ぐの
に、上記穴明け工程において上記エンドミルを、テーパ
状の上記切刃部によって傾斜して形成された上記溝部の
端部の上記移動方向側の壁部に沿って、上記軸線に対し
て斜めに前進させてもよい。従って、このように穴明け
工程においてエンドミルを斜めに前進させれば、このエ
ンドミルのテーパ状の切刃部が、同じくテーパ状に傾斜
して形成された上記溝部の端部の上記移動方向側の壁部
に接触したりこの壁部を切削したりすることがなく、こ
れによるエンドミルの撓みを防止することができる。な
お、こうして穴明け工程においてエンドミルを斜めに前
進させる場合でも、上述した第１の解決手段のように、
溝切削工程との間でエンドミルと加工物とを一旦非接触
状態とする。
ドミルの切刃部がその前の溝切削工程による溝部の端部
の移動方向側の壁部を切削することによる撓みを防ぐの
に、上記穴明け工程において上記エンドミルを、テーパ
状の上記切刃部によって傾斜して形成された上記溝部の
端部の上記移動方向側の壁部に沿って、上記軸線に対し
て斜めに前進させてもよい。従って、このように穴明け
工程においてエンドミルを斜めに前進させれば、このエ
ンドミルのテーパ状の切刃部が、同じくテーパ状に傾斜
して形成された上記溝部の端部の上記移動方向側の壁部
に接触したりこの壁部を切削したりすることがなく、こ
れによるエンドミルの撓みを防止することができる。な
お、こうして穴明け工程においてエンドミルを斜めに前
進させる場合でも、上述した第１の解決手段のように、
溝切削工程との間でエンドミルと加工物とを一旦非接触
状態とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】図１は、本発明の第１の実施形態
を説明するものである。本実施形態においてエンドミル
Ｅは、超硬合金等の硬質材料から形成されて外形略円柱
軸状をなし、その先端側（図において下側）の部分が細
径で軸長の長い切刃部Ｃとされるとともに、後端部はこ
れよりも大径で工作機械の主軸に把持される図示されな
いシャンク部とされ、上記切刃部Ｃには、その先端に先
端刃（底刃）が形成されるとともに、この切刃部Ｃの外
周には該切刃部Ｃの先端から後端側に向けて延びる外周
刃が例えば螺旋状などに形成され、エンドミルＥの中心
軸線Ｏ回りにおけるこの外周刃の回転軌跡が後端側に向
かうに従いその外径が漸次大きくなるテーパ状とされて
いる。また、本実施形態でも、図６に示した従来の溝加
工方法と同様に、上記主軸によってエンドミルＥがこの
軸線Ｏ回りに回転されつつ該軸線Ｏに直交する移動方向
Ｆに送り出されて移動させられることにより、上記切刃
部Ｃによって加工物Ｗに深さＤの溝部Ｇを形成する溝切
削工程Ａが行われ、またこの溝切削工程Ａによる溝部Ｇ
の端部に当たる位置においてエンドミルＥが該軸線Ｏ方
向先端側に直進させられることにより、加工物Ｗに深さ
Ｊの穴部Ｈを形成する穴明け工程Ｂが行われ、これら溝
切削工程Ａと穴明け工程Ｂとを交互に、ただし穴明け工
程Ｂの前後において溝切削工程Ａの上記移動方向Ｆが互
いに反対方向となるようにして、エンドミルＥを往復移
動させることにより、所定の深さＫのリブ溝等の加工溝
Ｌを形成してゆく。
を説明するものである。本実施形態においてエンドミル
Ｅは、超硬合金等の硬質材料から形成されて外形略円柱
軸状をなし、その先端側（図において下側）の部分が細
径で軸長の長い切刃部Ｃとされるとともに、後端部はこ
れよりも大径で工作機械の主軸に把持される図示されな
いシャンク部とされ、上記切刃部Ｃには、その先端に先
端刃（底刃）が形成されるとともに、この切刃部Ｃの外
周には該切刃部Ｃの先端から後端側に向けて延びる外周
刃が例えば螺旋状などに形成され、エンドミルＥの中心
軸線Ｏ回りにおけるこの外周刃の回転軌跡が後端側に向
かうに従いその外径が漸次大きくなるテーパ状とされて
いる。また、本実施形態でも、図６に示した従来の溝加
工方法と同様に、上記主軸によってエンドミルＥがこの
軸線Ｏ回りに回転されつつ該軸線Ｏに直交する移動方向
Ｆに送り出されて移動させられることにより、上記切刃
部Ｃによって加工物Ｗに深さＤの溝部Ｇを形成する溝切
削工程Ａが行われ、またこの溝切削工程Ａによる溝部Ｇ
の端部に当たる位置においてエンドミルＥが該軸線Ｏ方
向先端側に直進させられることにより、加工物Ｗに深さ
Ｊの穴部Ｈを形成する穴明け工程Ｂが行われ、これら溝
切削工程Ａと穴明け工程Ｂとを交互に、ただし穴明け工
程Ｂの前後において溝切削工程Ａの上記移動方向Ｆが互
いに反対方向となるようにして、エンドミルＥを往復移
動させることにより、所定の深さＫのリブ溝等の加工溝
Ｌを形成してゆく。
【０００９】そして、この第１の実施形態では、上記溝
切削工程Ａが終了してエンドミルＥの移動方向Ｆへの移
動が止まった後に、エンドミルＥをその軸線Ｏ方向の後
方側（図において上側）に一旦後退させる後退工程Ｘを
行い、しかる後に上記穴明け工程Ｂに移行してエンドミ
ルＥを前進させている。従って、エンドミルＥの切刃部
Ｃは上述のようにテーパ状に形成されているのに伴い、
この切刃部Ｃによって切削される溝部Ｇの壁部Ｉも該切
刃部Ｃがなすテーパに合わせた傾斜面となるので、この
ように後退工程Ｘを間に挟んで溝切削工程Ａから穴明け
工程Ｂに移行することにより、溝切削工程Ａにおいて形
成された溝部Ｇの壁部Ｉから後退工程Ｘにおいて切刃部
Ｃが離れて、これら溝切削工程Ａと穴明け工程Ｂとの間
でエンドミルＥと加工物Ｗとが一旦非接触状態となる。
このため、本実施形態によれば、上記溝切削工程Ａにお
いて先端側の切刃部Ｃが加工物Ｗに接触しつつ後端側の
シャンク部が主軸に把持されてエンドミルＥが移動させ
られることにより該エンドミルＥに撓みが生じていて
も、こうしてエンドミルＥが加工物Ｗと非接触状態とな
ることによってこの撓みが解消され、切刃部Ｃに振れを
生じたりすることなく、その後の穴明け工程Ｂにおいて
穴部Ｈを形成することができるので、加工溝Ｌの成形精
度の向上を図ることができるとともに、撓みによってエ
ンドミルＥの特に切刃部Ｃに折損が生じたりするのを防
ぐことが可能となる。
切削工程Ａが終了してエンドミルＥの移動方向Ｆへの移
動が止まった後に、エンドミルＥをその軸線Ｏ方向の後
方側（図において上側）に一旦後退させる後退工程Ｘを
行い、しかる後に上記穴明け工程Ｂに移行してエンドミ
ルＥを前進させている。従って、エンドミルＥの切刃部
Ｃは上述のようにテーパ状に形成されているのに伴い、
この切刃部Ｃによって切削される溝部Ｇの壁部Ｉも該切
刃部Ｃがなすテーパに合わせた傾斜面となるので、この
ように後退工程Ｘを間に挟んで溝切削工程Ａから穴明け
工程Ｂに移行することにより、溝切削工程Ａにおいて形
成された溝部Ｇの壁部Ｉから後退工程Ｘにおいて切刃部
Ｃが離れて、これら溝切削工程Ａと穴明け工程Ｂとの間
でエンドミルＥと加工物Ｗとが一旦非接触状態となる。
このため、本実施形態によれば、上記溝切削工程Ａにお
いて先端側の切刃部Ｃが加工物Ｗに接触しつつ後端側の
シャンク部が主軸に把持されてエンドミルＥが移動させ
られることにより該エンドミルＥに撓みが生じていて
も、こうしてエンドミルＥが加工物Ｗと非接触状態とな
ることによってこの撓みが解消され、切刃部Ｃに振れを
生じたりすることなく、その後の穴明け工程Ｂにおいて
穴部Ｈを形成することができるので、加工溝Ｌの成形精
度の向上を図ることができるとともに、撓みによってエ
ンドミルＥの特に切刃部Ｃに折損が生じたりするのを防
ぐことが可能となる。
【００１０】次に、図２を用いて本発明の第２の実施形
態を説明する。この第２の実施形態では、第１の実施形
態と同様に溝切削工程Ａと穴明け工程Ｂとを交互に行う
場合において、上記穴明け工程Ｂのそれぞれにおいて形
成される穴部Ｈの深さＪを、該穴明け工程Ｂの後にこの
穴部Ｈに至る溝切削加工Ａの溝部Ｇの深さＤ以上とする
ことを特徴としている。すなわち、本実施形態では、溝
切削工程Ａによって形成される溝部Ｇの一方の端部に当
たる位置においてこの端部に穴明け工程Ｂによって穴部
Ｈが形成された後に、次の溝切削工程Ａにより他方の端
部に向けて深さＤの溝部Ｇが形成され、この他方の端部
に当たる位置で穴明け工程Ｂにより穴部Ｈが形成された
後、その次の溝切削工程Ａによって上記次の溝切削工程
Ａとは反対方向の移動方向ＦにエンドミルＥが移動させ
られることにより、さらに深さＤの溝部Ｇが形成された
上で、上記一方の端部に当たる位置に戻って最初の穴明
け加工Ｂの穴部Ｈに至るので、この最初の穴明け工程Ｂ
における穴部Ｈの深さＪを個々の溝切削工程Ａにおける
溝部Ｇの深さＤに対して２Ｄ以上とすればよい。なお、
こうして深さ２Ｄ以上の深さＪの穴明け工程Ｂが行われ
た後に深さＤの溝切削工程Ａが行われるため、本実施形
態ではエンドミルＥを前進させるこの穴明け工程Ｂの後
に、エンドミルＥを深さＤまで後退させる後退量Ｊ−Ｄ
の後退工程Ｘが介在し、次いで深さＤの溝部Ｇを形成す
る上記次の溝切削工程Ａが行われることとなる。また、
上記他方の端部における穴明け工程Ｂにおいても同様に
２Ｄ以上の深さＪの穴部Ｈが形成され、本実施形態では
各穴明け工程Ｂ毎にこのような穴明けが、加工すべき溝
Ｌの深さＫに達するまで順次行われる。
態を説明する。この第２の実施形態では、第１の実施形
態と同様に溝切削工程Ａと穴明け工程Ｂとを交互に行う
場合において、上記穴明け工程Ｂのそれぞれにおいて形
成される穴部Ｈの深さＪを、該穴明け工程Ｂの後にこの
穴部Ｈに至る溝切削加工Ａの溝部Ｇの深さＤ以上とする
ことを特徴としている。すなわち、本実施形態では、溝
切削工程Ａによって形成される溝部Ｇの一方の端部に当
たる位置においてこの端部に穴明け工程Ｂによって穴部
Ｈが形成された後に、次の溝切削工程Ａにより他方の端
部に向けて深さＤの溝部Ｇが形成され、この他方の端部
に当たる位置で穴明け工程Ｂにより穴部Ｈが形成された
後、その次の溝切削工程Ａによって上記次の溝切削工程
Ａとは反対方向の移動方向ＦにエンドミルＥが移動させ
られることにより、さらに深さＤの溝部Ｇが形成された
上で、上記一方の端部に当たる位置に戻って最初の穴明
け加工Ｂの穴部Ｈに至るので、この最初の穴明け工程Ｂ
における穴部Ｈの深さＪを個々の溝切削工程Ａにおける
溝部Ｇの深さＤに対して２Ｄ以上とすればよい。なお、
こうして深さ２Ｄ以上の深さＪの穴明け工程Ｂが行われ
た後に深さＤの溝切削工程Ａが行われるため、本実施形
態ではエンドミルＥを前進させるこの穴明け工程Ｂの後
に、エンドミルＥを深さＤまで後退させる後退量Ｊ−Ｄ
の後退工程Ｘが介在し、次いで深さＤの溝部Ｇを形成す
る上記次の溝切削工程Ａが行われることとなる。また、
上記他方の端部における穴明け工程Ｂにおいても同様に
２Ｄ以上の深さＪの穴部Ｈが形成され、本実施形態では
各穴明け工程Ｂ毎にこのような穴明けが、加工すべき溝
Ｌの深さＫに達するまで順次行われる。
【００１１】従って、このような第２の実施形態の溝加
工方法においては、上記その次の溝切削工程Ａによって
エンドミルＥが上記一方の端部に戻ってきたときには、
この一方の端部に既に最初の穴明け工程Ｂによって該そ
の次の溝切削工程Ａによる溝部Ｇの深さＤと同等、ある
いはこれよりも深い穴部Ｈが形成されているので、エン
ドミルＥの切刃部Ｃは溝切削工程Ａの終了時にはこの穴
部Ｈ内に抜け出ることとなる。このため、この時点でエ
ンドミルＥは、その切刃部Ｃが該穴部Ｈの内壁部Ｍから
離れて一旦非接触状態となるので、この穴部Ｈに至る前
の上記その次の溝切削工程Ａにおいて生じた撓みを解消
することができる。そして、このような非接触状態が、
各溝切削工程Ａと穴明け工程Ｂとの間でそれぞれ行われ
るので、本実施形態によれば、第１の実施形態と同様に
撓みによって切刃部Ｃに振れが生じて加工溝の成形精度
が損なわれたりエンドミルＥに折損が生じたりするよう
な事態を防止することが可能となる。
工方法においては、上記その次の溝切削工程Ａによって
エンドミルＥが上記一方の端部に戻ってきたときには、
この一方の端部に既に最初の穴明け工程Ｂによって該そ
の次の溝切削工程Ａによる溝部Ｇの深さＤと同等、ある
いはこれよりも深い穴部Ｈが形成されているので、エン
ドミルＥの切刃部Ｃは溝切削工程Ａの終了時にはこの穴
部Ｈ内に抜け出ることとなる。このため、この時点でエ
ンドミルＥは、その切刃部Ｃが該穴部Ｈの内壁部Ｍから
離れて一旦非接触状態となるので、この穴部Ｈに至る前
の上記その次の溝切削工程Ａにおいて生じた撓みを解消
することができる。そして、このような非接触状態が、
各溝切削工程Ａと穴明け工程Ｂとの間でそれぞれ行われ
るので、本実施形態によれば、第１の実施形態と同様に
撓みによって切刃部Ｃに振れが生じて加工溝の成形精度
が損なわれたりエンドミルＥに折損が生じたりするよう
な事態を防止することが可能となる。
【００１２】ところで、このように上記第２の実施形態
では、溝切削工程Ａと穴明け工程Ｂとを交互に行って、
この穴明け工程Ｂごとに深さＪの穴部Ｈを形成するよう
にしているが、この深さＪの穴部Ｈは、該穴部Ｈに至る
溝切削工程Ａの終了時においてエンドミルＥが抜け出る
までに形成されていればよく、またこの穴部Ｈの深さＪ
も該穴部Ｈに至る溝切削加工Ａの溝部Ｇの深さＤより深
ければよい。そこで、加工すべきリブ溝等の加工溝Ｌの
深さＫや幅などにもよるが、このように各穴明け工程Ｂ
ごとに深さＪの穴部Ｈを穴明けしてゆく代わりに、図３
に示す本発明の第３の実施形態のように、加工物Ｗに形
成すべき加工溝Ｌの溝部Ｇの両端部に当たる位置に最初
に穴明け工程Ｂを行う際の穴部Ｈの深さＪをこの加工溝
Ｌの溝深さＫと等しくしておき、すなわちまず上記加工
すべき溝Ｌの両端部に該溝Ｌの深さＫと等しい深さＪの
穴部Ｈを形成しておいてから、これらの穴部Ｈ，Ｈ間で
深さＤ毎に溝切削工程Ａを行って両穴部Ｈ，Ｈを溝部Ｇ
…で連続するようにしてもよい。また、加工溝Ｌの溝深
さＫが深い場合など、１度にこの加工溝深さＫと等しい
深さＪまで穴部Ｈを形成することが困難な場合には、例
えば複数回の穴明け工程Ｂ…毎に、これに合わせた複数
往復回分の溝切削工程Ａ…における溝部Ｇ…の深さＤ…
以上の深さＪの穴部Ｈを形成するようにしてもよい。
では、溝切削工程Ａと穴明け工程Ｂとを交互に行って、
この穴明け工程Ｂごとに深さＪの穴部Ｈを形成するよう
にしているが、この深さＪの穴部Ｈは、該穴部Ｈに至る
溝切削工程Ａの終了時においてエンドミルＥが抜け出る
までに形成されていればよく、またこの穴部Ｈの深さＪ
も該穴部Ｈに至る溝切削加工Ａの溝部Ｇの深さＤより深
ければよい。そこで、加工すべきリブ溝等の加工溝Ｌの
深さＫや幅などにもよるが、このように各穴明け工程Ｂ
ごとに深さＪの穴部Ｈを穴明けしてゆく代わりに、図３
に示す本発明の第３の実施形態のように、加工物Ｗに形
成すべき加工溝Ｌの溝部Ｇの両端部に当たる位置に最初
に穴明け工程Ｂを行う際の穴部Ｈの深さＪをこの加工溝
Ｌの溝深さＫと等しくしておき、すなわちまず上記加工
すべき溝Ｌの両端部に該溝Ｌの深さＫと等しい深さＪの
穴部Ｈを形成しておいてから、これらの穴部Ｈ，Ｈ間で
深さＤ毎に溝切削工程Ａを行って両穴部Ｈ，Ｈを溝部Ｇ
…で連続するようにしてもよい。また、加工溝Ｌの溝深
さＫが深い場合など、１度にこの加工溝深さＫと等しい
深さＪまで穴部Ｈを形成することが困難な場合には、例
えば複数回の穴明け工程Ｂ…毎に、これに合わせた複数
往復回分の溝切削工程Ａ…における溝部Ｇ…の深さＤ…
以上の深さＪの穴部Ｈを形成するようにしてもよい。
【００１３】さらに、図４は本発明の第４の実施形態を
説明するものである。本実施形態においても、上記第２
の実施形態と同様に、溝切削工程Ａと穴明け工程Ｂとを
交互に行う場合において、上記穴明け工程Ｂのそれぞれ
において形成される穴部Ｈの深さＪを、予め該穴明け工
程Ｂの後にこの穴部Ｈに至る溝切削加工Ａの溝部Ｇの深
さＤ以上（図４の場合ではＪ＝２Ｄ）としているが、本
実施形態ではさらに、この溝部Ｇの両端部に当たる位置
でそれぞれ行われる複数の穴明け工程Ｂ間において、上
記第２の実施形態のように各穴明け工程Ｂにおけるエン
ドミルＥの軸線Ｏの位置すなわち形成される穴部Ｈの中
心線の位置を一致させることなく、各穴明け工程Ｂ前の
溝切削工程ＡにおけるエンドミルＥの移動方向Ｆ側の穴
部Ｈの内壁部Ｍ同士が互いに連続するように、それぞれ
の穴部Ｈの中心線の位置をこの移動方向Ｆの反対側（溝
部Ｇの溝長さ方向内側）に順次ずらして行くことを特徴
としている。すなわち、図４に示すように、溝部Ｇの両
端部に当たる位置のそれぞれにおいて、先の穴明け工程
Ｂ1，Ｂ2におけるエンドミルＥの軸線Ｏの位置（この穴
明け工程Ｂ1，Ｂ2で形成される穴部Ｈ1，Ｈ2の中心線の
位置）をＯ1，Ｏ2とし、その次に同じ端部に当たる位置
で行われる穴明け工程Ｂ3，Ｂ4のエンドミルＥの軸線Ｏ
の位置をＯ3，Ｏ4とした場合、これらの穴部Ｈ1，Ｈ2の
上記内壁面Ｍ 1，Ｍ2と穴部Ｈ3，Ｈ4の上記内壁部Ｍ3，
Ｍ4とを連続させるための軸線Ｏ1，Ｏ3間および軸線
Ｏ2，Ｏ4間のずれ量Ｎは、各穴明け工程Ｂにおいて形成
される穴部Ｈの上記深さＪと、テーパ状をなすエンドミ
ルＥの切刃部Ｃにおける回転軌跡の軸線Ｏに対するテー
パ角とから、予め知ることができるので、このずれ量Ｎ
に基づいて各端部における穴明け工程ＢのエンドミルＥ
の軸線Ｏの位置を順次ずらしながら溝Ｌを形成してゆく
のである。
説明するものである。本実施形態においても、上記第２
の実施形態と同様に、溝切削工程Ａと穴明け工程Ｂとを
交互に行う場合において、上記穴明け工程Ｂのそれぞれ
において形成される穴部Ｈの深さＪを、予め該穴明け工
程Ｂの後にこの穴部Ｈに至る溝切削加工Ａの溝部Ｇの深
さＤ以上（図４の場合ではＪ＝２Ｄ）としているが、本
実施形態ではさらに、この溝部Ｇの両端部に当たる位置
でそれぞれ行われる複数の穴明け工程Ｂ間において、上
記第２の実施形態のように各穴明け工程Ｂにおけるエン
ドミルＥの軸線Ｏの位置すなわち形成される穴部Ｈの中
心線の位置を一致させることなく、各穴明け工程Ｂ前の
溝切削工程ＡにおけるエンドミルＥの移動方向Ｆ側の穴
部Ｈの内壁部Ｍ同士が互いに連続するように、それぞれ
の穴部Ｈの中心線の位置をこの移動方向Ｆの反対側（溝
部Ｇの溝長さ方向内側）に順次ずらして行くことを特徴
としている。すなわち、図４に示すように、溝部Ｇの両
端部に当たる位置のそれぞれにおいて、先の穴明け工程
Ｂ1，Ｂ2におけるエンドミルＥの軸線Ｏの位置（この穴
明け工程Ｂ1，Ｂ2で形成される穴部Ｈ1，Ｈ2の中心線の
位置）をＯ1，Ｏ2とし、その次に同じ端部に当たる位置
で行われる穴明け工程Ｂ3，Ｂ4のエンドミルＥの軸線Ｏ
の位置をＯ3，Ｏ4とした場合、これらの穴部Ｈ1，Ｈ2の
上記内壁面Ｍ 1，Ｍ2と穴部Ｈ3，Ｈ4の上記内壁部Ｍ3，
Ｍ4とを連続させるための軸線Ｏ1，Ｏ3間および軸線
Ｏ2，Ｏ4間のずれ量Ｎは、各穴明け工程Ｂにおいて形成
される穴部Ｈの上記深さＪと、テーパ状をなすエンドミ
ルＥの切刃部Ｃにおける回転軌跡の軸線Ｏに対するテー
パ角とから、予め知ることができるので、このずれ量Ｎ
に基づいて各端部における穴明け工程ＢのエンドミルＥ
の軸線Ｏの位置を順次ずらしながら溝Ｌを形成してゆく
のである。
【００１４】従って、このような第４の実施形態の溝加
工方法においては、先の穴明け工程Ｂ1，Ｂ2で形成され
る穴部Ｈ1，Ｈ2の深さＪを、その後にこの穴部Ｈ1，Ｈ2
に至る溝切削加工Ａの溝部Ｇの深さＤ以上としており、
第２の実施形態と同様にエンドミルＥの切刃部Ｃがこの
穴部Ｈ1，Ｈ2に達したところで非接触状態となって撓み
が解消されるのは勿論、こうして撓みが解消された後の
穴明け工程Ｂ3，Ｂ4においては、図４に示したように先
の穴明け工程Ｂ1，Ｂ2によって形成された穴部Ｈ1，Ｈ2
の上記内壁部Ｍ1，Ｍ2をエンドミルＥの切刃部Ｃが切削
することがなく、特に穴部Ｈの深さＪが溝部Ｇの深さＤ
に対して２Ｄとされた本実施形態では各穴明け工程Ｂが
軸線Ｏに沿って穴部Ｈを形成するだけの単なる穴明け加
工となるため、上記内壁部Ｍ1，Ｍ2の切削による切削抵
抗で切刃部Ｃに撓みが生じることもない。このため、本
実施形態によれば、従来の溝加工方法が課題としていた
溝切削工程Ａによる切刃部Ｃの撓みと穴明け工程Ｂの際
の切削抵抗による撓みとの双方を解消することができ、
エンドミルＥに折損が生じたり溝加工精度が損なわれた
りするのを一層確実に防ぐことが可能となる。
工方法においては、先の穴明け工程Ｂ1，Ｂ2で形成され
る穴部Ｈ1，Ｈ2の深さＪを、その後にこの穴部Ｈ1，Ｈ2
に至る溝切削加工Ａの溝部Ｇの深さＤ以上としており、
第２の実施形態と同様にエンドミルＥの切刃部Ｃがこの
穴部Ｈ1，Ｈ2に達したところで非接触状態となって撓み
が解消されるのは勿論、こうして撓みが解消された後の
穴明け工程Ｂ3，Ｂ4においては、図４に示したように先
の穴明け工程Ｂ1，Ｂ2によって形成された穴部Ｈ1，Ｈ2
の上記内壁部Ｍ1，Ｍ2をエンドミルＥの切刃部Ｃが切削
することがなく、特に穴部Ｈの深さＪが溝部Ｇの深さＤ
に対して２Ｄとされた本実施形態では各穴明け工程Ｂが
軸線Ｏに沿って穴部Ｈを形成するだけの単なる穴明け加
工となるため、上記内壁部Ｍ1，Ｍ2の切削による切削抵
抗で切刃部Ｃに撓みが生じることもない。このため、本
実施形態によれば、従来の溝加工方法が課題としていた
溝切削工程Ａによる切刃部Ｃの撓みと穴明け工程Ｂの際
の切削抵抗による撓みとの双方を解消することができ、
エンドミルＥに折損が生じたり溝加工精度が損なわれた
りするのを一層確実に防ぐことが可能となる。
【００１５】さらにまた、図５は本発明の第５の実施形
態を説明するものであり、この第５の実施形態は、上記
溝切削加工Ａと交互に行われる穴明け工程Ｂにおいて、
エンドミルＥを、そのテーパ状の切刃部Ｃによって該穴
明け工程Ｂの前の溝切削工程Ａにおいて傾斜して形成さ
れた溝部Ｇの上記移動方向Ｆ側の壁部Ｉに沿って、該エ
ンドミルＥの軸線Ｏに対して斜めに前進させることを特
徴とする。すなわち、本実施形態では、上記穴明け工程
Ｂが、第１〜第４の実施形態のようにエンドミルＥをそ
の軸線Ｏに沿って直進させて前進させるのではなく、溝
切削工程Ａの終了時において、エンドミルＥを軸線Ｏ方
向に前進させると同時に、この溝切削加工Ａの移動方向
Ｆとは反対方向にも移動させて穴部Ｈを形成するように
されており、このときの上記軸線Ｏ方向への前進と移動
方向Ｆの反対方向への移動とによる斜め前進の軸線Ｏに
対する角度が、上記壁部Ｉの傾斜角、つまりテーパ状を
なす切刃部Ｃの回転軌跡の軸線Ｏに対するテーパ角と等
しくされている。
態を説明するものであり、この第５の実施形態は、上記
溝切削加工Ａと交互に行われる穴明け工程Ｂにおいて、
エンドミルＥを、そのテーパ状の切刃部Ｃによって該穴
明け工程Ｂの前の溝切削工程Ａにおいて傾斜して形成さ
れた溝部Ｇの上記移動方向Ｆ側の壁部Ｉに沿って、該エ
ンドミルＥの軸線Ｏに対して斜めに前進させることを特
徴とする。すなわち、本実施形態では、上記穴明け工程
Ｂが、第１〜第４の実施形態のようにエンドミルＥをそ
の軸線Ｏに沿って直進させて前進させるのではなく、溝
切削工程Ａの終了時において、エンドミルＥを軸線Ｏ方
向に前進させると同時に、この溝切削加工Ａの移動方向
Ｆとは反対方向にも移動させて穴部Ｈを形成するように
されており、このときの上記軸線Ｏ方向への前進と移動
方向Ｆの反対方向への移動とによる斜め前進の軸線Ｏに
対する角度が、上記壁部Ｉの傾斜角、つまりテーパ状を
なす切刃部Ｃの回転軌跡の軸線Ｏに対するテーパ角と等
しくされている。
【００１６】従って、このような第５の実施形態では、
上記穴明け工程Ｂにおいて穴部Ｈの内壁部Ｍが、その前
の溝切削加工Ａの端部の上記移動方向Ｆ側の壁部Ｉと連
続するように形成され、しかしながらこのときエンドミ
ルＥの切刃部Ｃが溝部Ｇの上記壁部Ｉと接触することは
ない。このため、従来のように切刃部Ｃがこの壁部Ｉを
切削することによってエンドミルＥの先端に作用する切
削抵抗により該エンドミルに撓みが生じるのを防ぐこと
ができるので、本実施形態によっても、やはりこの撓み
に起因してエンドミルＥに折損が生じたり加工精度が損
なわれたりするのを防止することができ、エンドミルＥ
の寿命の延長によって円滑かつ効率的な溝加工を行うこ
とが可能となるとともに加工溝の成形精度の向上を図る
ことができる。
上記穴明け工程Ｂにおいて穴部Ｈの内壁部Ｍが、その前
の溝切削加工Ａの端部の上記移動方向Ｆ側の壁部Ｉと連
続するように形成され、しかしながらこのときエンドミ
ルＥの切刃部Ｃが溝部Ｇの上記壁部Ｉと接触することは
ない。このため、従来のように切刃部Ｃがこの壁部Ｉを
切削することによってエンドミルＥの先端に作用する切
削抵抗により該エンドミルに撓みが生じるのを防ぐこと
ができるので、本実施形態によっても、やはりこの撓み
に起因してエンドミルＥに折損が生じたり加工精度が損
なわれたりするのを防止することができ、エンドミルＥ
の寿命の延長によって円滑かつ効率的な溝加工を行うこ
とが可能となるとともに加工溝の成形精度の向上を図る
ことができる。
【００１７】なお、この図５に示した第５の実施形態で
は、溝切削工程Ａに続けてエンドミルＥを斜めに前進さ
せて穴明け工程Ｂに移行しており、またその穴部Ｈの深
さＪも次の溝切削工程Ａによる溝部Ｇの深さＤと等しく
されているが、例えばこれら溝切削工程Ａと穴明け工程
Ｂとの間に、上記第１の実施形態と同じように後退工程
Ｘを介在させたり、あるいは上記第２の実施形態と同様
に穴部Ｈの深さＪを溝部Ｇの深さＤに対して２Ｄ以上な
いし加工溝Ｌの溝深さＫと等しくするなどして、この溝
切削工程Ａと穴明け工程Ｂとの間で切刃部Ｃと加工物Ｗ
とを一旦非接触状態とするようにしてもよい。従って、
このように第５の実施形態と第１、第２の実施形態とを
組み合わせることにより、エンドミルＥは、溝切削工程
Ａから穴明け工程Ｂに移行する際に一旦非接触状態とな
ることによって溝切削工程Ａ中に生じた撓みが解消され
るとともに、穴明け工程Ｂにおいても溝部Ｇの壁部Ｉを
切削しないで済むことによって撓みが防止されるので、
このような撓みによる折損や加工精度の劣化を一層確実
に防止することが可能となる。
は、溝切削工程Ａに続けてエンドミルＥを斜めに前進さ
せて穴明け工程Ｂに移行しており、またその穴部Ｈの深
さＪも次の溝切削工程Ａによる溝部Ｇの深さＤと等しく
されているが、例えばこれら溝切削工程Ａと穴明け工程
Ｂとの間に、上記第１の実施形態と同じように後退工程
Ｘを介在させたり、あるいは上記第２の実施形態と同様
に穴部Ｈの深さＪを溝部Ｇの深さＤに対して２Ｄ以上な
いし加工溝Ｌの溝深さＫと等しくするなどして、この溝
切削工程Ａと穴明け工程Ｂとの間で切刃部Ｃと加工物Ｗ
とを一旦非接触状態とするようにしてもよい。従って、
このように第５の実施形態と第１、第２の実施形態とを
組み合わせることにより、エンドミルＥは、溝切削工程
Ａから穴明け工程Ｂに移行する際に一旦非接触状態とな
ることによって溝切削工程Ａ中に生じた撓みが解消され
るとともに、穴明け工程Ｂにおいても溝部Ｇの壁部Ｉを
切削しないで済むことによって撓みが防止されるので、
このような撓みによる折損や加工精度の劣化を一層確実
に防止することが可能となる。
【００１８】次に、本発明の上記第１〜第５の実施形態
の溝加工方法と、図６に示した従来の溝加工方法とによ
り、同一の条件の下に溝加工を行ってエンドミルＥの耐
折損性について調べた。ただし、このとき用いたエンド
ミルＥは超硬合金製で切刃部Ｃ先端の外径が１mm、テー
パ角が１°、切刃部Ｃの軸長が１２mmのものであり、回
転速度２００００min-1、送り速度５００mm/min、溝切
削工程Ａにおける溝部Ｇの深さＤを０．０２mmとして、
不水溶性の切削油剤を用いてＳ５５Ｃよりなる加工物Ｗ
に深さＫが１２mm、長さ２５mmの加工溝Ｌを形成した。
また、第１の実施形態における後退工程Ｘのエンドミル
Ｅの後退量は１mm、第２、第４の実施形態における穴明
け工程Ｂの穴部Ｈの深さＪは溝部Ｇの深さＤに対して２
Ｄの０．０４mmであった。なお、第３の実施形態におけ
る穴明け工程Ｂの穴部Ｈの深さＪは加工溝Ｌの深さＫと
同じく１２mm、第５の実施形態における穴明け工程Ｂの
エンドミルＥの斜め前進の軸線Ｏに対する角度は、上記
テーパ角と同じく１°となる。その結果、従来の溝加工
方法では、溝加工の途中で折損が生じてしまって１本の
エンドミルＥでは上述のような大きさの加工溝Ｌを形成
することができなかったのに対し、上記第１〜第５の実
施形態によれば、いずれも場合も１本のエンドミルＥで
加工溝Ｌを最後まで形成することが可能であった。
の溝加工方法と、図６に示した従来の溝加工方法とによ
り、同一の条件の下に溝加工を行ってエンドミルＥの耐
折損性について調べた。ただし、このとき用いたエンド
ミルＥは超硬合金製で切刃部Ｃ先端の外径が１mm、テー
パ角が１°、切刃部Ｃの軸長が１２mmのものであり、回
転速度２００００min-1、送り速度５００mm/min、溝切
削工程Ａにおける溝部Ｇの深さＤを０．０２mmとして、
不水溶性の切削油剤を用いてＳ５５Ｃよりなる加工物Ｗ
に深さＫが１２mm、長さ２５mmの加工溝Ｌを形成した。
また、第１の実施形態における後退工程Ｘのエンドミル
Ｅの後退量は１mm、第２、第４の実施形態における穴明
け工程Ｂの穴部Ｈの深さＪは溝部Ｇの深さＤに対して２
Ｄの０．０４mmであった。なお、第３の実施形態におけ
る穴明け工程Ｂの穴部Ｈの深さＪは加工溝Ｌの深さＫと
同じく１２mm、第５の実施形態における穴明け工程Ｂの
エンドミルＥの斜め前進の軸線Ｏに対する角度は、上記
テーパ角と同じく１°となる。その結果、従来の溝加工
方法では、溝加工の途中で折損が生じてしまって１本の
エンドミルＥでは上述のような大きさの加工溝Ｌを形成
することができなかったのに対し、上記第１〜第５の実
施形態によれば、いずれも場合も１本のエンドミルＥで
加工溝Ｌを最後まで形成することが可能であった。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
テーパ状の切刃部を備えたエンドミルを用いて溝切削工
程と穴明け工程とによりリブ溝等の加工溝を形成する場
合において、これら溝切削工程と穴明け工程との間でエ
ンドミルと加工物とを一旦非接触状態とすることによ
り、溝切削工程においてエンドミルに生じた撓みを解消
したり、穴明け工程の際にエンドミルに撓みが生じるの
を防いだりすることができ、このような撓みによって加
工中にエンドミルが折損したり加工精度が損なわれたり
するのを防止して、円滑かつ効率的な、しかも精度の高
い溝加工を行うことが可能となる。
テーパ状の切刃部を備えたエンドミルを用いて溝切削工
程と穴明け工程とによりリブ溝等の加工溝を形成する場
合において、これら溝切削工程と穴明け工程との間でエ
ンドミルと加工物とを一旦非接触状態とすることによ
り、溝切削工程においてエンドミルに生じた撓みを解消
したり、穴明け工程の際にエンドミルに撓みが生じるの
を防いだりすることができ、このような撓みによって加
工中にエンドミルが折損したり加工精度が損なわれたり
するのを防止して、円滑かつ効率的な、しかも精度の高
い溝加工を行うことが可能となる。
【図１】 本発明の第１の実施形態を説明する図であ
る。
る。
【図２】 本発明の第２の実施形態を説明する図であ
る。
る。
【図３】 本発明の第３の実施形態を説明する図であ
る。
る。
【図４】 本発明の第４の実施形態を説明する図であ
る。
る。
【図５】 本発明の第５の実施形態を説明する図であ
る。
る。
【図６】 従来の溝加工方法を示す図である。
Ｅ エンドミル
Ｏ エンドミルＥの中心軸線
Ｃ 切刃部
Ｗ 加工物
Ａ 溝切削工程
Ｆ 溝切削工程ＡにおけるエンドミルＥの移動方向
Ｇ 溝部
Ｉ 溝部Ｇの壁部
Ｄ 溝部Ｇの深さ
Ｂ 穴明け工程
Ｈ 穴部
Ｍ 穴部Ｈの壁部
Ｊ 穴部Ｈの深さ
Ｘ 後退工程
Ｌ 加工溝
Ｋ 加工溝Ｌの深さ
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 松本 元基
兵庫県明石市魚住町金ヶ崎西大池179番
地１ エムエムシーコベルコツール株式
会社内
(56)参考文献 特開 平３−60908（ＪＰ，Ａ)
特開2002−59339（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B23C 3/28
B23C 5/10
Claims (4)
- 【請求項１】 後端側に向かうに従い外径が漸次大きく
なるテーパ状の切刃部が先端側に設けられて軸線回りに
回転されるエンドミルを、上記軸線に交差する移動方向
に加工物に対して相対的に移動させて溝部を形成する溝
切削工程と、この溝部の端部に当たる位置において該エ
ンドミルを上記加工物に対して相対的に前進させて穴部
を形成する穴明け工程と有し、上記溝切削工程の終了後
に、上記エンドミルを上記加工物に対して相対的に一旦
後退させ、次いで上記穴明け工程に移行することによ
り、これら溝切削工程と穴明け工程との間で、上記エン
ドミルと加工物とを一旦非接触状態とすることを特徴と
するエンドミルによる溝加工方法。 - 【請求項２】 後端側に向かうに従い外径が漸次大きく
なるテーパ状の切刃部が先端側に設けられて軸線回りに
回転されるエンドミルを、上記軸線に交差する移動方向
に加工物に対して相対的に移動させて溝部を形成する溝
切削工程と、この溝部の端部に当たる位置において該エ
ンドミルを上記加工物に対して相対的に前進させて穴部
を形成する穴明け工程と有し、上記穴明け工程における
穴部の深さを、該穴明け工程の後にこの穴部に至る溝切
削工程の溝部の深さ以上とすることにより、これら溝切
削工程と穴明け工程との間で、上記エンドミルと加工物
とを一旦非接触状態とすることを特徴とするエンドミル
による溝加工方法。 - 【請求項３】 上記溝部の端部に当たる位置では複数の
上記穴明け工程が間に上記溝切削工程を介して行われる
とともに、これらの穴明け工程間においては、各穴明け
工程前の上記溝切削工程におけるエンドミル移動方向側
の穴部の内壁部同士が連続するように、それぞれの穴部
の中心線同士をずらして穴部を形成することを特徴とす
る請求項２に記載のエンドミルによる溝加工方法。 - 【請求項４】 上記穴明け工程において上記エンドミル
を、テーパ状の上記切刃部によって傾斜して形成された
上記溝部のエンドミル移動方向側の壁部に沿って、上記
軸線に対して斜めに前進させることを特徴とする請求項
１または請求項２に記載のエンドミルによる溝加工方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001126414A JP3474549B2 (ja) | 2001-04-24 | 2001-04-24 | エンドミルによる溝加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001126414A JP3474549B2 (ja) | 2001-04-24 | 2001-04-24 | エンドミルによる溝加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002321113A JP2002321113A (ja) | 2002-11-05 |
| JP3474549B2 true JP3474549B2 (ja) | 2003-12-08 |
Family
ID=18975459
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001126414A Expired - Fee Related JP3474549B2 (ja) | 2001-04-24 | 2001-04-24 | エンドミルによる溝加工方法 |
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| JP5190673B2 (ja) * | 2008-03-17 | 2013-04-24 | 株式会社ジェイテクト | エンドミルによるポケット切削方法 |
| DE102010054476B4 (de) * | 2010-12-14 | 2016-07-07 | Audi Ag | Verfahren zum Herstellen eines Gewindes in einem Werkstück |
| JP5866969B2 (ja) * | 2011-10-27 | 2016-02-24 | ブリヂストンスポーツ株式会社 | ゴルフクラブヘッド及びその製造方法 |
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| JP6565725B2 (ja) * | 2016-02-09 | 2019-08-28 | トヨタ自動車株式会社 | 振動低減装置の製造方法 |
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| CN114131289B (zh) * | 2021-12-08 | 2023-05-30 | 中国航发南方工业有限公司 | 高温合金机匣的环槽加工方法 |
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2001
- 2001-04-24 JP JP2001126414A patent/JP3474549B2/ja not_active Expired - Fee Related
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