JP3436064B2 - 超砥粒メタルボンド砥石の製造方法 - Google Patents
超砥粒メタルボンド砥石の製造方法Info
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Description
ラスなどの難削材や鋼材の研削等の広範な研削や切断に
共する超砥粒メタルボンド砥石の製造方法に関する。
削材や鋼材、あるいはコンクリートブロックなどの各種
建築建材などといった被削物の研削や切断に用いられ
る、ダイヤモンドやcBNを砥粒として含む金属焼結体
からなる超砥粒砥石の製造方法としては、従来、次のよ
うな粉末成形方法がある。例えば、図8(a)、(b)
に示すように、外枠金型201とその内方に収まる内枠
金型202とこれらの金型間の隙間に摺動可能に挿入さ
れる下パンチ204と上パンチ203とで構成されるリ
ング状の隙間に金属粉、砥粒の混合粉末210を入れ、
プレス(コールドプレス)してリング状の成形体を得た
後、これを焼結して図9に示すようなリング状の砥石焼
結体211を製造し、この砥石焼結体211を円盤状の
台金212の外周に接着し、図10に示すような超砥粒
砥石213製品としている。
たような従来法の粉末成形では乾式で混合するため砥粒
や金属粉の混合ムラが生じ、また粉末成形では混合粉の
充填時に密度ムラが生じてしまう。その結果、切断の抵
抗が高い上、磨耗量も大きく、研削性の良好な特性を有
する切削砥石の製造が困難であった。またコールドプレ
ス用の金型の消耗が大きく、製造コストの増大につなが
っていた。
れ、密度ムラが少なく、かつ砥粒分布の均一性に優れ、
研削性の良好な超砥粒メタルボンド砥石をコスト的に安
価に提供できる製造方法を提供することを目的とする。
に、本発明の超砥粒メタルボンド砥石の製造方法は、砥
粒と金属粉末の焼結混粉末および発泡剤を含むスラリー
を調製するスラリー調整工程と、前記スラリーを板状成
形体とする成形工程と、前記板状成形体を所定の形状に
加工する加工工程と、前記加工された板状成形体の複数
枚を積層する積層工程と、前記積層された板状成形体を
焼成する焼成工程と、を具備する。
た板状成形体の複数枚を型に入れることが望ましい。ま
た、前記焼成工程において前記板状成形体を加圧して焼
結することが望ましい。そして、前記成形工程において
ドクターブレードにより前記スラリーを前記板状成形体
とすることが好ましい。
積%、金属粉末を97.5〜50体積%含有する焼結混
合粉末を5〜45体積%、有機バインダー水溶液を95
〜55体積%含有し、該有機バインダー水溶液が水溶性
樹脂結合剤を0.5〜20重量%、界面活性剤を0.0
5〜3重量%、発泡剤を0.05〜10重量%含有する
ことが望ましい。そして、前記有機バインダー水溶液
が、更に可塑剤を0.1〜15重量%含有することが望
ましい。
は、超砥粒と結合剤成分である金属粉末を発泡剤を含む
液状媒体等と共にスラリー状に混合し、このスラリーを
板状に成形後、所定の形状に加工し、この加工板状成形
体を積層し、焼成する。このように砥粒、金属粉末を液
状媒体中に懸濁分散させることで、砥粒等の凝集を防ぎ
密度ムラを抑えることができ、さらにスラリーの混練を
十分に行なうことにより、密度ムラや厚みのバラツキを
抑えることが可能である。特に砥粒分布のムラが低く抑
えられることにより、得られる超砥粒砥石の偏磨耗、チ
ッピング等を小さく抑えることが可能であり、均一な特
性を得ることができる。また、スラリー中に発泡剤を添
加しドクターブレードにより板状に成形した後、当該発
泡剤を発泡させ、スラリー中に気泡を形成すると、砥粒
および金属粉末は、砥石原料スラリー中で微細な気泡を
構成する薄い液体壁に集まるため、砥粒および金属粉末
が沈降して成形体内部で密度ムラが生じることを防ぐこ
とができる。
直接厚手の砥石を製造することが困難であり、そのた
め、本発明では、板状成形体を所定の形状に加工し、こ
の加工板状成形体を積層して焼成することにより厚手の
砥石を得る。この焼成の際には、所望の形状の製品を得
るために、積層板を型に入れて焼成することが望まし
い。また、積層板を一体化するために、加圧下で焼結す
ることが望ましい。
クターブレードが適しており、従来その粉末成型工程に
おいて使用していた消耗頻度の高いコールドプレス用金
型を使用しないため、経済的にも有利である。湿式によ
る砥粒と金属粉末の分散を効果的に行い、スラリーの成
形及びスラリーを成形した後の形状維持のために、スラ
リーの成分として、超砥粒を2.5〜50体積%、金属
粉末を97.5〜50体積%含有する焼結混合粉末を5
〜45体積%、有機バインダー水溶液を95〜55体積
%含有し、該有機バインダー水溶液が水溶性樹脂結合剤
を0.5〜20重量%、界面活性剤を0.05〜3重量
%含有し、乾燥後の成形体の加工性を良好にするため、
可塑剤を0.1〜15重量%含有することが好ましい。
これらの水溶性樹脂結合剤等の有機バインダーは、焼成
により消失する。
て具体的に説明する。本発明の超砥粒メタルボンド砥石
の製造方法は、例えば砥石原料スラリー調製工程、成形
工程、乾燥工程、加工工程、積層工程、脱脂工程、焼結
工程、台金取付工程等により製造することができる。
砥粒、金属粉末、水溶性樹脂結合剤、界面活性剤、水等
を含有するスラリーをスラリー混合機等で調製する。砥
粒としては、例えばダイヤモンド粒、cBN粒などが用
いられるが、これらに限定されるものではない。また、
砥粒粒径としても特に限定されるものではなく、得よう
とする超砥粒砥石の使用目的等に応じて、適宜選択さ
れ、例えば精密加工用には粒径5〜30μm 程度のもの
が使用される。
点以下で焼結可能なものであれば特には限定はなく、例
えばスズ、鉛、銅、ニッケル、鉄、コバルト、クロム等
の焼結する金属及び合金全てが使用可能である。金属粉
末の粒径は、平均粒径が500μm以下、特に0.5〜
100μmの範囲が好ましい。平均粒径が0.5μmよ
り小さいと、スラリー調整時に水と反応して着火するお
それがあり、一方、平均粒径が500μmより大きい
と、できあがる超砥粒砥石の強度が弱くなりすぎる場合
がある。
末の合計量(焼結混合粉末)中、砥粒が2.5〜50体
積%、特に10〜25体積%の範囲、金属粉末が、9
7.5〜50体積%、特に90〜75体積%の範囲が望
ましい。この範囲より砥粒の量が少ないと研磨性能が劣
る場合があり、多すぎると成形体が強度不足になり、所
定の形状に加工が困難になる場合がある。
ラリー中における配合量(焼結混合粉末)は、5〜45
体積%、特に20〜35体積%の範囲、スラリーの水溶
液成分である有機バインダー水溶液が95〜55体積
%、特に80〜65体積%の範囲とすることが好まし
い。スラリー中における焼結混合粉末の配合量が多すぎ
ると、粘度が高くなって成形性が悪くなり、板状に成形
できない場合があり、少なすぎると脱バインダー後の粉
末の密度が低くなって形状崩れが起こり、粉状になり、
焼結体を得ることができない場合がある。
たときに板状成形体の形状を保持させる働きを有する。
また、スラリーの粘度調整剤としても機能する。水溶性
樹脂結合剤としては、メチルセルロース、ヒドロキシプ
ロピルメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロー
ス、カルボキシメチルセルロースアンモニウム、エチル
セルロース、ポリビニルアルコール等を例示することが
できる。水溶性樹脂結合剤の配合量は、有機バインダー
水溶液中、0.5〜20重量%、特に2〜10重量%の
範囲が好ましい。0.5重量%より配合量が少ないと、
乾燥成形体の強度が弱く、ハンドリングに差し支える場
合があり、一方、20重量%より多いと、粘度が高くな
りすぎて成形が困難になる場合がある。
おける分散安定性を向上させる作用、また発泡剤を添加
したときは発泡状態を安定化し、発泡剤のミセルを形成
する作用がある。界面活性剤としては、アルキルベンゼ
ンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、アルキ
ル硫酸エステル塩、アルキルエーテル硫酸エステル塩、
アルカンスルホン酸塩等のアニオン系界面活性剤、ポリ
エチレングリコール誘導体、多価アルコール誘導体等の
非イオン系界面活性剤等を例示することができる。界面
活性剤の配合量は、有機バインダー水溶液中、0.05
〜5重量%、特に0.5〜3重量%の範囲が好ましい。
0.05重量%より配合量が少ないと、砥粒、金属粉の
分散安定性を向上させることができず、またミセルの形
成が不安定となり微細な気泡を保つことが困難になる場
合があり、一方、5重量%より多いとそれ以上の効果が
見られない場合がある。
の成分以外に、可塑剤を配合することができる。可塑剤
は、成形体に可塑性を付与するためのもので、乾燥した
成形体を積層加工する時のひび割れなどを防止すること
ができる。可塑剤としては、エチレングリコール、ポリ
エチレングリコール、グリセリンなどの多価アルコー
ル、鰯油、菜種油、オリーブ油などの油脂、石油エーテ
ル等のエーテル類、フタル酸ジエチル、フタル酸ジn−
ブチル、フタル酸ジエチルヘキシル、フタル酸ジオクチ
ル、ソルビタンモノオレート、ソルビタントリオレエー
ト、ソルビタンパルミテート、ソルビタンステアレート
などのエステル類等を例示することができる。可塑剤の
配合量は、有機バインダー水溶液中、0.1〜15重量
%、特に2〜10重量%の範囲が好ましい。配合量が
0.1重量%より少ないと、可塑作用が不十分になる場
合があり、一方、15重量%より多いと、成形体の強度
が不十分になる場合がある。
砥粒砥石を得る場合、発泡剤を添加することができる。
このようにスラリー中に発泡剤を添加しておき、ドクタ
ーブレードにより板状に成形した後、当該発泡剤を発泡
させ、スラリー中に気泡を形成すると、砥粒および金属
粉末は、砥石原料スラリー中で微細な気泡を構成する薄
い液体壁に集まるため、砥粒および金属粉末が沈降して
成形体内部で密度ムラが生じることを防ぐことができ
る。そして、これを乾燥すると、水溶性樹脂結合剤(バ
インダー)と共に気泡の形状を維持しながら固化する。
これを焼成すると、結合剤が消失すると共に、金属粉末
同士が焼結し、気泡形状を持った発泡状の三次元網状構
造を有する超砥粒砥石が得られる。超砥粒砥石をこのよ
うにして多孔質構造とすると、得られる超砥粒砥石と被
研削物との間の研削抵抗を低減することができ、また研
削時に潤滑油等を併用する場合、その潤滑油の保持性が
良好となる。なお、多孔質構造は、焼結時の圧力、温度
条件等によっても任意に制御できる。
ことができればよく、一定の温度で分解してガスを発生
する化合物や、揮発性の有機溶剤などを選択することが
できる。揮発性の有機溶剤としては、例えば炭素数5〜
8の炭化水素系有機溶剤を挙げることができる。このよ
うな有機溶剤は常温で液体であり、揮発性で、スラリー
中においては界面活性剤の作用でミセルを形成し、常温
又は加熱下で気化して微細な気泡を形成する。炭素数5
〜8の炭化水素系有機溶剤としては、例えばペンタン、
ネオペンタン、ヘキサン、イソヘキサン、イソヘプタ
ン、ベンゼン、オクタン、トルエン等を挙げることがで
きる。発泡剤の配合量は、有機バインダー水溶液中、
0.05〜10重量%、特に0.5〜5重量%の範囲が
好ましい。0.05重量%より少ない配合量では、気泡
の発生が不十分になり、気孔率が高くならない場合があ
り、一方、10重量%より配合量を多くすると、ミセル
が大径化し、これに伴い成形体中に形成される気泡も大
径化するため、得られる成形体及び焼結体の強度が低下
する場合がある。なお、発泡剤を使用する代わりに、空
気などの気体を激しく混合させる方法によって、砥石原
料スラリーを調整することも可能である。
分を混合することによって得ることができる。この場
合、混合順序に制限はないが、上記したような発泡剤を
使用する場合、混合中はできる限り発泡を制限するため
に、発泡剤は最後に混合することが好ましい。スラリー
の粘度は、20℃で、5000cps〜70000cp
sの範囲、特に、10000〜30000cpsの範囲
が好ましい。5000cpsより粘度が低いと、所定の
厚みの成型体が得られない場合があり、一方、7000
0cpsより粘度が高いと、粘性が大きくなりすぎて成
形が困難になる場合がある。
に成形する。成形方法には、特に制限はないが、ドクタ
ーブレード法が適している。ドクターブレードの間隙、
すなわち板状成型体の厚みは0.1〜3mm程度が好ま
しい。ドクターブレードとしては、図11に示すよう
な、二枚刃のブレード60A,60Bを用いることがで
きる。この理由は、図11に示すように2枚のブレード
60A,60Bを用いるとこれらのブレードの間隙から
大きい空気泡Bが除かれ、2枚目のブレード60Bの間
隙から押し出されてくる板状成形体1Aに大きな泡が入
らないこと、砥石原料スラリーSの液面の高低に拘わら
ず成形体の厚さを均一にできるからである。この場合、
1枚目の第1ブレード60Aの刃先の間隙G1は、第2
ブレード60Bの刃先の間隙G2より大きくすることが
好ましい。また、第1ブレード60Aと第2ブレード6
0Bの隙間Dは、例えば5〜20mm程度とすることが
好ましい。
て発泡性スラリーとした場合、板状成形体を乾燥させる
前に、発泡工程を設けることが好ましい。成形直後に乾
燥させると、成形体の表面が先に乾燥されて表皮が生じ
た状態になり、成形体内部の発泡や水分の蒸発が妨げら
れて、発泡が不均一になる場合がある。
と、成形体表面に亀裂が生じやすいので、発泡中はでき
る限り乾燥を防止するため、高湿度の雰囲気下で行うこ
とが好ましい。具体的には、湿度は65%以上、好まし
くは80%以上である。湿度が65%より低いと、乾燥
時に成形体表面に割れが入るおそれがある。発泡温度は
15〜65℃、特に28〜40℃の範囲が好ましい。発
泡温度が15℃より低いと、発泡に例えば2時間以上か
かる場合があり、65℃を超えると成形体が発泡しすぎ
て成形体が崩壊する場合がある。発泡時間は、通常10
〜45分の範囲である。
た成形体、又は発泡工程を終えた成形体を乾燥する。乾
燥は、自然乾燥、例えば数時間ないし半日程度放置する
ことによって行うことができる。また、乾燥機を使用し
て強制乾燥することも可能である。強制乾燥には、温風
乾燥などのような伝熱加熱方式、遠赤外線加熱方式等が
採用できる。乾燥(水分除去)速度の観点から、遠赤外
線の使用が最も好ましい。しかしながら、本発明におい
て乾燥工程に使用される乾燥機としては、遠赤外線乾燥
機に限定されるものではなく、温風乾燥機を用いること
も可能であり、また遠赤外線乾燥機と温風乾燥機とを併
用したり、遠赤外線加熱と伝熱加熱の双方を利用した乾
燥機を使用することもできる。この場合の乾燥の具体的
な条件は、例えば遠赤外線を用い、ヒーター温度120
〜180℃、雰囲気温度40〜80℃、乾燥時間20〜
120分の条件を採用することができる。
加工する。例えば打抜きプレス、あるいはシェアリング
等により、所定の長さ毎に切断し、その後、用途に応じ
て直接所定の形状に加工される。また、切断品を複数枚
積層した状態で、所定の形状に打抜き加工することもで
きる。加工板状成形体の形状としては、例えば円盤状、
ドーナツ状、短冊状、矩形状など用途に応じて適宜選択
することができる。
た加工板状成形体を積層する。積層の形態としては、例
えば数枚〜数十枚の加工板状成形体を積層して、所望の
厚みの砥石を作製することができる。次の焼成工程で所
望の形状に一体化させた状態で仕上げるため、例えばカ
ーボングラファイト、セラミックス製等の熱的に安定で
かつ金属融着の生じ難い素材からなり、最終的に製品の
砥石の形状のキャビティを有する型のそのキャビティ中
に積層成形体を装填し、型中で焼成を行なうことが望ま
しい。なお、積層成形体と型との間に、例えばグラファ
イト型の離型剤を介在させれば、銅などの金属製の型も
使用可能である。また、スチール製の型を使用する場合
にも、スチール製の型にセラミックコートやグラファイ
トコートなどの処理をすることにより、金属融着せずに
使用することができる。
ドのシート側に接した面をそれぞれ表側にして2枚の板
状成形体を重ね合わせ、積層体の両面がシートと接して
いた面とするような積層形態も可能である。これによ
り、厚み方向に組成が不均一になることから生じるそり
を互いに相殺させて積層体のそりを防止できる。この一
対の積層体を多数積層することも、もちろん有効であ
る。
ましい。第1段階は脱脂と呼ばれ、有機物(バインダー
等)を揮散させる工程であり、第2段階は、金属粉末を
焼結させる工程である。これらの脱脂工程と焼結工程は
連続とすることができる。脱脂工程は、例えば空気雰囲
気下、窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気下、あるいは水
素ガスなどの還元ガス雰囲気下、更に真空雰囲気で、例
えば、400〜550℃程度の温度で30〜120分の
時間焼成することができる。
応じて、アンモニア分解ガス雰囲気、水素ガスのような
還元性雰囲気下、真空中、窒素ガスなどの不活性ガス雰
囲気下、さらには空気中の雰囲気で、例えば、600〜
800℃程度の温度で10〜60分間焼成することがで
きる。この焼結工程は、加圧条件下、型に装填した積層
体に、例えば100〜1000kg/cm2 の圧力を加
えて行なうことができる。なお、加圧しながら焼結する
場合、得られる超砥粒砥石の多孔質構造を維持する場合
には、例えば熱間静水圧プレス(HIP)法が好適であ
る。
加圧条件や成形体の気孔率によっても変動するが、一般
に30〜70体積%に減少する。そのため、積層体の厚
さ、即ち積層枚数はこの減少率を考慮して決定する。得
られる焼結体の気孔率は、特に制限されず、砥石の用途
によって適宜選定することができる。例えば、超砥粒砥
石を多孔質構造とすると、得られるブレードと被研削物
との間の研削抵抗を低減することができ、また研削時に
潤滑油等を併用する場合、その潤滑油の保持性が良好と
なる。この場合は、気孔率が30%以下、具体的には1
0〜25%程度の気孔率が好ましい。また、カッター、
石材ブレード等の用途の場合、気孔率はなるべく低い方
が好ましく、具体的には、2%より低くすることが好ま
しい。
の水溶性樹脂結合剤(バインダー)の量を調節したり、
発泡剤を添加したり、焼結時の圧力や温度等の条件によ
り任意に調整することができ、スラリー中に発泡剤を添
加した場合であっても、例えば、焼成時に加圧すること
よって、より気孔率の低いないしは緻密な構造のものと
することも可能である。
結体は、プランジカット研削、コンタリング研削等の各
種研削加工用、切断用に用いることができ、また、切
断、溝入れ等の加工用にも用いることができる。そのよ
うな用途に応じて、例えば必要に応じて精密な寸法に切
削加工等した後、台金にエポキシ樹脂等の接着剤を用い
て、あるいは臘付け等により接合することで、製品とさ
れる。
定されず、本発明の範囲内で種々に改変することができ
る。例えば、乾燥成形体が脆い場合、乾燥成形体の取扱
を容易にするために、発泡乾燥成形体の焼成時に消失
し、焼結体の特性に影響を与えない樹脂膜、例えばウレ
タン塗膜上に砥石原料スラリーをドクターブレード等で
板状に成形することができる。このような樹脂膜として
は、砥石原料スラリーの発泡、乾燥工程で収縮しないも
のであると共に、焼成時には完全に消失するものである
ことが好ましい。
する。 [実施例1]平均粒径が5μmの銅粉、平均粒径が10
μmのスズ粉、平均粒径が10μmの鉄粉を69:1
4:17重量%の比で混合した金属粉末が75体積%、
GE社製MBG−II #325/400粒度のダイヤ
モンド砥粒が25体積%からなる焼結混合粉末を準備し
た。この混合粉末を30体積%、および下記の組成によ
り製造した有機バインダー水溶液を70体積%の比で5
5gを混練機を用いて混練した。
により薄板状に引伸ばした。得られた板の大きさは、概
ね120×200×0.7mmであった。
のグリーン成形体から外形φ110mm、内径のφ94
mmのドーナッツ状のグリーン成形体をハンドプレスに
て打抜いた。この作業を繰り返し、ドーナッツ状のグリ
ーン成形体24枚を作製した。
温水で戻すことにより、再度薄板に引き延ばし可能であ
る。そしてこのグリーン成形体24枚の積層物310
(厚さ16.8mm)を、図1に示すようなグラファイ
ト型301内の銅製円板の周囲にグラファイトタイプの
離型剤を間に介して装填し、550℃で30分間、窒素
雰囲気中で脱バインダー処理を行なった。
g/cm2 )し、650℃で30分間、窒素雰囲気中で
焼結し、φ100×φ94×6tの砥石層311を製造
した。最後にこの砥石層311を図2に示す台金312
にエポキシ系接着剤で接着し、1A1型の砥石を製造し
た。 [比較例1]平均粒径が5μmの銅粉、平均粒径が10
μmのスズ粉、平均粒径が10μmの鉄粉を69:1
4:17重量%の比で混合した金属粉末が75体積%、
GE社製MBG−II #325/400粒度のダイヤ
モンド砥粒が25体積%からなる焼結混合粉末をシェー
カータイプの混合器で30分間混合した。
/cm2 の圧力でプレス成形し、砥粒層のプレス成形体
を作製した。このプレス成形体を図1に示すようなカー
ボン製型枠301に装填し、加圧(200kg/c
m2 )し、650℃で30分間、窒素雰囲気中で焼結
し、φ100×φ94×6tの砥石層を製造した。
2にエポキシ系接着剤で接着し、1A1型の砥石を製造
した。切断試験 上記実施例および比較例にて得られた切削砥石の切断試
験を以下の条件により行なった。そして砥石の研磨量と
磨耗状態をカーボンを切断して比較した。また切断試験
結果を表1および図3に示す。図3(a)は実施例砥石
の切断前の状態を、図3(b)は実施例砥石の切断後の
状態を、図3(c)は比較例砥石の切断前の状態を、図
3(d)は比較例砥石の切削後の状態をそれぞれ示すも
のである。
石の約半分の磨耗量であり、磨耗が少ないことが認めら
れる。 [実施例2]平均粒径が5μmの銅粉、平均粒径が10
μmのスズ粉、平均粒径が5μmのコバルト粉を26:
8:66重量%の比で混合した金属粉末が75体積%、
デ・ビアス社製#40/50サイズのSDA100+砥
粒が25体積%からなる焼結混合粉末を準備した。この
混合粉末を30体積%、および下記の組成により製造し
た有機バインダー水溶液を70体積%の比で55gを混
練機を用いて混練した。
により薄板状に引伸ばした。得られた板の大きさは、概
ね120×200×0.7mmであった。
のグリーン成形体から図4に示すチップ状のグリーン成
形体411をハンドプレスにて打抜いた。この作業を繰
り返し、チップ状のグリーン成形体を12枚作製した。
このグリーン成形体411を12枚重ねた積層物410
(厚さ8.4mm)を図5に示すようなカーボン製型枠
401内に装填し、550℃で30分間、窒素雰囲気中
で脱バインダー処理を行なった。
/cm2 )し、900℃で30分間、窒素雰囲気中で焼
結して、図6に示すチップ状の砥石410(厚さ6.3
mm)を製造した。最後にこの砥石410を図7に示す
ように基板412に銀ロウにてろう付けし、土木工事用
切断用ブレードを製造した。 [比較例2]平均粒径が5μmの銅粉、平均粒径が10
μmのスズ粉、平均粒径が5μmのコバルト粉を26:
8:66重量%の比で混合した金属粉末が75体積%、
デ・ビアス社製#40/50サイズのSDA100+砥
粒が25体積%からなる焼結混合粉末をシェーカータイ
プの混合器で30分間混合した。
を金型に装填し、5t/cm2 の圧力でプレス成形し、
砥粒のプレス成形体を作製した。このプレス成形体を図
5に示すようなカーボン製型枠401に装填し、加圧
(200kg/cm2 )し、900℃で30分間、窒素
雰囲気中で焼結して、チップ状の砥石を製造した。
銀ロウにてろう付けし、土木工事用切断用ブレードを製
造した。切断試験 上記実施例および比較例にて得られた切断砥石の切断試
験を以下の条件により行なった。そして25m切断枚の
切断抵抗とチップ磨耗量を比較した。切断試験結果を表
2に示す。
砥石と比較して、切断抵抗が少なく、かつ磨耗量が少な
いことが認められる。
方法によれば、密度ムラが少なく、かつ砥粒分布の均一
性に優れた超砥粒メタルボンド砥石をコスト的に安価に
提供することができる。
られるグラファイト型使用状態における図面であり、
(a)は水平断面図(A−A線断面)、(b)は垂直断
面図である。
図面であり、(a)は水平断面図、(b)は垂直断面図
である。
を示す図面であり、(a)は実施例砥石の切削前の状態
を、(b)は実施例砥石の切削後の状態を、(c)は比
較例砥石の切削前の状態を、(d)は比較例砥石の切削
後の状態をそれぞれ示す。
グリーン成形体の形状を示す図面である。
ァイト型の使用状態における図面であり、(a)は水平
断面図(A−A線断面)、(b)は垂直断面図である。
である。
図面である。
用状態における図面であり、(a)は垂直断面図、
(b)は水平断面図である。
(a)は水平断面図、(b)は垂直断面図である。
である。
Claims (6)
- 【請求項1】砥粒と金属粉末の焼結混粉末および発泡剤
を含むスラリーを調製するスラリー調整工程と、 前記スラリーを板状成形体とする成形工程と、 前記板状成形体を所定の形状に加工する加工工程と、 前記加工された板状成形体の複数枚を積層する積層工程
と、 前記積層された板状成形体を焼成する焼成工程と、を具
備する超砥粒メタルボンド砥石の製造方法。 - 【請求項2】前記積層工程において前記加工された板状
成形体の複数枚を型に入れる請求項1記載の超砥粒メタ
ルボンド砥石の製造方法。 - 【請求項3】前記焼成工程において前記板状成形体を加
圧して焼結する請求項2記載の超砥粒メタルボンド砥石
の製造方法。 - 【請求項4】前記成形工程においてドクターブレードに
より前記スラリーを前記板状成形体とする請求項1〜3
いずれかに記載の超砥粒メタルボンド砥石の製造方法。 - 【請求項5】前記スラリーが、超砥粒を2.5〜50体
積%、金属粉末を97.5〜50体積%含有する焼結混
合粉末を5〜45体積%、有機バインダー水溶液を95
〜55体積%含有し、 該有機バインダー水溶液が水溶性樹脂結合剤を0.5〜
20重量%、界面活性剤を0.05〜3重量%、発泡剤
を0.05〜10重量%含有する請求項1〜4いずれか
に記載の超砥粒メタルボンド砥石の製造方法。 - 【請求項6】前記有機バインダー水溶液が、更に可塑剤
を0.1〜15重量%含有する請求項5記載の超砥粒メ
タルボンド砥石の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11807597A JP3436064B2 (ja) | 1996-11-14 | 1997-05-08 | 超砥粒メタルボンド砥石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8-303338 | 1996-11-14 | ||
JP30333896 | 1996-11-14 | ||
JP11807597A JP3436064B2 (ja) | 1996-11-14 | 1997-05-08 | 超砥粒メタルボンド砥石の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH10193267A JPH10193267A (ja) | 1998-07-28 |
JP3436064B2 true JP3436064B2 (ja) | 2003-08-11 |
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ID=26456080
Family Applications (1)
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---|---|---|---|
JP11807597A Expired - Fee Related JP3436064B2 (ja) | 1996-11-14 | 1997-05-08 | 超砥粒メタルボンド砥石の製造方法 |
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Country | Link |
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JP (1) | JP3436064B2 (ja) |
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---|---|---|---|---|
WO2017110791A1 (ja) | 2015-12-21 | 2017-06-29 | 株式会社東京精密 | 切断用ブレードの製造方法、及び切断用ブレード |
-
1997
- 1997-05-08 JP JP11807597A patent/JP3436064B2/ja not_active Expired - Fee Related
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