JP3416856B2 - トルクセンサ - Google Patents
トルクセンサInfo
- Publication number
- JP3416856B2 JP3416856B2 JP09829894A JP9829894A JP3416856B2 JP 3416856 B2 JP3416856 B2 JP 3416856B2 JP 09829894 A JP09829894 A JP 09829894A JP 9829894 A JP9829894 A JP 9829894A JP 3416856 B2 JP3416856 B2 JP 3416856B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- transmission shaft
- torque transmission
- magnetic alloy
- alloy foil
- torque
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、磁歪特性を有する磁性
合金箔を用いたトルクセンサに関するものである。
合金箔を用いたトルクセンサに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】大きな磁歪特性を有する磁性合金箔（一
般にアモルファス磁性合金箔が使用されている）を用い
たトルクセンサの一例を図８に示す（特開昭５９−１６
６８２７号公報参照）。このトルクセンサは、トルク伝
達軸１の外周面上の２か所に幅広のアモルファス箔３
ａ，３ｂが巻回して接着されており、両アモルファス箔
３ａ，３ｂのトルク伝達軸１の軸方向とα°又は−α°
の方向には、矢印で示すように磁気異方性４ａ，４ｂが
付与されている。
般にアモルファス磁性合金箔が使用されている）を用い
たトルクセンサの一例を図８に示す（特開昭５９−１６
６８２７号公報参照）。このトルクセンサは、トルク伝
達軸１の外周面上の２か所に幅広のアモルファス箔３
ａ，３ｂが巻回して接着されており、両アモルファス箔
３ａ，３ｂのトルク伝達軸１の軸方向とα°又は−α°
の方向には、矢印で示すように磁気異方性４ａ，４ｂが
付与されている。
【０００３】そして、アモルファス箔３ａ，３ｂの外周
には、これに近接してトルク伝達軸１と同心的に円筒状
の励磁コイル１２及び差動結合された検出コイル１４
ａ，１４ｂが配設されており、励磁コイル１２には数ｋ
Ｈｚ〜数十ｋＨｚの交流電源１３が、また検出コイル１
４ａ，１４ｂには直流出力電圧をとり出すための整流回
路１５がそれぞれ接続されている。
には、これに近接してトルク伝達軸１と同心的に円筒状
の励磁コイル１２及び差動結合された検出コイル１４
ａ，１４ｂが配設されており、励磁コイル１２には数ｋ
Ｈｚ〜数十ｋＨｚの交流電源１３が、また検出コイル１
４ａ，１４ｂには直流出力電圧をとり出すための整流回
路１５がそれぞれ接続されている。
【０００４】上記のように構成したトルクセンサにおい
て、トルク伝達軸１にトルクＴが加わると、アモルファ
ス箔３ａ，３ｂのねじりモーメントは、アモルファス箔
３ａではあらかじめ与えておいたねじりモーメントより
大きくなり、アモルファス箔３ｂでは小さくなる。透磁
率の大きさは、アモルファス箔３ａ，３ｂに存在するね
じりモーメントに比例するので、透磁率はアモルファス
３ａにおいて大きくなり、３ｂの方は小さくなる。この
トルクＴによるねじり応力の変化は、励磁コイル１２に
より軸方向に励磁した場合、磁化領域における透磁率の
変化としてあらわれる。したがって、差動結合された検
出コイル１４ａ，１４ｂには、透磁率の変化に対応した
誘起電圧が現れるので、これを整流回路１５で整流すれ
ば、トルクをその方向を含めて検出することができる。
て、トルク伝達軸１にトルクＴが加わると、アモルファ
ス箔３ａ，３ｂのねじりモーメントは、アモルファス箔
３ａではあらかじめ与えておいたねじりモーメントより
大きくなり、アモルファス箔３ｂでは小さくなる。透磁
率の大きさは、アモルファス箔３ａ，３ｂに存在するね
じりモーメントに比例するので、透磁率はアモルファス
３ａにおいて大きくなり、３ｂの方は小さくなる。この
トルクＴによるねじり応力の変化は、励磁コイル１２に
より軸方向に励磁した場合、磁化領域における透磁率の
変化としてあらわれる。したがって、差動結合された検
出コイル１４ａ，１４ｂには、透磁率の変化に対応した
誘起電圧が現れるので、これを整流回路１５で整流すれ
ば、トルクをその方向を含めて検出することができる。
【０００５】ところで、上記のようなトルクセンサにお
いて、アモルファス箔３ａ，３ｂに応力が加わった場
合、応力方向に対してアモルファス箔３ａ，３ｂが負の
歪を有している方が透磁率の変化が大きいことが知られ
ており（特公昭６３−１０７２５号公報参照）、トルク
伝達軸１に接着されたアモルファス箔３ａ，３ｂにあら
かじめ負の歪をもたせる方法についても種々研究されて
いる。
いて、アモルファス箔３ａ，３ｂに応力が加わった場
合、応力方向に対してアモルファス箔３ａ，３ｂが負の
歪を有している方が透磁率の変化が大きいことが知られ
ており（特公昭６３−１０７２５号公報参照）、トルク
伝達軸１に接着されたアモルファス箔３ａ，３ｂにあら
かじめ負の歪をもたせる方法についても種々研究されて
いる。
【０００６】その一例として、トルク伝達軸をねじった
状態でアモルファス箔を接着剤で接着したのち、トルク
伝達軸を元に戻すことによりアモルファス箔に負の歪を
もたせるようにした技術がある。しかしながら、この方
法は、ねじった状態のトルク伝達軸にアモルファス箔を
接着し、接着剤が完全に乾燥してからトルク伝達軸のね
じれを戻さなければならないので、製造に多くの時間が
かかり、作業性が悪いという問題がある。
状態でアモルファス箔を接着剤で接着したのち、トルク
伝達軸を元に戻すことによりアモルファス箔に負の歪を
もたせるようにした技術がある。しかしながら、この方
法は、ねじった状態のトルク伝達軸にアモルファス箔を
接着し、接着剤が完全に乾燥してからトルク伝達軸のね
じれを戻さなければならないので、製造に多くの時間が
かかり、作業性が悪いという問題がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】このようなことから、
例えば、特公昭６４−２０６７８号公報には、アモルフ
ァス箔の接着時に、トルク伝達軸とアモルファス箔の熱
膨張係数の差を利用し、トルク伝達軸を加熱して膨張し
た状態のときにアモルファス箔を接着し、冷却して元の
状態になったときにアモルファス箔に発生する負の歪を
利用する発明が記載されている。しかしながら、高温の
トルク伝達軸にアモルファス箔を接着しなければならな
いので面倒であり、作業性が悪い。
例えば、特公昭６４−２０６７８号公報には、アモルフ
ァス箔の接着時に、トルク伝達軸とアモルファス箔の熱
膨張係数の差を利用し、トルク伝達軸を加熱して膨張し
た状態のときにアモルファス箔を接着し、冷却して元の
状態になったときにアモルファス箔に発生する負の歪を
利用する発明が記載されている。しかしながら、高温の
トルク伝達軸にアモルファス箔を接着しなければならな
いので面倒であり、作業性が悪い。
【０００８】また、特公昭５９−１８８９６８号公報に
は、アモルファス箔と、このアモルファス箔と磁気特性
の異なる材料からなる支持部材とを重ねて二重構造に
し、らせん状に変形させて歪を除去したのち、内層と外
層が逆歪方向になるようにトルク伝達軸に巻付けて、外
層に磁気異方性を付与する発明が示されている。しかし
ながら、らせん状に変形させた二重構造の部材をトルク
伝達軸に巻付けるために二重の接着工程を必要とし、そ
の上、磁気特性の異なる２枚の材料を重ね合せなければ
ならないので作業性が悪く、コストも上昇する。
は、アモルファス箔と、このアモルファス箔と磁気特性
の異なる材料からなる支持部材とを重ねて二重構造に
し、らせん状に変形させて歪を除去したのち、内層と外
層が逆歪方向になるようにトルク伝達軸に巻付けて、外
層に磁気異方性を付与する発明が示されている。しかし
ながら、らせん状に変形させた二重構造の部材をトルク
伝達軸に巻付けるために二重の接着工程を必要とし、そ
の上、磁気特性の異なる２枚の材料を重ね合せなければ
ならないので作業性が悪く、コストも上昇する。
【０００９】さらに、アモルファス箔の面は、一般に接
着剤を塗布しても接着力が弱いため剥離し易く、また、
応力による疲労、トルク伝達軸との熱膨張率の相違、経
年変化等により接着力が劣化して回転軸等との接着不良
を生じ、トルク伝達軸等の応力が正確にアモルファス箔
に伝わらないことがあり、信頼性に欠けるという問題が
あった。
着剤を塗布しても接着力が弱いため剥離し易く、また、
応力による疲労、トルク伝達軸との熱膨張率の相違、経
年変化等により接着力が劣化して回転軸等との接着不良
を生じ、トルク伝達軸等の応力が正確にアモルファス箔
に伝わらないことがあり、信頼性に欠けるという問題が
あった。
【００１０】本発明は、上記の課題を解決すべくなされ
たもので、簡単な構造で磁性合金箔に確実にねじり応力
の差異を付与することができ、しかもトルク伝達軸と磁
性合金箔との接着不良を生ずるおそれがなく、信頼性の
高いトルクセンサを得ることを目的としたものである。
たもので、簡単な構造で磁性合金箔に確実にねじり応力
の差異を付与することができ、しかもトルク伝達軸と磁
性合金箔との接着不良を生ずるおそれがなく、信頼性の
高いトルクセンサを得ることを目的としたものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明に係るトルクセン
サは、トルク伝達軸に加えられるねじり応力の方向と同
方向でスパイラル状に形成された磁性合金箔と、熱収縮
チューブとを有し、スパイラル状の磁性合金箔をスパイ
ラルを戻した状態でトルク伝達軸に仮止めし、さらに熱
収縮チューブを被せて加熱圧縮することにより磁性合金
箔をトルク伝達軸にスパイラル方向と反対方向の歪を有
する状態で固定し、磁性合金箔にトルク伝達軸に加えら
れるねじり応力と反対方向の歪を付与してねじり応力の
差異を生じさせたものである。
サは、トルク伝達軸に加えられるねじり応力の方向と同
方向でスパイラル状に形成された磁性合金箔と、熱収縮
チューブとを有し、スパイラル状の磁性合金箔をスパイ
ラルを戻した状態でトルク伝達軸に仮止めし、さらに熱
収縮チューブを被せて加熱圧縮することにより磁性合金
箔をトルク伝達軸にスパイラル方向と反対方向の歪を有
する状態で固定し、磁性合金箔にトルク伝達軸に加えら
れるねじり応力と反対方向の歪を付与してねじり応力の
差異を生じさせたものである。
【００１２】また、トルク伝達軸に加えられるねじり応
力の方向と同方向でスパイラル状に形成された磁性合金
箔と、外周に磁性合金箔の幅とほぼ等しい幅の溝を有す
るトルク伝達軸と、熱収縮チューブとを有し、スパイラ
ル状の磁性合金箔をトルク伝達軸の溝に装着してスパイ
ラルを戻した状態に修正し、トルク伝達軸に熱収縮チュ
ーブを被せて加熱圧縮することにより磁性合金箔をトル
ク伝達軸にスパイラル方向と反対方向の歪を有する状態
で固定し、磁性合金箔にトルク伝達軸に加えられるねじ
り応力と反対方向の歪を付与してねじり応力の差異を生
じさせたものである。
力の方向と同方向でスパイラル状に形成された磁性合金
箔と、外周に磁性合金箔の幅とほぼ等しい幅の溝を有す
るトルク伝達軸と、熱収縮チューブとを有し、スパイラ
ル状の磁性合金箔をトルク伝達軸の溝に装着してスパイ
ラルを戻した状態に修正し、トルク伝達軸に熱収縮チュ
ーブを被せて加熱圧縮することにより磁性合金箔をトル
ク伝達軸にスパイラル方向と反対方向の歪を有する状態
で固定し、磁性合金箔にトルク伝達軸に加えられるねじ
り応力と反対方向の歪を付与してねじり応力の差異を生
じさせたものである。
【００１３】
【作用】熱硬化性接着剤が塗布されたスパイラル状の磁
性合金箔を、スパイラルを戻した状態で表面に熱硬化性
接着剤が塗布されたトルク伝達軸に接着テープ等で仮止
めし、このトルク伝達軸に熱収縮性チューブを被せて１
００〜１５０℃で約３０分加熱する。これにより、熱収
縮チューブが収縮して磁性合金箔をトルク伝達軸に圧接
すると共に、トルク伝達軸及び磁性合金箔の間に塗布し
た熱硬化性接着剤の硬化により、磁性合金箔はスパイラ
ル方向と反対方向の歪を有する状態でトルク伝熱軸に強
固に接着され、トルク伝達軸に加えられるねじり応力と
反対方向の歪が付与されて、ねじり応力の差異を生じ
る。
性合金箔を、スパイラルを戻した状態で表面に熱硬化性
接着剤が塗布されたトルク伝達軸に接着テープ等で仮止
めし、このトルク伝達軸に熱収縮性チューブを被せて１
００〜１５０℃で約３０分加熱する。これにより、熱収
縮チューブが収縮して磁性合金箔をトルク伝達軸に圧接
すると共に、トルク伝達軸及び磁性合金箔の間に塗布し
た熱硬化性接着剤の硬化により、磁性合金箔はスパイラ
ル方向と反対方向の歪を有する状態でトルク伝熱軸に強
固に接着され、トルク伝達軸に加えられるねじり応力と
反対方向の歪が付与されて、ねじり応力の差異を生じ
る。
【００１４】
【実施例】先ず、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、所
定の幅で長尺のアモルファス合金箔の如き磁性合金箔３
ａ，３ｂに、ねじり応力の差異の付与が容易になるよう
に、例えば、エッチング等により４５°又は−４５°の
角度で、かつ、所定の間隔で多数のスリット４ａ，４ｂ
を設ける。実施例では、非晶合金箔３ａ，３ｂの厚さ２
０〜３０μｍ、幅Ｗは１２ｍｍで長尺のものを使用し
た。
定の幅で長尺のアモルファス合金箔の如き磁性合金箔３
ａ，３ｂに、ねじり応力の差異の付与が容易になるよう
に、例えば、エッチング等により４５°又は−４５°の
角度で、かつ、所定の間隔で多数のスリット４ａ，４ｂ
を設ける。実施例では、非晶合金箔３ａ，３ｂの厚さ２
０〜３０μｍ、幅Ｗは１２ｍｍで長尺のものを使用し
た。
【００１５】次に、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、
磁性合金箔３ａ，３ｂを接着するトルク伝達軸（一例と
して外径１６．５ｍｍ）より細いか又は同径の成形軸１
６（一例として外径８ｍｍ）に、磁性合金箔３ａ，３ｂ
をスパイラル状に巻回し、例えば、３００℃で３０分間
焼鈍を行ない、内部歪を除去する。そして、スパイラル
状に形成された磁性合金箔３ａ，３ｂを成形軸１６から
抜き出し、所定の長さに切断する。このときの状態を図
４に示す。なお、長尺の磁性合金箔３ａ，３ｂをあらか
じめ所定の長さに切断して成形軸１６にスパイラル状に
巻回し、焼鈍して成形してもよい。
磁性合金箔３ａ，３ｂを接着するトルク伝達軸（一例と
して外径１６．５ｍｍ）より細いか又は同径の成形軸１
６（一例として外径８ｍｍ）に、磁性合金箔３ａ，３ｂ
をスパイラル状に巻回し、例えば、３００℃で３０分間
焼鈍を行ない、内部歪を除去する。そして、スパイラル
状に形成された磁性合金箔３ａ，３ｂを成形軸１６から
抜き出し、所定の長さに切断する。このときの状態を図
４に示す。なお、長尺の磁性合金箔３ａ，３ｂをあらか
じめ所定の長さに切断して成形軸１６にスパイラル状に
巻回し、焼鈍して成形してもよい。
【００１６】実施例１
図１は本発明の第１の実施例の説明図である。図におい
て、１はトルク伝達軸である。６は熱収縮チューブで、
例えば、電子線架橋ポリオレフィンチューブの如き熱収
縮性樹脂材料によって構成されており、１００〜１５０
℃に加熱することにより内径で５０％以上の収縮率を有
するものである。この熱収縮チューブ６の内径は、常温
ではトルク伝達軸１の外径より大きく（例えば収縮率が
５０％程度の場合、外径の１．５倍程度）形成されてい
る。
て、１はトルク伝達軸である。６は熱収縮チューブで、
例えば、電子線架橋ポリオレフィンチューブの如き熱収
縮性樹脂材料によって構成されており、１００〜１５０
℃に加熱することにより内径で５０％以上の収縮率を有
するものである。この熱収縮チューブ６の内径は、常温
ではトルク伝達軸１の外径より大きく（例えば収縮率が
５０％程度の場合、外径の１．５倍程度）形成されてい
る。
【００１７】次に、本実施例の製造方法について説明す
る。 （１）トルク伝達軸１の表面に熱硬化性接着剤（（ｄ）
図の７参照）を塗布する。 （２）図４に示すスパイラル状の磁性合金箔３ａ，３ｂ
の両面に熱硬化性接着剤７を塗布し、トルク伝達軸１に
そのスパイラル方向が互いに反対方向になるように嵌合
し、（ｂ）図に示すように、スパイラル形状を戻した状
態で接着テープ等５によりトルク伝達軸１に仮止めす
る。
る。 （１）トルク伝達軸１の表面に熱硬化性接着剤（（ｄ）
図の７参照）を塗布する。 （２）図４に示すスパイラル状の磁性合金箔３ａ，３ｂ
の両面に熱硬化性接着剤７を塗布し、トルク伝達軸１に
そのスパイラル方向が互いに反対方向になるように嵌合
し、（ｂ）図に示すように、スパイラル形状を戻した状
態で接着テープ等５によりトルク伝達軸１に仮止めす
る。
【００１８】（３）次いで、（ｂ）図に示すように、こ
のトルク伝達軸１に熱収縮チューブ６を被せ、１００〜
１５０℃で約３０分間加熱する。これにより、熱収縮チ
ューブ６が収縮して磁性合金箔３ａ，３ｂをトルク伝達
軸１に圧接すると共に、磁性合金箔３ａ，３ｂ及びトル
ク伝達軸１の間に塗布した熱硬化性接着剤７の硬化によ
り、磁性合金箔３ａ，３ｂはスパイラル方向と反対方向
の歪を有する状態でトルク伝達軸１に強固に接着され、
トルク伝達軸１に加えられるねじり応力と反対方向の歪
が付与されてねじり応力に差異を生じる。このときの状
態を（ｃ）図に示す。
のトルク伝達軸１に熱収縮チューブ６を被せ、１００〜
１５０℃で約３０分間加熱する。これにより、熱収縮チ
ューブ６が収縮して磁性合金箔３ａ，３ｂをトルク伝達
軸１に圧接すると共に、磁性合金箔３ａ，３ｂ及びトル
ク伝達軸１の間に塗布した熱硬化性接着剤７の硬化によ
り、磁性合金箔３ａ，３ｂはスパイラル方向と反対方向
の歪を有する状態でトルク伝達軸１に強固に接着され、
トルク伝達軸１に加えられるねじり応力と反対方向の歪
が付与されてねじり応力に差異を生じる。このときの状
態を（ｃ）図に示す。
【００１９】実施例２
図５は本発明の第２の実施例の説明図である。図におい
て、１はトルク伝達軸で、（ａ）図に示すように、周面
上には所定の間隔を隔てて２条の凹溝２ａ，２ｂが設け
られており、この凹溝２ａ，２ｂの幅Ｗ1 は磁性合金箔
３ａ，３ｂの幅Ｗと等しいか又は若干広く形成され、ま
た深さは磁性合金箔３ａ，３ｂの厚さとほぼ等しいか、
又は若干浅く形成されている。
て、１はトルク伝達軸で、（ａ）図に示すように、周面
上には所定の間隔を隔てて２条の凹溝２ａ，２ｂが設け
られており、この凹溝２ａ，２ｂの幅Ｗ1 は磁性合金箔
３ａ，３ｂの幅Ｗと等しいか又は若干広く形成され、ま
た深さは磁性合金箔３ａ，３ｂの厚さとほぼ等しいか、
又は若干浅く形成されている。
【００２０】次に、本実施例の製造方法について説明す
る。 （１）トルク伝達軸１の表面に、凹溝２ａ，２ｂを含ん
で熱硬化性接着剤を塗布する（（ｄ）図の７参照）。 （２）図４に示す磁性合金箔３ａ，３ｂの両面に熱硬化
性接着剤７を塗布し、トルク伝達軸１の凹溝２ａ，２ｂ
にそのスパイラル方向が互いに反対方向になるように嵌
合し、装着する。これにより、スパイラル状の磁性合金
箔３ａ，３ｂは凹溝２ａ，２ｂによりスパイラル形状が
修正される。このとき、接着テープ等５により仮止めし
てもよい。以下、第１の実施例の場合と同様に、このト
ルク伝達軸１に熱収縮チューブ６を被せ、加熱して磁性
合金箔３ａ，３ｂをトルク伝達軸１に強固に接着する。
る。 （１）トルク伝達軸１の表面に、凹溝２ａ，２ｂを含ん
で熱硬化性接着剤を塗布する（（ｄ）図の７参照）。 （２）図４に示す磁性合金箔３ａ，３ｂの両面に熱硬化
性接着剤７を塗布し、トルク伝達軸１の凹溝２ａ，２ｂ
にそのスパイラル方向が互いに反対方向になるように嵌
合し、装着する。これにより、スパイラル状の磁性合金
箔３ａ，３ｂは凹溝２ａ，２ｂによりスパイラル形状が
修正される。このとき、接着テープ等５により仮止めし
てもよい。以下、第１の実施例の場合と同様に、このト
ルク伝達軸１に熱収縮チューブ６を被せ、加熱して磁性
合金箔３ａ，３ｂをトルク伝達軸１に強固に接着する。
【００２１】実施例３
図６は本発明の第３の実施例の説明図である。本実施例
においては、（ａ）図に示すようにトルク伝達軸１に１
条の凹溝８を設け、この凹溝８に、例えば合成樹脂材を
モールド成形してなり、内周面にトルク伝達軸１の凹溝
８に嵌合する突条１０を有するリング９を嵌合するよう
にしたものである。なお、リング９には、（ｂ）図に示
すように、外周面にも突条１０ａを設けてもよく、ま
た、金属材料で構成してもよい。
においては、（ａ）図に示すようにトルク伝達軸１に１
条の凹溝８を設け、この凹溝８に、例えば合成樹脂材を
モールド成形してなり、内周面にトルク伝達軸１の凹溝
８に嵌合する突条１０を有するリング９を嵌合するよう
にしたものである。なお、リング９には、（ｂ）図に示
すように、外周面にも突条１０ａを設けてもよく、ま
た、金属材料で構成してもよい。
【００２２】次に本実施例の製造方法について説明す
る。 （１）トルク伝達軸１にリング９を嵌合し、その突条１
０を凹溝８に嵌入する。このとき、接着剤で固定しても
よい。 （２）トルク伝達軸１とリング９の表面に、（ｅ）図に
示すように熱硬化性接着剤７を塗布する。
る。 （１）トルク伝達軸１にリング９を嵌合し、その突条１
０を凹溝８に嵌入する。このとき、接着剤で固定しても
よい。 （２）トルク伝達軸１とリング９の表面に、（ｅ）図に
示すように熱硬化性接着剤７を塗布する。
【００２３】（３）図４に示す磁性合金箔３ａ，３ｂの
両面に熱硬化性接着剤７を塗布し、（ｃ）図に示すよう
に、トルク伝達軸１にリング９の両側からスパイラル方
向が互いに反対方向になるように嵌入し、リング９側に
押し付けてスパイラル形状を修正し、接着テープ等で仮
止めする。以下、第１、第２の実施例の場合と同様に、
このトルク伝達軸１に熱収縮チューブ６を被せ、加熱し
て磁性合金箔３ａ，３ｂをトルク伝達軸１に強固に接着
する。
両面に熱硬化性接着剤７を塗布し、（ｃ）図に示すよう
に、トルク伝達軸１にリング９の両側からスパイラル方
向が互いに反対方向になるように嵌入し、リング９側に
押し付けてスパイラル形状を修正し、接着テープ等で仮
止めする。以下、第１、第２の実施例の場合と同様に、
このトルク伝達軸１に熱収縮チューブ６を被せ、加熱し
て磁性合金箔３ａ，３ｂをトルク伝達軸１に強固に接着
する。
【００２４】実施例４
第３の実施例では、凹溝８を有するトルク伝達軸１に突
条１０を有するリング１０を嵌合してその両側に磁性合
金箔３ａ，３ｂを装着したが、本実施例では削り出し加
工等によりトルク伝達軸１の中央部を大径に形成し、ト
ルク伝達軸１と凸部を一体の材料で構成したもので、磁
性合金箔３ａ，３ｂ及び熱収縮チューブ５の接着手順
は、第３の実施例の場合と同様である。このように、第
３、第４の実施例においては、トルク伝達軸１の外周に
帯状でこのトルク伝達軸１より大径の凸部を設け、その
両側に磁性合金箔３ａ，３ｂを装着するようにしたもの
で、磁性合金箔３ａ，３ｂを所定の位置に確実に接着す
ることができる。
条１０を有するリング１０を嵌合してその両側に磁性合
金箔３ａ，３ｂを装着したが、本実施例では削り出し加
工等によりトルク伝達軸１の中央部を大径に形成し、ト
ルク伝達軸１と凸部を一体の材料で構成したもので、磁
性合金箔３ａ，３ｂ及び熱収縮チューブ５の接着手順
は、第３の実施例の場合と同様である。このように、第
３、第４の実施例においては、トルク伝達軸１の外周に
帯状でこのトルク伝達軸１より大径の凸部を設け、その
両側に磁性合金箔３ａ，３ｂを装着するようにしたもの
で、磁性合金箔３ａ，３ｂを所定の位置に確実に接着す
ることができる。
【００２５】実施例５
図７は本発明の第５の実施例の説明図で、以下にその製
造手順を説明する。 （１）トルク伝達軸１に、例えば両面接着テープの如き
テープ１１を巻付け、これらの表面に熱硬化性接着剤７
を塗布する。 （２）図４に示す磁性合金箔３ａ，３ｂの両面に熱硬化
性接着剤７を塗布し、トルク伝達軸１にテープ１１の両
側からスパイラル方向が互いに反対方向になるように嵌
入し、（ｂ）図に示すように、その内縁をテープ１１に
重ねてスパイラル形状を修正し、仮止めする。以下、前
記各実施例の場合と同様に、トルク伝達軸１に熱収縮チ
ューブ６を被せて加熱し、磁性合金箔３ａ，３ｂをトル
ク伝達軸１に強固に接着する。本実施例によれば、簡単
な構造で磁性合金箔３ａ，３ｂを確実に所定の位置に接
着することができる。
造手順を説明する。 （１）トルク伝達軸１に、例えば両面接着テープの如き
テープ１１を巻付け、これらの表面に熱硬化性接着剤７
を塗布する。 （２）図４に示す磁性合金箔３ａ，３ｂの両面に熱硬化
性接着剤７を塗布し、トルク伝達軸１にテープ１１の両
側からスパイラル方向が互いに反対方向になるように嵌
入し、（ｂ）図に示すように、その内縁をテープ１１に
重ねてスパイラル形状を修正し、仮止めする。以下、前
記各実施例の場合と同様に、トルク伝達軸１に熱収縮チ
ューブ６を被せて加熱し、磁性合金箔３ａ，３ｂをトル
ク伝達軸１に強固に接着する。本実施例によれば、簡単
な構造で磁性合金箔３ａ，３ｂを確実に所定の位置に接
着することができる。
【００２６】上記のような各実施例のトルク伝達軸１
は、図８に示すように、磁性合金箔３ａ，３ｂの外周に
これに近接してトルク伝達軸１と同心的に円筒状の励磁
コイル１２及び差動結合された検出コイル１４ａ，１４
ｂが配設され、励磁コイル１２に数十ｋＨｚの交流電源
１３が、また、検出コイル１４ａ，１４ｂには直流出力
電圧をとり出すための整流回路がそれぞれ接続されて、
トルク検出器が構成される。
は、図８に示すように、磁性合金箔３ａ，３ｂの外周に
これに近接してトルク伝達軸１と同心的に円筒状の励磁
コイル１２及び差動結合された検出コイル１４ａ，１４
ｂが配設され、励磁コイル１２に数十ｋＨｚの交流電源
１３が、また、検出コイル１４ａ，１４ｂには直流出力
電圧をとり出すための整流回路がそれぞれ接続されて、
トルク検出器が構成される。
【００２７】上記の各実施例では、磁性合金箔３ａ，３
ｂに、ねじり応力の差異の付与が容易になるようにスリ
ット４ａ，４ｂを設けた場合を示したが、本発明は磁性
合金箔３ａ，３ｂをスパイラル状に形成し、これを戻し
てトルク伝達軸１に接着するようにしたので、スリット
４ａ，４ｂを設けなくても同様の効果を得ることができ
る。また、磁性合金箔３ａ，３ｂを装着するためにトル
ク伝達軸に設ける凹溝２ａ，２ｂや凸部９は上記実施例
に限定するものではなく、適宜変更することができる。
ｂに、ねじり応力の差異の付与が容易になるようにスリ
ット４ａ，４ｂを設けた場合を示したが、本発明は磁性
合金箔３ａ，３ｂをスパイラル状に形成し、これを戻し
てトルク伝達軸１に接着するようにしたので、スリット
４ａ，４ｂを設けなくても同様の効果を得ることができ
る。また、磁性合金箔３ａ，３ｂを装着するためにトル
ク伝達軸に設ける凹溝２ａ，２ｂや凸部９は上記実施例
に限定するものではなく、適宜変更することができる。
【００２８】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
に係るトルクセンサは、スパイラル状に形成された磁性
合金箔と、熱収縮チューブとを有し、スパイラル状に形
成された磁性合金箔をスパイラルを戻した状態でトルク
伝達軸に仮止めし、さらに熱収縮チューブを被せて加熱
圧縮することにより磁性合金箔をトルク伝達軸にスパイ
ラル方向と反対方向の歪を有する状態で固定するように
したので、磁性合金箔にねじり応力の差異を付与するこ
とができ、また、トルク伝達軸と磁性合金箔との間に接
着不良を生ずるおそれもなく、信頼性の高いトルクセン
サを得ることができる。
に係るトルクセンサは、スパイラル状に形成された磁性
合金箔と、熱収縮チューブとを有し、スパイラル状に形
成された磁性合金箔をスパイラルを戻した状態でトルク
伝達軸に仮止めし、さらに熱収縮チューブを被せて加熱
圧縮することにより磁性合金箔をトルク伝達軸にスパイ
ラル方向と反対方向の歪を有する状態で固定するように
したので、磁性合金箔にねじり応力の差異を付与するこ
とができ、また、トルク伝達軸と磁性合金箔との間に接
着不良を生ずるおそれもなく、信頼性の高いトルクセン
サを得ることができる。
【００２９】また、トルク伝達軸に溝を設け、この溝に
スパイラル状の磁性合金箔を装着して形状を修正するよ
うにしたので、スパイラル状の磁性合金箔をより確実に
正規の位置に保持させ、ねじり応力の差異を付与するこ
とができる。
スパイラル状の磁性合金箔を装着して形状を修正するよ
うにしたので、スパイラル状の磁性合金箔をより確実に
正規の位置に保持させ、ねじり応力の差異を付与するこ
とができる。
【図１】本発明の第１の実施例の説明図である。
【図２】磁性合金箔の実施例の説明図である。
【図３】磁性合金箔の歪除去作業の一例の説明図であ
る。
る。
【図４】トルク伝達軸に装着前の磁性合金箔の状態を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図５】本発明の第２の実施例の説明図である。
【図６】本発明の第３の実施例の説明図である。
【図７】本発明の第５の実施例の説明図である。
【図８】磁性合金箔を使用したトルクセンサの説明図で
ある。
ある。
【図９】磁性合金箔の取付状態の説明図である。
１ トルク伝達軸
２ａ，２ｂ 凹溝
３ａ，３ｂ 磁性合金箔
５ 接着テープ等
６ 熱収縮チューブ
７ 熱硬化性接着剤
８ 凹溝
９ リング
１０ 突条
１１ テープ
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平７−159257（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−322674（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−122828（ＪＰ，Ａ)
特開 平２−198329（ＪＰ，Ａ)
特開 平２−95228（ＪＰ，Ａ)
実開 平７−23253（ＪＰ，Ｕ)
実開 昭61−1146（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
G01L 3/10 301
Claims (2)
- 【請求項１】 磁歪特性を有する磁性合金箔をトルク伝
達軸に固定し、該トルク伝達軸に加えられたねじり応力
による前記磁性合金箔の透磁率の変化を検出して前記ト
ルク伝達軸に加わるトルクを測定するトルクセンサにお
いて、 前記トルク伝達軸に加えられるねじり応力の方向と同方
向でスパイラル状に形成された磁性合金箔と、熱収縮チ
ューブとを有し、 前記スパイラル状の磁性合金箔をスパイラルを戻した状
態で前記トルク伝達軸に仮止めし、さらに前記熱収縮チ
ューブを被せて加熱圧縮することにより前記磁性合金箔
を該トルク伝達軸にスパイラル方向と反対方向の歪を有
する状態で固定し、該磁性合金箔にトルク伝達軸に加え
られるねじり応力と反対方向の歪を付与してねじり応力
に差異を生じさせたことを特徴とするトルクセンサ。 - 【請求項２】 磁歪特性を有する磁性合金箔をトルク伝
達軸に固定し、該トルク伝達軸に加えられたねじり応力
による前記磁性合金箔の透磁率の変化を検出して前記ト
ルク伝達軸に加わるトルクを測定するトルクセンサにお
いて、 前記トルク伝達軸に加えられるねじり応力の方向と同方
向でスパイラル状に形成された磁性合金箔と、外周に該
磁性合金箔の幅とほぼ等しい幅の溝を有するトルク伝達
軸と、熱収縮チューブとを有し、 前記スパイラル状の磁性合金箔を前記トルク伝達軸の溝
に装着してスパイラルを戻した状態に修正し、該トルク
伝達軸に前記熱収縮チューブを被せて加熱圧縮すること
により前記磁性合金箔を前記トルク伝達軸にスパイラル
方向と反対方向の歪を有する状態で固定し、該磁性合金
箔にトルク伝達軸に加えられるねじり応力と反対方向の
歪を付与してねじり応力に差異を生じさせたことを特徴
とするトルクセンサ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09829894A JP3416856B2 (ja) | 1994-02-16 | 1994-05-12 | トルクセンサ |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1919994 | 1994-02-16 | ||
| JP6-19199 | 1994-02-16 | ||
| JP09829894A JP3416856B2 (ja) | 1994-02-16 | 1994-05-12 | トルクセンサ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07280673A JPH07280673A (ja) | 1995-10-27 |
| JP3416856B2 true JP3416856B2 (ja) | 2003-06-16 |
Family
ID=26356028
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09829894A Expired - Fee Related JP3416856B2 (ja) | 1994-02-16 | 1994-05-12 | トルクセンサ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3416856B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007024641A (ja) * | 2005-07-14 | 2007-02-01 | Honda Motor Co Ltd | 磁歪式トルクセンサおよび磁歪式トルクセンサの磁歪膜の形成方法 |
| JP4945155B2 (ja) * | 2006-03-20 | 2012-06-06 | 本田技研工業株式会社 | 磁歪式トルクセンサおよび電動パワーステアリング装置 |
-
1994
- 1994-05-12 JP JP09829894A patent/JP3416856B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07280673A (ja) | 1995-10-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| GB2187557A (en) | Torque sensor and method of manufacturing the same | |
| KR930005167B1 (ko) | 압력센서 | |
| WO1991014151A1 (en) | Cylinder device | |
| JP3416856B2 (ja) | トルクセンサ | |
| US5254806A (en) | Insulated magnet wire, method of forming the same, and transformer windings formed therefrom | |
| JPH02239607A (ja) | アモルファス金属製巻きコアを有する変圧器の製造方法 | |
| JP2000082579A (ja) | 電磁加熱用コイル | |
| RU2006107684A (ru) | Способ изготовления обмотки электродвигателя | |
| US20020190834A1 (en) | Inductor manufacture and method | |
| EP0545370A1 (en) | Insulated magnet wire, method of forming the same, and insulation therefor | |
| JPH01114729A (ja) | 歪検出器 | |
| JPH0412635B2 (ja) | ||
| WO2009147404A1 (en) | Shrinkable wrapping material | |
| JP2544256B2 (ja) | 磁性構造体 | |
| JPS6369283A (ja) | 力学量検出素子の固定方法 | |
| JPH0624172B2 (ja) | 静止誘導電器の製造方法 | |
| JP2921354B2 (ja) | 車両用交流発電機の回転子とその製造方法 | |
| KR0133587Y1 (ko) | 고전압 권취형 콘덴서 | |
| US3162934A (en) | Method of producing an encapsulated core assembly | |
| JPH09162022A (ja) | 薄型コイルおよびその製造方法 | |
| JPH01164251A (ja) | 永久磁石付回転子の製造方法 | |
| JPH0159730B2 (ja) | ||
| JPS614211A (ja) | コイルボビンと絶縁フイルムの固定方法 | |
| JP3166938B2 (ja) | 磁歪式歪センサ | |
| JPS6328489B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |