JP3397002B2 - Roll coating layer formation method - Google Patents
Roll coating layer formation methodInfo
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Description
【発明の詳細な説明】
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、電子写真方式の複写機
等の画像形成装置において、加圧ロールや加熱ロールと
いった定着ロールの製造方法に係り、詳しくは、円筒形
状のロール基体を複数回コーティング溶液に接触させる
ことで、ロール基体の周面に所望の厚さのコーティング
層を形成するロールのコーティング層形成方法の改良に
関する。
【0002】
【従来の技術】従来、この種のロールのコーティング層
形成方法は、円筒形状のロール基体の周方向の一部をコ
ーティング溶液に接触させ、その状態でロール基体をそ
の中心軸の周囲で複数回回転させ、更に、ロール基体を
コーティング溶液から離間させるコーティング層形成工
程を複数回繰り返すことで、ロール基体の周面全体に所
望の厚さのコーティング層を形成している。
【0003】そして、上記定着ロールにおいては、例え
ば所定のロール品質が得られるように、ロールの外形寸
法の上下限値や最終的なコーティング層の厚さの上下限
値が規定されているため、各コーティング層形成工程で
形成するコーティング層は必ず所定の厚さに形成する必
要がある。
【0004】また、ロール基体の周面に形成されるコー
ティング層の厚さは、ロール基体をコーティング溶液に
接触させた時間の長さに応じて厚くなる傾向にある。
【0005】その為、各コーティング層形成工程におい
ては、ロール基体を、その周方向の一部をコーティング
溶液に接触させた状態で、例えば2回や3回のように整
数回回転させるのではなく、例えば2.1回や3.1回
といったように、整数回転に対して余分に回転をさせる
ことで、ロール基体の周面全体に所定値以上の厚さのコ
ーティング層が確実に形成されるようにしている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、コーテ
ィング層形成工程を複数回繰り返して、ロール基体を複
数回コーティング溶液に接触させる場合、各コーティン
グ層形成工程におけるロール基体の接液位置が同じにな
る時がある。そして、その時には、整数回転に対して余
分に回転させられてコーティング溶液に余分に接触させ
られたロール基体の部位が重なり、その部位に形成され
るコーティング層の厚さが極端に厚くなってしまうた
め、層厚が不均一になってしまい、ロールの円筒度が格
段に低下してしまっていた。また、円筒度の許容誤差が
数μm以下といった高い円筒度が要求されるロールを形
成する場合には、上述したロールを使用することはでき
なかった。
【0007】従って、本発明の目的は、ロールの円筒度
を格段に低下させることなく、ロール基体の周面全体に
所望の厚さのコーティング層を形成することができるロ
ールのコーティング層形成方法を提供することにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、円
筒形状のロール基体の周方向の一部をコーティング溶液
に接触させ、その状態でロール基体をその中心軸の周囲
で複数回回転させ、更に、ロール基体をコーティング溶
液から離間させるコーティング層形成工程を複数回繰り
返して、ロール基体の周面全体に所望の厚さのコーティ
ング層を形成するロール基体のコーティング層形成方法
において、ロール基体をコーティング溶液に接触させる
際のロール基体の接液位置をコーティング層形成工程毎
に変えるロールのコーティング層形成方法である。
【0009】本発明において、上記円筒形状のロール基
体の周方向の一部をコーティング溶液に接触させると
は、少なくともロール基体の周方向の一部がコーティン
グ溶液に接触していればよく、ロール基体の一部がコー
ティング溶液に浸されていてもよい。また、ロール基体
は、その中心軸が上記液面に対して若干傾いた状態で接
触させる。
【0010】上記ロール基体としては、少なくとも円筒
形状を有し、その周面にコーティング溶液が付着できる
ものであればよく、例えば、ステンレス製又はアルミニ
ウム製の円柱形状のコアの周囲にシリコンゴム層を形成
したものがある。また、シリコンゴム層の表面にプライ
マー(水性の接着剤)を塗布することで、コーティング
層となるコーティング溶液と上記シリコンゴム層との接
着性を高め、コーティング溶液が付着し易くしている。
【0011】上記コーティング溶液としては、ロール表
面に要求される表面特性に応じて適宜変更されるもので
あるが、例えば、バインドゴム(Viゴム)、メチルイ
ソブチルケトン(MIBK)あるいはメチルエチルケト
ン(MEK)の有機溶剤、カーボン等を混合して撹拌さ
せたものがある。
【0012】そして、上記状態でロール基体をその中心
軸の周囲で複数回回転させるとは、少なくともロール基
体をコーティング溶液に接触させている間にロール基体
をその中心軸の周囲で複数回回転させることを意味して
おり、ロール基体は、コーティング溶液に接触してから
離間するまでの間だけ回転するようにしても、コーティ
ング溶液に接触する以前から回転するようにしても、あ
るいは、コーティング溶液から離間してからも回転する
ようにしてもよい。
【0013】また、コーティング溶液に接触している間
のロール基体の回転数及びコーティング層形成工程の繰
り返し回数は、最終的にロール基体の周面に形成したい
コーティング層の厚さと、1回のコーティング層形成工
程によってロール基体の周面に形成することができるコ
ーティング層の厚さに応じて適宜設定されるものであ
る。
【0014】そして、本発明においては、ロール基体を
コーティング溶液に接触させる際のロール基体の接液位
置をコーティング層形成工程毎に変えればよい。具体的
には、ロール基体にマーキングを形成し、そのマーキン
グを検出手段で読み取ると共に、ステッピングモータ等
の回転角度を制御することができる駆動手段によりロー
ル基体の回転を制御し、上記検出手段の検出信号に基づ
いて駆動手段がロール基体の回転角度を制御すること
で、ロール基体の接液位置をコーティング層形成工程毎
に変えることができる。
【0015】
【作用】本発明のロールのコーティング層形成方法で
は、ロール基体をコーティング溶液に接触させる際のロ
ール基体の接液位置をコーティング層形成工程毎に変え
るようにしたので、ロール基体を整数回転に対して余分
に回転させるようにしても、その余分に回転させてコー
ティング溶液に余分に接触させられたロール基体の部位
が重ならないようにすることができる。
【0016】
【実施例】以下、添付図面に基づいて本発明の実施例を
説明する。
【0017】実施例1
図1に本発明のロールのコーティング層形成方法により
形成した定着ロール1を示す。この定着ロール1は、図
1(a)に示すように、直径2R=50mm、長さl=
333mmの円柱形状を有し、その両端の面中央からD
カット面が形成された回転軸1aが突出している。ま
た、上記定着ロール1は、図1(b)に示すように、ス
テンレス製又はアルミニウム製のコア2の周面上に、プ
ライマと呼ばれる第一の接着層3と、シリコンゴム層4
と、プライマと呼ばれる第二の接着層5と、コーティン
グ層6とが順次積層された構造になっている。なお、ロ
ール基体100は、金属コア2と、第一の接着層3と、
シリコンゴム層4と、第二の接着層5とからなる。
【0018】そして、図2に示すように、3個のコーテ
ィング層形成装置A,B,Cを用意し、それぞれのコー
ティング層形成装置のタンクに収容したコーティング溶
液Sに上記ロール基体100を1度ずつ接触させて、つ
まりコーティング溶液Sに上記ロール基体100を合計
3回接触させて、上記ロール基体100の周面上にコー
ティング層6を形成するようにした。また、上記コーテ
ィング溶液Sは、Viゴム、MIBK、MEK、カーボ
ン等をスターラ(撹拌器)によって撹拌したものを使用
した。
【0019】また、上記各コーティング層形成装置は、
2本のロール基体100,100を同時にコーティング
できるものであり、図3に示すように、コーティング溶
液Sを収容する2個のタンク室9,9を有するタンク8
と、多数のロール基体100,100…が載置されるロ
ール基体一時保持部材10と、2本のロール基体10
0,100を回転可能に保持し、水平方向及び垂直方向
に自在に移動可能なホルダ7と、上記ホルダ7の移動経
路の近傍に配設されたロール基体有無検知センサ12
と、上記ホルダ7の移動経路の近傍で且つタンク8の上
方に配設されたロール基体マーキング検知センサ13と
からなる。
【0020】上記コーティング層形成装置は、図4に示
すように、ロール基体100を保持したホルダ7をロー
ル基体有無検知センサ12及びロール基体マーキング検
知センサ13に対向する位置に移動させて、ロール基体
100の有無の確認及びロール基体100の向きを初期
設定した後、ロール基体100の一部がコーティング溶
液Sに3mmの深さに浸漬されるまでホルダ7を降下さ
せ、その状態でロール基体100をその中心軸の周囲で
1rpmの速度で2.1回回転させ、更に、ロール基体
100をコーティング溶液Sから離間させることで、ロ
ール基体100の周面全体にコーティング層を形成する
(コーティング層形成工程)。
【0021】なお、上記ホルダ7は、図5に示すよう
に、一対のチャッキングロボット7a,7aによりロー
ル基体100の回転軸を両端からチャッキングし、その
チャッキングロボット7a,7aが図示外のステッピン
グモータにより回転駆動されることにより、ロール基体
100を回転可能に保持している。また、図6に示すよ
うに、上記タンク8はロール基体100を上記浸漬深さ
まで浸漬することができる深さを有するタンク室9を有
し、また、タンク室9の一端側にはコーティング溶液の
流入口8aが開設され、タンク室9の他端側にはコーテ
ィング溶液の流出口8bが形成されており、上記流出口
8bの下方には受けタンク11が配設されている。ま
た、上記タンク室9内のコーティング溶液は、流入口8
aから流出口8bに向かって100mm/sの速度で流
れている。
【0022】そして、本実施例では、ロール基体100
の一端の面に黒色のマーキングMを施し、ロール基体1
00をコーティング溶液Sに接触させる際のロール基体
100の接液位置をコーティング層形成装置A,B,C
毎に変えるようにした。
【0023】具体的には、コーティング層形成装置Aに
おいては、ロール基体マーキング検知センサ13aによ
り上記マーキングMを検知し(図7(a))、上記マー
キングMが鉛直方向下方に位置する状態でロール基体1
00をコーティング溶液Sに浸漬した後(図7
(b))、ロール基体100を2.1回(2回転と36
°)回転させてロール基体100をコーティング溶液S
から離間させるようにした(図7(c))。
【0024】また、コーティング層形成装置Bにおいて
は、ロール基体マーキング検知センサ13bにより上記
マーキングMを検知し(図7(d))、上記マーキング
Mが鉛直方向下方に対して60°傾いた状態でロール基
体100をコーティング溶液Sに浸漬した後(図7
(e))、ロール基体100を2.1回(2回転と36
°)回転させてロール基体100をコーティング溶液S
から離間させるようにした(図7(f))。
【0025】更に、コーティング層形成装置Cにおいて
は、ロール基体マーキング検知センサ13cにより上記
マーキングMを検知し(図8(g))、上記マーキング
Mが鉛直方向下方に対して120°傾いた状態でロール
基体100をコーティング溶液Sに浸漬した後(図8
(h))、ロール基体100を2.1回(2回転と36
°)回転させてロール基体100をコーティング溶液S
から離間させるようにした(図8(i))。
【0026】そして、上記定着ロール1の表面に形成さ
れたコーティング層6の円筒度を測定したところ、その
誤差は±5μmであり、高い円筒度が要求される定着ロ
ールにおいても使用することができた。
【0027】比較例1
ロール基体100をコーティング溶液Sに接触させる際
のロール基体100の接液位置を特に制御することな
く、ロールのコーティング層を形成した以外は実施例1
と同様の装置及び方法で形成した。
【0028】そして、上記定着ロールの表面に形成され
たコーティング層の円筒度を測定したところ、その誤差
は±10μmであり、高い円筒度が要求される定着ロー
ルにおいては使用することができなかった。
【0029】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のロールの
コーティング層形成方法では、ロール基体をコーティン
グ溶液に接触させる際のロール基体の接液位置をコーテ
ィング層形成工程毎に変えて、ロール基体を整数回転に
対して余分に回転させるようにしても、その余分に回転
させられてコーティング溶液に余分に接触させられたロ
ール基体の部位が重ならないようにすることができるの
で、ロール基体に極端に厚いコーティング層が形成され
ることはなく、ロールの円筒度を格段に低下させること
はない。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for manufacturing a fixing roll such as a pressure roll or a heating roll in an image forming apparatus such as an electrophotographic copying machine. The present invention relates to an improvement in a method for forming a coating layer on a roll in which a coating layer having a desired thickness is formed on a peripheral surface of a roll substrate by contacting a cylindrical roll substrate with a coating solution a plurality of times. 2. Description of the Related Art Conventionally, a method of forming a coating layer on a roll of this kind is to contact a part of a cylindrical roll base in a circumferential direction with a coating solution, and then to roll the roll base around a central axis thereof. And the coating layer forming step of separating the roll substrate from the coating solution is repeated a plurality of times to form a coating layer having a desired thickness on the entire peripheral surface of the roll substrate. [0003] In the fixing roll, for example, the upper and lower limits of the outer dimensions of the roll and the upper and lower limits of the thickness of the final coating layer are defined so as to obtain a predetermined roll quality. The coating layer formed in each coating layer forming step must be formed to a predetermined thickness. [0004] The thickness of the coating layer formed on the peripheral surface of the roll base tends to increase in accordance with the length of time during which the roll base is brought into contact with the coating solution. [0005] For this reason, in each coating layer forming step, the roll substrate is not rotated an integer number of times, for example, twice or three times, while a part of the roll substrate is in contact with the coating solution in the circumferential direction. For example, by performing extra rotations for an integer number of revolutions, for example, 2.1 times or 3.1 times, a coating layer having a thickness equal to or more than a predetermined value is reliably formed on the entire peripheral surface of the roll base. Like that. [0006] However, when the coating layer forming step is repeated a plurality of times to bring the roll base into contact with the coating solution a plurality of times, the liquid contact positions of the roll base in each coating layer forming step are the same. There are times when it becomes. Then, at that time, the portion of the roll base that is excessively rotated with respect to the integer rotation and excessively contacted with the coating solution overlaps, and the thickness of the coating layer formed at that portion becomes extremely thick. As a result, the layer thickness becomes non-uniform, and the cylindricity of the roll has been remarkably reduced. Further, when forming a roll that requires a high cylindricity such as an allowable error of cylindricity of several μm or less, the above-described roll cannot be used. Accordingly, an object of the present invention is to provide a method for forming a coating layer on a roll which can form a coating layer of a desired thickness on the entire peripheral surface of a roll base without remarkably reducing the cylindricity of the roll. To provide. [0008] That is, the present invention provides a method of contacting a part of a cylindrical roll base in a circumferential direction with a coating solution, and in this state, the roll base is rotated a plurality of times around a central axis thereof. Rotating, further repeating a coating layer forming step of separating the roll substrate from the coating solution a plurality of times to form a coating layer of a desired thickness on the entire peripheral surface of the roll substrate. This is a method for forming a coating layer of a roll in which a liquid contact position of a roll substrate when a substrate is brought into contact with a coating solution is changed for each coating layer forming step. In the present invention, “contacting a part of the cylindrical roll base in the circumferential direction with the coating solution” means that at least a part of the roll base in the circumferential direction is in contact with the coating solution. May be immersed in the coating solution. Further, the roll base is brought into contact with the center axis thereof slightly inclined with respect to the liquid surface. [0010] The roll substrate has at least a cylindrical shape and can be coated with a coating solution on its peripheral surface. For example, a silicon rubber layer is provided around a cylindrical core made of stainless steel or aluminum. Some have formed. In addition, by applying a primer (aqueous adhesive) to the surface of the silicone rubber layer, the adhesion between the coating solution to be the coating layer and the silicone rubber layer is enhanced, and the coating solution is easily attached. [0011] As the coating solution, but are intended to be changed depending on the surface characteristics required of the roll surface, for example, bound rubber (V i rubber), methyl isobutyl ketone (MIBK) or methyl ethyl ketone (MEK) And an organic solvent, carbon and the like are mixed and stirred. [0012] In the above state, rotating the roll base plural times around its central axis means that the roll base is rotated plural times around its central axis at least while the roll base is in contact with the coating solution. This means that the roll substrate can be rotated only from the time it comes into contact with the coating solution until it separates, or it can be rotated before coming into contact with the coating solution, or You may make it rotate after separating. The number of revolutions of the roll base and the number of repetitions of the coating layer forming step during the contact with the coating solution are determined by the thickness of the coating layer to be finally formed on the peripheral surface of the roll base and the number of times of one coating. It is appropriately set according to the thickness of the coating layer that can be formed on the peripheral surface of the roll substrate in the layer forming step. In the present invention, the contact position of the roll base when the roll base is brought into contact with the coating solution may be changed for each coating layer forming step. Specifically, a marking is formed on the roll base, the marking is read by a detecting unit, and the rotation of the roll base is controlled by a driving unit capable of controlling the rotation angle of a stepping motor or the like. The driving unit controls the rotation angle of the roll base based on the signal, so that the liquid contact position of the roll base can be changed for each coating layer forming step. In the method for forming a coating layer of a roll according to the present invention, the contact position of the roll base when the roll base is brought into contact with the coating solution is changed for each coating layer forming step. Even if it is made to rotate excessively with respect to the rotation, it is possible to prevent the portions of the roll base that have been excessively contacted with the coating solution by being excessively rotated from overlapping. Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. Example 1 FIG. 1 shows a fixing roll 1 formed by a method for forming a coating layer of a roll according to the present invention. As shown in FIG. 1A, the fixing roll 1 has a diameter 2R = 50 mm and a length l =
It has a cylindrical shape of 333 mm, and D
The rotating shaft 1a having the cut surface protrudes. Further, as shown in FIG. 1B, the fixing roll 1 has a first adhesive layer 3 called a primer and a silicon rubber layer 4 on a peripheral surface of a core 2 made of stainless steel or aluminum.
, A second adhesive layer 5 called a primer, and a coating layer 6 are sequentially laminated. The roll base 100 includes a metal core 2, a first adhesive layer 3,
It comprises a silicon rubber layer 4 and a second adhesive layer 5. Then, as shown in FIG. 2, three coating layer forming apparatuses A, B, and C are prepared, and the roll base 100 is applied once to the coating solution S stored in the tank of each coating layer forming apparatus. The roll substrate 100 was brought into contact with the coating solution S three times in total, so that the coating layer 6 was formed on the peripheral surface of the roll substrate 100. Further, the coating solution S was used V i rubber, MIBK, MEK, those stirring carbon or the like by stirrer (stirrer). Further, each of the above coating layer forming apparatuses includes:
A tank 8 having two tank chambers 9, 9 for accommodating a coating solution S, as shown in FIG.
, A roll base temporary holding member 10 on which a large number of roll bases 100 are placed, and two roll bases 10
A holder 7 rotatably holding 0, 100 and freely movable in the horizontal and vertical directions, and a roll base presence / absence detection sensor 12 disposed in the vicinity of the movement path of the holder 7
And a roll base marking detection sensor 13 disposed near the movement path of the holder 7 and above the tank 8. As shown in FIG. 4, the coating layer forming apparatus moves the holder 7 holding the roll base 100 to a position opposed to the roll base presence / absence detection sensor 12 and the roll base marking detection sensor 13, and After confirming the presence / absence of the roll base 100 and initially setting the orientation of the roll base 100, the holder 7 is lowered until a part of the roll base 100 is immersed in the coating solution S to a depth of 3 mm. By rotating the roll base 100 around the central axis 2.1 times at a speed of 1 rpm and further separating the roll base 100 from the coating solution S, a coating layer is formed on the entire peripheral surface of the roll base 100 (coating layer forming step). ). As shown in FIG. 5, the holder 7 chucks the rotating shaft of the roll base 100 from both ends by a pair of chucking robots 7a, 7a, and the chucking robots 7a, 7a The roll base 100 is rotatably held by being rotated by a stepping motor. As shown in FIG. 6, the tank 8 has a tank chamber 9 having a depth capable of immersing the roll base 100 to the immersion depth, and one end of the tank chamber 9 is provided with a coating solution. An inlet 8a is opened, an outlet 8b for the coating solution is formed at the other end of the tank chamber 9, and a receiving tank 11 is disposed below the outlet 8b. The coating solution in the tank chamber 9 is supplied to the inflow port 8.
a flows toward the outlet 8b at a speed of 100 mm / s. In this embodiment, the roll base 100
A black marking M on one end of the roll base 1
00 is brought into contact with the coating solution S, the contact position of the roll substrate 100 with the coating layer forming apparatus A, B, C
We changed every time. More specifically, in the coating layer forming apparatus A, the marking M is detected by the roll base marking detecting sensor 13a (FIG. 7A), and the roll M is placed in a state where the marking M is positioned vertically downward. Base 1
00 in the coating solution S (FIG. 7)
(B)) The roll base 100 is rotated 2.1 times (two rotations and 36 rotations).
°) rotate the roll substrate 100 to the coating solution S
(FIG. 7 (c)). In the coating layer forming apparatus B, the marking M is detected by the roll base marking detecting sensor 13b (FIG. 7D), and the marking M is tilted 60 degrees downward in the vertical direction. After dipping the roll substrate 100 in the coating solution S (FIG. 7)
(E)), the roll substrate 100 is moved 2.1 times (two rotations and 36 rotations).
°) rotate the roll substrate 100 to the coating solution S
(FIG. 7F). Further, in the coating layer forming apparatus C, the marking M is detected by the roll base marking detection sensor 13c (FIG. 8 (g)), and the marking M is tilted 120 ° downward with respect to the vertical direction. After dipping the roll substrate 100 in the coating solution S (FIG. 8)
(H)) The roll base 100 is rotated 2.1 times (two rotations and 36 rotations).
°) rotate the roll substrate 100 to the coating solution S
(FIG. 8 (i)). When the cylindricity of the coating layer 6 formed on the surface of the fixing roll 1 was measured, the error was ± 5 μm, so that the fixing roll 1 can be used in a fixing roll requiring high cylindricity. Was. Comparative Example 1 Example 1 was repeated except that the coating layer of the roll was formed without particularly controlling the contact position of the roll substrate 100 when the roll substrate 100 was brought into contact with the coating solution S.
It was formed by the same apparatus and method as in Example 1. When the cylindricity of the coating layer formed on the surface of the above-mentioned fixing roll was measured, the error was ± 10 μm, and it was not possible to use the fixing roll which requires a high cylindricity. . As described above, in the method for forming a coating layer of a roll according to the present invention, the contact position of the roll substrate when the roll substrate is brought into contact with the coating solution is changed for each coating layer forming step. Even if the roll substrate is rotated extra for an integer number of revolutions, the roll substrate can be prevented from overlapping because the portion of the roll substrate that has been excessively rotated and brought into extra contact with the coating solution can be prevented from overlapping. No extremely thick coating layer is formed on the substrate, and the cylindricity of the roll is not significantly reduced.
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の実施例1で形成した定着ロール
((a)は斜視図、(b)は層構造説明図)。
【図2】 本発明の実施例1におけるコーティング層形
成方法の全体概略説明図。
【図3】 本発明の実施例1で使用したコーティング層
形成装置の要部斜視図((a)〜(c)、(d)〜
(f)及び(g)〜(i)がそれぞれ1つのコーティン
グ層形成工程)。
【図4】 図3のコーティング層形成装置の動作流れ
図。
【図5】 図3のコーティング層形成装置のホルダの正
面図。
【図6】 図3のコーティング層形成装置のタンクの断
面図。
【図7】 本発明の実施例1におけるコーティング層形
成方法の説明図(前半)。
【図8】 本発明の実施例1におけるコーティング層形
成方法の説明図(後半)。
【符号の説明】
1:ロール、100:ロール基体、6:コーティング
層、S:コーティング溶液。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a fixing roll formed in Example 1 of the present invention ((a) is a perspective view, and (b) is a layer structure explanatory view). FIG. 2 is an overall schematic explanatory view of a coating layer forming method according to the first embodiment of the present invention. FIG. 3 is a perspective view ((a) to (c), (d)) of a main part of a coating layer forming apparatus used in Example 1 of the present invention.
(F) and (g) to (i) are each one coating layer forming step). FIG. 4 is an operation flowchart of the coating layer forming apparatus of FIG. 3; FIG. 5 is a front view of a holder of the coating layer forming apparatus of FIG. 3; FIG. 6 is a sectional view of a tank of the coating layer forming apparatus of FIG. 3; FIG. 7 is an explanatory diagram (first half) of a method of forming a coating layer according to the first embodiment of the present invention. FIG. 8 is an explanatory view (second half) of a method of forming a coating layer according to the first embodiment of the present invention. [Description of Signs] 1: Roll, 100: Roll substrate, 6: Coating layer, S: Coating solution.
Claims (1)
コーティング溶液に接触させ、その状態でロール基体を
その中心軸の周囲で複数回回転させ、更に、ロール基体
をコーティング溶液から離間させるコーティング層形成
工程を複数回繰り返して、ロール基体の周面全体に所望
の厚さのコーティング層を形成するロールのコーティン
グ層形成方法において、ロール基体をコーティング溶液
に接触させる際のロール基体の接液位置をコーティング
層形成工程毎に変えることを特徴とするロールのコーテ
ィング層形成方法。(57) [Claims 1] A part of the cylindrical roll base in the circumferential direction is brought into contact with the coating solution, and in this state, the roll base is rotated several times around its central axis, A coating layer forming step of separating a roll substrate from a coating solution a plurality of times to form a coating layer of a desired thickness on the entire peripheral surface of the roll substrate; A method for forming a coating layer on a roll, wherein a liquid contact position of a roll substrate at the time of contact is changed for each coating layer forming step.
Priority Applications (1)
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