JP3396896B2 - Ｒｔｍ成形工法 - Google Patents
Ｒｔｍ成形工法Info
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- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
- B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C70/46—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs
- B29C70/48—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs and impregnating the reinforcements in the closed mould, e.g. resin transfer moulding [RTM], e.g. by vacuum
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車のアウターパネル
等に用いられるガラス繊維プラスチック成形品を成形す
るためのＲＴＭ成形工法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来、自動車のアウターパネルには鋼板
が多く用いられていたが、近年では図７に示すような軽
量で、強度等も鋼板に劣らない繊維強化プラスチック
（ＦＲＰ）成形品ｄが採用されてきている。 【０００３】この繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）成形
品は、一般にＲＴＭ（Resin Transfer Molding）成形工
法によって成形されているが、このＲＴＭ成形工法では
製品外周部のガラス繊維マット成形品（ＤＰＦ：ドライ
プリフォーム）を上型（コア）又は下型（キャビ）のい
ずれかにセットし、その外周部を角ゴムなどのシールラ
バーで挾み込む方法を採用しているため、成形品外周部
に形成されるバリ中にもガラス繊維が介在することにな
って、バリ除去加工に手数が掛かってしまうといった欠
点があった（実開平１−１４６９３０号公報）。 【０００４】そのため、ガラス繊維マット成形品を精度
良く形成して、成形品のバリを樹脂層だけの薄いバリに
する新しいＲＴＭ成形法も提案されている。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】ところで、図５及び図
６に示すように、この新しいＲＴＭ成形工法では、型構
造精度を良くセットする必要性があり（上型ａと下型ｂ
のパーティングはほぼゼロを狙っているためガラス繊維
は挾めない）、製品形状がほとんど平坦な単純形状の場
合、下型（キャビ）ｂはセット位置が不明であるため、
上型（コア）ａにセットせざるを得ない。しかしなが
ら、この上型（コア）セット法は作業形態が上向きであ
り、ガラス繊維マット成形品ｃを上型ａに固定するため
に接着剤の付いたテープ等を使用せざるを得ないのでガ
ラス繊維マット成形品ｃの前準備だけでも多大な工数が
掛かっていた。 【０００６】そこで、本発明は上述した問題点を有効に
解決するために案出されたものであり、その目的はガラ
ス繊維マット成形品のセット及びバリ層の後加工を容易
にして製造効率を向上させた新規なＲＴＭ成形工法を提
供するものである。 【０００７】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、複数のガラス繊維マット成形品を積層し、
これを上型と下型からなる成形型のキャビティ内に位置
させた後、該キャビティ内に液状樹脂材料を充填して所
望形状のガラス繊維プラスチック成形品を成形するＲＴ
Ｍ成形工法であって、上記下型の外周部に、複数の位置
決め用溝部を形成すると共に、上記のように積層された
複数のガラス繊維マット成形品のうちの一部のプライの
外周部に、上記複数の位置決め用溝部に位置させるため
の保持片をそれぞれ形成し、該保持片を上記位置決め用
溝部に位置させてガラス繊維マット成形品を上記下型に
装着した後、これを上記上型に設けられた角ゴムで挾持
するものである。 【０００８】 【作用】本発明は上述したように、ガラス繊維マットの
外周部に保持片を形成し、これを下型の外周部に形成さ
れた位置決め用溝部に位置させてガラス繊維マットを下
型に装着した後、これを上記上型に設けられた角ゴムで
挾持するようにしたため、従来成形の前準備として多大
の工数を掛けて行っていたガラス繊維マット成形品の挿
着が極めて容易となり、また、形成されるバリ層の大き
さも小さくて且つその肉厚も薄いものとなるため、後加
工作業も容易となり、作業効率が大巾に向上する。 【０００９】 【実施例】以下、本発明の一実施例を添付図面に基づい
て詳述する。 【００１０】図１に示すように、本発明に用いる成形型
本体１は上型（コア）２と下型（キャビ）３とからなっ
ており、この上型２と下型３の間には所定の製品を成形
するためのキャビティ４が形成されている。また、図２
に示すように、この下型３のキャビティ４の外周部、す
なわち製品端末となる部分には深さ１〜２ｍｍ、幅十数
ｃｍの位置決め用溝部５が複数設けられており、後述す
るガラス繊維マット成形品６の保持片７が位置するよう
になっている。一方、図３に示すように、上型２のキャ
ビティ４の外周部であって上記位置決め用溝部５に接す
る位置には角ゴム８が設けられており、上型２が下型３
に接したときに、これらがそれぞれの位置決め用溝部５
に当接するようになっている。 【００１１】また、図４に示すように、本発明に用いる
ガラス繊維マット成形品（ＤＰＦ：ドライプリフォー
ム）６はガラス繊維を集合させて下型３のキャビティ４
と相似形に形成したものであり、このキャビティ４に精
度良く装着されるようになっている。また、このガラス
繊維マット成形品６は一つの製品に対して、通常３プラ
イ程度積層させて用いられることになり、そのうちの一
つのガラス繊維マット成形品６の外周部には複数の保持
片７が形成されており、上記下型３のキャビティ４の外
周部に形成された位置決め用溝部５に位置されるように
なっている。 【００１２】次に、本発明の成形法を説明する。 【００１３】図２に示すように、先ず、下型（キャビ）
３のキャビティ４にガラス繊維マット成形品６を２プラ
イ、セットし、さらに、下型３の位置決め用溝部５の部
分を基準として、別途予め成形したガラス繊維マット成
形品を１プライ、セットする。すなわち、キャビティ４
内にはガラス繊維マット成形品６が３プライ、積層して
セットされた状態とし、位置決め用溝部５には１プライ
分のガラス繊維マット成形品６が位置された状態とす
る。次に、この下型３の上面から上型２を降下し、重ね
合わせるように型１を閉じると、上型２に設けられた複
数の角ゴム８がそれぞれ下型３の位置決め用溝部５に接
し、位置決め用溝部５に位置している保持片７を挾持す
ることになる。これによって保持片７が形成されたガラ
ス繊維マット成形品６がキャビティ４内に精度良く固定
され、キャビティ４内でずれたり、偏ったりすることが
ない。また、他のガラス繊維マット成形品６もこの保持
片７が形成されたガラス繊維マット成形品６に拘束され
るようになっているため、同様にキャビティ４内でずれ
たり、偏ったりすることがない。そして、図示しない液
体樹脂供給手段によって、このキャビティ４内に液体樹
脂を充填し、これを冷却硬化させた後、型１を開くこと
によって所望形状のガラス繊維強化プラスチック製品を
得ることになる。勿論、この液体樹脂の充填に際して
は、上述したように、ガラス繊維マット成形品６がキャ
ビティ４内に精度良く固定されているため、樹脂圧によ
ってこのガラス繊維マット成形品６がずれたりしてしま
うことがなく、良好な製品が得られる。 【００１４】また、このガラス繊維強化プラスチック製
品には位置決め用溝部５の部分にバリ層が形成されてい
るが、このバリ層は位置決め用溝部５の幅と略同じ大き
さで、また、肉厚が０．５ｍｍ以下の薄いバリ層となる
ため、このバリ層を除去するための作業も容易となり、
後加工が短縮化されることになる。 【００１５】このように、本発明は予めガラス繊維マッ
ト成形品に保持片を成形し、これを下型に設けられた位
置決め用溝部にセットして上型に設けられた角ゴムとで
挾み込むようにしたため、ガラス繊維マット成形品を下
型に精度良く且つ容易にセットさせることが可能となっ
て、作業が容易になり、その効率も大巾に向上すること
になる。 【００１６】尚、本発明はこの実施例に限られるもので
はなく、例えば位置決め用溝部の数やガラス繊維マット
成形品に形成される保持片の数や大きさ、或いは位置決
め用溝部にセットさせる保持片の数など、必要に応じて
変化させても良いことは勿論である。 【００１７】 【発明の効果】以上要するに本発明によれば、従来成形
の前準備として多大の工数を掛けて行っていたガラス繊
維マット成形品の挿着が極めて容易となり、また、形成
されるバリ層の大きさも小さくて且つその肉厚も薄いも
のとなるため、後加工作業も容易となり、作業効率が大
巾に向上する等といった優れた効果を有する。
等に用いられるガラス繊維プラスチック成形品を成形す
るためのＲＴＭ成形工法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】従来、自動車のアウターパネルには鋼板
が多く用いられていたが、近年では図７に示すような軽
量で、強度等も鋼板に劣らない繊維強化プラスチック
（ＦＲＰ）成形品ｄが採用されてきている。 【０００３】この繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）成形
品は、一般にＲＴＭ（Resin Transfer Molding）成形工
法によって成形されているが、このＲＴＭ成形工法では
製品外周部のガラス繊維マット成形品（ＤＰＦ：ドライ
プリフォーム）を上型（コア）又は下型（キャビ）のい
ずれかにセットし、その外周部を角ゴムなどのシールラ
バーで挾み込む方法を採用しているため、成形品外周部
に形成されるバリ中にもガラス繊維が介在することにな
って、バリ除去加工に手数が掛かってしまうといった欠
点があった（実開平１−１４６９３０号公報）。 【０００４】そのため、ガラス繊維マット成形品を精度
良く形成して、成形品のバリを樹脂層だけの薄いバリに
する新しいＲＴＭ成形法も提案されている。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】ところで、図５及び図
６に示すように、この新しいＲＴＭ成形工法では、型構
造精度を良くセットする必要性があり（上型ａと下型ｂ
のパーティングはほぼゼロを狙っているためガラス繊維
は挾めない）、製品形状がほとんど平坦な単純形状の場
合、下型（キャビ）ｂはセット位置が不明であるため、
上型（コア）ａにセットせざるを得ない。しかしなが
ら、この上型（コア）セット法は作業形態が上向きであ
り、ガラス繊維マット成形品ｃを上型ａに固定するため
に接着剤の付いたテープ等を使用せざるを得ないのでガ
ラス繊維マット成形品ｃの前準備だけでも多大な工数が
掛かっていた。 【０００６】そこで、本発明は上述した問題点を有効に
解決するために案出されたものであり、その目的はガラ
ス繊維マット成形品のセット及びバリ層の後加工を容易
にして製造効率を向上させた新規なＲＴＭ成形工法を提
供するものである。 【０００７】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、複数のガラス繊維マット成形品を積層し、
これを上型と下型からなる成形型のキャビティ内に位置
させた後、該キャビティ内に液状樹脂材料を充填して所
望形状のガラス繊維プラスチック成形品を成形するＲＴ
Ｍ成形工法であって、上記下型の外周部に、複数の位置
決め用溝部を形成すると共に、上記のように積層された
複数のガラス繊維マット成形品のうちの一部のプライの
外周部に、上記複数の位置決め用溝部に位置させるため
の保持片をそれぞれ形成し、該保持片を上記位置決め用
溝部に位置させてガラス繊維マット成形品を上記下型に
装着した後、これを上記上型に設けられた角ゴムで挾持
するものである。 【０００８】 【作用】本発明は上述したように、ガラス繊維マットの
外周部に保持片を形成し、これを下型の外周部に形成さ
れた位置決め用溝部に位置させてガラス繊維マットを下
型に装着した後、これを上記上型に設けられた角ゴムで
挾持するようにしたため、従来成形の前準備として多大
の工数を掛けて行っていたガラス繊維マット成形品の挿
着が極めて容易となり、また、形成されるバリ層の大き
さも小さくて且つその肉厚も薄いものとなるため、後加
工作業も容易となり、作業効率が大巾に向上する。 【０００９】 【実施例】以下、本発明の一実施例を添付図面に基づい
て詳述する。 【００１０】図１に示すように、本発明に用いる成形型
本体１は上型（コア）２と下型（キャビ）３とからなっ
ており、この上型２と下型３の間には所定の製品を成形
するためのキャビティ４が形成されている。また、図２
に示すように、この下型３のキャビティ４の外周部、す
なわち製品端末となる部分には深さ１〜２ｍｍ、幅十数
ｃｍの位置決め用溝部５が複数設けられており、後述す
るガラス繊維マット成形品６の保持片７が位置するよう
になっている。一方、図３に示すように、上型２のキャ
ビティ４の外周部であって上記位置決め用溝部５に接す
る位置には角ゴム８が設けられており、上型２が下型３
に接したときに、これらがそれぞれの位置決め用溝部５
に当接するようになっている。 【００１１】また、図４に示すように、本発明に用いる
ガラス繊維マット成形品（ＤＰＦ：ドライプリフォー
ム）６はガラス繊維を集合させて下型３のキャビティ４
と相似形に形成したものであり、このキャビティ４に精
度良く装着されるようになっている。また、このガラス
繊維マット成形品６は一つの製品に対して、通常３プラ
イ程度積層させて用いられることになり、そのうちの一
つのガラス繊維マット成形品６の外周部には複数の保持
片７が形成されており、上記下型３のキャビティ４の外
周部に形成された位置決め用溝部５に位置されるように
なっている。 【００１２】次に、本発明の成形法を説明する。 【００１３】図２に示すように、先ず、下型（キャビ）
３のキャビティ４にガラス繊維マット成形品６を２プラ
イ、セットし、さらに、下型３の位置決め用溝部５の部
分を基準として、別途予め成形したガラス繊維マット成
形品を１プライ、セットする。すなわち、キャビティ４
内にはガラス繊維マット成形品６が３プライ、積層して
セットされた状態とし、位置決め用溝部５には１プライ
分のガラス繊維マット成形品６が位置された状態とす
る。次に、この下型３の上面から上型２を降下し、重ね
合わせるように型１を閉じると、上型２に設けられた複
数の角ゴム８がそれぞれ下型３の位置決め用溝部５に接
し、位置決め用溝部５に位置している保持片７を挾持す
ることになる。これによって保持片７が形成されたガラ
ス繊維マット成形品６がキャビティ４内に精度良く固定
され、キャビティ４内でずれたり、偏ったりすることが
ない。また、他のガラス繊維マット成形品６もこの保持
片７が形成されたガラス繊維マット成形品６に拘束され
るようになっているため、同様にキャビティ４内でずれ
たり、偏ったりすることがない。そして、図示しない液
体樹脂供給手段によって、このキャビティ４内に液体樹
脂を充填し、これを冷却硬化させた後、型１を開くこと
によって所望形状のガラス繊維強化プラスチック製品を
得ることになる。勿論、この液体樹脂の充填に際して
は、上述したように、ガラス繊維マット成形品６がキャ
ビティ４内に精度良く固定されているため、樹脂圧によ
ってこのガラス繊維マット成形品６がずれたりしてしま
うことがなく、良好な製品が得られる。 【００１４】また、このガラス繊維強化プラスチック製
品には位置決め用溝部５の部分にバリ層が形成されてい
るが、このバリ層は位置決め用溝部５の幅と略同じ大き
さで、また、肉厚が０．５ｍｍ以下の薄いバリ層となる
ため、このバリ層を除去するための作業も容易となり、
後加工が短縮化されることになる。 【００１５】このように、本発明は予めガラス繊維マッ
ト成形品に保持片を成形し、これを下型に設けられた位
置決め用溝部にセットして上型に設けられた角ゴムとで
挾み込むようにしたため、ガラス繊維マット成形品を下
型に精度良く且つ容易にセットさせることが可能となっ
て、作業が容易になり、その効率も大巾に向上すること
になる。 【００１６】尚、本発明はこの実施例に限られるもので
はなく、例えば位置決め用溝部の数やガラス繊維マット
成形品に形成される保持片の数や大きさ、或いは位置決
め用溝部にセットさせる保持片の数など、必要に応じて
変化させても良いことは勿論である。 【００１７】 【発明の効果】以上要するに本発明によれば、従来成形
の前準備として多大の工数を掛けて行っていたガラス繊
維マット成形品の挿着が極めて容易となり、また、形成
されるバリ層の大きさも小さくて且つその肉厚も薄いも
のとなるため、後加工作業も容易となり、作業効率が大
巾に向上する等といった優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に用いる成形型の一実施例を示す部分断
面図である。 【図２】本発明に用いる下型の一実施例を示す平面図で
ある。 【図３】図２中Ｂ−Ｂ線断面図である。 【図４】本発明に用いるガラス繊維マット成形品の一実
施例を示す平面図である。 【図５】従来のガラス繊維マット成形品の設置状態を示
す断面図である。 【図６】従来の下型の一実施例を示す斜視図である。 【図７】繊維強化プラスチック成形品の一実施例を示す
斜視図である。 【符号の説明】 １ 成形型 ２ 上型 ３ 下型 ４ キャビティ ５ 位置決め用溝部 ６ ガラス繊維マット成形品 ７ 保持片 ８ 角ゴム
面図である。 【図２】本発明に用いる下型の一実施例を示す平面図で
ある。 【図３】図２中Ｂ−Ｂ線断面図である。 【図４】本発明に用いるガラス繊維マット成形品の一実
施例を示す平面図である。 【図５】従来のガラス繊維マット成形品の設置状態を示
す断面図である。 【図６】従来の下型の一実施例を示す斜視図である。 【図７】繊維強化プラスチック成形品の一実施例を示す
斜視図である。 【符号の説明】 １ 成形型 ２ 上型 ３ 下型 ４ キャビティ ５ 位置決め用溝部 ６ ガラス繊維マット成形品 ７ 保持片 ８ 角ゴム
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B29C 39/12
B29C 39/26
B29C 70/06
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 複数のガラス繊維マット成形品を積層
し、これを上型と下型からなる成形型のキャビティ内に
位置させた後、該キャビティ内に液状樹脂材料を充填し
て所望形状のガラス繊維プラスチック成形品を成形する
ＲＴＭ成形工法であって、上記下型の外周部に、複数の
位置決め用溝部を形成すると共に、上記のように積層さ
れた複数のガラス繊維マット成形品のうちの一部のプラ
イの外周部に、上記複数の位置決め用溝部に位置させる
ための保持片をそれぞれ形成し、該保持片を上記位置決
め用溝部に位置させてガラス繊維マット成形品を上記下
型に装着した後、これを上記上型に設けられた角ゴムで
挾持することを特徴とするＲＴＭ成形工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20397992A JP3396896B2 (ja) | 1992-07-30 | 1992-07-30 | Ｒｔｍ成形工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20397992A JP3396896B2 (ja) | 1992-07-30 | 1992-07-30 | Ｒｔｍ成形工法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0647765A JPH0647765A (ja) | 1994-02-22 |
| JP3396896B2 true JP3396896B2 (ja) | 2003-04-14 |
Family
ID=16482790
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20397992A Expired - Fee Related JP3396896B2 (ja) | 1992-07-30 | 1992-07-30 | Ｒｔｍ成形工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3396896B2 (ja) |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5939291B2 (ja) * | 1977-06-07 | 1984-09-21 | ヤマハ株式会社 | 繊維強化プラスチック製品の製法 |
| JPS5653032A (en) * | 1979-10-09 | 1981-05-12 | Toto Ltd | Molding die |
| JPH0611140Y2 (ja) * | 1988-10-03 | 1994-03-23 | アラコ株式会社 | 発泡成形型 |
| JP3028614B2 (ja) * | 1990-12-28 | 2000-04-04 | いすゞ自動車株式会社 | レジントランスファー成形型 |
| JPH04265712A (ja) * | 1991-02-20 | 1992-09-21 | Inoac Corp | 繊維強化ポリウレタン成形品の製造方法 |
| JPH0729305B2 (ja) * | 1992-07-14 | 1995-04-05 | 富山県 | レジンインジェクション法によるｆｒｐとその製造方法 |
-
1992
- 1992-07-30 JP JP20397992A patent/JP3396896B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0647765A (ja) | 1994-02-22 |
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