JP3359483B2 - 鋼板自動アライニング方法 - Google Patents
鋼板自動アライニング方法Info
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- JP3359483B2 JP3359483B2 JP01981796A JP1981796A JP3359483B2 JP 3359483 B2 JP3359483 B2 JP 3359483B2 JP 01981796 A JP01981796 A JP 01981796A JP 1981796 A JP1981796 A JP 1981796A JP 3359483 B2 JP3359483 B2 JP 3359483B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼板の形状を自動
的に認識し、そのデータを基に鋼板の切断位置を剪断機
のカッティングラインに正確かつ迅速にアライニングす
る方法に関するものである。
的に認識し、そのデータを基に鋼板の切断位置を剪断機
のカッティングラインに正確かつ迅速にアライニングす
る方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】圧延された鋼板を所定の寸法に切断する
場合、特に分割片を耳切り剪断する場合、従来オペレー
タが鋼板の形状、寸法、耳切り代の有無を目視判定し、
剪断可否を判断しており、アライニングは鋼板の剪断狙
い位置をカッティングライン表示光線に平行で、且つ両
耳の剪断代が確保できるように手動設定していた。
場合、特に分割片を耳切り剪断する場合、従来オペレー
タが鋼板の形状、寸法、耳切り代の有無を目視判定し、
剪断可否を判断しており、アライニングは鋼板の剪断狙
い位置をカッティングライン表示光線に平行で、且つ両
耳の剪断代が確保できるように手動設定していた。
【０００３】この方法は、非能率的であり、剪断処理ピ
ッチが遅れて、圧延の処理速度に対応できない場合もあ
る。また、人手作業であるため個人差があり、剪断精度
のバラツキが生じるため、常に適切な切り代を確保し、
適切な位置を剪断するには熟練を要するものであった。
ッチが遅れて、圧延の処理速度に対応できない場合もあ
る。また、人手作業であるため個人差があり、剪断精度
のバラツキが生じるため、常に適切な切り代を確保し、
適切な位置を剪断するには熟練を要するものであった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、鋼板
の平面形状に応じて、剪断狙い位置とアライニング位置
を能率的で且つ高精度で自動設定することにより剪断作
業の省力化を図ることにある。
の平面形状に応じて、剪断狙い位置とアライニング位置
を能率的で且つ高精度で自動設定することにより剪断作
業の省力化を図ることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するためになされたものであり、その手段は圧延された
鋼板の平面形状を測定する平面形状計とその下流側に鋼
板を剪断する剪断機を備えた剪断工程で、該剪断機のカ
ッティングラインに前記鋼板の剪断位置を合わせる鋼板
自動アライニング方法において、上記平面形状計で測定
した鋼板平面形状情報から鋼板両サイドの最も凹部の位
置間の幅である最小実績幅Ｈｍを求め、該最小実績幅Ｈ
ｍと予め設定した鋼板狙い幅Ｈｏを基に（Ｈｍ−Ｈｏ）
／２により余肉量Ｈを求め、この余肉量Ｈと予め設定し
た切り代最小保証値Ｈｃを比較し、Ｈ≧Ｈｃの場合に
は、前記剪断機前面に設けた斜行検出計で測定した鋼板
の斜行量を基にして前記鋼板の各サイドの最も凹部の位
置から前記切り代最小保証値Ｈｃ分だけ内側位置で、且
つ、前記鋼板狙い幅Ｈｏが確保出来る鋼板位置を前記剪
断のカッティングラインに合わせるものである。
するためになされたものであり、その手段は圧延された
鋼板の平面形状を測定する平面形状計とその下流側に鋼
板を剪断する剪断機を備えた剪断工程で、該剪断機のカ
ッティングラインに前記鋼板の剪断位置を合わせる鋼板
自動アライニング方法において、上記平面形状計で測定
した鋼板平面形状情報から鋼板両サイドの最も凹部の位
置間の幅である最小実績幅Ｈｍを求め、該最小実績幅Ｈ
ｍと予め設定した鋼板狙い幅Ｈｏを基に（Ｈｍ−Ｈｏ）
／２により余肉量Ｈを求め、この余肉量Ｈと予め設定し
た切り代最小保証値Ｈｃを比較し、Ｈ≧Ｈｃの場合に
は、前記剪断機前面に設けた斜行検出計で測定した鋼板
の斜行量を基にして前記鋼板の各サイドの最も凹部の位
置から前記切り代最小保証値Ｈｃ分だけ内側位置で、且
つ、前記鋼板狙い幅Ｈｏが確保出来る鋼板位置を前記剪
断のカッティングラインに合わせるものである。
【０００６】即ち、剪断機で鋼板の両サイドを剪断する
ために、鋼板サイズ（厚さ、幅、圧下量等）に応じた切
り代最小保証値Ｈｃを確保した余肉を鋼板両サイドに割
り付けることにより、適切な剪断狙い位置Ｚを決定し、
そして、剪断機前面に設けた斜行検出計で測定した鋼板
の斜行量を基にして、前記決定した剪断狙い位置Ｚを剪
断機のカットラインに合わせるようにアライニングする
ことにより、能率的で高精度でアライニングする事を可
能とするものである。
ために、鋼板サイズ（厚さ、幅、圧下量等）に応じた切
り代最小保証値Ｈｃを確保した余肉を鋼板両サイドに割
り付けることにより、適切な剪断狙い位置Ｚを決定し、
そして、剪断機前面に設けた斜行検出計で測定した鋼板
の斜行量を基にして、前記決定した剪断狙い位置Ｚを剪
断機のカットラインに合わせるようにアライニングする
ことにより、能率的で高精度でアライニングする事を可
能とするものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】まず、本発明例の全体構成を説明
する。鋼板の流れを説明すると、図１において、圧延さ
れた鋼板は、圧延ライン９から冷却床１に入り、冷却さ
れた後、剪断ライン２に入り、平面形状計３を通り、分
割剪断機４及びエッジミラー５を通る。そして、マグネ
ットシフター７でアライニングされた後、耳切り剪断機
６及びスリット剪断機１０を通り、下工程へ流れるルー
トをとる。
する。鋼板の流れを説明すると、図１において、圧延さ
れた鋼板は、圧延ライン９から冷却床１に入り、冷却さ
れた後、剪断ライン２に入り、平面形状計３を通り、分
割剪断機４及びエッジミラー５を通る。そして、マグネ
ットシフター７でアライニングされた後、耳切り剪断機
６及びスリット剪断機１０を通り、下工程へ流れるルー
トをとる。
【０００８】更に、詳細に説明すると、剪断ライン２に
設けた平面形状計３によって、冷却床１を払い出された
鋼板の、クロップ形状、幅、長さ、キャンバー等の平面
形状を正確に測定する。この測定データ及び上位計算機
から予め入力されている成品寸法指示データを用いて、
剪断のための自動採寸処理を行い、分割剪断機４での分
割位置等を決定して剪断する。そして、更に上記剪断機
４での剪断実績データを用いて、鋼板分割片の耳切り剪
断機６或いはスリット剪断機１０での切断位置を計算す
る。また、鋼板分割片を耳切り剪断機６或いはスリット
剪断機１０で剪断するために必要となるアライニング狙
い位置を計算する。そして、鋼板分割片が搬送される過
程で発生する斜行を、耳切り剪断機６上流に設置した斜
行検出センサー８で検出し、アライニングシフター７を
用いて鋼板分割片をアライニングすることにより、前記
計算されたアライニング狙い位置に修正移動させる。そ
して、耳切り剪断機６又はスリット剪断機１０のカット
ラインに合わされた分割片を耳切り剪断機６及びスリッ
ト剪断機１０に送り込む。これら一連の動作を自動制御
で行うものである。
設けた平面形状計３によって、冷却床１を払い出された
鋼板の、クロップ形状、幅、長さ、キャンバー等の平面
形状を正確に測定する。この測定データ及び上位計算機
から予め入力されている成品寸法指示データを用いて、
剪断のための自動採寸処理を行い、分割剪断機４での分
割位置等を決定して剪断する。そして、更に上記剪断機
４での剪断実績データを用いて、鋼板分割片の耳切り剪
断機６或いはスリット剪断機１０での切断位置を計算す
る。また、鋼板分割片を耳切り剪断機６或いはスリット
剪断機１０で剪断するために必要となるアライニング狙
い位置を計算する。そして、鋼板分割片が搬送される過
程で発生する斜行を、耳切り剪断機６上流に設置した斜
行検出センサー８で検出し、アライニングシフター７を
用いて鋼板分割片をアライニングすることにより、前記
計算されたアライニング狙い位置に修正移動させる。そ
して、耳切り剪断機６又はスリット剪断機１０のカット
ラインに合わされた分割片を耳切り剪断機６及びスリッ
ト剪断機１０に送り込む。これら一連の動作を自動制御
で行うものである。
【０００９】次に、システム構成を図２に従って説明す
る。図２に示すように、鋼板の平面形状プロフィールを
平面形状計３で測定し、平面形状計データ処理機能１１
で処理された平面形状測定データＥを剪断ライン制御計
算機１２を介して上位のオンライン計算機１３に送る。
このオンライン計算機１３において、伝送された平面形
状測定データＥと、予め上位計算機から入力されている
鋼板の成品寸法指示データＣ、分割剪断機４での剪断分
割情報Ｄ及び切り代最小保証値Ｈｃを基に、下記の採寸
計算（切断位置計算）及びアライニング位置計算を行
い、剪断ライン制御計算機１２にその計算結果データＦ
を送る。そのデータＦ及び斜行検出センサー８で測定し
た鋼板分割片の斜行情報Ｂを基にアライニング量Ｇを求
め、このアライニング量Ｇを自動アライニング装置１４
に送ることにより、高精度で適切な自動アライニングが
可能となる。
る。図２に示すように、鋼板の平面形状プロフィールを
平面形状計３で測定し、平面形状計データ処理機能１１
で処理された平面形状測定データＥを剪断ライン制御計
算機１２を介して上位のオンライン計算機１３に送る。
このオンライン計算機１３において、伝送された平面形
状測定データＥと、予め上位計算機から入力されている
鋼板の成品寸法指示データＣ、分割剪断機４での剪断分
割情報Ｄ及び切り代最小保証値Ｈｃを基に、下記の採寸
計算（切断位置計算）及びアライニング位置計算を行
い、剪断ライン制御計算機１２にその計算結果データＦ
を送る。そのデータＦ及び斜行検出センサー８で測定し
た鋼板分割片の斜行情報Ｂを基にアライニング量Ｇを求
め、このアライニング量Ｇを自動アライニング装置１４
に送ることにより、高精度で適切な自動アライニングが
可能となる。
【００１０】ここで、前記厚板オンライン計算機１３に
おける鋼板分割片の切断位置の計算方法について図３を
参照して説明する。成品寸法指示データＣから対象鋼板
Ｓの狙い幅Ｈｏを抽出し、更に平面形状計データ処理機
能１１から送られた鋼板形状から最小実績幅（鋼板Ｓの
可動側の最も凹状態になっている位置Ｐｃと固定側の最
も凹状態になっている位置Ｐｋとの間の幅）Ｈｍを求
め、この最小実績幅Ｈｍと狙い幅Ｈｏより下式で分割鋼
板Ｓの余肉厚Ｈを求める。
おける鋼板分割片の切断位置の計算方法について図３を
参照して説明する。成品寸法指示データＣから対象鋼板
Ｓの狙い幅Ｈｏを抽出し、更に平面形状計データ処理機
能１１から送られた鋼板形状から最小実績幅（鋼板Ｓの
可動側の最も凹状態になっている位置Ｐｃと固定側の最
も凹状態になっている位置Ｐｋとの間の幅）Ｈｍを求
め、この最小実績幅Ｈｍと狙い幅Ｈｏより下式で分割鋼
板Ｓの余肉厚Ｈを求める。
【００１１】Ｈ＝（Ｈｍ−Ｈｏ）／２ この際、圧延時の捲き込み等を考慮してあらかじめ鋼板
Ｓのサイズ（厚さ、幅、圧下量等）に応じて設定してあ
る切り代最小保証値Ｈｃが確保されていることを確認す
る。そして、切り代最小保証値Ｈｃが確保されていれ
ば、前記余肉量Ｈから切り代最小保証値Ｈｃを引いた余
りが切断位置Ｚの変動許容域Ｈｘとなる。つまり、鋼板
位置（斜行量）を斜行検出センサー８でチェックする際
の斜行判定の基準が前記剪断変動許容域Ｈｘとなる。
Ｓのサイズ（厚さ、幅、圧下量等）に応じて設定してあ
る切り代最小保証値Ｈｃが確保されていることを確認す
る。そして、切り代最小保証値Ｈｃが確保されていれ
ば、前記余肉量Ｈから切り代最小保証値Ｈｃを引いた余
りが切断位置Ｚの変動許容域Ｈｘとなる。つまり、鋼板
位置（斜行量）を斜行検出センサー８でチェックする際
の斜行判定の基準が前記剪断変動許容域Ｈｘとなる。
【００１２】尚、切り代最小保証値Ｈｃが確保されてい
ない場合には耳切り剪断機６で剪断しても剪断後の鋼板
サイドに前記圧延巻き込み疵が残ったままに成ることか
ら、該鋼板を別ライン（図示せず）に移し、該圧延時の
捲き込み部の手入れを行った後、前記切り代最小保証値
Ｈｃを確保しないで剪断を行う。次に、上位計算機１３
におけるアライニング位置の計算方法について図４を参
照して説明する。
ない場合には耳切り剪断機６で剪断しても剪断後の鋼板
サイドに前記圧延巻き込み疵が残ったままに成ることか
ら、該鋼板を別ライン（図示せず）に移し、該圧延時の
捲き込み部の手入れを行った後、前記切り代最小保証値
Ｈｃを確保しないで剪断を行う。次に、上位計算機１３
におけるアライニング位置の計算方法について図４を参
照して説明する。
【００１３】鋼板Ｓの先端が所定位置（アライニング実
施位置）に来て搬送を停止と、鋼板Ｓの先端及び尾端の
間にあって、その先端に最も近い斜行検出センサー８ａ
とマグネットシフター７ａを各々１個選ぶ、更に、尾端
に最も近い斜行検出センサー８ｂとマグネットシフター
７ｂを各々１個選ぶ。そして、この斜行検出センサー８
ａ，８ｂとマグネットシフター７ａ，７ｂにより上記鋼
板Ｓの剪断狙い位置ＺがカットラインＬｃに重なる位置
に鋼板Ｓをアライニングする。
施位置）に来て搬送を停止と、鋼板Ｓの先端及び尾端の
間にあって、その先端に最も近い斜行検出センサー８ａ
とマグネットシフター７ａを各々１個選ぶ、更に、尾端
に最も近い斜行検出センサー８ｂとマグネットシフター
７ｂを各々１個選ぶ。そして、この斜行検出センサー８
ａ，８ｂとマグネットシフター７ａ，７ｂにより上記鋼
板Ｓの剪断狙い位置ＺがカットラインＬｃに重なる位置
に鋼板Ｓをアライニングする。
【００１４】この鋼板Ｓのアライニングは、平面形状計
３で測定した鋼板Ｓの平面形状に基づき処理された平面
形状情報Ｅ及び剪断分割実績情報Ｄを用いて求めた鋼板
Ｓのエッジプロフィール及び鋼板長を使い、予め設定し
ているアライニング停止位置つまり鋼板先端部から各斜
行検出センサー８ａ，８ｂまでの距離Ｌ３及びＬ４を確
定し（各斜行検出センサー８と鋼板停止位置における鋼
板先端からの距離は予め設定されている）、更に、両位
置における固定側剪断狙い位置Ｚから固定側エッジ部Ｋ
までの距離Ｌ１及びＬ２を厚板オンライン計算機１３で
計算する。つまり、Ｌ１及びＬ２が鋼板先端からの斜行
検出センサー８ａ，８ｂ位置までの距離Ｌ３及びＬ４で
の剪断狙い値Ｚとなる。
３で測定した鋼板Ｓの平面形状に基づき処理された平面
形状情報Ｅ及び剪断分割実績情報Ｄを用いて求めた鋼板
Ｓのエッジプロフィール及び鋼板長を使い、予め設定し
ているアライニング停止位置つまり鋼板先端部から各斜
行検出センサー８ａ，８ｂまでの距離Ｌ３及びＬ４を確
定し（各斜行検出センサー８と鋼板停止位置における鋼
板先端からの距離は予め設定されている）、更に、両位
置における固定側剪断狙い位置Ｚから固定側エッジ部Ｋ
までの距離Ｌ１及びＬ２を厚板オンライン計算機１３で
計算する。つまり、Ｌ１及びＬ２が鋼板先端からの斜行
検出センサー８ａ，８ｂ位置までの距離Ｌ３及びＬ４で
の剪断狙い値Ｚとなる。
【００１５】斜行検出センサー８は固定側エッジ部Ｋの
位置を鋼板幅方向の１次元座標として認識することか
ら、カットラインＬｃを０とした場合に各斜行検出セン
サー８位置までの距離Ｌ３，Ｌ４における固定側エッジ
部Ｋの座標がＬ１，Ｌ２となるポイントが制御上のアラ
イニング目標位置となる。アライニング量の計算は、対
象鋼板Ｓがアライニング停止位置に到着した時点で、選
択された斜行検出センサー８を用いて固定側エッジ部Ｋ
の位置を検出し、アライニング目標位置とのずれ量を割
り出すことによって行う。
位置を鋼板幅方向の１次元座標として認識することか
ら、カットラインＬｃを０とした場合に各斜行検出セン
サー８位置までの距離Ｌ３，Ｌ４における固定側エッジ
部Ｋの座標がＬ１，Ｌ２となるポイントが制御上のアラ
イニング目標位置となる。アライニング量の計算は、対
象鋼板Ｓがアライニング停止位置に到着した時点で、選
択された斜行検出センサー８を用いて固定側エッジ部Ｋ
の位置を検出し、アライニング目標位置とのずれ量を割
り出すことによって行う。
【００１６】アライニング制御は、上記ずれ量を選択す
る各マグネットシフター７に認識させマグネットシフタ
ー７の内部カウンターで鋼板Ｓを移動し、目標位置に達
したか否かの判定を、選択する各斜行検出センサー８の
検出値によって行う。
る各マグネットシフター７に認識させマグネットシフタ
ー７の内部カウンターで鋼板Ｓを移動し、目標位置に達
したか否かの判定を、選択する各斜行検出センサー８の
検出値によって行う。
【００１７】
【発明の効果】本発明によって、鋼板剪断位置とアライ
ニング位置を能率的に且つ高精度で自動設定することが
可能となり、これにより剪断作業の省力化を図ることが
でき、無人操業が可能となり、この分野における効果は
大きい。
ニング位置を能率的に且つ高精度で自動設定することが
可能となり、これにより剪断作業の省力化を図ることが
でき、無人操業が可能となり、この分野における効果は
大きい。
【図１】図１は、本実施例の全体構成の説明図。
【図２】図２は、本実施例の全体システム構成の説明
図。
図。
【図３】図３は、鋼板の剪断位置計算方法を示す説明
図。
図。
【図４】図４は、実際のアライニング目標値を示す説明
図。
図。
１…冷却床 ２…剪断ライン ３…平面形状計 ４…分割剪断機 ５…エッジミラー ６…耳切り剪断機 ７，７ａ，７ｂ…マグネットシフター ８，８ａ，８ｂ…斜行検出センサー ９…圧延ライン １０…スリット剪断機 １１…平面形状計データ処理機能 １２…剪断ライン制御計算機 １３…厚板オンライン計算機 １４…自動アライニング装置 Ｓ…鋼板 Ｈｍ…最小実績幅 Ｈｘ…剪断変動許容域 Ｈｃ…必要最小切り代 Ｈｏ…狙い幅 Ｈ…余肉 Ｚ…剪断狙い位置 Ｌｃ…カットライン Ｋ…固定側エッジ部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−365506（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−284707（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−62788（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B23D 36/00 501 B23D 19/06
Claims (1)
- 【請求項１】 圧延された鋼板の平面形状を測定する平
面形状計とその下流側に鋼板を剪断する剪断機を備えた
剪断工程で、該剪断機のカッティングラインに前記鋼板
の剪断位置を合わせる鋼板自動アライニング方法におい
て、上記平面形状計で測定した鋼板平面形状情報から鋼
板両サイドの最も凹部の位置間の幅である最小実績幅Ｈ
ｍを求め、該最小実績幅Ｈｍと予め設定した鋼板狙い幅
Ｈｏを基に（Ｈｍ−Ｈｏ）／２により余肉量Ｈを求め、
この余肉量Ｈと予め設定した切り代最小保証値Ｈｃを比
較し、Ｈ≧Ｈｃの場合には、前記剪断機全面に設けた斜
行検出計で測定した鋼板の斜行量を基にして前記鋼板の
各サイドの最も凹部の位置から前記切り代最小保証値Ｈ
ｃ分だけ内側位置で、且つ、前記鋼板狙い幅Ｈｏが確保
出来る鋼板位置を前記剪断機のカッティングラインに合
わせることを特徴とする鋼板自動アライニング方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01981796A JP3359483B2 (ja) | 1996-02-06 | 1996-02-06 | 鋼板自動アライニング方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01981796A JP3359483B2 (ja) | 1996-02-06 | 1996-02-06 | 鋼板自動アライニング方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09216117A JPH09216117A (ja) | 1997-08-19 |
| JP3359483B2 true JP3359483B2 (ja) | 2002-12-24 |
Family
ID=12009881
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01981796A Expired - Fee Related JP3359483B2 (ja) | 1996-02-06 | 1996-02-06 | 鋼板自動アライニング方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3359483B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020033239A (ko) * | 2000-10-30 | 2002-05-06 | 이구택 | 휨측정날판의 측면정렬장치 |
| US9073162B2 (en) * | 2011-12-16 | 2015-07-07 | Peddinghaus Corporation | Method and apparatus for cutting a mill plate |
| CN111744959B (zh) * | 2020-07-08 | 2022-06-21 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种冷轧带钢卷曲溢出边自动控制装置及方法 |
-
1996
- 1996-02-06 JP JP01981796A patent/JP3359483B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09216117A (ja) | 1997-08-19 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20020903 |
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