JP3351063B2 - α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチルエステルの製造方法 - Google Patents
α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチルエステルの製造方法Info
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- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07K—PEPTIDES
- C07K5/00—Peptides containing up to four amino acids in a fully defined sequence; Derivatives thereof
- C07K5/04—Peptides containing up to four amino acids in a fully defined sequence; Derivatives thereof containing only normal peptide links
- C07K5/06—Dipeptides
- C07K5/06104—Dipeptides with the first amino acid being acidic
- C07K5/06113—Asp- or Asn-amino acid
- C07K5/06121—Asp- or Asn-amino acid the second amino acid being aromatic or cycloaliphatic
- C07K5/0613—Aspartame
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、α−Ｌ−アスパルチル
−Ｌ−フェニルアラニンメチルエステル（以下α−APM
と略す）の製造方法に関し、その水性懸濁液を固液分離
することによりα−APMを製造する方法における著しく
改良された方法に関するものである。
−Ｌ−フェニルアラニンメチルエステル（以下α−APM
と略す）の製造方法に関し、その水性懸濁液を固液分離
することによりα−APMを製造する方法における著しく
改良された方法に関するものである。
【０００２】本発明で得られるα−APMは砂糖の約200倍
の甘味を呈する低カロリーのダイエット甘味料として幅
広い利用が期待されている。
の甘味を呈する低カロリーのダイエット甘味料として幅
広い利用が期待されている。
【０００３】
【従来の技術】α−APMを工業的に製造する方法として
は、次のような方法が知られている。 （１）N−保護アスパラギン酸無水物とフェニルアラニ
ンメチルエステルを有機溶媒中で結合させてから保護基
を脱離する方法（USP3786039）、（２）α−Ｌ−アスパ
ルチル−Ｌ−フェニルアラニンを水、メタノール、塩
酸からなる混合溶媒中でメチ ルエステル化せしめ、α
−APM塩酸塩として得た後、これを中和してα−APMを得
る方法（特開昭53−82752）、及び（３）N−保護アスパ
ラギン酸無水物とフェニルアラニンメチルエステルを酵
素の存在下に縮合させ、次いで保護基を脱離する方法
（特公昭55−135595）等である。
は、次のような方法が知られている。 （１）N−保護アスパラギン酸無水物とフェニルアラニ
ンメチルエステルを有機溶媒中で結合させてから保護基
を脱離する方法（USP3786039）、（２）α−Ｌ−アスパ
ルチル−Ｌ−フェニルアラニンを水、メタノール、塩
酸からなる混合溶媒中でメチ ルエステル化せしめ、α
−APM塩酸塩として得た後、これを中和してα−APMを得
る方法（特開昭53−82752）、及び（３）N−保護アスパ
ラギン酸無水物とフェニルアラニンメチルエステルを酵
素の存在下に縮合させ、次いで保護基を脱離する方法
（特公昭55−135595）等である。
【０００４】これらいずれの方法においても、精製を目
的とした晶析工程を経るのが一般的である。たとえば、
上記（１）のような化学的合成法においては、必然的に
副製するβ−異性体（β−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェ
ニルアラニンメチルエステル）をは じめとする不純物
の選択的除去手段として、不純物を含むα−APMをハロ
ゲン化水素酸と接触させ、そのハロゲン化水素酸塩とし
て晶析分離する方法がある。湿結晶の形で取り上げられ
たα−APMのハロゲン化水素酸塩は、その後水性溶媒中
に溶解もしくは懸濁され、これに塩基を加え中和するこ
とにより今度はα−APMの湿結晶として晶析分離され
る。さらなる精製を目的として、ここで取り上げられた
α−APM湿結晶を再び溶解し、再晶析を行うこともあ
る。これらの操作は連続式で行なわれることもあれば回
分式で行なわれることもある。再晶析を行なうにしろ行
なわないにしろ最終製品は乾燥品の形をとることが多
く、そうした乾燥品は最後の晶析分離後の湿結晶を乾燥
することによって得られるのが一般的である。
的とした晶析工程を経るのが一般的である。たとえば、
上記（１）のような化学的合成法においては、必然的に
副製するβ−異性体（β−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェ
ニルアラニンメチルエステル）をは じめとする不純物
の選択的除去手段として、不純物を含むα−APMをハロ
ゲン化水素酸と接触させ、そのハロゲン化水素酸塩とし
て晶析分離する方法がある。湿結晶の形で取り上げられ
たα−APMのハロゲン化水素酸塩は、その後水性溶媒中
に溶解もしくは懸濁され、これに塩基を加え中和するこ
とにより今度はα−APMの湿結晶として晶析分離され
る。さらなる精製を目的として、ここで取り上げられた
α−APM湿結晶を再び溶解し、再晶析を行うこともあ
る。これらの操作は連続式で行なわれることもあれば回
分式で行なわれることもある。再晶析を行なうにしろ行
なわないにしろ最終製品は乾燥品の形をとることが多
く、そうした乾燥品は最後の晶析分離後の湿結晶を乾燥
することによって得られるのが一般的である。
【０００５】上述した種々の晶析操作は、通常、攪拌な
いしは外部循環などの強制流動を伴う晶析槽内で行われ
るが、α−APMを強制流動下で晶析した場合、得られる
懸濁液の固液分離性ならびに脱水性は極めて悪いことが
知られている。例えば、工業的規模においてα−APMの
3.5[wt%]溶解液を65[℃]から5[℃]まで冷却することに
よ り得られた懸濁液1.3[m3]を径1220[mm]高さ500[mm]
の遠心分離機により分離しようとすると、給液に2.5時
間、脱水に2時間もの時間がかかり、得られた湿結晶の
含水率も55〜60[%]（wetベース：以下同じ）程度と高い
ものになる（比較例１参照）。
いしは外部循環などの強制流動を伴う晶析槽内で行われ
るが、α−APMを強制流動下で晶析した場合、得られる
懸濁液の固液分離性ならびに脱水性は極めて悪いことが
知られている。例えば、工業的規模においてα−APMの
3.5[wt%]溶解液を65[℃]から5[℃]まで冷却することに
よ り得られた懸濁液1.3[m3]を径1220[mm]高さ500[mm]
の遠心分離機により分離しようとすると、給液に2.5時
間、脱水に2時間もの時間がかかり、得られた湿結晶の
含水率も55〜60[%]（wetベース：以下同じ）程度と高い
ものになる（比較例１参照）。
【０００６】分離時間が長いと、ある所定量の懸濁液を
処理するのに必要な分離機台数が多くなるわけである
が、これは設備過大という問題につながる。また、分離
後の湿結晶を乾燥させる場合はその湿結晶の含水率が高
いと、乾燥の際の熱負荷が大きくなることになる。
処理するのに必要な分離機台数が多くなるわけである
が、これは設備過大という問題につながる。また、分離
後の湿結晶を乾燥させる場合はその湿結晶の含水率が高
いと、乾燥の際の熱負荷が大きくなることになる。
【０００７】また、これらの問題に加え、こうして得ら
れた高含水率の湿結晶はべとつきが著しく、その輸送や
乾燥において結晶の装置壁への付着が大きな問題となる
ことも知られている。この問題は、特に分離後の湿結晶
を連続的に乾燥処理する場合に深刻となり、連続輸送ラ
イン、乾燥機への供給部分、ならびに乾燥機内壁へ付着
した結晶を高い頻度で除去する作業が必要となる。付着
が著しい場合は、連続処理そのものが不可能となること
もある。こうした結晶の付着が大きな問題とならない限
界の湿結晶含水率は40[%]前後と言われているが、上述
の通り、遠心分離機で分離している限り湿結晶の含水率
を50[%]以下に下げることは極めて困難である。
れた高含水率の湿結晶はべとつきが著しく、その輸送や
乾燥において結晶の装置壁への付着が大きな問題となる
ことも知られている。この問題は、特に分離後の湿結晶
を連続的に乾燥処理する場合に深刻となり、連続輸送ラ
イン、乾燥機への供給部分、ならびに乾燥機内壁へ付着
した結晶を高い頻度で除去する作業が必要となる。付着
が著しい場合は、連続処理そのものが不可能となること
もある。こうした結晶の付着が大きな問題とならない限
界の湿結晶含水率は40[%]前後と言われているが、上述
の通り、遠心分離機で分離している限り湿結晶の含水率
を50[%]以下に下げることは極めて困難である。
【０００８】これらのことがらは、各事項の深刻さの程
度の差こそあれ、遠心分離機に限らず、連続式ベルトフ
ィルターやオリバー型フィルターなどの減圧濾過式の分
離機を用いた場合にも生じる問題である。
度の差こそあれ、遠心分離機に限らず、連続式ベルトフ
ィルターやオリバー型フィルターなどの減圧濾過式の分
離機を用いた場合にも生じる問題である。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】解決しようとする問題
点は、α−APM水性懸濁液の固液分離の際に分離時間が
長くなってしまうという点、分離により得られる湿結晶
の含水率が高いためそれを乾燥させる場合に熱負荷が大
きくなってしまうという点、及び、分離により得られる
湿結晶のべとつきが著しいためその輸送や乾燥を行なう
際に結晶の装置壁への付着が大きくなってしまう点の三
点である。
点は、α−APM水性懸濁液の固液分離の際に分離時間が
長くなってしまうという点、分離により得られる湿結晶
の含水率が高いためそれを乾燥させる場合に熱負荷が大
きくなってしまうという点、及び、分離により得られる
湿結晶のべとつきが著しいためその輸送や乾燥を行なう
際に結晶の装置壁への付着が大きくなってしまう点の三
点である。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者らは上述のよう
なα−APM水性懸濁液の固液分離における問題点を解決
すべく鋭意検討を重ねた結果、驚くべき新知見、すなわ
ち、当該懸濁液を面圧にして20[kg/cm2]以上の高圧力で
圧搾することにより含水率が40[%]以下の湿結晶 を得る
ことができることを発見した。一般的に懸濁液を圧搾処
理する場合、分離湿結晶の脱水度は圧搾圧力が15[kg/cm
2]程度まで高くなると一定となってしまうが、α−APM
の場合は湿結晶ケークの圧縮性が極めて高いため、20[k
g/cm2]以上の高圧力域で圧搾の効果が顕著にあらわれ
る。こうして得られる湿結晶は表面のべとつきもほとん
どなく、連続的な乾燥処理も長期間にわたり問題なく行
うことができる。
なα−APM水性懸濁液の固液分離における問題点を解決
すべく鋭意検討を重ねた結果、驚くべき新知見、すなわ
ち、当該懸濁液を面圧にして20[kg/cm2]以上の高圧力で
圧搾することにより含水率が40[%]以下の湿結晶 を得る
ことができることを発見した。一般的に懸濁液を圧搾処
理する場合、分離湿結晶の脱水度は圧搾圧力が15[kg/cm
2]程度まで高くなると一定となってしまうが、α−APM
の場合は湿結晶ケークの圧縮性が極めて高いため、20[k
g/cm2]以上の高圧力域で圧搾の効果が顕著にあらわれ
る。こうして得られる湿結晶は表面のべとつきもほとん
どなく、連続的な乾燥処理も長期間にわたり問題なく行
うことができる。
【００１１】しかも、面圧を50[kg/cm2]以上の超高圧に
すれば、湿結晶の含水率は30[%]以下まで下がり、乾燥
の際の熱負荷も大幅に削減することができることもわか
った。
すれば、湿結晶の含水率は30[%]以下まで下がり、乾燥
の際の熱負荷も大幅に削減することができることもわか
った。
【００１２】こうした圧搾分離に要する時間は、湿結晶
厚み5〜6[mm]程度の場合でも5分前後であり、所定量の
懸濁液を処理するのに必要な濾過面積を低減することも
可能である。
厚み5〜6[mm]程度の場合でも5分前後であり、所定量の
懸濁液を処理するのに必要な濾過面積を低減することも
可能である。
【００１３】また、湿結晶の脱水ならびにべとつき解消
に関する圧搾の効果は、晶析によって得られたα−APM
の水性懸濁液をいったん圧搾分離以外の方法によって固
液分離し、そこで得られた湿結晶を直接、ないしは混練
や再懸濁などの形で水と混合してから圧搾処理にかけた
場合でも同様に期待できることもわかった。
に関する圧搾の効果は、晶析によって得られたα−APM
の水性懸濁液をいったん圧搾分離以外の方法によって固
液分離し、そこで得られた湿結晶を直接、ないしは混練
や再懸濁などの形で水と混合してから圧搾処理にかけた
場合でも同様に期待できることもわかった。
【００１４】本発明者らはこれらの新しい知見をα−Ａ
ＰＭ製造の実プロセスに適用することによって、上述の
問題点を解決し、工程合理化を達成して、ついに本発明
を完成させるに至った。
ＰＭ製造の実プロセスに適用することによって、上述の
問題点を解決し、工程合理化を達成して、ついに本発明
を完成させるに至った。
【００１５】すなわち本発明は、α−APMの水性懸濁液
を固液分離することによりα−APMを製造する方法にお
いて、該水性懸濁液ないしは該水性懸濁液を分離して得
られた湿結晶ないしは該湿結晶と水との混合物を最終圧
搾圧力が面圧にして20[kg/cm2]以上となるように圧搾
し、圧搾後の湿結晶を乾燥することを特徴とするα−AP
Mの製造方法である。
を固液分離することによりα−APMを製造する方法にお
いて、該水性懸濁液ないしは該水性懸濁液を分離して得
られた湿結晶ないしは該湿結晶と水との混合物を最終圧
搾圧力が面圧にして20[kg/cm2]以上となるように圧搾
し、圧搾後の湿結晶を乾燥することを特徴とするα−AP
Mの製造方法である。
【００１６】本発明での圧搾方法は、最終圧搾圧力が面
圧にして20[kg/cm2]以上となるようにできれば特に限定
されないが、たとえば、内筒ないしは外筒に濾布が取り
付けられた二重円筒の間隙に当該懸濁液を供給し、濾布
の取り付けられていない筒側から圧搾する方法や、片側
に濾布が張られたシリンダーの内部に当該懸濁液を供給
し、濾布と反対側よりピストンにより圧搾する方法等が
ある。圧搾圧力は分離開始時から20[kg/cm2]以上として
もよいし、はじめは低圧で分離を開始してある程度ケー
クが形成された後に圧力を20[kg/cm2]以上に上げてもよ
い。また、圧搾の際に懸濁結晶が濾液側へもれる可能性
を考えると、使用する濾布としては、平織ないしは綾織
で織られた通気度3[cc/cm2・sec]以下のものが望まし
い。
圧にして20[kg/cm2]以上となるようにできれば特に限定
されないが、たとえば、内筒ないしは外筒に濾布が取り
付けられた二重円筒の間隙に当該懸濁液を供給し、濾布
の取り付けられていない筒側から圧搾する方法や、片側
に濾布が張られたシリンダーの内部に当該懸濁液を供給
し、濾布と反対側よりピストンにより圧搾する方法等が
ある。圧搾圧力は分離開始時から20[kg/cm2]以上として
もよいし、はじめは低圧で分離を開始してある程度ケー
クが形成された後に圧力を20[kg/cm2]以上に上げてもよ
い。また、圧搾の際に懸濁結晶が濾液側へもれる可能性
を考えると、使用する濾布としては、平織ないしは綾織
で織られた通気度3[cc/cm2・sec]以下のものが望まし
い。
【００１７】上述したように、圧搾は、α−APMの水性
懸濁液を直接圧搾装置に供給してから行なってもよい
し、該水性懸濁液をいったん圧搾以外の方法により分離
し、得られた湿結晶を圧搾装置に供給してから行なって
もよい。後者の場合には、供給物に流動性をもたせる、
湿結晶の洗浄性を高めるなどの目的により湿結晶を水と
混練してから供給したり、湿結晶を水に再懸濁してから
供給することも可能である。圧搾以外の分離方法として
は、連続式の減圧濾過などの方法をとりうる。
懸濁液を直接圧搾装置に供給してから行なってもよい
し、該水性懸濁液をいったん圧搾以外の方法により分離
し、得られた湿結晶を圧搾装置に供給してから行なって
もよい。後者の場合には、供給物に流動性をもたせる、
湿結晶の洗浄性を高めるなどの目的により湿結晶を水と
混練してから供給したり、湿結晶を水に再懸濁してから
供給することも可能である。圧搾以外の分離方法として
は、連続式の減圧濾過などの方法をとりうる。
【００１８】圧搾時の湿結晶の厚みも特に限定されるも
のではないが、圧搾の効果や湿結晶の濾布からの剥離性
を考えると、圧搾圧20[kg/cm2]で4[mm]以上、50[kg/cm
2]で3[mm]以上あることが望ましい。圧搾装置へ供給さ
れる懸濁液中の懸濁物濃度も、この程度の厚みの湿結晶
が得られるのであれば限定されない。仮に濃度が薄い場
合でも、懸濁液を供給する際に数[kg/cm2]程度の液圧を
かけ圧搾前に装置内部で懸濁液の予備濾過が行われるよ
うにすれば対応は容易に可能である。
のではないが、圧搾の効果や湿結晶の濾布からの剥離性
を考えると、圧搾圧20[kg/cm2]で4[mm]以上、50[kg/cm
2]で3[mm]以上あることが望ましい。圧搾装置へ供給さ
れる懸濁液中の懸濁物濃度も、この程度の厚みの湿結晶
が得られるのであれば限定されない。仮に濃度が薄い場
合でも、懸濁液を供給する際に数[kg/cm2]程度の液圧を
かけ圧搾前に装置内部で懸濁液の予備濾過が行われるよ
うにすれば対応は容易に可能である。
【００１９】場合によっては圧搾操作の際に湿結晶の洗
浄を行う必要があるが、これはたとえばまず10〜50[kg/
cm2]程度の比較的低圧力で湿結晶ケークを形成してお
き、次いで分離機内部を洗液で満たしてから50〜100[kg
/cm2]の比較的高圧力でその洗液を湿結晶ケーク内に通
すという置換洗浄操作により行うことができる。
浄を行う必要があるが、これはたとえばまず10〜50[kg/
cm2]程度の比較的低圧力で湿結晶ケークを形成してお
き、次いで分離機内部を洗液で満たしてから50〜100[kg
/cm2]の比較的高圧力でその洗液を湿結晶ケーク内に通
すという置換洗浄操作により行うことができる。
【００２０】圧搾後の湿結晶を乾燥する場合、建設費低
減の観点から乾燥装置をなるべく小型にしようとすれば
連続的に乾燥を行うのが望ましいが、本発明の方法によ
り得られる湿結晶は装置への付着の問題がほとんどない
ため、こうした連続的な乾燥処理も容易に行うことがで
きる。その際の熱風温度は、乾燥効率を考えると、50
[℃]以上であることが望ましい。乾燥品は、乾燥工程の
前ないしは後に粉砕工程を組み入れて粉体として得るこ
ともできれば、造粒工程を組み入れて顆粒品の形で得る
こともできる。
減の観点から乾燥装置をなるべく小型にしようとすれば
連続的に乾燥を行うのが望ましいが、本発明の方法によ
り得られる湿結晶は装置への付着の問題がほとんどない
ため、こうした連続的な乾燥処理も容易に行うことがで
きる。その際の熱風温度は、乾燥効率を考えると、50
[℃]以上であることが望ましい。乾燥品は、乾燥工程の
前ないしは後に粉砕工程を組み入れて粉体として得るこ
ともできれば、造粒工程を組み入れて顆粒品の形で得る
こともできる。
【００２１】
【発明の効果】本発明の方法によれば、工業規模の操作
として、α−APMの水性懸濁液を固液分離することによ
りα−APMを製造する方法において、低含水率で付着性
のない湿結晶を得ることができるため、その湿結晶を乾
燥する際の熱負荷を大幅に低減することができるととも
に乾燥を連続的に行うことも可能となり、さらに分離に
必要な時間が短縮されるため所要設備が減少し、結果と
して工程が大幅に合理化されるので、実用上価値の高い
方法である。
として、α−APMの水性懸濁液を固液分離することによ
りα−APMを製造する方法において、低含水率で付着性
のない湿結晶を得ることができるため、その湿結晶を乾
燥する際の熱負荷を大幅に低減することができるととも
に乾燥を連続的に行うことも可能となり、さらに分離に
必要な時間が短縮されるため所要設備が減少し、結果と
して工程が大幅に合理化されるので、実用上価値の高い
方法である。
【００２２】
【実施例】以下、実施例により本発明をさらに詳細に説
明する。
明する。
【００２３】なお、以下の実施例で使用した懸濁液（懸
濁液１と呼ぶ）は次の方法で作製した。すなわち、冷却
伝熱面を有する容量21[m3]の攪拌槽にα−APMが3.5[wt
%]溶解した溶解液（液温：65[℃]）19[m3]を張り込み、
攪拌しながら6[hrs]かけて65[ ℃]から5[℃]まで冷却、
晶析した。
濁液１と呼ぶ）は次の方法で作製した。すなわち、冷却
伝熱面を有する容量21[m3]の攪拌槽にα−APMが3.5[wt
%]溶解した溶解液（液温：65[℃]）19[m3]を張り込み、
攪拌しながら6[hrs]かけて65[ ℃]から5[℃]まで冷却、
晶析した。
【００２４】
【実施例１】懸濁液１を減圧濾過により3倍濃縮した高
濃度懸濁液（懸濁液２と呼ぶ）を作製した。シリンダー
の一端に濾布が取り付けられ他方からピストンで濾液を
押し出すピストンタイプの圧搾機（シリンダー径75[m
m]）の内部に懸濁液２を180[g]供給し、種々の圧力で3
分間圧搾後、湿結晶含水率をカールフィッシャー法によ
り測定した。結果を表１に示す。
濃度懸濁液（懸濁液２と呼ぶ）を作製した。シリンダー
の一端に濾布が取り付けられ他方からピストンで濾液を
押し出すピストンタイプの圧搾機（シリンダー径75[m
m]）の内部に懸濁液２を180[g]供給し、種々の圧力で3
分間圧搾後、湿結晶含水率をカールフィッシャー法によ
り測定した。結果を表１に示す。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【実施例２】懸濁液１を、工業的規模の圧搾分離機であ
るアシザワ製チューブプレスTPM型（濾過面積0.9[m2]、
張り込み容積35[l]）を用いて分離した。二重円筒型の
この分離機は、内筒に濾布が、また外筒には圧搾用の隔
膜が取り付けられており、それらの間に供給された懸濁
液は外筒側から圧搾されるしくみになっている。
るアシザワ製チューブプレスTPM型（濾過面積0.9[m2]、
張り込み容積35[l]）を用いて分離した。二重円筒型の
この分離機は、内筒に濾布が、また外筒には圧搾用の隔
膜が取り付けられており、それらの間に供給された懸濁
液は外筒側から圧搾されるしくみになっている。
【００２７】まず、懸濁液180[l]を圧力5[kg/cm2]で分
離機内部に供給した。張り込み容量は35[l]であるか
ら、供給時に分離機内部で5倍程度の予備濃縮が行われ
たことになる。この供給に要した時間は5分であった。
離機内部に供給した。張り込み容量は35[l]であるか
ら、供給時に分離機内部で5倍程度の予備濃縮が行われ
たことになる。この供給に要した時間は5分であった。
【００２８】供給した懸濁液を圧力50[kg/cm2]で5分間
圧搾分離した。その後湿結晶が濾布に付着したままの内
筒を下方にずらし、内側から空気を吹き込むことによっ
て湿結晶を剥離した。剥離製は良好で、厚み5〜6[mm]、
平均含水率28[%]の湿結晶を得ることができた。剥離に
要した時間は3分であった。
圧搾分離した。その後湿結晶が濾布に付着したままの内
筒を下方にずらし、内側から空気を吹き込むことによっ
て湿結晶を剥離した。剥離製は良好で、厚み5〜6[mm]、
平均含水率28[%]の湿結晶を得ることができた。剥離に
要した時間は3分であった。
【００２９】その後同様にして12[hrs]の間分離操作を
繰り返し、合計8.6[m3]の懸濁液を処理することができ
た。これは、1日単位濾過面積あたりの処理量に換算す
ると、19.1[m3/D・m2]となる。
繰り返し、合計8.6[m3]の懸濁液を処理することができ
た。これは、1日単位濾過面積あたりの処理量に換算す
ると、19.1[m3/D・m2]となる。
【００３０】次に、こうして得られた湿結晶のうち140
[kg]（wetベース）を、気流乾燥機であるホソカワミク
ロン製ミクロンドライヤーMDV−1型により連続的に乾燥
処理した。熱風入口温度は170〜180[℃]とし、4[hrs]か
けて乾燥を行ったが、その間湿結晶を張り込むホッパ
ー、スクリュータイプの供給機、乾燥機本体のいずれに
おいても結晶の付着が問題となることはなく、最終的に
含水率2.3〜2.5[%]の乾燥 結晶を95[kg]得ることができ
た。乾燥結晶1[kg]あたりの熱負荷を計算すると、 ヒー
トロスを含めて238[kcal/kg]という結果になった。
[kg]（wetベース）を、気流乾燥機であるホソカワミク
ロン製ミクロンドライヤーMDV−1型により連続的に乾燥
処理した。熱風入口温度は170〜180[℃]とし、4[hrs]か
けて乾燥を行ったが、その間湿結晶を張り込むホッパ
ー、スクリュータイプの供給機、乾燥機本体のいずれに
おいても結晶の付着が問題となることはなく、最終的に
含水率2.3〜2.5[%]の乾燥 結晶を95[kg]得ることができ
た。乾燥結晶1[kg]あたりの熱負荷を計算すると、 ヒー
トロスを含めて238[kcal/kg]という結果になった。
【００３１】
【比較例１】懸濁液１を、バスケット径1220[mm]、バス
ケット高さ500[mm]（濾過面積1.9[m2]）の底排型遠心分
離機を用いて分離した。給液時の液切れが悪く、1.3[m
3]の懸濁液の供給に150分もの時間を要した。その後給
液をやめて120分間分離・脱水操作をおこなったが、得
られた湿結晶の含水率は55[%]という高さであった。
ケット高さ500[mm]（濾過面積1.9[m2]）の底排型遠心分
離機を用いて分離した。給液時の液切れが悪く、1.3[m
3]の懸濁液の供給に150分もの時間を要した。その後給
液をやめて120分間分離・脱水操作をおこなったが、得
られた湿結晶の含水率は55[%]という高さであった。
【００３２】その後同様の分離操作を繰り返し、合計3
サイクル分の分離を行った。1サイクル目の結晶掻き取
りの際スクレーパーと濾布のクリアランスに付着してい
て掻き取れなかった結晶残層が圧密化してきたため、2
サイクル目終了後に人手により残層を掻き取らねばなら
ず、結局3サイクルトータルでかかった時間は15[hrs]で
あった。処理した懸濁液の総量は3.7[m3]であり、これ
を1日単位濾過面積あたりの処理量に換算すると、3.1[m
3/D・m2]となる。得られた湿結晶の含水率は55〜60[%]で
あった。
サイクル分の分離を行った。1サイクル目の結晶掻き取
りの際スクレーパーと濾布のクリアランスに付着してい
て掻き取れなかった結晶残層が圧密化してきたため、2
サイクル目終了後に人手により残層を掻き取らねばなら
ず、結局3サイクルトータルでかかった時間は15[hrs]で
あった。処理した懸濁液の総量は3.7[m3]であり、これ
を1日単位濾過面積あたりの処理量に換算すると、3.1[m
3/D・m2]となる。得られた湿結晶の含水率は55〜60[%]で
あった。
【００３３】次に、こうして得られた湿結晶のうち100
[kg]（wetベース）を、実施例２と同様ミクロンドライ
ヤーMDV−1型により乾燥処理した。熱風入口温度は実施
例１と同じく170〜180[℃]とした。湿結晶がべたついて
おり、湿結晶を張り込むホッパー及びスクリュータイプ
の供給機への結晶の付着が著しく、これらの装置を用い
た自動供給が不可能となったため、マニュアルで湿結晶
を乾燥機本体へ押し込みながら乾燥を行った。全ての乾
燥が終了するのに4[hrs]かかり、含水率2〜3[%] の乾燥
結晶を33[kg]得ることができた。乾燥結晶1[kg]あたり
の平均の熱負荷を 計算すると、ヒートロスを含めて800
[kcal/kg]という結果になった。
[kg]（wetベース）を、実施例２と同様ミクロンドライ
ヤーMDV−1型により乾燥処理した。熱風入口温度は実施
例１と同じく170〜180[℃]とした。湿結晶がべたついて
おり、湿結晶を張り込むホッパー及びスクリュータイプ
の供給機への結晶の付着が著しく、これらの装置を用い
た自動供給が不可能となったため、マニュアルで湿結晶
を乾燥機本体へ押し込みながら乾燥を行った。全ての乾
燥が終了するのに4[hrs]かかり、含水率2〜3[%] の乾燥
結晶を33[kg]得ることができた。乾燥結晶1[kg]あたり
の平均の熱負荷を 計算すると、ヒートロスを含めて800
[kcal/kg]という結果になった。
【００３４】実施例２及び比較例１で得られた結果をま
とめて表２に示す。
とめて表２に示す。
【００３５】
【表２】
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C07K 5/075 ＣＡ（ＳＴＮ) ＲＥＧＩＳＴＲＹ（ＳＴＮ)
Claims (5)
- 【請求項１】α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラ
ニンメチルエステルの水性懸濁液を固液分離することに
よりα−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチ
ルエステルを製造する方法において、該水性懸濁液を最
終圧搾圧力が面圧にして20[kg/cm2]以上となるように圧
搾し、水性懸濁液から液体を圧搾分離して得た湿結晶を
乾燥することを特徴とするα−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−
フェニルアラニンメチルエステルの製造方法。 - 【請求項２】α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラ
ニンメチルエステルの水性懸濁液を固液分離することに
よりα−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチ
ルエステルを製造する方法において、該水性懸濁液を分
離して得られた湿結晶ないしは該湿結晶と水との混合物
を最終圧搾圧力が面圧にして20[kg/cm2]以上となるよう
に圧搾し、圧搾後の湿結晶を乾燥することを特徴とする
α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチルエ
ステルの製造方法。 - 【請求項３】圧搾の際の最終圧搾圧力が面圧にして50[k
g/cm2]以上である請求項１ないしは２記載の方法。 - 【請求項４】圧搾を行う際に用いる湿結晶がα−Ｌ−ア
スパルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチルエステルの水
性懸濁液を連続的に減圧濾過することによって得られた
ものである請求項２ないしは３記載の方法。 - 【請求項５】圧搾後の湿結晶を50[℃]以上の熱風により
連続的に乾燥する請求項１〜４記載の方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29045293A JP3351063B2 (ja) | 1993-11-19 | 1993-11-19 | α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチルエステルの製造方法 |
| EP94116421A EP0654480B1 (en) | 1993-11-19 | 1994-10-18 | Process for producing alpha-L-aspartyl-L-pheylalanine methyl ester |
| DE69429965T DE69429965T2 (de) | 1993-11-19 | 1994-10-18 | Verfahren zur Herstellung von alpha-L-Aspartyl-L-Phenylalanin Methyl Ester |
| US08/601,673 US5728863A (en) | 1993-11-19 | 1996-02-15 | Process for producing α-L-aspartyl-L-phenylalanine methyl ester |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29045293A JP3351063B2 (ja) | 1993-11-19 | 1993-11-19 | α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチルエステルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07138285A JPH07138285A (ja) | 1995-05-30 |
| JP3351063B2 true JP3351063B2 (ja) | 2002-11-25 |
Family
ID=17756215
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29045293A Expired - Fee Related JP3351063B2 (ja) | 1993-11-19 | 1993-11-19 | α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチルエステルの製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5728863A (ja) |
| EP (1) | EP0654480B1 (ja) |
| JP (1) | JP3351063B2 (ja) |
| DE (1) | DE69429965T2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100314757B1 (ko) * | 1998-07-29 | 2002-04-24 | 고두모 | 알파-엘-아스파틸-엘-페닐알라닌메틸에스테르회수방법 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2970107B2 (ja) * | 1991-05-23 | 1999-11-02 | 味の素株式会社 | α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチルエステルの製造方法 |
| JP2979761B2 (ja) * | 1991-05-23 | 1999-11-15 | 味の素株式会社 | α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチルエステル塩酸塩の製造法 |
| JP3239431B2 (ja) * | 1991-05-31 | 2001-12-17 | 味の素株式会社 | α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチルエステルまたはその塩酸塩の製造方法 |
| JP3094684B2 (ja) * | 1992-09-04 | 2000-10-03 | 味の素株式会社 | ジペプチド甘味料顆粒の製造法 |
-
1993
- 1993-11-19 JP JP29045293A patent/JP3351063B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1994
- 1994-10-18 DE DE69429965T patent/DE69429965T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1994-10-18 EP EP94116421A patent/EP0654480B1/en not_active Expired - Lifetime
-
1996
- 1996-02-15 US US08/601,673 patent/US5728863A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0654480B1 (en) | 2002-02-27 |
| EP0654480A1 (en) | 1995-05-24 |
| DE69429965D1 (de) | 2002-04-04 |
| DE69429965T2 (de) | 2002-10-10 |
| JPH07138285A (ja) | 1995-05-30 |
| US5728863A (en) | 1998-03-17 |
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