JP3320510B2 - オレフィン系ゴム積層体 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】本発明は、オレフィン系ゴム積層体
に関し、さらに詳しくは、自動車内装材、シール材など
の用途に有効なオレフィン系ゴム積層体に関する。

【０００２】

【発明の技術的背景】従来、自動車に使用される重要な
シール材の一つであるガラスランチャンネルは耐候性、
シ−ル性とともにガラスに接触する部分には高い耐摩耗
性、摺動性が要求される。したがって、ガラスランチャ
ンネルの材料としては、（１）耐候性および耐熱性に優
れたエチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴムを主成
分とする加硫ゴムと、接着剤と、ナイロン繊維とからな
る複合材、（２）エチレン・プロピレン・ジエン共重合
体ゴムを主成分とする加硫ゴムと、耐摩耗性に優れた接
着剤とからなる複合材、（３）異型押出成形用軟質ポリ
塩化ビニルが挙げられる。

【０００３】上記の複合材（１）および（２）は、耐候
性および耐熱性に優れたエチレン・プロピレン・ジエン
共重合体ゴムの加硫物を基材としているため、耐候性、
耐熱性および寸法安定性に優れている。しかしながら、
複合材（１）では、ナイロン短繊維を植毛しているた
め、耐摩耗性、摺動性は良好であるものの、ナイロン短
繊維の植毛を行なう際に、基材ゴムの表面処理、接着剤
の塗布、ナイロン短繊維を均一に植毛する作業が必要で
あるため、植毛工程が複雑であるという問題、さらには
植毛部に雨水が保持されやすく、この雨水が冬季に凍結
してガラスが摺動しなくなるという問題がある。一方、
複合材（２）は、基材ゴムのバフ処理、脱脂、プライマ
−塗布、接着剤塗布、加熱硬化処理等の種々の作業が必
要であるため、複合材（１）の場合と同様に、製造工程
が複雑であるという問題があり、しかも、耐摩耗性が不
十分であるという問題がある。

【０００４】また、上記の複合材（３）は、軟質ポリ塩
化ビニルを異型押出成形して製造するため、製造工程は
簡略化されているものの、この複合材（３）は、耐熱性
および寸法安定性が悪く、上記の複合材（１）および
（２）と比較して実用性能が劣るという問題がある。

【０００５】したがって、耐候性、耐熱性、寸法安定
性、シ−ル性、耐摩耗性および摺動性に優れ、かつ、簡
略化された製造工程で製造することができる積層体の出
現が望まれている。

【０００６】

【発明の目的】本発明は、上記のような従来技術に伴う
問題点を解決しようとするものであって、耐候性、耐熱
性、寸法安定性、シール性、耐摩耗性および摺動性に優
れ、かつ、簡略化された製造工程で製造することができ
るオレフィン系ゴム積層体を提供することを目的として
いる。

【０００７】

【発明の概要】本発明に係るオレフィン系ゴム積層体
は、オレフィン系加硫ゴム（Ａ）層と、超高分子量ポリ
オレフィン組成物（Ｂ）層とから構成されてなる積層体
（たとえば、加硫直後の溶融状態にあるシート状のオレ
フィン系加硫ゴム（Ａ）表面に、超高分子量ポリオレフ
ィン組成物（Ｂ）をフィルム状に押出して加硫ゴム
（Ａ）と超高分子量ポリオレフィン組成物（Ｂ）とを積
層させた状態で圧着させて得られる積層体）であり、該
超高分子量ポリオレフィン組成物（Ｂ）は、１３５℃デ
カリン溶媒中で測定した極限粘度［η］が１０〜４０ｄ
ｌ／ｇの範囲内にある超高分子量ポリオレフィン（たと
えば超高分子量ポリエチレン）と、１３５℃デカリン溶
媒中で測定した極限粘度［η］が０．１〜５ｄｌ／ｇの
範囲内にあるポリオレフィン（たとえばポリエチレン）
とから実質的になり、超高分子量ポリオレフィン（たと
えば超高分子量ポリエチレン）が、超高分子量ポリオレ
フィン（たとえば超高分子量ポリエチレン）とポリオレ
フィン（たとえばポリエチレン）との総重量１００重量
％に対して１５〜４０重量％の割合で存在し、かつ、超
高分子量ポリオレフィン組成物（Ｂ）（たとえば超高分
子量ポリエチレン組成物）の１３５℃デカリン溶媒中で
測定した極限粘度［η］が３．５〜８．３ｄｌ／ｇの範
囲内にあることを特徴としている。

【０００８】上記オレフィン系加硫ゴム（Ａ）として
は、炭素原子数２〜２０のα- オレフィンを主成分とす
る無定形ランダムな弾性共重合体の加硫物であり、該弾
性共重合体が２種以上のα- オレフィンからなる非晶性
α- オレフィン共重合体、あるいは２種以上のα- オレ
フィンと非共役ジエンとからなるα- オレフィン・非共
役ジエン共重合体（たとえばエチレン・プロピレン・非
共役ジエン共重合体ゴム）が用いられる。たとえば、エ
チレン・プロピレンゴム、エチレン・ブテンゴムなどの
加硫物が好ましく用いられる。

【０００９】本発明においては、特に上記のような弾性
共重合体１００重量部と、融点が１２５℃以下の低密度
ポリエチレン５〜４０重量部と、カ−ボンブラック１０
０〜２００重量部と、プロセスオイル３０〜１５０重量
部とからなるゴム組成物の加硫物が好ましく用いられ
る。

【００１０】

【発明の具体的説明】以下、本発明に係るオレフィン系
ゴム積層体について具体的に説明する。本発明に係るオ
レフィン系ゴム積層体は、オレフィン系加硫ゴム（Ａ）
層と、超高分子量ポリオレフィン組成物（Ｂ）層とから
構成されている。

【００１１】オレフィン系加硫ゴム（Ａ） 本発明で好ましく用いられるオレフィン系加硫ゴム
（Ａ）は、炭素原子数２〜２０のα- オレフィンを主成
分とする無定形ランダムな弾性共重合体の加硫物、ある
いはこの弾性共重合体と他の成分とからなるゴム組成物
の加硫物である。

【００１２】このような無定形ランダムな弾性共重合体
としては、２種以上のα- オレフィンからなる非晶性α
- オレフィン共重合体、２種以上のα- オレフィンと非
共役ジエンとからなるα- オレフィン・非共役ジエン共
重合体などが挙げられる。

【００１３】上記α- オレフィンとしては、具体的に
は、エチレン、プロピレン、1-ブテン、4-メチル-1- ペ
ンテン、1-ヘキセン、1-オクテン等が挙げられる。上記
非共役ジエンとしては、具体的には、ジシクロペンタジ
エン、1,4-ヘキサジエン、シクロオクタジエン、メチレ
ンノルボルネン、エチリデンノルボルネンなどが挙げら
れる。

【００１４】このような共重合体ゴムとしては、具体的
には、以下のようなゴムが挙げられる。 （１）エチレン・α- オレフィン共重合体ゴム ［エチレン／α- オレフィン（モル比）＝約９０／１０
〜５０／５０］ （２）プロピレン・α- オレフィン共重合体ゴム ［プロピレン／α- オレフィン（モル比）＝約９０／１
０〜５０／５０］ （３）ブテン・α- オレフィン共重合体ゴム ［ブテン／α- オレフィン（モル比）＝約９０／１０〜
５０／５０］ （４）エチレン・α- オレフィン・非共役ジエン共重合
体ゴム ［エチレン／α- オレフィン（モル比）＝約９０／１０
〜５０／５０］ これらの共重合体ゴムのムーニー粘度ＭＬ₁₊₄ （１００
℃）は、１０〜２５０、特に４０〜１５０が好ましい。
また、上記のα- オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴ
ムのヨウ素価は、２５以下が好ましい。

【００１５】本発明で用いられるオレフィン系加硫ゴム
（Ａ）は、上記のような共重合体ゴムを１種使用しても
よいし、あるいは２種以上ブレンドして使用してもよ
い。このオレフィン系加硫ゴム（Ａ）は、加硫剤を用い
て上記のような共重合体ゴムを加硫することにより得ら
れるが、この加硫は、通常一般のゴムを加硫するときと
同様に、未加硫の配合ゴムを一度調製した後に行なわれ
る。

【００１６】上記加硫剤としては、硫黄、有機過酸化
物、多官能性アミン、ポリオ−ル、トリアジン化合物な
どが挙げられる。硫黄としては、純粋な硫黄のほか、変
性硫黄、加硫工程で活性な硫黄原子を放出する硫黄化合
物などが挙げられる。

【００１７】本発明においては、硫黄は、上記弾性共重
合体１００重量部に対して、０．１〜１０重量部、好ま
しくは０．５〜３重量部の割合で用いられる。有機過酸
化物としては、具体的には、ジクミルペルオキシド、ジ
-tert-ブチルペルオキシド、2,5-ジメチル-2,5- ジ-（t
ert-ブチルペルオキシ）ヘキサン、2,5-ジメチル-2,5-
ジ-（tert-ブチルペルオキシ）ヘキシン-3、1,3-ビス
（tert-ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、1,1
-ビス（tert- ブチルペルオキシ）-3,3,5- トリメチル
シクロヘキサン、n-ブチル-4,4- ビス（tert- ブチルペ
ルオキシ）バレレート、ベンゾイルペルオキシド、p-ク
ロロベンゾイルペルオキシド、2,4-ジクロロベンゾイル
ペルオキシド、tert- ブチルペルオキシベンゾエート、
tert- ブチルペルベンゾエート、tert- ブチルペルオキ
シイソプロピルカーボネート、ジアセチルペルオキシ
ド、ラウロイルペルオキシド、tert- ブチルクミルペル
オキシドなどが挙げられる。

【００１８】本発明においては、有機ペルオキシドは、
上記弾性共重合体１００重量部に対して、０．１〜１０
重量部、好ましくは０．５〜５重量部の割合で用いられ
る。また、加硫剤として硫黄を使用するときは、加硫促
進剤を併用することが好ましい。加硫促進剤としては、
具体的には、Ｎ- シクロヘキシル-２-ベンゾチアゾ−ル
スルフェンアミド、Ｎ- オキシジエチレン-２-ベンゾチ
アゾ−ルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ- ジイソプロピル-
２-ベンゾチアゾ−ルスルフェンアミド、２-メルカプト
ベンゾチアゾ−ル、２-（２，４-ジニトロフェニル）メ
ルカプトベンゾチアゾ−ル、２-（２，６-ジエチル-４-
モルホリノチオ）ベンゾチアゾ−ル、ジベンゾチアジル
ジスルフィド等のチアゾ−ル系化合物；ジフェニルグア
ニジン、トリフェニルグアニジン、ジオルソニトリルグ
アニジン、オルソニトリルバイグアナイド、ジフェニル
グアニジンフタレ−ト等のグアニジン化合物；アセトア
ルデヒド−アニリン反応物、ブチルアルデヒド−アニリ
ン縮合物、ヘキサメチレンテトラミン、アセトアルデヒ
ドアンモニア等のアルデヒドアミンまたはアルデヒド−
アンモニア系化合物；２- メルカプトイミダゾリン等の
イミダゾリン系化合物；チオカルバニリド、ジエチルチ
オユリア、ジブチルチオユリア、トリメチルチオユリ
ア、ジオルソトリルチオユリア等のチオユリア系化合
物；テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチ
ルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスル
フィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、ペンタメ
チレンチウラムテトラスルフィド等のチウラム系化合
物；ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオ
カルバミン酸亜鉛、ジ-ｎ-ブチルジチオカルバミン酸亜
鉛、エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ブチルフ
ェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバ
ミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸セレ
ン、ジメチルジチオカルバミン酸テルル等のジチオ酸塩
系化合物；ジブチルキサントゲン酸亜鉛等のザンテ−ト
系化合物；亜鉛華等の化合物を挙げることができる。こ
れらの加硫促進剤は弾性共重合体１００重量部に対して
０．１〜２０重量部、好ましくは０．２〜１０重量部の
量で用いられる。

【００１９】また、加硫剤として有機過酸化物を使用す
るときは、加硫助剤を併用することが好ましい。加硫助
剤としては、具体的には、硫黄；ｐ- キノンジオキシム
等のキノンジオキシム系化合物；ポリエチレングリコ−
ルジメタクリレ−ト等のメタクリレ−ト系化合物；ジア
リルフタレ−ト、トリアリルシアヌレ−ト等のアリル系
化合物；その他マレイミド系化合物；ジビニルベンゼン
などが挙げられる。このような加硫助剤は、使用する有
機過酸化物１モルに対して０．５〜２モル、好ましくは
約等モルの量で用いられる。

【００２０】本発明では、上記オレフィン系加硫ゴム
（Ａ）を製造する際に、上記のような弾性共重合体１０
０重量部に対して、融点１２５℃以下の低密度ポリエチ
レンを５〜３０重量部用いることが望ましい。このよう
な低密度ポリエチレンを上記のような割合で用いると、
充分な強度を有する、加工性に優れたオレフィン系加硫
ゴム（Ａ）が得られる。

【００２１】上記低密度ポリエチレンとしては、高圧法
あるいは中低圧法により製造されたポリエチレンが用い
られるが、具体的には、エチレン単独からなるホモポリ
マー、エチレンとプロピレン、1-ブテン、1-ペンテン、
1-ヘキセン、1-オクテン、1-デセン、1-ドデセン、4-メ
チル-1- ペンテン、3-メチル-1- ペンテン等のα- オレ
フィンとからなるコポリマ−などが用いられる。

【００２２】また、本発明においては、上記の弾性共重
合体および低密度ポリエチレンのほかに、補強材として
カ−ボンブラックを上記弾性共重合体１００重量部に対
して５０〜１５０重量部の割合で用いることが望まし
い。カーボンブラックを上記のような割合で用いると、
高い強度を示すオレフィン系加硫ゴム（Ａ）が得られ
る。

【００２３】このようなカ−ボンブラックとしては、具
体的には、ファ−ネスブラック、チャンネルブラックな
どが挙げらるが、特にＳＲＦ〜ＦＥＦ級のファ−ネスブ
ラックが望ましい。

【００２４】また、その他の補強材として、シリカ、ク
レ−、炭酸カルシウムを必要に応じて用いても良い。こ
れらの補強材は、単独で用いることもできるし、また組
合わせて用いることもできる。

【００２５】上記オレフィン系加硫ゴム（Ａ）を製造す
る際に、上記の弾性共重合体、低密度ポリエチレンおよ
びカーボンブラックなどの補強材のほかに、軟化剤を上
記弾性共重合体１００重量部に対して３０〜１５０重量
部の割合で用いることが望ましい。

【００２６】軟化剤を上記のような割合で用いると、加
工性に優れたオレフィン系加硫ゴム（Ａ）が得られる。
軟化剤としては、通常ゴムにプロセスオイルとして使用
される各種鉱油、たとえばパラフィン系、ナフテン系、
アロマ系の鉱油、合成炭化水素油、ポリグリコール油、
ポリフェニルエーテル油、エステル油、リン酸エステル
油、ポリクロロトリフルオロエチレン油、フルオロエス
テル油、塩素化ビフェニル油、シリコーン油などが使用
される。

【００２７】上記軟化剤の中でも、好ましくはパラフィ
ン系プロセスオイルあるいはナフテン系プロセスオイル
を上記弾性共重合体１００重量部に対して５０〜１２０
重量部程度用いるとよい。

【００２８】また、上記オレフィン系加硫ゴム（Ａ）を
製造する際に、ゴムの配合コストを低減するため安価な
増量剤を加えてもよい。このような増量剤としては、具
体的には、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、
クレ−等が挙げられる。

【００２９】さらに、本発明では、上記オレフィン系加
硫ゴム（Ａ）中に、必要に応じて、耐熱安定剤、帯電防
止剤、耐候安定剤、老化防止剤、着色剤、滑剤などの添
加物を、本発明の目的を損なわない範囲で配合すること
ができる。

【００３０】超高分子量ポリオレフィン組成物（Ｂ） 本発明で用いられる超高分子量ポリオレフィン組成物
（Ｂ）の具体的な例としては、以下のような超高分子量
ポリオレフィン組成物が挙げられる。

【００３１】（１）１３５℃デカリン溶媒中で測定した
極限粘度［η］が１０〜４０ｄｌ／ｇ、好ましくは１０
〜３０ｄｌ／ｇの範囲内にある超高分子量ポリオレフィ
ンと、１３５℃デカリン溶媒中で測定した極限粘度
［η］が０．１〜５ｄｌ／ｇ、好ましくは０．５〜３ｄ
ｌ／ｇの範囲内にあるポリオレフィンとから実質的にな
り、超高分子量ポリオレフィンが、超高分子量ポリオレ
フィンとポリオレフィンとの総重量１００重量％に対し
て１５〜４０重量％の割合で存在し、かつ、超高分子量
ポリオレフィン組成物の１３５℃デカリン溶媒中で測定
した極限粘度［η］が３．５〜８．３ｄｌ／ｇ、好まし
くは５〜８ｄｌ／ｇの範囲内にある超高分子量ポリオレ
フィン組成物。

【００３２】（２）上記の超高分子量ポリオレフィンお
よびポリオレフィンの合計量１００重量％当り１〜２０
重量％の液体ないし固体の潤滑剤を含有してなる超高分
子量ポリオレフィン組成物。

【００３３】上記のような超高分子量ポリオレフィンお
よびポリオレフィンは、たとえばエチレン、プロピレ
ン、1-ブテン、1-ペンテン、1-ヘキセン、1-オクテン、
1-デセン、1-ドデセン、4-メチル-1- ペンテン、3-メチ
ル-1- ペンテンなどのα- オレフィンの単独重合体また
は共重合体からなる。本発明においては、エチレン単独
重合体、およびエチレンと他のα- オレフィンとからな
る、エチレンを主成分とする共重合体が望ましい。

【００３４】上記（２）の組成物で用いられる液体潤滑
油としては、石油系潤滑油、合成潤滑油などが使用され
る。石油系潤滑油としては、具体的には、流動パラフィ
ン、スピンドル油、冷凍機油、ダイナモ油、タービン
油、マシン油、シリンダー油などが使用される。

【００３５】合成潤滑油としては、具体的には、合成炭
化水素油、ポリグリコール油、ポリフェニルエーテル
油、エステル油、リン酸エステル油、ポリクロロトリフ
ルオロエチレン油、フルオロエステル油、塩素化ビフェ
ニル油、シリコーン油などが使用される。

【００３６】また、上記（２）の組成物で用いられる固
体潤滑油としては、具体的には、黒鉛、二硫化モリブデ
ンが主に使用されるが、他に窒化ホウ素、二硫化タング
ステン、酸化鉛、ガラス粉、金属石けんなども、使用す
ることができる。固体潤滑油は、単独でも使用すること
ができ、また、液体潤滑油と組み合わせて使用すること
ができ、たとえば粉末、ゾル、ゲル、サスペンソイドな
どの形態で超高分子量ポリオレフィンに配合することが
できる。

【００３７】上記の超高分子量ポリオレフィン組成物に
は、必要に応じて、鉱物油系軟化剤、耐熱安定剤、帯電
防止剤、耐候安定剤、老化防止剤、充填剤、着色剤、滑
剤などの添加物を、本発明の目的を損なわない範囲で配
合することができる。

【００３８】上記（１）および（２）の超高分子量ポリ
オレフィン組成物（Ｂ）は、上記オレフィン系加硫ゴム
（Ａ）との共押出積層加工が行なえるため、本発明のオ
レフィン系ゴム積層体の製造に際し、フィルム（シー
ト）成形工程を経ることなく、直接、オレフィン系加硫
ゴム層と超高分子量ポリオレフィン組成物層とを積層す
ることができ、経済的である。

【００３９】一方、超高分子量ポリオレフィン、たとえ
ば上記（１）における１３５℃デカリン溶媒中で測定し
た極限粘度［η］が１０〜４０ｄｌ／ｇの範囲内にある
超高分子量ポリオレフィン単独では、オレフィン系加硫
ゴム（Ａ）との共押出積層加工を行なうことはできず、
したがって、上記のオレフィン系加硫ゴム層と超高分子
量ポリオレフィン層との積層に際しては、超高分子量ポ
リオレフィン層を予めフィルム（シート）にしておく必
要があり、上記超高分子量ポリオレフィン組成物の場合
と比較すると経済性に劣る。

【００４０】オレフィン系ゴム積層体 本発明に係るオレフィン系ゴム積層体は、上記のような
オレフィン系加硫ゴム（Ａ）からなる層と、超高分子量
ポリオレフィン組成物（Ｂ）からなる層とで構成され
る。本発明に係るオレフィン系ゴム積層体は、上記の両
層を積層させることによって得ることができる。

【００４１】オレフィン系加硫ゴム（Ａ）層［以下
（Ａ）層と略す］と超高分子量ポリオレフィン組成物
（Ｂ）層［以下（Ｂ）層と略す］との積層方法は、最終
製品の形状、大きさ、要求物性により異なり、特に限定
されないが、たとえば以下のような積層方法が挙げられ
る。

【００４２】（１）予め成形された（Ａ）層、（Ｂ）層
を、（Ｂ）層が溶融する温度以上の温度でカレンダーロ
ール成形機、圧縮成形機などを用いて熱融着する方法。 （２）多層押出成形機で（Ａ）層と（Ｂ）層とを同時に
押出成形して熱融着する方法（共押出成形）。

【００４３】本発明においては、（Ａ）層の厚さは０．
１〜５０ｍｍ、また、（Ｂ）層の厚さは５μｍ〜１０ｍ
ｍであることが、一般的に好ましい。本発明に係るオレ
フィン系ゴム積層体において、上記のオレフィン系加硫
ゴム（Ａ）層は、耐熱性、耐熱老化性およびゴム弾性に
非常に優れている。

【００４４】また、本発明に係るオレフィン系ゴム積層
体において、上記の超高分子量ポリオレフィン組成物
（Ｂ）層は、耐摩耗性、耐傷付性、摺動性および耐薬品
性に優れている。

【００４５】

【発明の効果】本発明に係るオレフィン系ゴム積層体
は、オレフィン系加硫ゴム（Ａ）層と超高分子量ポリオ
レフィン組成物（Ｂ）層との層間接着性が優れている。
また、本発明に係るオレフィン系ゴム積層体は、従来の
加硫ゴムとナイロン繊維とからなる複合材と比べて同等
以上の耐摩耗性、摺動性を有し、しかも、水分を保持す
ることがないため凍結によるガラスの固着が起こらな
い。また、本発明に係るオレフィン系ゴム積層体は、加
硫ゴム表面を接着剤で被覆した複合材に比べて格段に優
れた耐摩耗性と摺動性を有している。さらに、本発明に
係るオレフィン系ゴム積層体は、軟質ポリ塩化ビニルと
比較して、可塑剤などの滲出による表面のベタつきもな
く、しかも、シ−ル性、機械的強度、耐熱性、耐熱老化
性、耐候性、耐摩耗性、耐傷付性、摺動性および寸法安
定性に優れている。

【００４６】したがって、本発明に係るオレフィン系ゴ
ム積層体は、自動車内装材、シール材（特に、ガラスと
の摺動性が要求されるガラスランチャンネル、ベルトラ
インモールなど）の用途だけでなく、家具、建材、家電
用ハウジング、スーツケース、スポーツ用品、事務用
品、雑貨などの用途にも有効に用いることができる。

【００４７】以下、本発明を実施例により説明するが、
本発明は、これら実施例に限定されるものではない。

【００４８】

【実施例１】エチレン含有量７０モル％、ヨウ素価１
２、ムーニー粘度ＭＬ₁₊₄ （１００℃）１００のエチレ
ン・プロピレン・5-エチリデン-2- ノルボルネン共重合
体ゴム［以下、ＥＰＤＭと略す］１００重量部と、高圧
法により重合された融点１０６℃、密度（ＡＳＴＭ Ｄ
１５０５）０．９２１ｇ／ｃｍ³ 、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ
Ｄ １２３８，１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）１．６ｇ
／１０分の低密度ポリエチレン２０重量部と、ステアリ
ン酸１重量部と、亜鉛華５重量部と、ＦＥＦカーボンブ
ラック［旭カーボン（株）製、商品名：旭６０］１５０
重量部と、パラフィン系オイル［出光興産（株）製、商
品名：ダイアナプロセスオイルＰｗ−３８０］８０重量
部と、酸化カルシウム５重量部とをバンバリーミキサー
を用いて、１５０℃で５分間混練した。

【００４９】次いで、このようにして得られた混練物
に、上記ＥＰＤＭ１００重量部に対して加硫剤として硫
黄１．５重量部、加硫促進剤としてＭＢＴ［商品名：ノ
クセラーＭ、大内新興化学工業（株）製］１．５重量
部、ＴｅＥＤＣ［商品名：ノクセラーＴＴＴＥ、大内新
興化学工業（株）製］０．５重量部、ＺｎＢＤＣ［商品
名：ノクセラーＢＺ、大内新興化学工業（株）製］０．
５重量部、ＥＵ［商品名：サンセラー２２、三新化学工
業（株）製］０．５重量部およびＤＰＴＴ［商品名：ノ
クセラーＴＲＡ、大内新興化学工業（株）製］０．５重
量部をミキシングロールで添加し、コンパウンド（ａ）
を得た。

【００５０】次いで、得られたコンパウンド（ａ）を、
東芝機械（株）製の５０ｍｍ径のＴダイ押出成形機を用
いて、スクリューがフルフライト、Ｌ／Ｄ＝２８、Ｔダ
イがコートハンガーダイ、押出温度８０℃、押出速度が
１．５ｍ／分の条件でシート状に押出して、２５０℃の
熱風加硫槽で５分加硫した。そして、加硫直後の溶融状
態にあるシート状の加硫ゴム表面に、超高分子量ポリエ
チレン組成物を２５０℃の温度でコンパウンド（ａ）の
押出速度１．５ｍ／分に合わせてフィルム状に押出し
て、加硫ゴムと超高分子量ポリエチレン組成物とを積層
させた状態で一対のロール間に通して圧着してオレフィ
ン系ゴム積層体を得た。

【００５１】上記超高分子量ポリエチレン組成物は、１
３５℃デカリン溶媒中で測定した極限粘度［η］が２８
ｄｌ／ｇの超高分子量ポリエチレン２３重量％と、１３
５℃デカリン溶媒中で測定した極限粘度［η］が０．７
３ｄｌ／ｇの低分子量ポリエチレン７７重量％とからな
り、１３５℃デカリン溶媒中で測定した極限粘度［η］
が７．０ｄｌ／ｇであり、密度が０．９６５ｇ／ｃｍ³
である。

【００５２】上記のようにして得られたオレフィン系ゴ
ム積層体は、コンパウンド（ａ）の加硫物層の厚みが
３．０ｍｍであり、超高分子量ポリエチレン組成物層の
厚みが０．１ｍｍであった。

【００５３】得られた積層体について、層間接着強度、
超高分子量ポリエチレン組成物層表面の動摩擦係数およ
び耐摩耗性（摩耗量、試験片の表面状態の変化）を下記
の方法に従って試験した。

【００５４】［層間接着強度試験］ 試験方法：１８０度剥離 試験片：幅２５ｍｍ、長さ１００ｍｍ 引張速度：２５ｍｍ／ｍｉｎ 層間接着強度：剥離荷重を試験片の幅で除した値（単位
ｋｇｆ／ｃｍ） ［動摩擦係数の測定試験］５０ｍｍ角の試験片の重量を
測定した後、固定された水平なガラス面に試験片の表皮
表面が接するようにセットする。次いで、試験片の中央
部に外径５０ｍｍ程度の円柱で重さ１ｋｇに調整された
おもりを置いた後、１００ｍｍ／分の引張スピードで試
験片をガラス板面に対して平行に移動するように引張
り、試験片が３０ｍｍ移動した時点から１２０ｍｍ移動
する範囲で、最大の荷重（Ｆ₁ ）を測定し、下式より動
摩擦係数（μ）を求める。

【００５５】 μ＝Ｆ₁[g]／（試験片の重量[g]＋静荷重(1000g)） 上記ガラス板は、ＪＩＳ Ｒ ３２０１（普通板ガラスに
規定される透明板ガラスを強化加工したもので、ＪＩＳ
Ｒ ３２０６（強化ガラス）に規定される普通板強化ガ
ラスとする。

【００５６】［耐摩耗性試験］厚み３．１ｍｍ、長さ２
００ｍｍの試験片を水平摩耗試験機にセットした後、下
記の摩擦子の面取り加工されている端面を、試験片表面
に押し当てて荷重１ｋｇｆ、振幅１５ｃｍ、１サイクル
６０回／分の条件で摩耗試験を行なった。

【００５７】摩擦子 ： 幅２０ｍｍ、長さ４５ｍｍのガ
ラス板で、その平面における一方の先端がアール（Ｒ）
１０ｍｍの半円形状となっており、かつ、その先端部の
端面がアール（Ｒ）０．５×（ガラスの厚さ）に面取り
加工されている。

【００５８】また、上記コンパウンド（ａ）［未加硫ゴ
ム］のムーニー粘度ＭＬ₁₊₄ （１００℃）をＪＩＳ Ｋ
６３００に基づいて測定した。さらに、上記コンパウン
ド（ａ）を１６０℃で１０分間プレス加硫し、２ｍｍの
加硫ゴムシ−トを得、その引張破断点応力（Ｔ_B ）をＪ
ＩＳ Ｋ ６３０１に基づいて測定した。

【００５９】結果を第１表に示す。

【００６０】

【比較例１】実施例１において、実施例１のコンパウン
ド（ａ）を実施例１と同様に加硫して、超高分子量ポリ
エチレン組成物を用いずに、厚さ３ｍｍのエチレン・プ
ロピレンゴムからなる加硫ゴムシートを得た。

【００６１】上記のようにして得られた加硫ゴムシート
について、動摩擦係数および耐摩耗性を実施例１と同様
にして試験した。結果を第１表に示す。

【００６２】

【比較例２】実施例１において、超高分子量ポリエチレ
ン組成物の代わりに従来の高密度ポリエチレン［エチレ
ンとプロピレンとの共重合体、エチレン含量：９８モル
％、密度（ＡＳＴＭ Ｄ １５０５）：０．９５７ｇ／ｃ
ｍ³ 、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８，１９０℃、荷重
２．１６ｋｇ）：０．０５ｇ／１０分］を用いた以外
は、実施例１と同様にして、オレフィン系ゴム積層体を
得た。

【００６３】以下、実施例１と同様の試験を行なった。
結果を第１表に示す。

【００６４】

【比較例３】実施例１において、超高分子量ポリエチレ
ン組成物の代わりに１３５℃デカリン溶媒中で測定した
極限粘度［η］が２８ｄｌ／ｇの超高分子量ポリエチレ
ンを用いた以外は、実施例１と同様にして積層体を得る
ことを試みた。

【００６５】しかしながら、実施例１の条件では、この
超高分子量ポリエチレンをフィルム状に押出すことはで
きなかった。

【００６６】

【参考例】実施例１において、コンパウンド（ａ）の成
分である低密度ポリエチレンを用いずに実施例１と全く
同様にしてコンパウンド（ｂ）を得た。以下、コンパウ
ンド（ａ）の代わりにこのコンパウンド（ｂ）を用いて
実施例１と同様にしてオレフィン系ゴム積層体を得た。

【００６７】得られたオレフィン系ゴム積層体について
実施例１と同様の試験を行なった。また、コンパウンド
（ｂ）のムーニー粘度とコンパウンド（ｂ）からなる加
硫ゴムシートの引張破断点応力（Ｔ_B ）を実施例１と同
様に試験をした。

【００６８】結果を第１表に示す。

【００６９】

【表１】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 本 間 精 千葉県市原市千種海岸３番地 三井石油 化学工業株式会社内 (56)参考文献 特開 平２−89639（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−334445（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−4307（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−212007（ＪＰ，Ａ) 特公 昭43−2565（ＪＰ，Ｂ１) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B32B 1/00 - 35/00

Claims (5)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 オレフィン系加硫ゴム（Ａ）層と、超高
   分子量ポリオレフィン組成物（Ｂ）層とから構成されて
   なる積層体であって、加硫直後の溶融状態にあるシート
   状のオレフィン系加硫ゴム（Ａ）表面に、超高分子量ポ
   リオレフィン組成物（Ｂ）をフィルム状に押出して加硫
   ゴム（Ａ）と超高分子量ポリオレフィン組成物（Ｂ）と
   を積層させた状態で圧着させて得られ、 該オレフィン系加硫ゴム（Ａ）は、 エチレンを主成分とする無定形ランダムな弾性共重合体
   であるエチレン・プロピレン・非共役ジエン共重合体１
   ００重量部と、融点が１２５℃以下の低密度ポリエチレ
   ン５〜４０重量部と、カーボンブラック１００〜２００
   重量部と、プロセスオイル３０〜１５０重量部とからな
   るゴム組成物の加硫物であり、 該超高分子量ポリオレフィン組成物（Ｂ）は、 １３５℃デカリン溶媒中で測定した極限粘度［η］が１
   ０〜４０ｄｌ／ｇの範囲内にある超高分子量ポリエチレ
   ンと、１３５℃デカリン溶媒中で測定した極限粘度
   ［η］が０．１〜５ｄｌ／ｇの範囲内にあるポリエチレ
   ンとから実質的になる超高分子量ポリエチレン組成物で
   あり、 超高分子量ポリエチレンが、超高分子量ポリエチレンと
   ポリエチレンとの総重量１００重量％に対して１５〜４
   ０重量％の割合で存在し、かつ、 超高分子量ポリエチレン組成物の１３５℃デカリン溶媒
   中で測定した極限粘度［η］が３．５〜８．３ｄｌ／ｇ
   の範囲内にあることを特徴とするオレフィン系ゴム積層
   体。
2. 【請求項２】 前記超高分子量ポリエチレン組成物が、
   超高分子量ポリエチレンおよびポリエチレンの合計量１
   ００重量％当り１〜２０重量％の液体ないし固体の潤滑
   油を含有していることを特徴とする請求項１に記載のオ
   レフィン系ゴム積層体。
3. 【請求項３】 前記オレフィン系加硫ゴム（Ａ）が、硫
   黄で架橋されていることを特徴とする請求項１または２
   に記載のオレフィン系ゴム積層体。
4. 【請求項４】 予め成形されたオレフィン系加硫ゴム
   （Ａ）層と超高分子量ポリオレフィン組成物（Ｂ）層と
   を、該（Ｂ）層が溶融する温度以上の温度で熱融着して
   得られる積層体であることを特徴とする請求項１〜３の
   いずれかに記載のオレフィン系ゴム積層体。
5. 【請求項５】 予め成形されたオレフィン系加硫ゴム
   （Ａ）層と超高分子量ポリオレフィン組成物（Ｂ）層と
   を、該（Ｂ）層が溶融する温度以上の温度で熱融着する
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のオレ
   フィン系ゴム積層体の製造方法。