JP3319502B2

JP3319502B2 - セラミック造粒粉体の製造方法

Info

Publication number: JP3319502B2
Application number: JP19218697A
Authority: JP
Inventors: 義宏大日向; 義浩二俣
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 1997-07-17
Filing date: 1997-07-17
Publication date: 2002-09-03
Anticipated expiration: 2017-07-17
Also published as: JPH1135377A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、セラミック粉粒体
を粉砕して得られたセラミック粉体によりスラリーを調
製し、このスラリーを噴霧乾燥してセラミック造粒粉体
を製造する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種のセラミック造粒粉体の製
造方法として、先ず粒径が１〜３ｍｍのセラミック粉粒
体をメディア撹拌型の乾式粉砕機により粉砕し、この粉
砕されたセラミック粉体にバインダ、有機溶媒、可塑
剤、分散剤等を加えて撹拌装置により混合してスラリー
を調製し、次にこのスラリーをポンプにより加圧してス
プレードライヤに供給し、更にこのドライヤで噴霧乾燥
してセラミック造粒粉体を製造する方法が知られてい
る。上記メディア撹拌型の乾式粉砕機はタンク本体と、
このタンク本体に上方から挿入された回転軸と、この回
転軸を駆動する減速機付モータと、回転軸の外周面に所
定の間隔をあけて半径方向に延びて設けられた丸断面の
複数の撹拌アームとを備える。

【０００３】この粉砕機のタンク本体に所定量のセラミ
ック粉粒体と所定量のメディア（直径５ｍｍのＺｒＯ₂
ボール）とをそれぞれ投入し、所定時間モータにより回
転軸及び撹拌アームを回転駆動すると、撹拌アームの回
転によりメディアに遠心力及び回転力と上下への動きが
与えられ、メディア同士が衝突・回転を繰返すことによ
りセラミック粉粒体が粉砕され微粉化されたセラミック
粉体が得られる。また上記方法で製造されたセラミック
造粒粉体は所定の金型に充填されてプレス機により所定
の形状に成形され、更に脱バインダ後に焼成されること
により、セラミック焼結体製品が得られる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来のセ
ラミック造粒粉体の製造方法では、タンク本体に供給さ
れたセラミック粉粒体がタンク本体内で撹拌アーム及び
メディアにより流動化するけれども、全てのセラミック
粉粒体を所望の粒径に粉砕することは難しく、僅かでは
あるが粒径の比較的大きなセラミック粗粒が残留する。
例えば、平均粒径が１ｍｍの電融ＭｇＯ粉粒体をメディ
ア撹拌型の乾式粉砕機で４時間程度粉砕すると、平均粒
径が１．５μｍに微粉化されたＭｇＯ粉体が得られる。
しかし、このＭｇＯ粉体の中には粒径が１００μｍ程度
と比較的大きなＭｇＯ粗粒が約０．０５〜０．１％残留
する不具合があった。この結果、このＭｇＯ粗粒を含む
ＭｇＯ粉体を成形・焼成して得られたＭｇＯ焼結体製品
はＭｇＯ粗粒が破壊の起点となり易いためその強度が低
下し、またこの焼結体製品の表面にＭｇＯ粗粒が配置さ
れると、このＭｇＯ粗粒の部分だけ黒ずんで色調が変わ
るため、製品の商品価値が低下する問題点もあった。本
発明の目的は、全てのセラミック粉粒体をほぼ均一な粒
径を有するセラミック粉体に微粉化できるセラミック造
粒粉体の製造方法を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明は、
図１に示すように、粒径が１〜３ｍｍのセラミック粉粒
体１１をメディア撹拌型の乾式粉砕機１２により粉砕す
る工程と、粉砕されたセラミック粉体１３とバインダと
有機溶媒１５とを混合して所定の濃度のスラリー１４を
調製する工程と、スラリー１４をポンプ２２により加圧
する工程と、加圧したスラリー１４をスプレードライヤ
に供給して噴霧乾燥することによりセラミック造粒粉体
を得る工程とを含むセラミック造粒粉体の製造方法の改
良である。その特徴ある構成は、スラリー１４の加圧工
程とスラリー１４の噴霧乾燥工程との間に加圧したスラ
リー１４をメディア撹拌型の湿式粉砕機１８に供給する
ことによりスラリー１４中のセラミック粉体１３に含ま
れるセラミック粗粒を粉砕する工程を有するところにあ
る。この請求項１に記載されたセラミック造粒粉体の製
造方法では、メディア撹拌型の乾式粉砕機１２により粉
砕されて得られたセラミック粉体１３にはセラミック粗
粒が含まれるけれども、このセラミック粗粒はメディア
撹拌型の湿式粉砕機１８により粉砕されるので、セラミ
ック粉体１３の粒径は均一になる。

【０００６】請求項２に係る発明は、請求項１に係る発
明であって、更に図１に示すように、メディア撹拌型の
湿式粉砕機１８が下端にスラリー入口１８ｆが形成され
上端にスラリー出口１８ｇが形成されたケース１８ａを
有し、所定の濃度に調製されたスラリー１４がポンプ２
２によりスラリー入口１８ｆからケース１８ａに連続供
給され、ケース１８ａ内でスラリー１４中のセラミック
粉体１３に含まれるセラミック粗粒が粉砕された後に、
スラリー１４がスラリー出口１８ｇから排出されること
を特徴とする。この請求項２に記載されたセラミック造
粒粉体の製造方法では、セラミック粗粒を含むセラミッ
ク粉体１３のスラリー１４がポンプ２２によりケース１
８ａに供給され、スラリー１４がケース１８ａ内を上昇
する。このときスラリー１４中のセラミック粗粒は微粉
化したセラミック粉体１３より重くかつスラリー上昇速
度が遅いため沈降する。

【０００７】

【発明の実施の形態】次に本発明の実施の形態を図面に
基づいて説明する。図１に示すように、セラミック造粒
粉体を製造する装置は粒径が１〜３ｍｍのセラミック粉
粒体１１を粉砕するメディア撹拌型の乾式粉砕機１２
と、セラミック粗粒を含むセラミック粉体１３とバイン
ダと有機溶媒１５とを混合して所定の濃度のスラリー１
４を調製するスラリー調製手段１６と、スラリー１４中
のセラミック粉体１３に含まれるセラミック粗粒を粉砕
するメディア撹拌型の湿式粉砕機１８と、湿式粉砕機１
８から排出されたスラリー１４を噴霧乾燥することによ
りセラミック造粒粉末を生成するスプレードライヤ（図
示せず）とを備える。

【０００８】メディア撹拌型の乾式粉砕機１２はタンク
本体１２ａと、このタンク本体１２ａに上方から挿入さ
れた回転軸１２ｂと、この回転軸１２ｂを駆動する減速
機付モータ１２ｃと、回転軸１２ｂの外周面に所定の間
隔をあけて半径方向に延びて設けられた丸断面の複数の
撹拌アーム１２ｄと、タンク本体１２ａ内に収容された
多数のメディア１２ｅとを有する。メディア１２ｅはＺ
ｒＯ₂等により直径４〜６ｍｍの球体に形成されること
が好ましい。タンク本体１２ａの下端には排出パイプ１
２ｆが接続され、排出パイプ１２ｆにはこの排出パイプ
１２ｆを開閉するバルブ１２ｇが設けられる。このバル
ブ１２ｇにはスクリーン（図示せず）が一体的に設けら
れ、このスクリーンはセラミック粉粒体１１の通過を許
容しかつメディア１２ｅの通過を阻止するように構成さ
れる。またタンク本体１２ａの外周面には冷却水１２ｉ
が流れるジャケット１２ｈが設けられる。

【０００９】乾式粉砕機１２の下方には分離装置１９が
設けられる。この分離装置１９は加振機１９ａと、この
加振機１９ａ上に設置されたハウジング１９ｂと、ハウ
ジング１９ｂを上室１９ｃ及び下室１９ｄに区画する網
１９ｅとを有する。ハウジング１９ｂの上端には排出パ
イプ１２ｆを遊挿可能な入口パイプ１９ｆが突設され
る。また網１９ｅの目開きは０．０５〜０．１ｍｍであ
ることが好ましく、この網１９ｅは所定の粒径以上のセ
ラミック粗粒や凝集した粉体の通過を阻止しかつセラミ
ック粉体１３及び所定の粒径未満のセラミック粗粒の通
過を許容するように構成される。網１９ｅの目開きを上
記範囲に限定したのは、０．０５ｍｍ未満では粉体が目
詰まりし易くなり、０．１ｍｍを越えると粗大径の粗粒
が通過して後工程に悪影響を与えるからである。スラリ
ー調製手段１６は容器１６ａと、この容器１６ａに上方
から挿入された回転軸１６ｂと、この回転軸１６ｂを駆
動する減速機付モータ１６ｃと、回転軸１６ｂの下端に
固着された撹拌羽根１６ｄとを有する。図１の符号２１
はセラミック粗粒を含むセラミック粉体１３の重量を計
量する計りである。

【００１０】メディア撹拌型の湿式粉砕機１８はケース
１８ａ、このケース１８ａに上方から挿入された回転軸
１８ｂと、この回転軸１８ｂを駆動する減速機付モータ
１８ｃと、回転軸１８ｂの外周面に所定の間隔をあけて
半径方向に延びて設けられた丸断面の複数の撹拌アーム
１８ｄと、ケース１８ａ内に収容された多数のメディア
１８ｅとを有する。ケース１８ａの直径及び高さはケー
ス１８ａ内でスラリー１４中の粗粒が沈降するために要
求されるケース１８ａ内のスラリー流速とこのケース１
８ａに流入する時間当りのスラリー１４の供給量により
決められる。このケース１８ａ内の所望のスラリー流速
は２〜５ｃｍ／分程度である。また回転軸１８ｂの回転
速度は３０〜３００ｒｐｍの範囲内にあることが好まし
く、メディア１８ｅはＺｒＯ₂等により直径４〜６ｍｍ
の球体に形成されることが好ましい。

【００１１】回転軸１８ｂの回転速度は通常２５０ｒｐ
ｍ程度であるが、セラミック粗粒が極めて僅かであった
り或いはスラリー流速が遅いときには３０ｒｐｍ程度で
十分であり、セラミック粗流を完全に破砕したいときや
平均粒径が１．５μｍ程度のセラミック粉体１３を更に
微粉化したいときには３００ｒｐｍ程度にすることが好
ましい。これは、回転軸１８ｂの回転速度が３００ｒｐ
ｍを越えても、微粉化の程度は変らず、かえってメディ
ア１８ｅや撹拌アーム１８ｄ等を磨耗させる恐れがある
からである。

【００１２】ケース１８ａの下端及び上端にはそれぞれ
スラリー入口１８ｆ及びスラリー出口１８ｇが形成さ
れ、スラリー入口１８ｆ及びスラリー出口１８ｇにはス
クリーン１８ｈ及び１８ｉがそれぞれ内蔵される。これ
らのスクリーン１８ｈ，１８ｉはメディア１８ｅの通過
を阻止しかつセラミック粉体１３及びセラミック粗粒の
通過を許容するように構成される。図１の符号２２はス
ラリー調製手段１６により調製されたスラリー１４を湿
式粉砕機１８に供給するポンプである。このポンプ２２
としてはダイヤフラムポンプ、ローラポンプ又はスクリ
ューポンプ等を用いることが好ましい。またスプレード
ライヤは密閉型の造粒機である。

【００１３】このように構成されたセラミック造粒粉体
の製造方法を説明する。先ず粒径が１〜３ｍｍのセラミ
ック粉粒体１１をメディア撹拌型の乾式粉砕機１２によ
り粉砕する。セラミック粉粒体１１としは電融ＭｇＯ、
アルミナ、ムライト、スピネル、コージェライト等のセ
ラミック粉粒体１１が挙げられる。この粉砕機１２のタ
ンク本体１２ａにはバルブ１２ｇを閉じた状態で所定量
のセラミック粉粒体１１と所定量のメディア１２ｅ（直
径４〜６ｍｍのＺｒＯ₂ボール等）がそれぞれ投入さ
れ、減速機付モータ１２ｃにより回転軸１２ｂ及び撹拌
アーム１２ｄが０．５〜８時間回転駆動される。撹拌ア
ーム１２ｄの回転によりメディア１２ｅに遠心力及び回
転力と上下への動きが与えられ、メディア１２ｅ同士が
衝突・回転を繰返すことによりセラミック粉粒体１１が
粉砕され、平均粒径が１〜１０μｍのセラミック粉体１
３が得られる。ここで、目標の平均粒径のセラミック粉
体１３を得るためには、通常粉砕時間で制御される。例
えばＭｇＯ粉粒体の場合、粉砕時間が３０分では平均粒
径が１０μｍ程度となり、概ね４時間程度で完全に微粉
化される。また粉砕時間と回転軸の回転速度とを組合せ
た制御も可能である。

【００１４】この粉砕機１２は乾式であるため、撹拌・
混合・粉砕時の摩擦によりタンク本体１２ａ内に摩擦熱
が発生するけれども、ジャケット１２ｈ内に冷却水１２
ｉを流すことによりタンク本体１２ａは冷却される。ま
たタンク本体１２ａに供給されたセラミック粉粒体１１
はタンク本体１２ａ内で撹拌アーム１２ｄ及びメディア
１２ｅにより流動化するけれども、全てのセラミック粉
粒体１１を所望の粒径に粉砕することは難しく、約０．
０５〜０．１重量％と僅かではあるが粒径が１００μｍ
程度の比較的大きなセラミック粗粒が残留する。粉砕終
了後バルブ１２ｇを開くと、上記セラミック粗粒を含む
セラミック粉体１３は分離装置１９のハウジング１９ａ
内に落下し、加振機１９ａによる振動にて所定の粒径未
満のセラミック粗粒を含むセラミック粉体１３が網１９
ｅを通過して下室１９ｄに落下する。このとき所定の粒
径以上のセラミック粗粉は網１９ｅ上に残る。

【００１５】次いで所定の粒径未満のセラミック粗粒を
含むセラミック粉体１３とバインダと有機溶媒１５とを
混合して所定の濃度のスラリー１４を調製する。スラリ
ー１４の濃度としては４５〜７５重量％であることが好
ましい。スラリー１４の濃度を４５〜７５重量％に限定
したのは、７５重量％を越えると上記スラリー１４が非
水系であるため、安定した造粒が難しい問題点があり、
４５重量％未満では均一な組織を有する緻密なセラミッ
ク焼結体製品が得られいないからである。即ち、スラリ
ー１４濃度を上記範囲に限定すると、スラリー１４の粘
度が２００〜１０００ｃｐｓとなり、スプレードライヤ
によるセラミック粉体１３の造粒を安定して行うことが
でき、更には成形体の密度が高くなって緻密なセラミッ
ク焼結体製品の製造が可能になる。バインダとしてはポ
リエチレングリコールやポリビニールブチラール等を、
有機溶媒１５としてはエタノールやプロパノール等を用
いることが好ましく、バインダは０．２〜２．５重量％
添加することが好ましい。またマレイン系ポリアニオン
や脂肪酸エステル、燐酸エステル系アニオン等の分散剤
やステアリン酸等の可塑剤を添加することが好ましい。

【００１６】次に所定の濃度に調製されたスラリー１４
はポンプ２２により加圧されて湿式粉砕機１８のスラリ
ー入口１８ｆからケース１８ａに供給され、このスラリ
ー１４はケース１４内を比較的遅い速度で上昇する。こ
のときスラリー１４中のセラミック粗粒は微粉化したセ
ラミック粉体１３より重くかつスラリー１４の上昇速度
が遅いため沈降する。この結果、上記セラミック粗粒は
湿式粉砕機１８で確実に粉砕されて平均粒径が０．５〜
１．５μｍのセラミック粉体となった後にスラリー出口
１８ｇから排出されるので、スプレードライヤに供給さ
れるスラリー１４中のセラミック粉体１３にはセラミッ
ク粗粒は全く含まれない。セラミック粉体１３の平均粒
径を０．５〜１．５μｍの範囲に限定したのは、０．５
μｍ未満では、粉体１３が細かすぎて凝集するため、粉
体１３のハンドリングが悪くなり、４５重量％以上の高
濃度スラリー１４を調製することが困難となるためであ
り、１．５μｍを越えると、微細構造の制御が難しく、
緻密なセラミック焼結体製品が得られないからである。
またセラミック粉体１３の平均粒径を上記範囲に限定す
ると、焼結助剤を用いなくても所望のセラミック焼結体
製品が得られる利点もある。

【００１７】更にポンプ２２の圧力によりケース１８ａ
のスラリー出口１８ｇから排出されたスラリー１４はス
プレードライヤに供給された後、このドライヤにて噴霧
乾燥されることによりセラミック造粒粉体が得られる。
このセラミック造粒粉体を成形、脱バインダ処理及び焼
成することによりセラミック焼結体製品が得られる。こ
のとき上記製品中のセラミック粉体の粒径がほぼ均一で
ある、即ちセラミック粗粒が全く混入していないので、
焼結体製品の曲げ強度が高くかつその表面の色調が変化
せず均質である。

【００１８】

【実施例】次に本発明の実施例を比較例とともに説明す
る。＜実施例１〜５＞図１に示すように、先ず粒径が１
〜３ｍｍの市販のＭｇＯ粉粒体１１を６０ｋｇと、直径
５ｍｍのＺｒＯ₂製のメディア１２ｅを３００ｋｇとを
メディア撹拌型の乾式粉砕機１２のタンク本体１２ａに
投入し、回転軸１２ｂを回転速度２６０ｒｐｍで４時間
回転させてＭｇＯ粉粒体１１を粉砕し、平均粒径が約
１．５μｍのＭｇＯ粉体１３を得た。上記乾式粉砕機１
２のタンク本体１２ａの直径及び高さはそれぞれ８００
ｍｍ及び７５０ｍｍであった。

【００１９】次いでこのＭｇＯ粉体１３とメディア１２
ｅとを分離装置１９に投入し、目開きが０．１ｍｍの網
１９ｅによりＭｇＯ粉体１３及び粒径が０．１ｍｍ未満
のＭｇＯ粗粒と、粒径が０．１ｍｍ以上のＭｇＯ粗粒と
に分離される。粒径が０．１ｍｍ未満のＭｇＯ粗粒、即
ち粒径が１００μｍ程度の比較的粒径の大きいＭｇＯ粗
粒のＭｇＯ粉体１３への混入量は僅かである。このＭｇ
Ｏ粗粒を含むＭｇＯ粉体１３を６０ｋｇ秤量し、エタノ
ール１５（有機溶媒）４４．４ｋｇ、バインダ６ｋｇ、
燐酸エステル系アニオン（分散剤）７５０ｃｃ、ステア
リン酸（可塑剤）１６０ｇとともに、スラリー調製手段
１６の容器１６ａに投入し、１時間撹拌して濃度が６０
重量％のスラリー１４を調製した。ここで、撹拌時間を
１時間としたのは経験的に１時間で十分であり、濃度を
６０％としたのは最適造粒粉体を得るためと、系の閉塞
や脈動の防止等の観点から経験的に決定した。

【００２０】次に上記スラリー１４をダイヤフラムポン
プ２２により加圧してメディア撹拌型の湿式粉砕機１８
のスラリー入口１８ｆからケース１８ａに供給し、回転
軸１８ｂを２００ｒｐｍの回転速度で回転させてスラリ
ー１４中のＭｇＯ粉体１３に含まれるＭｇＯ粗粒を粉砕
した。ケース１８ａの直径及び高さをそれぞれ２５０ｍ
ｍ及び２５０ｍｍとし、ポンプ２２によるスラリー１４
の供給量を１００リットル／時間とした。これによりケ
ース１８ａ内でスラリー１４中の粗粒が沈降するために
要求されるケース１８ａ内のスラリー流速（３．４ｃｍ
／分）が得られた。またケース１８ａ内の圧力は２ｋｇ
／ｃｍ²であった。スラリー出口１８ｇから排出された
スラリー１４中のＭｇＯ粉体１３をスプレードライヤ
（図示せず）により噴霧乾燥してＭｇＯ造粒粉体を生成
した後、成形、脱バインダ処理及び焼成して幅×厚さ×
全長がそれぞれ３ｍｍ×４ｍｍ×３６ｍｍの試験片を得
た。この試験片を５本作製して実施例１〜５とした。

【００２１】＜比較例１〜５＞上記実施例１〜５と同様
にして得られたスラリーを、メディア撹拌型の湿式粉砕
機に供給せずに、直接スプレードライヤに供給してＭｇ
Ｏ造粒粉体を生成したことを除いて、上記実施例１〜５
と同様にして５本の試験片を得た。これらの試験片を比
較例１〜５とした。

【００２２】＜比較試験１及び評価＞実施例１〜５及び
比較例１〜５の各試験片についてそれぞれ３点曲げ試験
を行った。その結果と実施例及び比較例の平均値とを表
１に示す。３点曲げ試験はＪＩＳＲ１６０１に基づく
破壊強度（曲げ強度）試験である。

【００２３】

【表１】

【００２４】表１から明らかなように、比較例の試験片
の３点曲げ強度が平均値で約１２００ｋｇｆ／ｃｍ²で
あったのに対し、実施例の試験片では平均値で約１９０
０ｋｇｆ／ｃｍ²と約３５％向上した。このように比較
例の試験片が実施例の試験片と比較して曲げ強度が低く
ばらつきが大きいのは、比較例の試験片では造粒前のＭ
ｇＯ粉体に１００μｍ程度の比較的粒径の大きなＭｇＯ
粗粒が僅かに混入し、このＭｇＯ粗粒が曲げ破壊の起点
となるためであると考えられる。またスラリー中のＭｇ
Ｏ粉体に含まれる、ＭｇＯ粗粒の量は僅かであるので、
このＭｇＯ粗粒を粉砕するのに必要な粉砕機としての能
力は極めて小さいもので済む。この結果、湿式粉砕機の
ケースの容量を乾式粉砕機の容量の約１／３０と極めて
小型にしてもＭｇＯ粗粒を確実に粉砕でき、湿式粉砕機
の製作コストは比較的少なくて済んだ。

【００２５】＜実施例６＞実施例１〜５と同様にして得
られたＭｇＯ造粒粉体を所定の形状の金型に入れて１５
００ｋｇ／ｃｍ²の圧力で一軸加圧成形してリング状の
成形体を形成し、この成形体を脱バインダ処理及び焼成
することにより、外径×内径×厚さがそれぞれ約２４０
ｍｍ×２２４ｍｍ×８ｍｍの燃料電池用のＭｇＯ絶縁リ
ングを得た。この絶縁リングを１００個作製した。な
お、ＭｇＯ造粒粉体を１５００ｋｇ／ｃｍ²で加圧した
のは、概ね１５００ｋｇ／ｃｍ²の圧力で成形体の生
（なま）密度が飽和するからである。＜比較例６＞比較例１〜５と同様にして得られたＭｇＯ
造粒粉体を上記実施例６と同様にしてＭｇＯ絶縁リング
を得た。この絶縁リングを１００個作製した。

【００２６】＜比較試験２及び評価＞実施例６の１００
個のＭｇＯ絶縁リングと比較例６の１００個のＭｇＯ絶
縁リングの表面をそれぞれ目視で観察して、色調むら
（黒ずんだ斑点）の存在の有無を調べた。この結果、比
較例６の１００個の絶縁リングのうち４０個の絶縁リン
グの表面にＭｇＯ粗粒が原因となる色調むらやクレータ
状の凹みが発生したのに対し、実施例６の１００個の絶
縁リングには全く色調むらやクレータ状の凹みが発生し
なかった。

【００２７】

【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、ス
ラリーの加圧工程とスラリーの噴霧乾燥工程との間に、
加圧したスラリーをメディア撹拌型の湿式粉砕機に供給
することによりスラリー中のセラミック粉体に含まれる
セラミック粗粒を粉砕する工程を追加したので、メディ
ア撹拌型の乾式粉砕機により粉砕されて得られたセラミ
ック粉体にはセラミック粗粒が含まれるけれども、この
セラミック粗粒はメディア撹拌型の湿式粉砕機により粉
砕される。この結果、セラミック粉体の粒径は均一にな
る。またこのセラミック粉体のスラリーをスプレードラ
イヤにて噴霧乾燥してセラミック造粒粉体を得た後、こ
のセラミック造粒粉体を成形・焼成して得られたセラミ
ック焼結体製品はセラミック粉体の粒径がほぼ均一であ
りかつセラミック粗粒が全く混入していないので、焼結
体製品の曲げ強度が高くかつその表面の色調が変化せず
均質である。

【００２８】またメディア撹拌型の湿式粉砕機が下端に
スラリー入口が形成され上端にスラリー出口が形成され
たケースを有し、所定の濃度に調製されたスラリーをポ
ンプによりスラリー入口からケースに連続供給し、ケー
ス内でスラリー中のセラミック粉体に含まれるセラミッ
ク粗粒を粉砕した後に、スラリーをスラリー出口から排
出すれば、セラミック粗粒を含むセラミック粉体のスラ
リーがポンプによりケースに供給され、スラリーはケー
ス内を上昇する。このときスラリー中のセラミック粗粒
は微粉化したセラミック粉体より重くかつスラリー上昇
速度が遅いため沈降する。この結果、上記セラミック粗
粒は湿式粉砕機で確実に粉砕された後にスラリー出口か
ら排出されるので、スプレードライヤに供給されるスラ
リー中のセラミック粉体にはセラミック粗粒が全く含ま
れい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明実施形態のセラミック造粒粉体を製造す
る装置の構成図。

【符号の説明】

１１ＭｇＯ粉粒体（セラミック粉粒体）１２乾式粉砕機１３ＭｇＯ粉体（セラミック粉体）１４スラリー１５エタノール（有機溶媒）１８湿式粉砕機１８ａケース１８ｆスラリー入口１８ｇスラリー出口２２ポンプ

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】粒径が１〜３ｍｍのセラミック粉粒体(1
1)をメディア撹拌型の乾式粉砕機(12)により粉砕する工
程と、前記粉砕されたセラミック粉体(13)とバインダと有機溶
媒(15)とを混合して所定の濃度のスラリー(14)を調製す
る工程と、前記スラリー(14)をポンプ(22)により加圧する工程と、前記加圧したスラリー(14)をスプレードライヤに供給し
て噴霧乾燥することによりセラミック造粒粉体を得る工
程とを含むセラミック造粒粉体の製造方法において、前記スラリー(14)の加圧工程と前記スラリー(14)の噴霧
乾燥工程との間に加圧したスラリー(14)をメディア撹拌
型の湿式粉砕機(18)に供給することにより前記スラリー
(14)中の前記セラミック粉体(13)に含まれるセラミック
粗粒を粉砕する工程を有することを特徴とするセラミッ
ク造粒粉体の製造方法。
【請求項２】メディア撹拌型の湿式粉砕機(18)が下端
にスラリー入口(18f)が形成され上端にスラリー出口(18
g)が形成されたケース(18a)を有し、所定の濃度に調製されたスラリー(14)がポンプ(22)によ
り前記スラリー入口(18f)から前記ケース(18a)に連続供
給され、前記ケース(18a)内で前記スラリー(14)中のセ
ラミック粉体(13)に含まれるセラミック粗粒が粉砕され
た後に、前記スラリー(14)が前記スラリー出口(18g)か
ら排出される請求項１記載のセラミック造粒粉体の製造
方法。