JP3274331B2 - プラスチックはすば歯車の金型構造 - Google Patents
プラスチックはすば歯車の金型構造Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチックはす
ば歯車の歯形突出し用の金型構造に関する。
ば歯車の歯形突出し用の金型構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】プラスチックはすば歯車の歯形突出し方
法としては、日刊工業新聞社発行、型技術、第８巻１１
号（１９９３年９月号）に記載されているように、成形
品の強制突出しによる方法と、はすば歯車の歯形部キャ
ビティを自由回転させて突き出す方法と、はすば歯車の
歯形部キャビティを強制回転させて突き出す方法とがあ
る。
法としては、日刊工業新聞社発行、型技術、第８巻１１
号（１９９３年９月号）に記載されているように、成形
品の強制突出しによる方法と、はすば歯車の歯形部キャ
ビティを自由回転させて突き出す方法と、はすば歯車の
歯形部キャビティを強制回転させて突き出す方法とがあ
る。
【０００３】図７は上記した成形品の強制突出し機構に
よる従来のプラスチックはすば歯車の金型構造例を示す
図である。同図において、10ははすば歯車の歯形部キャ
ビティをなしているギヤ駒、10Ａはその歯形部、11はギ
ヤ駒10とスラスト方向の相互位置が規制され且つギヤ駒
10に滑合されているコア入れ子、12ははすば歯車の回転
中心に対応させてなるギヤ駒軸をなしたコアピン、13は
キャビティプレート、14はキャビ入れ子、15ははすば歯
車、15Ａはその歯部、Ｇははすば歯車15を射出成形する
ためのゲートである。18はエジェクタスリーブであり、
このエジェクタスリーブ18により、はすば歯車15のウェ
ブやボス部を突き出すことにより、成形品の歯部を弾性
変形させて突き出すようにしている。この機構において
は、歯車を高精度化できず、更にねじれ角度や歯幅によ
って加工が制限される。即ち、あまりねじれ角が大きか
ったり歯幅が長いと、成形品の歯面を傷つけたり時には
歯面を破損（塑性変形）させる。したがってこの機構は
あまり使用されない。
よる従来のプラスチックはすば歯車の金型構造例を示す
図である。同図において、10ははすば歯車の歯形部キャ
ビティをなしているギヤ駒、10Ａはその歯形部、11はギ
ヤ駒10とスラスト方向の相互位置が規制され且つギヤ駒
10に滑合されているコア入れ子、12ははすば歯車の回転
中心に対応させてなるギヤ駒軸をなしたコアピン、13は
キャビティプレート、14はキャビ入れ子、15ははすば歯
車、15Ａはその歯部、Ｇははすば歯車15を射出成形する
ためのゲートである。18はエジェクタスリーブであり、
このエジェクタスリーブ18により、はすば歯車15のウェ
ブやボス部を突き出すことにより、成形品の歯部を弾性
変形させて突き出すようにしている。この機構において
は、歯車を高精度化できず、更にねじれ角度や歯幅によ
って加工が制限される。即ち、あまりねじれ角が大きか
ったり歯幅が長いと、成形品の歯面を傷つけたり時には
歯面を破損（塑性変形）させる。したがってこの機構は
あまり使用されない。
【０００４】図８は歯車の歯形部キャビティを自由回転
させる突き出し機構による従来のプラスチックはすば歯
車の金型構造例を示す図である。同図において、20はは
すば歯車の歯形部キャビティをなしているギヤ駒、20Ａ
はその歯形部、21はギヤ駒20にスラスト方向の相互位置
が規制され且つギヤ駒20に滑合されているコア入れ子、
22はコアピン、23はキャビティプレート、25ははすば歯
車、25Ａはその歯部、25Ｂはウェブ、26はコアピン22を
中心にギヤ駒20を回転自在に支持しているベアリング、
27はコアピン22を中心にコア入れ子21を回転自在に支持
しているベアリング、28はエジェクタピン、29はギヤ駒
20のスラスト荷重を支持しているスラストベアリングで
ある。この機構においては、エジェクタピン28によりは
すば歯車25のウェブ25Ｂやボス部に突出し力が加えられ
ると、歯部25Ａに加えられる回転分力によりギヤ駒20が
回転して、はすば歯車25は回転することなしに軸方向に
突き出される。
させる突き出し機構による従来のプラスチックはすば歯
車の金型構造例を示す図である。同図において、20はは
すば歯車の歯形部キャビティをなしているギヤ駒、20Ａ
はその歯形部、21はギヤ駒20にスラスト方向の相互位置
が規制され且つギヤ駒20に滑合されているコア入れ子、
22はコアピン、23はキャビティプレート、25ははすば歯
車、25Ａはその歯部、25Ｂはウェブ、26はコアピン22を
中心にギヤ駒20を回転自在に支持しているベアリング、
27はコアピン22を中心にコア入れ子21を回転自在に支持
しているベアリング、28はエジェクタピン、29はギヤ駒
20のスラスト荷重を支持しているスラストベアリングで
ある。この機構においては、エジェクタピン28によりは
すば歯車25のウェブ25Ｂやボス部に突出し力が加えられ
ると、歯部25Ａに加えられる回転分力によりギヤ駒20が
回転して、はすば歯車25は回転することなしに軸方向に
突き出される。
【０００５】図９はギヤ駒を円滑に回転可能にするため
に、スラストベアリングを金型内に組み込んだ従来のプ
ラスチックはすば歯車の金型構造例を示す図である。同
図において、30はギヤ駒、30Ａはその歯形部、31はコア
入れ子、32はコアピン、23はキャビティプレート、24は
キャビ入れ子、25ははすば歯車、25Ａはその歯部、36は
コアピン32を中心にギヤ駒30を回転自在に支持している
ベアリング、37はギヤ駒30のスラスト荷重を支持してい
るスラストベアリングである。
に、スラストベアリングを金型内に組み込んだ従来のプ
ラスチックはすば歯車の金型構造例を示す図である。同
図において、30はギヤ駒、30Ａはその歯形部、31はコア
入れ子、32はコアピン、23はキャビティプレート、24は
キャビ入れ子、25ははすば歯車、25Ａはその歯部、36は
コアピン32を中心にギヤ駒30を回転自在に支持している
ベアリング、37はギヤ駒30のスラスト荷重を支持してい
るスラストベアリングである。
【０００６】図１０は歯車の歯形部キャビティを強制回
転させる突き出し機構による従来のプラスチックはすば
歯車の金型構造例を示す図である。同図において、40は
はすば歯車の歯形部キャビティをなしているギヤ駒、40
Ａはその歯形部、41はコア入れ子、42はコアピン、43は
キャビティプレート、44はキャビ入れ子、45ははすば歯
車、46はコアピン42を中心にギヤ駒40を回転自在に支持
しているベアリング、47はコアピン42を中心にコア入れ
子41を回転自在に支持しているベアリング、48はギヤ駒
40のスラスト荷重を支持しているスラストベアリング、
49はギヤ駒40を回転駆動する駆動系である。この機構
は、基本的には図８の構成と類似しているが、駆動系49
によりギヤ駒40を回転させてはすば歯車45を突き出す構
造になっている。この機構は歯部45Ａのねじれ角が大き
かったり歯幅が長いはすば歯車には有利であるが、金型
構造が複雑になって大きくなり、コスト高になってい
た。
転させる突き出し機構による従来のプラスチックはすば
歯車の金型構造例を示す図である。同図において、40は
はすば歯車の歯形部キャビティをなしているギヤ駒、40
Ａはその歯形部、41はコア入れ子、42はコアピン、43は
キャビティプレート、44はキャビ入れ子、45ははすば歯
車、46はコアピン42を中心にギヤ駒40を回転自在に支持
しているベアリング、47はコアピン42を中心にコア入れ
子41を回転自在に支持しているベアリング、48はギヤ駒
40のスラスト荷重を支持しているスラストベアリング、
49はギヤ駒40を回転駆動する駆動系である。この機構
は、基本的には図８の構成と類似しているが、駆動系49
によりギヤ駒40を回転させてはすば歯車45を突き出す構
造になっている。この機構は歯部45Ａのねじれ角が大き
かったり歯幅が長いはすば歯車には有利であるが、金型
構造が複雑になって大きくなり、コスト高になってい
た。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】図８に示すプラスチッ
クはすば歯車の金型構造にあっては、はすば歯車25が突
き出される際に、ギヤ駒20の回転抵抗が大きいと、はす
ば歯車25の歯部25Ａに比較的に大きな力が加わるので、
歯部25Ａを傷つけたり、歯部25Ａの両歯面のねじれ角が
互いに異なってしまい、歯すじ方向の精度が低下すると
いう問題があった。これらを回避するために、成形工程
における冷却時間を長くして樹脂を充分固化させてから
突き出していた。あるいは図９に示すように、スラスト
ベアリング37を金型内に組み込んだり、ベアリングを多
数個使用して歯部25Ａに加わる力を軽減させていた。し
かし、スラストベアリングを金型に組み込むと、金型が
大きくなるばかりか、金型コストが高くなる。更に、ベ
アリングを多数個使用することは、各部品の積み上げ精
度の低下により、コアピンに対するはすば歯車の同軸度
（歯溝の振れ精度）が低下するという問題が生ずる。即
ち、はすば歯車の高精度化ができない。図１０の構成に
おいても上記と同様な問題が生ずる。
クはすば歯車の金型構造にあっては、はすば歯車25が突
き出される際に、ギヤ駒20の回転抵抗が大きいと、はす
ば歯車25の歯部25Ａに比較的に大きな力が加わるので、
歯部25Ａを傷つけたり、歯部25Ａの両歯面のねじれ角が
互いに異なってしまい、歯すじ方向の精度が低下すると
いう問題があった。これらを回避するために、成形工程
における冷却時間を長くして樹脂を充分固化させてから
突き出していた。あるいは図９に示すように、スラスト
ベアリング37を金型内に組み込んだり、ベアリングを多
数個使用して歯部25Ａに加わる力を軽減させていた。し
かし、スラストベアリングを金型に組み込むと、金型が
大きくなるばかりか、金型コストが高くなる。更に、ベ
アリングを多数個使用することは、各部品の積み上げ精
度の低下により、コアピンに対するはすば歯車の同軸度
（歯溝の振れ精度）が低下するという問題が生ずる。即
ち、はすば歯車の高精度化ができない。図１０の構成に
おいても上記と同様な問題が生ずる。
【０００８】本発明は、成形工程において、プラスチッ
クはすば歯車を突き出す際のギヤ駒の回転摩擦力を軽減
させて、突出しによる歯部の高精度化を可能にし、又、
プラスチックはすば歯車の同軸度を高精度化し、あるい
は更に、安価な手段によって耐久性を向上させた上でこ
れらを実現させることを目的とする。
クはすば歯車を突き出す際のギヤ駒の回転摩擦力を軽減
させて、突出しによる歯部の高精度化を可能にし、又、
プラスチックはすば歯車の同軸度を高精度化し、あるい
は更に、安価な手段によって耐久性を向上させた上でこ
れらを実現させることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的達成のため、請
求項１記載の発明では、はすば歯車の歯形部キャビティ
をなしているギヤ駒と、はすば歯車の回転中心に対応さ
せてなるギヤ駒軸を中心としてギヤ駒を回転可能に支持
しているベアリングと、ギヤ駒とスラスト方向の相互位
置が規制され且つギヤ駒に滑合されてはすば歯車の一側
面に対応させているコア入れ子と、コア入れ子からはす
ば歯車をスラスト方向に引き離すべく作動させるエジク
タピンとを有したプラスチックはすば歯車の金型構造に
おいて、コア入れ子とはすば歯車との対向面を残してギ
ヤ駒とコア入れ子の略全面に隙間を設け、且つギヤ駒と
ベアリングとの相互間にスラスト方向の隙間を設けた。
したがってプラスチックはすば歯車を突き出す際に、そ
の突出しに伴ってギヤ駒がコア入れ子に対して回転する
とき、これら相互の滑合面を除く各隙間においては摩擦
抵抗がなく、よってこれら相互の回転摩擦力が軽減され
る。
求項１記載の発明では、はすば歯車の歯形部キャビティ
をなしているギヤ駒と、はすば歯車の回転中心に対応さ
せてなるギヤ駒軸を中心としてギヤ駒を回転可能に支持
しているベアリングと、ギヤ駒とスラスト方向の相互位
置が規制され且つギヤ駒に滑合されてはすば歯車の一側
面に対応させているコア入れ子と、コア入れ子からはす
ば歯車をスラスト方向に引き離すべく作動させるエジク
タピンとを有したプラスチックはすば歯車の金型構造に
おいて、コア入れ子とはすば歯車との対向面を残してギ
ヤ駒とコア入れ子の略全面に隙間を設け、且つギヤ駒と
ベアリングとの相互間にスラスト方向の隙間を設けた。
したがってプラスチックはすば歯車を突き出す際に、そ
の突出しに伴ってギヤ駒がコア入れ子に対して回転する
とき、これら相互の滑合面を除く各隙間においては摩擦
抵抗がなく、よってこれら相互の回転摩擦力が軽減され
る。
【００１０】請求項２記載の発明は、請求項１記載のプ
ラスチックはすば歯車の金型のギヤ駒をギア駒軸の軸心
と同軸上に複数個有した構成とした。よって複数段のは
すば歯車に適用可能になる。 請求項３記載の発明は、
請求項１記載のプラスチックはすば歯車の金型の、ギヤ
駒とスラスト方向の相互位置を規制してなるギヤ駒とコ
ア入れ子との少なくとも一方の滑合面を摺動性材料でコ
ーティングして形成した。よってこれら相互の回転摩擦
力が更に軽減される。
ラスチックはすば歯車の金型のギヤ駒をギア駒軸の軸心
と同軸上に複数個有した構成とした。よって複数段のは
すば歯車に適用可能になる。 請求項３記載の発明は、
請求項１記載のプラスチックはすば歯車の金型の、ギヤ
駒とスラスト方向の相互位置を規制してなるギヤ駒とコ
ア入れ子との少なくとも一方の滑合面を摺動性材料でコ
ーティングして形成した。よってこれら相互の回転摩擦
力が更に軽減される。
【００１１】請求項４記載の発明は、コア入れ子の材料
として、耐摩耗性高マンガン鋼を使用した。よってギヤ
駒とコア入れ子との相互の回転摩擦力が請求項３記載の
発明におけると同様に軽減される。請求項５記載の発明
は、ギヤ駒とスラスト方向の相互位置を規制してなるギ
ヤ駒とコア入れ子との少なくとも一方の滑合面を硬化処
理して形成した。よってこれら相互の回転摩擦力を軽減
させた上で金型を補修することができる。
として、耐摩耗性高マンガン鋼を使用した。よってギヤ
駒とコア入れ子との相互の回転摩擦力が請求項３記載の
発明におけると同様に軽減される。請求項５記載の発明
は、ギヤ駒とスラスト方向の相互位置を規制してなるギ
ヤ駒とコア入れ子との少なくとも一方の滑合面を硬化処
理して形成した。よってこれら相互の回転摩擦力を軽減
させた上で金型を補修することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施の形
態について添付図面を参照しつつ説明する。図１は本発
明の第１の実施形態例を示すプラスチックはすば歯車の
金型要部構造図、図１１は図１の構造と対比するための
従来のプラスチックはすば歯車の金型要部構造図であ
る。
態について添付図面を参照しつつ説明する。図１は本発
明の第１の実施形態例を示すプラスチックはすば歯車の
金型要部構造図、図１１は図１の構造と対比するための
従来のプラスチックはすば歯車の金型要部構造図であ
る。
【００１３】図１において、50ははすば歯車の歯形部キ
ャビティをなしているギヤ駒、50Ａはその歯形部、51は
ギヤ駒50にスラスト方向の相互位置が規制され且つギヤ
駒50に滑合されているコア入れ子、52はコアピン、53は
キャビティプレート、54はキャビ入れ子、55ははすば歯
車、55Ａはその歯部、56はコアピン52を中心にギヤ駒50
を回転自在に支持しているベアリング、57はコアプレー
トである。尚、図１１においては、図１と同等の部材に
対して同一の番号に’（ダッシュ）を付した符号を用い
て示している。
ャビティをなしているギヤ駒、50Ａはその歯形部、51は
ギヤ駒50にスラスト方向の相互位置が規制され且つギヤ
駒50に滑合されているコア入れ子、52はコアピン、53は
キャビティプレート、54はキャビ入れ子、55ははすば歯
車、55Ａはその歯部、56はコアピン52を中心にギヤ駒50
を回転自在に支持しているベアリング、57はコアプレー
トである。尚、図１１においては、図１と同等の部材に
対して同一の番号に’（ダッシュ）を付した符号を用い
て示している。
【００１４】図１に示すように、ギヤ駒50とコア入れ子
51との相互間には、コア入れ子51とはすば歯車55との対
向面を残してスラスト方向の隙間Ｃ1と、ラジアル方向
の隙間Ｃ2とを設け、且つギヤ駒50とベアリング56との
相互間にスラスト方向の隙間Ｃ3を設けている。隙間Ｃ1
を確保するために、コア入れ子51とはすば歯車55との対
向面は、はすば歯車55の外周より若干大径の領域に亙っ
て設けたギヤ駒50とコア入れ子51との接合面Ａによって
これら相互に滑動可能にし、接合面Ａよりも大径の領域
においては、コア入れ子51のギヤ駒50との対向面を接合
面Ａよりも低くして逃げを形成し、そして隙間Ｃ2を確
保するために、コア入れ子51の外径をギヤ駒50の内径よ
りも若干小に形成している。尚、従来の図１１の構成に
おいてはこれらの隙間に相当する部位は、滑動可能な接
合面Ｃ1’，Ｃ2’，Ｃ3’を形成している。
51との相互間には、コア入れ子51とはすば歯車55との対
向面を残してスラスト方向の隙間Ｃ1と、ラジアル方向
の隙間Ｃ2とを設け、且つギヤ駒50とベアリング56との
相互間にスラスト方向の隙間Ｃ3を設けている。隙間Ｃ1
を確保するために、コア入れ子51とはすば歯車55との対
向面は、はすば歯車55の外周より若干大径の領域に亙っ
て設けたギヤ駒50とコア入れ子51との接合面Ａによって
これら相互に滑動可能にし、接合面Ａよりも大径の領域
においては、コア入れ子51のギヤ駒50との対向面を接合
面Ａよりも低くして逃げを形成し、そして隙間Ｃ2を確
保するために、コア入れ子51の外径をギヤ駒50の内径よ
りも若干小に形成している。尚、従来の図１１の構成に
おいてはこれらの隙間に相当する部位は、滑動可能な接
合面Ｃ1’，Ｃ2’，Ｃ3’を形成している。
【００１５】次に、その作用を説明する。図２は図１の
金型が閉じた状態を示すプラスチックはすば歯車の金型
断面図、図３は図１の金型が開いた状態を示すプラスチ
ックはすば歯車の金型断面図である。各図中、55Ｂはウ
ェブ、58はエジェクタピンである。
金型が閉じた状態を示すプラスチックはすば歯車の金型
断面図、図３は図１の金型が開いた状態を示すプラスチ
ックはすば歯車の金型断面図である。各図中、55Ｂはウ
ェブ、58はエジェクタピンである。
【００１６】図２に示した閉じた状態の金型は、矢印Ｄ
の方向に開いてエジェクタピン58によってはすば歯車55
のウェブ55Ｂに突き出し力が加えられると、歯部55Ａに
よって回転分力が生じて、ギヤ駒50が回転し、このとき
はすば歯車55は回転することなしに軸方向（スラスト方
向）に突き出される。図４ははすば歯車55の突き出し時
における各作用力を示す摸式図である。金型が図１の状
態から、エジェクタピン58によってはすば歯車55のウェ
ブ55Ｂにその軸方向（Ｘ軸方向）の突き出し力が加えら
れると、歯部55Ａにその力が伝わり以下、図４を参照
し、歯部55Ａの歯すじに対して直交方向の力Ｆ1が生ず
る。この力Ｆ1がラジアル方向の力ＦＲ1とスラスト方向
の力ＦＳ1とに分解され、この力ＦＲ1がギヤ駒50を回転
させる。又、力ＦＳ1がはすば歯車55の突き出し力とし
て作用する。ここで歯部55Ａの傾斜角をβとすると、力
Ｆ1は式、Ｆ1＝ＦＲ1／ｔａｎβで表され、ギヤ駒50が
回転する際の摩擦力が大きいと、即ち、力ＦＲ1が力Ｆ
Ｒ2で示すように増大する（ＦＲ1＜ＦＲ2）と、力Ｆ1が
式、Ｆ2＝ＦＲ2／ｔａｎβであることから、歯部55Ａに
かかる力Ｆ1が力Ｆ2で示すように増大する（Ｆ1＜
Ｆ2）。この力Ｆ2によって歯部55Ａが変形して歯すじ方
向の精度が低下する。図１の構成においては、ギヤ駒50
と、コア入れ子51あるいはベアリング56との相互間に、
各隙間Ｃ1，Ｃ2，Ｃ3を設けてギヤ駒50が回転する際の
摩擦力を低減させているので、歯部55Ａにかかる力が力
Ｆ1で示すように低減されて、歯すじ方向の精度が向上
すると共に、プラスチックはすば歯車55の同軸度が高精
度化される。そして従来の構造に対して追加部材を必要
としないので、容易に且つ安価に実施し得る。
の方向に開いてエジェクタピン58によってはすば歯車55
のウェブ55Ｂに突き出し力が加えられると、歯部55Ａに
よって回転分力が生じて、ギヤ駒50が回転し、このとき
はすば歯車55は回転することなしに軸方向（スラスト方
向）に突き出される。図４ははすば歯車55の突き出し時
における各作用力を示す摸式図である。金型が図１の状
態から、エジェクタピン58によってはすば歯車55のウェ
ブ55Ｂにその軸方向（Ｘ軸方向）の突き出し力が加えら
れると、歯部55Ａにその力が伝わり以下、図４を参照
し、歯部55Ａの歯すじに対して直交方向の力Ｆ1が生ず
る。この力Ｆ1がラジアル方向の力ＦＲ1とスラスト方向
の力ＦＳ1とに分解され、この力ＦＲ1がギヤ駒50を回転
させる。又、力ＦＳ1がはすば歯車55の突き出し力とし
て作用する。ここで歯部55Ａの傾斜角をβとすると、力
Ｆ1は式、Ｆ1＝ＦＲ1／ｔａｎβで表され、ギヤ駒50が
回転する際の摩擦力が大きいと、即ち、力ＦＲ1が力Ｆ
Ｒ2で示すように増大する（ＦＲ1＜ＦＲ2）と、力Ｆ1が
式、Ｆ2＝ＦＲ2／ｔａｎβであることから、歯部55Ａに
かかる力Ｆ1が力Ｆ2で示すように増大する（Ｆ1＜
Ｆ2）。この力Ｆ2によって歯部55Ａが変形して歯すじ方
向の精度が低下する。図１の構成においては、ギヤ駒50
と、コア入れ子51あるいはベアリング56との相互間に、
各隙間Ｃ1，Ｃ2，Ｃ3を設けてギヤ駒50が回転する際の
摩擦力を低減させているので、歯部55Ａにかかる力が力
Ｆ1で示すように低減されて、歯すじ方向の精度が向上
すると共に、プラスチックはすば歯車55の同軸度が高精
度化される。そして従来の構造に対して追加部材を必要
としないので、容易に且つ安価に実施し得る。
【００１７】図５は本発明の第２の実施形態例を示すプ
ラスチックはすば歯車の金型要部構造図であり、二段の
はすば歯車に対応させたものである。図５において、60
ははすば歯車の第１の歯形部キャビティをなしているギ
ヤ駒、60Ａはその歯形部、61はギヤ駒60にスラスト方向
の相互位置が規制され且つギヤ駒60に滑合されているコ
ア入れ子、62はコアピン、63はキャビティプレート、64
はキャビ入れ子、65ははすば歯車、65Ａ1はその第１歯
部、66はコアピン62を中心にギヤ駒60を回転自在に支持
しているベアリング、67はコアプレート、70ははすば歯
車の第２の歯形部キャビティをなしているギヤ駒、70Ａ
はその歯形部、65Ａ2ははすば歯車65の第２歯部、76は
コアピン62を中心にギヤ駒70を回転自在に支持している
ベアリングである。図５の構成においては、ギヤ駒60と
コア入れ子61あるいはベアリング66との相互間に各隙間
Ｃ1，Ｃ2，Ｃ3を設けるとともに、ギヤ駒70とキャビ入
れ子64あるいはベアリング76とのとの相互間に同様な各
隙間Ｃ11，Ｃ12，Ｃ13を設けたので、各歯部65Ａ1，65
Ａ2にかかる力が低減されて、歯すじ方向の精度が向上
する。
ラスチックはすば歯車の金型要部構造図であり、二段の
はすば歯車に対応させたものである。図５において、60
ははすば歯車の第１の歯形部キャビティをなしているギ
ヤ駒、60Ａはその歯形部、61はギヤ駒60にスラスト方向
の相互位置が規制され且つギヤ駒60に滑合されているコ
ア入れ子、62はコアピン、63はキャビティプレート、64
はキャビ入れ子、65ははすば歯車、65Ａ1はその第１歯
部、66はコアピン62を中心にギヤ駒60を回転自在に支持
しているベアリング、67はコアプレート、70ははすば歯
車の第２の歯形部キャビティをなしているギヤ駒、70Ａ
はその歯形部、65Ａ2ははすば歯車65の第２歯部、76は
コアピン62を中心にギヤ駒70を回転自在に支持している
ベアリングである。図５の構成においては、ギヤ駒60と
コア入れ子61あるいはベアリング66との相互間に各隙間
Ｃ1，Ｃ2，Ｃ3を設けるとともに、ギヤ駒70とキャビ入
れ子64あるいはベアリング76とのとの相互間に同様な各
隙間Ｃ11，Ｃ12，Ｃ13を設けたので、各歯部65Ａ1，65
Ａ2にかかる力が低減されて、歯すじ方向の精度が向上
する。
【００１８】図６は本発明の第３の実施形態例を示すプ
ラスチックはすば歯車の金型要部構造図であり、三段の
はすば歯車に対応させたものである。図６において、80
ははすば歯車の第１の歯形部キャビティをなしているギ
ヤ駒、80Ａはその歯形部、81はギヤ駒80にスラスト方向
の相互位置が規制され且つギヤ駒80に滑合されているコ
ア入れ子、82はコアピン、83はキャビティプレート、84
はキャビ入れ子、85ははすば歯車、85Ａ1はその第１歯
部、86はコアピン82を中心にギヤ駒80を回転自在に支持
しているベアリング、87はコアプレート、90ははすば歯
車の第２の歯形部キャビティをなしているギヤ駒、90Ａ
はその歯形部、85Ａ2ははすば歯車85の第２歯部、96は
コアピン82を中心にギヤ駒90を回転自在に支持している
ベアリング、100ははすば歯車85の第３の歯形部キャビ
ティをなしているギヤ駒、100Ａはその歯形部、85Ａ3は
はすば歯車85の第３歯部、106はコアピン82を中心にギ
ヤ駒100を回転自在に支持しているベアリングである。
図６の構成においては、ギヤ駒80とコア入れ子81あるい
はベアリング86との相互間に各隙間Ｃ1，Ｃ2，Ｃ3を、
そしてギヤ駒90とコア入れ子81あるいはベアリング96と
のとの相互間に同様な各隙間Ｃ12，Ｃ13を、そしてギヤ
駒100とキャビ入れ子84あるいはベアリング106との相互
間に同様な各隙間Ｃ21，Ｃ22，Ｃ23を設けたので、各歯
部85Ａ1，85Ａ2，85Ａ3にかかる力が低減されて、歯す
じ方向の精度が向上する。
ラスチックはすば歯車の金型要部構造図であり、三段の
はすば歯車に対応させたものである。図６において、80
ははすば歯車の第１の歯形部キャビティをなしているギ
ヤ駒、80Ａはその歯形部、81はギヤ駒80にスラスト方向
の相互位置が規制され且つギヤ駒80に滑合されているコ
ア入れ子、82はコアピン、83はキャビティプレート、84
はキャビ入れ子、85ははすば歯車、85Ａ1はその第１歯
部、86はコアピン82を中心にギヤ駒80を回転自在に支持
しているベアリング、87はコアプレート、90ははすば歯
車の第２の歯形部キャビティをなしているギヤ駒、90Ａ
はその歯形部、85Ａ2ははすば歯車85の第２歯部、96は
コアピン82を中心にギヤ駒90を回転自在に支持している
ベアリング、100ははすば歯車85の第３の歯形部キャビ
ティをなしているギヤ駒、100Ａはその歯形部、85Ａ3は
はすば歯車85の第３歯部、106はコアピン82を中心にギ
ヤ駒100を回転自在に支持しているベアリングである。
図６の構成においては、ギヤ駒80とコア入れ子81あるい
はベアリング86との相互間に各隙間Ｃ1，Ｃ2，Ｃ3を、
そしてギヤ駒90とコア入れ子81あるいはベアリング96と
のとの相互間に同様な各隙間Ｃ12，Ｃ13を、そしてギヤ
駒100とキャビ入れ子84あるいはベアリング106との相互
間に同様な各隙間Ｃ21，Ｃ22，Ｃ23を設けたので、各歯
部85Ａ1，85Ａ2，85Ａ3にかかる力が低減されて、歯す
じ方向の精度が向上する。
【００１９】上記の図１の構造において、ギヤ駒50とコ
ア入れ子51との滑合面Ａの一方あるいは両方を摺動性材
料、例えば炭化タングステンあるいは酸化アルミニウム
等のセラミックスや金属−セラミックス合金でコーティ
ングして形成することによって（図５，図６の構成にお
いてもこれに準じた部位を同様に形成することによっ
て）、ギヤ駒50とコア入れ子51との回転摩擦力が更に低
減されて、ギヤ駒50の回転力を小さくでき、よって歯す
じ方向の精度が更に向上する。
ア入れ子51との滑合面Ａの一方あるいは両方を摺動性材
料、例えば炭化タングステンあるいは酸化アルミニウム
等のセラミックスや金属−セラミックス合金でコーティ
ングして形成することによって（図５，図６の構成にお
いてもこれに準じた部位を同様に形成することによっ
て）、ギヤ駒50とコア入れ子51との回転摩擦力が更に低
減されて、ギヤ駒50の回転力を小さくでき、よって歯す
じ方向の精度が更に向上する。
【００２０】又、上記の図１の構造において、コア入れ
子51の材料として、耐摩耗性高マンガン鋼を使用するこ
とによって（図５，図６の構成においてもこれに準じた
部位を同様な材料で形成することによって）、滑合面Ａ
における耐久性が向上し、よって歯すじ方向の精度を良
好に維持することができる。又、上記の図１の構造にお
いて、ギヤ駒50とコア入れ子51との滑合面Ａの一方ある
いは両方を硬化処理、例えば表面焼入れ，窒化処理，硬
化クロムメッキ処理，放電硬化処理，浸硫処理，燐酸塩
被膜処理等を行うことによって、これら相互の回転摩擦
力を軽減させて歯すじ方向の高精度化を維持させた上で
金型を容易にまた安価に補修することが可能になる。
子51の材料として、耐摩耗性高マンガン鋼を使用するこ
とによって（図５，図６の構成においてもこれに準じた
部位を同様な材料で形成することによって）、滑合面Ａ
における耐久性が向上し、よって歯すじ方向の精度を良
好に維持することができる。又、上記の図１の構造にお
いて、ギヤ駒50とコア入れ子51との滑合面Ａの一方ある
いは両方を硬化処理、例えば表面焼入れ，窒化処理，硬
化クロムメッキ処理，放電硬化処理，浸硫処理，燐酸塩
被膜処理等を行うことによって、これら相互の回転摩擦
力を軽減させて歯すじ方向の高精度化を維持させた上で
金型を容易にまた安価に補修することが可能になる。
【００２１】
【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、はすば歯
車の金型構造において、はすば歯車の歯形部キャビティ
をなしているギヤ駒と、ギヤ駒に滑合されているコア入
れ子との相互間に、コア入れ子とはすば歯車との対向面
を残してギヤ駒とコア入れ子の略全面に隙間を設け、且
つギヤ駒と、ギヤ駒を支持しているベアリングとの相互
間にスラスト方向の隙間を設けたので、プラスチックは
すば歯車を突き出す際に、その突出しに伴ってギヤ駒が
コア入れ子に対して回転するとき、これら相互の滑合面
を除く各隙間においては摩擦抵抗がなく、よってこれら
相互の回転摩擦力が軽減され、その結果、ギヤ駒の回転
力が小さくなって、はすば歯車の歯すじ方向の精度が向
上すると共に、プラスチックはすば歯車の同軸度が高精
度化される。そして従来の構造に対して追加部材を必要
としないので、容易に且つ安価に実施し得る。
車の金型構造において、はすば歯車の歯形部キャビティ
をなしているギヤ駒と、ギヤ駒に滑合されているコア入
れ子との相互間に、コア入れ子とはすば歯車との対向面
を残してギヤ駒とコア入れ子の略全面に隙間を設け、且
つギヤ駒と、ギヤ駒を支持しているベアリングとの相互
間にスラスト方向の隙間を設けたので、プラスチックは
すば歯車を突き出す際に、その突出しに伴ってギヤ駒が
コア入れ子に対して回転するとき、これら相互の滑合面
を除く各隙間においては摩擦抵抗がなく、よってこれら
相互の回転摩擦力が軽減され、その結果、ギヤ駒の回転
力が小さくなって、はすば歯車の歯すじ方向の精度が向
上すると共に、プラスチックはすば歯車の同軸度が高精
度化される。そして従来の構造に対して追加部材を必要
としないので、容易に且つ安価に実施し得る。
【００２２】請求項２記載の発明によれば、請求項１記
載のプラスチックはすば歯車の金型の、ギヤ駒をギア駒
軸の軸心と同軸上に複数個有したので、複数段のはすば
歯車に適用可能になる。請求項３記載の発明によれば、
請求項１記載のプラスチックはすば歯車の金型の、ギヤ
駒とコア入れ子との滑合面を摺動性材料でコーティング
して形成したので、これら相互の回転摩擦力が更に軽減
されて、はすば歯車の歯すじ方向の精度が更に向上す
る。
載のプラスチックはすば歯車の金型の、ギヤ駒をギア駒
軸の軸心と同軸上に複数個有したので、複数段のはすば
歯車に適用可能になる。請求項３記載の発明によれば、
請求項１記載のプラスチックはすば歯車の金型の、ギヤ
駒とコア入れ子との滑合面を摺動性材料でコーティング
して形成したので、これら相互の回転摩擦力が更に軽減
されて、はすば歯車の歯すじ方向の精度が更に向上す
る。
【００２３】請求項４記載の発明によれば、コア入れ子
の材料として、耐摩耗性高マンガン鋼を使用したので、
ギヤ駒とコア入れ子との相互の回転摩擦力が請求項３記
載の発明におけると同様に軽減される。請求項５記載の
発明によれば、ギヤ駒とコア入れ子との滑合面を硬化処
理して形成したので、これら相互の回転摩擦力を軽減さ
せて歯すじ方向の高精度化を維持させた上で金型を補修
することが可能になる。
の材料として、耐摩耗性高マンガン鋼を使用したので、
ギヤ駒とコア入れ子との相互の回転摩擦力が請求項３記
載の発明におけると同様に軽減される。請求項５記載の
発明によれば、ギヤ駒とコア入れ子との滑合面を硬化処
理して形成したので、これら相互の回転摩擦力を軽減さ
せて歯すじ方向の高精度化を維持させた上で金型を補修
することが可能になる。
【図１】本発明の第１の実施形態例を示すプラスチック
はすば歯車の金型要部構造図である。
はすば歯車の金型要部構造図である。
【図２】図１の金型が閉じた状態を示すプラスチックは
すば歯車の金型断面図である。
すば歯車の金型断面図である。
【図３】図１の金型が開いた状態を示すプラスチックは
すば歯車の金型断面図である。
すば歯車の金型断面図である。
【図４】はすば歯車の突き出し時における各作用力を示
す摸式図である。
す摸式図である。
【図５】本発明の第２の実施形態例を示すプラスチック
はすば歯車の金型要部構造図である。
はすば歯車の金型要部構造図である。
【図６】本発明の第３の実施形態例を示すプラスチック
はすば歯車の金型要部構造図である。
はすば歯車の金型要部構造図である。
【図７】従来のプラスチックはすば歯車の金型構造例を
示す図である。
示す図である。
【図８】従来のプラスチックはすば歯車の金型構造例を
示す図である。
示す図である。
【図９】従来のプラスチックはすば歯車の金型構造例を
示す図である。
示す図である。
【図１０】従来のプラスチックはすば歯車の金型構造例
を示す図である。
を示す図である。
【図１１】従来のプラスチックはすば歯車の金型要部構
造図である。
造図である。
10，20，30，40，50，60,70，80，90，100 ギヤ駒 10Ａ，20Ａ，30Ａ，40Ａ，50Ａ，60Ａ，70Ａ，80Ａ，90
Ａ 歯形部 11，21，31，41，51，61，81 コア入れ子 12，22，32，42，52，62，82 コアピン 13，23，33，43，53，63，83 キャビティプレート 14，34，44，54，64，84 キャビ入れ子 15，25，35，45，55，85 はすば歯車 15Ａ，25Ａ，35Ａ，55Ａ 歯部 18 エジェクタスリーブ 25Ｂ，55Ｂ ウェブ 26，27，36，46，47，56，66，76，86，96，106 ベ
アリング 28，58 エジェクタピン 29，37 スラストベアリング 49 駆動系 57，67，87 コアプレート 65Ａ1，85Ａ1 第１歯部 65Ａ2，85Ａ2 第２歯部 85Ａ3 第３歯部 Ｇ ゲート Ａ，Ｃ1’，Ｃ2’，Ｃ3’ 接合面 Ｃ1，Ｃ2，Ｃ3，Ｃ11，Ｃ12，Ｃ13，Ｃ21，Ｃ22，Ｃ23
隙間
Ａ 歯形部 11，21，31，41，51，61，81 コア入れ子 12，22，32，42，52，62，82 コアピン 13，23，33，43，53，63，83 キャビティプレート 14，34，44，54，64，84 キャビ入れ子 15，25，35，45，55，85 はすば歯車 15Ａ，25Ａ，35Ａ，55Ａ 歯部 18 エジェクタスリーブ 25Ｂ，55Ｂ ウェブ 26，27，36，46，47，56，66，76，86，96，106 ベ
アリング 28，58 エジェクタピン 29，37 スラストベアリング 49 駆動系 57，67，87 コアプレート 65Ａ1，85Ａ1 第１歯部 65Ａ2，85Ａ2 第２歯部 85Ａ3 第３歯部 Ｇ ゲート Ａ，Ｃ1’，Ｃ2’，Ｃ3’ 接合面 Ｃ1，Ｃ2，Ｃ3，Ｃ11，Ｃ12，Ｃ13，Ｃ21，Ｃ22，Ｃ23
隙間
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 濱崎 修至 東京都大田区中馬込１丁目３番６号 株 式会社リコー内 (56)参考文献 特開 平７−266381（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−104587（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−116808（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−68599（ＪＰ，Ａ) 特公 平６−65483（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 45/00 - 45/84 B29C 33/44 - 33/54
Claims (5)
- 【請求項１】はすば歯車の歯形部キャビティをなしてい
るギヤ駒と、はすば歯車の回転中心に対応させてなるギ
ヤ駒軸を中心としてギヤ駒を回転可能に支持しているベ
アリングと、ギヤ駒とスラスト方向の相互位置が規制さ
れ且つギヤ駒に滑合されてはすば歯車の一側面に対応さ
せているコア入れ子と、コア入れ子からはすば歯車をス
ラスト方向に引き離すべく作動させるエジクタピンとを
有したプラスチックはすば歯車の金型構造において、コ
ア入れ子とはすば歯車との対向面を残してギヤ駒とコア
入れ子の略全面に隙間を設け、且つギヤ駒とベアリング
との相互間にスラスト方向の隙間を設けたことを特徴と
するプラスチックはすば歯車の金型構造。 - 【請求項２】ギヤ駒をギヤ駒軸の軸心と同軸上に複数個
有したことを特徴とする請求項１記載のプラスチックは
すば歯車の金型構造。 - 【請求項３】ギヤ駒とスラスト方向の相互位置を規制し
てなるギヤ駒とコア入れ子との少なくとも一方の滑合面
を摺動性材料でコーティングして形成したことを特徴と
する請求項１又は請求項２記載のプラスチックはすば歯
車の金型構造。 - 【請求項４】コア入れ子の材料として、耐摩耗性高マン
ガン鋼を使用したことを特徴とする請求項１又は請求項
２記載のプラスチックはすば歯車の金型構造。 - 【請求項５】ギヤ駒とスラスト方向の相互位置を規制し
てなるギヤ駒とコア入れ子との少なくとも一方の滑合面
を硬化処理して形成したことを特徴とする請求項１又は
請求項２記載のプラスチックはすば歯車の金型構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30151095A JP3274331B2 (ja) | 1995-11-20 | 1995-11-20 | プラスチックはすば歯車の金型構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30151095A JP3274331B2 (ja) | 1995-11-20 | 1995-11-20 | プラスチックはすば歯車の金型構造 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09141706A JPH09141706A (ja) | 1997-06-03 |
| JP3274331B2 true JP3274331B2 (ja) | 2002-04-15 |
Family
ID=17897796
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30151095A Expired - Lifetime JP3274331B2 (ja) | 1995-11-20 | 1995-11-20 | プラスチックはすば歯車の金型構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3274331B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5057330B2 (ja) * | 2007-11-16 | 2012-10-24 | カヤバ工業株式会社 | はすば歯車用成形装置 |
| JP4990946B2 (ja) * | 2009-09-01 | 2012-08-01 | 株式会社ハマダ工商 | ヘリカルギャ製品の製造金型 |
| CN115091789B (zh) * | 2022-07-22 | 2024-05-17 | 广东鑫球新材料科技有限公司 | 一种外固定式空芯棉模具及成型方法 |
-
1995
- 1995-11-20 JP JP30151095A patent/JP3274331B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09141706A (ja) | 1997-06-03 |
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