JP3258621B2 - ワイヤ放電加工機 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ワイヤ放電加工機
に関するもので、特に、板厚変化のある被加工物に対す
る加工性能の向上を図ったワイヤ放電加工機に関する。

【０００２】

【従来の技術】図１１は、従来のワイヤ放電加工機の概
要を示す図である。１は放電加工を行うため、ワイヤ電
極４と被加工物５間の間隙に電圧を印加するメインパル
ス発生装置で、直流電源、トランジスタ等のスイッチン
グ素子からなる回路やコンデンサの充放電回路などで構
成されている。２はワイヤ電極４と被加工物５の間隙が
放電可能か否かを検出するためにワイヤ電極４と被加工
物５間にパルス電圧（メインパルス電圧より低い電圧）
を印加する検出電圧発生装置でトランジスタ等の能動素
子と抵抗、コンデンサ等からなる回路、直流電源等で構
成されている。

【０００３】３はワイヤ電極４に通電するための通電ブ
ラシで、メインパルス発生装置１、検出電圧発生装置２
の一方の端子に接続されている。また、被加工物５はメ
インパルス発生装置１、検出電圧発生装置２の他方の端
子に接続され、走行するワイヤ電極４と被加工物間に
は、メインパルス発生装置１、検出電圧発生装置２から
発生するパルス電圧が印加されるようになっている。

【０００４】６は被加工物５とワイヤ電極４に接続さ
れ、検出パルス電圧の低下によって放電間隙が放電可能
状態かを判断する回路及び上記間隙の変化によって推移
する検出電圧によりサーボ送りのための信号を送りパル
ス演算装置７に出力する放電間隙検出装置である。送り
パルス演算装置７はサーボ送りのための信号に基づい
て、放電の繰り返しが最適となるように、通常間隙平均
電圧が一定になるように送りパルス間隔を制御したパル
ス列を生成し、送りパルス分配装置８に出力するもので
ある。送りパルス分配装置８はこのパルス列より加工プ
ログラムに基づいてＸ軸、Ｙ軸の駆動パルスに分配し被
加工物５が載置されたテーブルを駆動するＸ軸モータ制
御装置９、Ｙ軸モータ制御装置１０に出力する。

【０００５】まず、被加工物５とワイヤ電極４との間で
放電可能か否かを検出するために、検出電圧発生装置２
より検出パルス電圧を発生させて被加工物５とワイヤ電
極４との間隙に印加する。被加工物５とワイヤ電極４と
の間に通電が生じ、被加工物５とワイヤ電極４との間の
電圧降下が生じると、放電間隙検出装置６は、この電圧
降下を検出し、放電可能と判断し、メインパルス発生装
置１にメインパルス投入信号を送り、該メインパルス発
生装置１よりメインパルスを発生させて、上記被加工物
５とワイヤ電極４との間隙にメインパルス電流（放電加
工電流）を流す。しかる後に間隙が冷却する適当な休止
時間を経て、再度上記検出パルスを上記間隙に印加す
る。この動作サイクルを繰り返し実行し放電加工を行
う。

【０００６】この繰り返し行う放電の状況を放電間隙検
出装置６と送りパルス演算装置７によって上記間隙の放
電の繰り返しが最適となるように、通常、間隙の平均電
圧が一定となるように送りパルス間隔を制御したパルス
列を送りパルス演算装置７から発生し、送りパルス分配
装置８はこのパルス列より加工プログラムに基づいてＸ
軸、Ｙ軸の駆動パルスに分配し、それぞれＸ軸モータ制
御装置９及びＹ軸モータ制御装置１０出力し、被加工物
５が載置されたテーブルを駆動し、被加工物５に対し
て、加工プログラムで指令された加工を行う。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】図１３は図１２に示す
断面を持つ被加工物５を、上述した従来のワイヤ放電加
工機の制御装置によってスライス加工を行ったとき、加
工平均電圧と加工平均電流のモニター波形である。図１
２に示されるように被加工物５は板厚が変化するもので
あるが、この板厚変化に対して加工平均電圧は全体的に
みればほぼ一定となるように推移している。同じく加工
平均電流もほぼ一定に推移している。

【０００８】通常、被加工物５の板厚が変化する場合、
その板厚が変化する時の特に厚い部分から薄い部分に加
工が移行した直後にワイヤ電極４の断線が発生する。そ
れは板厚の薄い部分ではさらに電流が集中しやすいこと
が原因と考えられている。そのため、従来は板厚の薄い
部分で適正な加工平均電流となるように、加工開始から
加工条件を落として加工することが行われており、この
ことが加工速度の大幅な低下を招いている。

【０００９】放電加工における放電は、電極と対向する
被加工物との間で形成する間隙が数十μｍ以下となるよ
うな微小な導電路を検出パルス等の手段にて捜し出した
後、メインパルス電流を流し、そこに発生する熱エネル
ギーによって強制的にその微小導電路又はそれに接する
電極や被加工物の微小部分を蒸散又は溶融飛散させるこ
とによって始まる。そして電流の休止と加工液の冷却作
用によって一連の放電加工サイクルが終わる。

【００１０】急峻な立上がりを持つメインパルス電流ピ
ーク値の大きさ、電極及び被加工物材料の溶解熱や熱伝
導率などの熱的な関連特性、及び絶縁液の蒸発潜熱や粘
度などの冷却に関連する特性などの加工環境特性によっ
て、双方の微小部分での蒸散もしくは溶融飛散の度合い
が決定される。

【００１１】上述の被加工物の板厚が薄いときには放電
部分近傍での次なる放電の発生に至るまでの期間が板厚
が厚いときと比較して短くなるため、この部分が充分に
冷却されない内に次なるメインパルス電流が投入される
ことになる。したがって上述の加工環境特性によっては
放電部分は過度に熱集中して、次なるメインパルス投入
時にはまだ溶融状態になっていると考えられる。このよ
うになると電極や被加工物の微小部分の蒸散又は溶融飛
散ができなく、加工効率は極端に低下し、これ以上加工
速度を出すことができない。それでも、さらにメインパ
ルスを投入しつづけると電極となるワイヤの損傷が甚だ
しくなって、ついには走行中ワイヤの抗張力に負けて断
線に至る。

【００１２】一方、板厚が異なると一定距離進む間に発
生する放電の繰り返し数も異なる。そのためスラッジを
介した二次放電によるワイヤ電極と被加工物間の間隙拡
大の効果がより大きくなり、被加工物の板厚の異なる部
分の加工拡大代が一定にならないという問題の原因とな
る。このように、加工速度を上げようとすれば、被加工
物の材料や板厚などの加工環境により加工投入できるエ
ネルギーには限界があるとともに、被加工物の板厚の異
なる部分の加工拡大代は投入エネルギー対板厚比の差に
よって、結果的には一定にならないという大きな問題点
がある。

【００１３】以上のように、被加工物の板厚が急激に変
化する段階状のものから、なだらかに変化するものま
で、また、予測できない板厚の変化に対してワイヤ電極
の断線が生じないようにするには、加工電流を落として
加工を行わねばならないが、そうすると、著しく加工速
度が遅くなり加工時間がかかることになる。そのうえ、
上述したように、板厚により加工拡大代が異なるため、
再度修正加工を行う必要があった。そこで、本発明の目
的は、被加工物に板厚変化があってもワイヤ電極の断線
発生を防止して加工速度を向上させ、かつ板厚変化によ
る加工拡大代のバラツキをも改善できるワイヤ放電加工
機を提供することにある。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明は、放電電流発生
装置からワイヤ電極と被加工物の間にパルス電流を投入
して放電加工を行うワイヤ放電加工機において、加工距
離演算手段を設けると共に、所定距離加工中に放電電流
発生装置から投入されたパルス数やパルス電流積分値等
によって投入エネルギーを求める手段を設ける。この求
められた投入エネルギーにより被加工物の板厚変化率を
求める板厚変化検出手段を設ける。そして、この該板厚
変化検出手段で求めた板厚変化率に基づいて加工電流密
度が変化しないように放電電流発生装置から投入される
エネルギーを休止時間や放電電流のピーク値やパルス幅
等によって調整する加工条件調整手段を設ける。これに
より、板厚が変化しても加工電流密度が変化しないよう
に調整することにより、加工拡大代のばらつきをなく
し、加工速度を向上させるようにした。特に、上記加工
条件調整手段に、検出された投入エネルギーの基準値に
対する変化率若しくは所定距離の加工毎の投入エネルギ
ーの変化率により被加工物の板厚変化率を求める板厚変
化検出手段を設けて、この求めた板厚変化率によって加
工電流密度が変化しないように放電電流発生装置から投
入されるエネルギー調整する。

【００１５】

【発明の実施の形態】図１は、本発明に係わるワイヤ放
電加工機の第１の実施形態の要部構成図である。図１１
に示した従来のワイヤ放電加工機と同一の構成のものに
は同一符号を付している。従来のワイヤ放電加工機と異
なる点は、Ｘ軸モータ制御装置９、Ｙ軸モータ制御装置
１０に接続され、各軸のモータに取り付けられている位
置検出器からのフィードバック信号を入力し加工距離を
求め、所定加工距離移動する毎に信号を出力する加工距
離演算装置１１、放電間隙検出装置６からのメインパル
ス投入信号を計数するメインパルス数記憶装置１２、基
準となるメイパルス数を設定記憶する基準メインパルス
数記憶装置１３、後述するようにメインパルス数記憶装
置１２の出力と基準メインパルス数記憶装置１３の出力
により被加工物の板厚変化率を算出する板厚演算装置１
４、この算出された板厚により、検出パルスの休止時間
を求める放電休止時間制御装置１５を設けた点である。

【００１６】すなわち、この第１の実施形態では、メイ
ンパルス数記憶装置１２、基準メインパルス数記憶装置
１３及び板厚演算装置１４によって板厚変化検出手段を
構成し、加工条件調整手段として放電休止時間制御装置
１５を設けている。検出電圧発生装置２より検出パルス
電圧を発生させて被加工物５とワイヤ電極４との間隙に
印加する。被加工物５とワイヤ電極４との間に通電が生
じ、被加工物５とワイヤ電極４との間の電圧降下が生じ
ると、放電間隙検出装置６は、この電圧降下を検出し、
放電可能と判断し、メインパルス発生装置１にメインパ
ルス投入信号を送り、該メインパルス発生装置１よりメ
インパルスを発生させて、上記被加工物５とワイヤ電極
４との間隙に所定幅のメインパルス電流（放電加工電
流）を流す。また、このメインパルス投入信号はメイン
パルス数記憶装置１２に入力され計数される。

【００１７】その後間隙が冷却する適当な休止時間を経
て、再度検出電圧発生装置２より上記検出パルスを上記
間隙に印加する動作サイクルを繰り返し実行する。さら
に、放電間隙検出装置６はサーボ送りのための信号を送
りパルス演算装置７に出力し、送りパルス演算装置７
は、間隙での放電の繰り返しが最適となるように、本実
施形態では、加工平均電圧が設定電圧（サーボ電圧）と
一致するように送りパルス間隔を制御したパルス列を生
成し送りパルス分配装置８に出力する。送りパルス分配
装置８はこのパルス列より加工プログラムに基づいてＸ
軸、Ｙ軸の駆動パルスに分配して、それぞれＸ軸モータ
制御装置９及びＹ軸モータ制御装置１０出力し、被加工
物５が載置されたテーブルを駆動し、被加工物５に対し
て、加工プログラムで指令された加工を行う。

【００１８】加工距離演算装置１１は、Ｘ軸、Ｙ軸モー
タに取り付けられている位置検出器からの位置のフィー
ドバック信号によって、ワイヤ電極４の被加工物５に対
する相対的移動距離を求め、設定された所定加工距離を
移動する毎にメインパルス数記憶装置１２と板厚演算装
置１４に信号を出力する。メインパルス数記憶装置１２
はこの信号を受けて記憶値をリセットし、再度メインパ
ルス投入信号の計数を開始する。また、板厚演算装置１
４は、上記信号を受けて、リセットされる前のメインパ
ルス数記憶装置１２に記憶するメインパルス数と基準メ
インパルス数記憶装置１３に設定記憶している基準メイ
ンパルス数によって板厚を求め、この求めた板厚によっ
て、放電休止時間制御装置１５が、掲出パルスの休止時
間を求め検出電圧発生装置２へ出力しこの休止時間を設
定する。

【００１９】そこで、板厚演算装置１４で行われる板厚
を求める方法について説明する。図９は、板厚がｔ(n)
からｔ(n+1) に変化する被加工物に対するワイヤ放電加
工における板厚算出方法の説明図である。 Δｘ：設定されている所定加工距離 ｇ：加工拡大代 Ａ：ワイヤ径 Ｐ：Δｘ分の加工時に発生する有効放電パルス数 Ｑ：Δｘ分の加工時に発生する短絡放電パルス数 ｗ1 ：有効放電パルス１発あたりの加工量 ｗ0 ：短絡放電パルス１発あたりの加工量 とすると、設定されている所定加工距離Δｘだけワイヤ
電極４が被加工物５に対して相対的に移動すると、加工
された量と加工した量が等しいから次の１式の関係式が
得られる。 （２ｇ＋Ａ）×ｔ×Δｘ＝Ｐ×ｗ1 ＋Ｑ×ｗ2 …（１） なお、ｔは図６におけるｔ(n) またはｔ(n+1) を意味す
る。

【００２０】また、高い加工能率で加工が進んでいると
すると、短絡放電パルス数は少なくＰ>>Ｑであり、か
つ、短絡放電パルス１発あたりの加工量ｗ0 は、有効放
電パルス１発あたりの加工量ｗ1 に比べ非常に少量であ
り、ｗ1>> ｗ0 であるから、上記１式を整理すると板厚
ｔは次の２式で近似できる。 ｔ＝［ｗ1 ／（２ｇ＋Ａ）］×（Ｐ／Δｘ） …（２） 上記２式において、ｗ1 及びｇは被加工物とワイヤ電極
の材質、パルス電流ピーク値、電流パルス幅によってほ
ぼ決まる値であり、同一条件で加工を進めていく限りで
は一定とみなすことができる。かつワイヤ径Ａの値は使
用するワイヤ電極によって一律的に決まる値であるか
ら、これらの値を予め設定しておけば、（Ｐ／Δｘ）を
測定することによって上記２式から板厚ｔを求めること
ができる。

【００２１】図９において、位置Ｘn での板厚をｔn 、
及び所定加工距離Δｘだけ加工したとき計数される有効
放電パルス数をＰ（n)とし、位置Ｘn+1 の部分の板厚を
ｔ(n+1) 、有効放電パルス数をＰ(n+1) とすると、上記
２式より、 ｔn ＝［ｗ1 ／（２ｇ＋Ａ）］×（Ｐ（n)／Δｘ） ｔ(n+1) ＝［ｗ1 ／（２ｇ＋Ａ）］×（Ｐ(n+1) ／Δｘ） 故に、板厚変化率をβとすると、 β＝ｔ(n+1) ／ｔn ＝Ｐ(n+1) ／Ｐ（n) となる。なお、Ｐ(n+1) 、Ｐ（n)は、パルス電流ピーク
値、電流パルス幅が一定であれば、所定加工距離Δｘの
加工を行うときの投入エネルギー量を意味する。そこ
で、基準の板厚ｔs を上記設定所定加工距離Δｘだけ加
工する際に発生するメインパルス数（有効放電パルス
数）を基準パルス数Ｐs として基準メインパルス数記憶
装置１３に記憶しておき、加工距離演算装置１１で設定
所定加工距離Δｘ移動したことが検出される毎に、その
移動距離間にメインパルス数記憶装置１２で計数し記憶
しているメインパルス数Ｐを求め、このメインパルス数
Ｐと基準パルス数Ｐs より板厚変化率をβ＝Ｐ／Ｐs を
求めることができる。

【００２２】なお、基準板厚に対する板厚変化率はβ＝
ｔ／ｔ(s) であるから、求められた板厚変化率β（＝Ｐ
／Ｐs ）を基準の板厚ｔs に乗ずれば、加工中の被加工
物５の板厚ｔが分かる。ｔ＝ｔs ×（Ｐ／Ｐs ）として
求めることができる。以上のようにして、板厚演算装置
１４で板厚変化率βを求める。次にこうして求められた
板厚変化率βに基づいて、加工電流密度を板厚が変化し
ても変えないように制御することによって、加工電流を
最適に制御して、断線、加工拡大代の変化がないように
する方法を説明する。なお、図１に示す第１の実施形態
では、放電休止時間制御装置１５によって放電休止時間
を制御することにより、加工電流を最適に制御するもの
である。

【００２３】図１０に示すように、検出電圧発生装置２
から検出電圧をワイヤ電極４と被加工物５間の間隙に印
加し、メインパルス電流を投入するまでの時間を無負荷
加工時間Ｔw とし、ワイヤ電極４と被加工物５間に導通
が生じ検出電圧が低下するとこれを放電間隙検出装置６
で検出してメインパルス投入信号が出力され、メインパ
ルス発生装置１からメインパルス電流が投入されたとき
の、電流ピーク値をＩp 、その電流パルス幅をＴonとす
る。また、検出電圧の上記間隙への印加停止時間を休止
時間としてＴoff とする。さらに、１放電サイクルにお
ける平均加工電流をＩm 、加工電流密度をＩd とする。
そして、図９において、Ｘn 部分、Ｘn+1 の部分におけ
るそれぞれを次のように記す。

【００２４】 電流ピーク値（Ａ）：Ｉp(n)、Ｉp(n+1) 電流パルス幅（μｓ）：Ｔon(n) 、Ｔon(n+1) 休止時間（μｓ）：Ｔoff(n)、Ｔoff(n+1) 無負荷加工時間（μｓ）：Ｔw(n)、Ｔw(n+1) 平均加工電流（Ａ）：Ｉm(n)、Ｉm(n+1) 加工電流密度（Ａ／ｍｍ² ）：Ｉd(n)、Ｉd(n+1) 板厚：ｔ(n) 、ｔ(n+1) そこで、上記平均加工電流Ｉm(n)、Ｉm(n+1)、加工電流
密度Ｉd(n)、Ｉd(n+1)は次の関係式によって求められ
る。

【００２５】 Ｉm(n)＝Ｉp(n)×Ｔon(n) ／（Ｔw(n)＋Ｔoff(n)） …（３） Ｉd(n)＝Ｉm(n)／（ｔ(n) ×（Ａ＋２ｇ）） …（４） Ｉm(n+1)＝Ｉp(n+1)×Ｔon(n+1) ／（Ｔw(n+1)＋Ｔoff(n+1)） …（５） Ｉd(n+1)＝Ｉm(n+1)／（ｔ(n+1) ×（Ａ＋２ｇ）） …（６） 位置Ｘn とＸn+1 の部分の電流密度を一定にする場合
（Ｉd(n)＝Ｉd(n+1)）、上記４式と６式より次の７式を
得る。

【００２６】 Ｉm(n)／（ｔ(n) ×（Ａ＋２ｇ））＝Ｉm(n+1)／（ｔ(n+1) ×（Ａ＋２ｇ）） …（７） 上記７式より、ｔ(n+1) ／ｔ(n) ＝Ｉm(n+1)／Ｉm(n)と
なり、これは板厚変化率βを意味し、次の８式が成立す
る。

【００２７】 β＝ｔ(n+1) ／ｔ(n) ＝Ｉm(n+1)／Ｉm(n) …（８） すなわち、電流密度を一定にする場合加工平均電流Ｉm
の変化率は板厚変化率と一致し、加工平均電流Ｉm は板
厚ｔに比例する。一方、ワイヤ放電加工の加工条件は通
常次なる条件と考えてよい。 Ｔon(n)<< Ｔw(n)＋Ｔoff(n) Ｔon(n+1))<<Ｔw(n+1)＋Ｔoff(n+1) Ｉp(n)＝Ｉp(n+1)と近似できる。またＴon(n) ＝Ｔon(n
+1) と近似できる。

【００２８】そこで、上記３，５，７式と上述の条件か
ら整理すると、 β＝Ｉm(n+1)／Ｉm(n)＝（Ｔw(n)＋Ｔoff(n)）／（Ｔw(n+1)＋Ｔoff(n+1)） …（９） 上記９式は、位置Ｘn とＸn+1 の部分の電流密度を一定
にするには、位置Ｘ(n) の部分の無負荷加工時間Ｔw(n)
に休止時間Ｔoff(n)を加算した、加工を休止している時
間（Ｔw(n)＋Ｔoff(n)）に板厚変化率βの逆数をかけた
値を位置Ｘ(n+1) の部分加工を休止している時間（Ｔw
(n+1)＋Ｔoff(n+1)）とすればよいことを意味する。

【００２９】一方、加工平均電圧が一定になるようサー
ボ送り制御を行うと、図９の位置Ｘn とＸn+1 の部分の
加工電圧がほぼ等しくなるので次式を得る。 Ｔw(n)／（Ｔw(n)＋Ｔoff(n)）＝Ｔw(n+1)／（Ｔw(n+1)
＋Ｔoff(n+1)） この式より、 Ｔw(n+1)／Ｔw(n)＝（Ｔw(n+1)＋Ｔoff(n+1)）／（Ｔw(n)＋Ｔoff(n)） …（１０） ９式と１０式より、 Ｔw(n+1)＝Ｔw(n)／β …（１１） Ｔoff(n+1)＝Ｔoff(n)／β …（１２） その結果、板厚変化時に加工電流密度を一定にするに
は、板厚変化後の休止時間Ｔoff(n+1)を、板厚変化前の
休止時間Ｔoff(n)に板厚変化率βの逆数（１／β）を乗
じた値に変更すればよいことを意味する。

【００３０】そこで、図１に示す第１の実施形態に戻
り、上述したように、板厚演算装置１４では、メインパ
ルス数記憶装置１２で計数したメインパルス数Ｐと基準
メインパルス数記憶装置１３に記憶する基準パルス数Ｐ
s によって基準板厚ｔs に対する板厚変化率βが求めら
れるので、放電休止時間制御装置１５は、１２式より設
定されている基準板厚ｔs を加工する際の休止時間Ｔof
f(s)に板厚変化率βの逆数を乗じ、当該加工中の被加工
物５の板厚に最適な休止時間Ｔoff を求め、検出電圧発
生装置２に出力する。該検出電圧発生装置２は、この休
止時間Ｔoff を、被加工物５とワイヤ電極４間の間隙に
検出電圧を印加するサイクルにおける休止時間Ｔoff と
する。これによって、基準板厚ｔs を加工する際の加工
電流密度と同一の加工電流密度による加工が行われるこ
とになり、板厚が変更になってもワイヤ電極の断線発生
がなく、かつ加工拡大代が変化することを防止できる。

【００３１】図１４は、図１２に示す被加工物のスライ
ス加工をこの第１の実施形態のワイヤ放電加工機の制御
装置によって上述した制御を実行したときのモニター波
形である。この図１４で分かるように、板厚変化に応じ
て電流が適正に制御されていることを示している。その
ため、図１３に示す従来の制御と比較して加工平均電流
を大きくすることが可能になり加工時間が大幅に短縮し
ていることを示している。 ＜第２の実施形態＞図２は、本発明の第２の実施形態で
ある。この第２の実施形態と第１の実施形態において同
一の構成のものは同一符号を付している。そして相違す
る点は放電電流を検出する電流検出回路２１を設け、第
１の実施形態における板厚変化検出手段のメインパルス
数記憶装置１２、基準メインパルス数記憶装置１３及び
板厚演算装置１４の代わりに、板厚変化検出手段として
メインパルス電流積分値演算記憶装置２２、基準メイン
パルス電流積分値記憶装置２３及びこれら電流積分値に
よって板厚変化率を求める板厚演算装置２４を設けた点
である。すなわち、加工のための投入エネルギー量を第
１の実施形態ではメインパルス数で計数したが、この第
２の実施形態ではメインパルス電流積分値で求めるよう
にしたものである。

【００３２】メインパルス電流積分値演算記憶装置２２
は、加工距離演算装置１１から設定された加工距離Δｘ
の加工が進む毎に出力される信号の間、電流検出回路２
１で検出される放電電流（メインパルス電流）の電流値
を積分しその積分値を板厚演算装置２４に出力する。ま
た、基準メインパルス電流積分値記憶装置２３は、基準
の板厚ｔs を加工する際に加工距離Δｘの加工が進む間
の放電電流（メインパルス電流）の電流値の積分値を記
憶しておくものであり、板厚演算装置２４はこの基準の
積分値と、メインパルス電流積分値演算記憶装置２２か
ら出力される積分値によって、板厚変化率βを求めるも
のである。なお、この板厚演算装置２４は電流積分値に
よって板厚変化率βを求める点において、第１の実施形
態の板厚演算装置１４と相違する。

【００３３】すなわち、上述した１式、２式において、
Ｐを放電電流（メインパルス電流）の積分値、ｗ1 を放
電電流（メインパルス電流）の単位量あたりの加工量と
しても、２式は成立する。そして、２式におけるｗ1 、
ｇは被加工物とワイヤ電極の材質によってほぼ決まる値
であり、一定である。その結果、板厚変化前の放電電流
（メインパルス電流）の積分値をＰ(n) 、変化後の積分
値をＰ(n+1) とすると、前述したように、 β＝ｔ(n+1) ／ｔn ＝Ｐ(n+1) ／Ｐ（n) となり、基準板厚ｔs に対する板厚変化率βは、 β＝ｔ／ｔs ＝Ｐ／Ｐ（s) として現される。

【００３４】そこで、この第２の実施形態では、設定さ
れた加工距離Δｘの加工が進む毎、メインパルス電流積
分値演算記憶装置２２で積分されたその間の放電電流
（メインパルス電流）の積分値Ｐと、基準メインパルス
電流積分値記憶装置２３に記憶する基準の板厚ｔs をΔ
ｘの加工する際の放電電流（メインパルス電流）の積分
値Ｐ（s)より、基準板厚ｔs に対する板厚変化率βを板
厚演算装置１４で求め、この板厚変化率βに基づいて、
第１の実施形態と同様に、放電休止時間制御装置１５
は、基準板厚ｔs を加工する際の休止時間Ｔoff(s)に板
厚変化率βの逆数を乗じ当該加工中の被加工物５の板厚
に最適な休止時間Ｔoff を求め、検出電圧発生装置２に
出力する。 ＜第３の実施形態＞図３は、本発明の第３の実施形態で
ある。この第３の実施形態と第２の実施形態と同一の構
成のものは同一符号を付している。そして相違する相違
点は、第２の実施形態における加工条件調整手段として
の放電休止時間制御装置１５の代わりに放電パルス電流
ピーク値制御装置２５を備え、この放電パルス電流ピー
ク値制御装置２５で求めた放電パルスの電流ピーク値Ｉ
p をメインパルス発生装置１に出力するようにしたもの
である。なお、電流ピーク値Ｉp はメインパルス発生装
置１からワイヤ電極４と被加工物５間の間隙に印加する
メインパルス電圧によって決まるものであり、求められ
た電流ピーク値によって、このメインパルス電圧が切換
えられるものである。

【００３５】この第３の実施形態の制御原理を説明する
と、本発明では加工平均電圧が一定となるサーボ送りを
前提にしているので、次なる条件と考えてよい。

【００３６】 Ｔoff(n)＝Ｔoff(n+1)、Ｔon(n) ＝Ｔon(n+1) Ｔw(n)＋Ｔoff(n)＝Ｔw(n+1)＋Ｔoff(n+1) そこで、上記３式、５式、７式と上記条件から整理する
と、 β＝Ｉm(n+1)／Ｉm(n)＝Ｉp(n+1)／Ｉp(n) …（１３） したがって、 Ｉp(n+1)＝β×Ｉp(n) …（１４） となり、板厚変化時に加工電流密度を一定にするには、
板厚変化後のメインパルス電流ピーク値Ｉp(n+1)を、板
厚変化前のメインパルス電流ピーク値Ｉp(n)に板厚変化
率βを乗じた値に変更すればよい。

【００３７】そこで、この第３の実施形態では、第２の
実施形態と同様に、板厚演算装置２４で基準板厚ｔs に
対する板厚変化率βを求め、放電パルス電流ピーク値制
御装置２５で、予め設定されている基準板厚ｔs に対す
るメインパルスピーク値Ｉpsに板厚変化率βを乗じて、
その値をメインパルス発生装置１に送出し、メインパル
ス発生装置１は、この値に応じて、メインパルス電圧を
変更してワイヤ電極４と被加工物５間の間隙に印加する
ことになる。 ＜第４の実施形態＞図４は、本発明の第４の実施形態の
構成図である。第３の実施形態と相違する点は、加工条
件調整手段として第３の実施形態の放電パルス電流ピー
ク値制御装置２５の代わりに放電パルス電流パルス幅制
御装置２６を設け、該装置２６の出力によりメインパル
ス発生装置１から発生するメインパルスの電流パルス幅
Ｔonを変えるようにしたものである。

【００３８】加工平均電圧が一定となるサーボ送り制御
の場合、次なる条件と考えてよい。

【００３９】 Ｔoff(n)＝Ｔoff(n+1)、Ｉp(n)＝Ｉp(n+1) Ｔw(n)＋Ｔoff(n)＝Ｔw(n+1)＋Ｔoff(n+1) そこで、上記３式、５式、７式と上記条件から整理する
と、 β＝Ｉm(n+1)／Ｉm(n)＝Ｔon(n+1) ／Ｔon(n) …（１５） したがって Ｔon(n+1) ＝β×Ｔon(n) …（１６） この結果、板厚変化時に加工電流密度を一定にするに
は、板厚変化後のメインパルス電流のパルス幅Ｔon(n+
1) を、板厚変化前のメインパルス電流のパルス幅Ｔon
(n) に板厚変化率βを乗じた値に変更すればよい。

【００４０】そこで、この第４の実施形態では、第３の
実施形態と同様に、板厚演算装置２４で基準板厚ｔs に
対する板厚変化率βを求め、放電パルス電流パルス幅制
御装置２６で、予め設定されている基準板厚ｔs に対す
るメインパルス電流のパルス幅Ｔon(s) に板厚変化率β
を乗じて、その値をメインパルス発生装置１に送出す
る。メインパルス発生装置１は、この値に応じて、メイ
ンパルス印加時間を変更してワイヤ電極４と被加工物５
間の間隙に印加することになる。 ＜第５の実施形態＞図５は本発明の第５の実施形態の構
成図である。上述した第１〜第４の実施形態では、基準
板厚ｔ(s) に対する板厚変化率βを求めて、基準板厚ｔ
(s) の加工に対する放電休止時間、放電パルス電流ピー
ク値、放電パルス電流パルス幅とこの板厚変化率βによ
って加工電流密度が変化しないように放電休止時間、放
電パルス電流ピーク値、放電パルス電流パルス幅等を制
御したが、この第５の実施形態では、設定された加工距
離Δｘの加工毎に、前回のΔｘの加工中における板厚と
今回のΔｘの加工中における板厚の板厚変化率βを求
め、その板厚変化率βの逆数を前回の設定加工距離Δｘ
の加工中の放電休止時間Ｔoff に乗じて新たな放電休止
時間として求めるものである。

【００４１】すなわち、１２式に示されるように、板厚
変化前の休止時間Ｔoff(n)に板厚変化率βの逆数を乗じ
れば、板厚変化後において加工電流密度が変化しない一
定の加工が得られることを示している。

【００４２】そこで、この第５の実施形態では、第１の
実施形態と比較して、第１の実施形態の基準メインパル
ス数記憶装置１３の代わりに前回メインパルス数記憶装
置３０を設けた点で相違し、他の構成は同一であるの
で、同一構成要素は図１と同一符号を付している。設定
加工距離Δｘの加工が進む毎に、加工距離演算装置１１
から出力される信号によって、設定加工距離Δｘ加工を
行う間にメインパルス数記憶装置１２で計数したメイン
パルス数（放電回数）Ｐ(n+1) 及び前回メインパルス数
記憶装置３０に記憶する前回のΔｘの加工距離の間に発
生ししたメインパルス数Ｐ（n)を板厚演算装置１４に取
り込むと共に、前回メインパルス数記憶装置３０は、メ
インパルス数記憶装置１２で計数したメインパルス数Ｐ
(n+1) を取り込み記憶する。そして、板厚演算装置１４
は、前回メインパルス数Ｐ（n)と今回のメインパルス数
Ｐ(n+1) とにより、板厚変化率β＝Ｐ(n+1) ／Ｐ（n)
（＝ｔ(n+1) ／ｔ(n) ）を求め、加工条件調整手段とし
ての放電休止時間制御装置３１に出力する。放電休止時
間制御装置３１は、１２式に示されるように前回の設定
加工距離Δｘの加工を行う際の休止時間Ｔoff(n)に上記
板厚変化率βの逆数を乗じて、新たな休止時間Ｔoff(n+
1)を求め、検出電圧発生装置２に出力する（なお、図１
の第１の実施形態では基準板厚に対する休止時間Ｔoff
に板厚変化率βの逆数を乗じて、休止時間を求めたが、
この第５の実施形態では、今まで出力している休止時間
に板厚変化率の逆数を乗じて休止時間を求め更新するよ
うにしている点において、第１の実施形態の放電休止時
間制御装置１５とこの第５の実施形態の放電休止時間制
御装置３１は相違している。）。該検出電圧発生装置２
は、この休止時間Ｔoff(n+1)を、被加工物５とワイヤ電
極４間の間隙に検出電圧を印加するサイクルにおける休
止時間とする。 ＜第６の実施形態＞図６は、本発明の第６の実施形態の
構成図である。この６図の第６の実施形態と図５の第５
の実施形態の差異は、加工条件調整手段として、放電休
止時間制御装置３１の代わりに放電パルス電流ピーク値
制御装置３２を設け、この装置３２で求めた放電パルス
電流ピーク値をメインパルス発生装置１に出力するよう
にした点である。他は、図５の第５の実施形態と同一で
あるので、同一構成要素は同一の符号を付している。

【００４３】板厚演算装置１４で求められた板厚変化率
βに基づいて、１４式に示すように、前回のΔｘの加工
を行う間に出力した放電パルスの電流ピーク値Ｉp(n)に
この板厚変化率βを乗じた値を電流ピーク値Ｉp(n+1)と
してメインパルス発生装置１に出力し、次に行う加工距
離Δｘの加工では、この電流ピーク値Ｉp(n+1)の放電電
流で加工を行う。

【００４４】この第６の実施形態では、板厚演算装置１
４で板厚の変化が検出され、その板厚変化率βに基づい
て放電パルスの電流ピーク値が変更されるから、この電
流ピーク値が変更させる前後の加工距離Δｘの加工にお
けるメインパルス数の数によって、次の板厚変化率を板
厚演算装置１４で求めることになる。メインパルス（放
電パルス）１発のエネルギー量が異なり１発あたりの加
工量が異なることになるから、正確な板厚変化率を求め
ることができない。そのため、板厚が急激に変化すると
きなどは、板厚変化後の電流ピーク値が振動するといっ
た現象が生じ、加工精度が他の実施形態よりも若干悪く
なる。しかし、板厚が徐々に変化するような場合では、
この第６の実施形態による加工によっても、充分に板厚
変化に対応して、電流ピーク値が制御され、加工速度を
向上させ、かつ加工拡大代のバラツキをなくすことがで
きる。

【００４５】この第６の実施形態の放電パルス電流ピー
ク値制御装置３２の代わりに放電パルス電流パルス幅制
御装置を用いて図４に示す第４の実施形態のように、メ
インパルス発生装置から出力するメインパルスのパルス
幅を制御するようにしてもよい。 ＜第７の実施形態＞図７は、本発明の第７の実施形態の
構成図である。この第７の実施形態は、図２に示す第２
の実施形態と同様に、板厚によって放電休止時間を制御
するものであり、図２に示す実施形態と同一の構成のも
のは同一符号を付している。相違する点は、板厚変化検
出手段において、板厚変化を基準メインパルス電流積分
値に基づいて求めるものではなく、Δｘの加工が進む
毎、その前後のメインパルス電流積分値の変化によって
求めるようにしたもので、そのために、図２の基準メイ
ンパルス電流積分値記憶装置の代わりに前回メインパル
ス電流積分値記憶装置４０を備え、さらに、放電休止時
間制御装置３１は、前回の設定距離Δｘの加工を行う際
の放電休止時間に板厚変化率の逆数を乗じて求めるもの
を使用するものである。

【００４６】加工距離演算装置１１は設定された加工距
離Δｘの加工が進む毎信号を出力する。メインパルス電
流積分値演算記憶装置２２はこの信号が出力される間の
電流検出回路で検出される放電電流（メインパルス電
流）の積分値を求める。加工距離演算装置１１から信号
が出力されると、メインパルス電流積分値演算記憶装置
２２及び前回メインパルス電流積分値記憶装置４０に記
憶するメインパルス電流積分値Ｐ(n) 、Ｐ(n+1) を板厚
演算装置２４に出力すると共に、前回メインパルス電流
積分値記憶装置４０にメインパルス電流積分値演算記憶
装置２２に記憶する積分値Ｐ(n+1) を格納する。

【００４７】板厚演算装置２４では、メインパルス電流
積分値演算記憶装置２２から出力される積分値Ｐ(n+1)
を前回メインパルス電流積分値記憶装置４０から出力さ
れる積分値Ｐ(n) で割って、板厚変化率β（＝Ｐ(n+1)
／Ｐ(n) ）を求める。この板厚変化率βに基づいて、放
電休止時間制御装置３１は、今まで出力していた放電休
止時間Ｔoff(n)に板厚変化率βの逆数を乗じ当該加工中
の被加工物５の板厚に最適な休止時間Ｔoff(n+1)を求
め、検出電圧発生装置２に出力する。検出電圧発生装置
２は次の放電サイクルから、この休止時間Ｔoff(n+1)を
用いる。 ＜第８の実施形態＞図８は、本発明の第８の実施形態の
構成図である。この第８の実施形態は、設定距離Δｘの
加工を行う間のメインパルス電流積分値の変化によって
板厚変化率を求め、放電パルス電流ピーク値をこの求め
た板厚変化率に比例して変化させることにより、加工電
流密度を一定にした加工を得るようにしたものであり、
図７の第７の実施形態と相違する点は、加工条件調整手
段として、第７の実施形態における放電休止時間制御装
置３１の代わりに放電パルス電流ピーク値制御装置３２
を設け、この放電パルス電流ピーク値制御装置３２の出
力をメインパルス発生装置１に入力するようにした点で
あり、他は第７の実施の形態と同一である。

【００４８】すなわち、この第８の実施形態では、加工
移動距離Δｘの加工を行う毎に、前回のΔｘの加工中に
積算したメインパルス電流積分値Ｐ(n) と今回のΔｘの
加工中のメインパルス電流積分値Ｐ(n+1) より、板厚演
算装置２４で板厚変化率β（＝Ｐ(n+1) ／Ｐ(n) ）を求
め、この求められた板厚変化率βを今まで出力していた
放電パルス電流ピーク値ＩP に乗じて得られる値を、更
新された放電パルス電流ピーク値ＩP として出力するも
のである。

【００４９】なお、この第８の実施形態において、放電
パルス電流ピーク値制御装置３２の代わりに、放電パル
ス電流パルス幅制御装置を設け、メインパルス電流のパ
ルス幅を制御することによって、加工電流密度を一定に
保持するように制御してもよい。

【００５０】図１６は、図１５に示す板厚が４０ｍｍ、
２０ｍｍ、１０ｍｍと変化する被加工物を上述した第１
の実施形態による電流制御を行い加工を行ったときのモ
ニター波形の図である。この図１６から分かるように加
工平均電圧は板厚が変化しても一定に保持されるが、加
工平均電流は、板厚が変化するにつれて変化し、加工電
流密度が一定に保持されていることが分かる。

【００５１】また、図１７は、従来の加工方法と、本発
明の板厚検出による電流制御による加工方法（第１の実
施形態）で、図１５の被加工物を加工した際の加工溝幅
の測定結果を示す図である。この図１７から分かるよう
に、従来の方法では、板厚が薄くなる程溝幅が大きくな
り、４０ｍｍの板厚と１０ｍｍの板厚での溝幅の差は
０．０１５ｍｍとなっている。一方本発明を適用したと
きは、溝幅は板厚の変化があってもほぼ一定であり、
０．００１ｍｍの誤差しかない。

【００５２】なお、上述した加工条件調整手段としての
実施形態以外にも、サーボ送り制御における設定電圧を
板厚変化率によって調整することによって無負荷加工時
間Ｔw を調整し、メインパルス発生装置から投入される
エネルギー量を調整するようにしてもよい。この場合、
直接エネルギーを調整していないため、二次放電の存在
により多少精度は低下するが、ワイヤ断線の防止目標を
果たすことが可能である。即ち、ワイヤ電極と被加工物
間の間隙の平均加工電圧が設定電圧と一致するようにフ
ィードバック制御されるサーボ制御においては、設定電
圧は平均加工電圧Ｖm に等しい。また、平均加工電圧Ｖ
m は、次の式で表される。

【００５３】Ｖm(n)＝Ｖ×Ｔw(n)／（Ｔw(n)＋Ｔoff ） 上記式において、Ｖm(n)は平均加工電圧、Ｔw(n)は無負
荷加工時間、Ｔoff は無負荷ピーク電圧で一定としてい
る。上記式から、平均加工電圧Ｖm(n)が大きくなれば、
無負荷加工時間Ｔw(n)が大きくなることを意味する。即
ち、平均加工電圧Ｖm(n)と無負荷加工時間Ｔw(n)は、あ
る比例関係にある。その結果、サーボ送り制御の設定電
圧と平均加工電圧Ｖm(n)は等しいから、該設定電圧を調
整することにより無負荷加工時間Ｔw(n)を調整すること
ができ、その結果メインパルス発生装置から投入される
エネルギー量を調整して電流密度を制御することができ
る。

【００５４】一例として予め基準板厚に対する板厚変化
率を対応する設定電圧を評価関数やテーブル等にて取り
決めておき、実際の加工時には板厚変化率に対応して設
定電圧を変化させ、間隙の平均加工電圧を調整すること
により、無負荷加工時間Ｔwを調整し電流密度を調整す
る。即ち板厚の減少に対しては設定電圧を高めに設定す
ることにより、無負荷加工時間Ｔw を増加させメインパ
ルスエネルギーの休止時間を長くする。そして電流密度
を下げるようにして電流密度を維持する。板厚の増加に
対しては設定電圧を低めに設定することにより、無負荷
加工時間Ｔw を減少させメインパルスエネルギーの休止
時間を短くする。そして電流密度を上げるようにして電
流密度を維持する。

【００５５】また、サーボ送り制御においては、設定電
圧と平均加工電圧が一致するように被加工物に対するワ
イヤ電極の送り速度がフィードバック制御され、設定電
圧と平均加工電圧との偏差に応じてこの送り速度が決ま
る。そこで、この設定電圧と平均加工電圧との偏差に乗
じて送り速度を求めるゲイン、即ちサーボ送り制御のフ
ィードバックゲインを変えることによって、定常偏差時
の送り速度を変えることができる。この送り速度が変わ
れば無負荷加工時間Ｔw が変り、メインパルスエネルギ
ーの休止時間を調整し、電流密度を調整することができ
る。

【００５６】一例として、予め板厚変化率に対応するサ
ーボ送りのフィードバックゲインを評価関数やテーブル
等にて取り決めておき、実際の加工時には板厚変化率に
対応して上記ゲインを調整し間隙の平均加工電圧を調整
し電流密度を調整する。即ち、板厚の減少に対してはゲ
インを小さくして送り速度を遅くすることにより無負荷
加工時間Ｔw を増大させてメンパルスエネルギーの休止
時間を長くする。そして、電流密度を下げるようにして
電流密度を維持する。板厚の増加に対してはゲインを大
きくして送り速度を速くすることにより、無負荷加工時
間Ｔw を減少させメインパルスエネルギーの休止時間を
短くする。そして電流密度を上げるようにして電流密度
を維持する。

【００５７】また、サーボ送り制御ではなく、プログラ
ム等で指令された送り速度で加工が制御される場合に
は、板厚変化率に応じてこの指令された送り速度を調整
するようにすればよい。例えば、最初はプログラム等で
指令された送り速度で放電加工を行い、板厚変化率を求
め、それまでに指令していた送り速度（最初はプログラ
ム指令された送り速度）に求めた板厚変化率を乗じて新
たに送り速度とすることによって、板厚変化に応じて送
り速度を変えるようにする。たとえは、板厚が増大し、
板厚変化率が「１」をこえると、送り速度は増大し無負
荷加工時間Ｔw を減少させメインパルスエネルギーの休
止時間を短くし、電流密度を上げるようにして電流密度
を維持する。また、板厚が減少し板厚変化率が「１」よ
り小さくなると、新たな送り速度は遅くなり無負荷加工
時間Ｔw を増大させてインパルスエネルギーの休止時間
を長くし電流密度を維持する。

【００５８】

【発明の効果】本発明においては、板厚をリアルタイム
で検出し、自動的に加工条件を変えて、加工電流密度に
変化がないようにしたから、板厚変化時のワイヤ断線を
防止することができる。さらに、板厚が変化しても加工
条件が板厚に応じた最適条件に自動的に変えられるか
ら、加工拡大代が著しく少なくすることができる。ま
た、板厚に応じて自動的に最適の加工条件で加工を行う
ようにしたから、従来のように、被加工物を加工する際
に加工条件を板厚が薄い部分の最適加工条件に固定する
ことがないから、加工速度が大幅に短縮できるものであ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施形態の構成図である。

【図２】本発明の第２の実施形態の構成図である。

【図３】本発明の第３の実施形態の構成図である。

【図４】本発明の第４の実施形態の構成図である。

【図５】本発明の第５の実施形態の構成図である。

【図６】本発明の第６の実施形態の構成図である。

【図７】本発明の第７の実施形態の構成図である。

【図８】本発明の第８の実施形態の構成図である。

【図９】本発明の板厚検出の方法を説明するための説明
図である。

【図１０】加工電圧、加工電流の説明図である。

【図１１】従来の放電加工制御装置の構成を示す説明図
である。

【図１２】本発明と従来例との比較のために加工を行う
被加工物の断面図である。

【図１３】図１２に示す断面図を有する被加工物を従来
の放電加工制御装置で加工を行ったときのモニター図で
ある。

【図１４】図１２に示す断面図を有する被加工物を本発
明の第１の実施形態で加工を行ったときのモニター図で
ある。

【図１５】本発明の効果をみるために加工を行う被加工
物の断面図である。

【図１６】図１５に示す被加工物を本発明の第１の実施
形態で加工を行ったときのモニター図である。

【図１７】図１５に示す被加工物を従来の放電加工制御
装置によって、及び本発明の第１の実施形態で加工を行
ったときの溝幅測定結果を示す図である。

【符号の説明】

１ メインパルス発生装置 ２ 検出電圧発生装置 ３ 通電ブラシ ４ ワイヤ電極 ５ 被加工物 ６ 放電間隙検出装置 ７ 送りパルス演算装置 ８ 送りパルス分配装置 ９ Ｘ軸モータ制御装置 １０ Ｙ軸モータ制御装置 １１ 加工距離演算装置 １２ メインパルス数記憶装置 １３ 基準メインパルス数記憶装置 １４，２４ 板厚演算装置 １５，３１ 放電休止時間制御装置 ２１ 電流検出回路 ２２ メインパルス電流積分値演算記憶装置 ２３ 基準メインパルス電流積分値記憶装置 ２５，３２ 放電パルス電流ピーク値制御装置 ２６ 放電パルス電流パルス幅制御装置 ３０ 前回メインパルス数記憶装置 ４０ 前回メインパルス電流積分値記憶装置

フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭51−13498（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−205024（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B23H 1/00 - 11/00

Claims (11)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 放電電流発生装置からワイヤ電極と被加
   工物の間にパルス電流を投入して放電加工を行うワイヤ
   放電加工機において、加工距離演算手段と、所定距離加
   工中に放電電流発生装置から投入されたエネルギーを求
   める手段と、求められたエネルギーにより被加工物の板
   厚変化率を求める板厚変化検出手段を有し、該板厚変化
   検出手段で求めた板厚変化率に基づいて加工電流密度が
   変化しないように放電電流発生装置から投入されるエネ
   ルギーを調整する加工条件調整手段とを備えたことを特
   徴とするワイヤ放電加工機。
2. 【請求項２】 上記板厚変化検出手段は、予め設定され
   ている基準エネルギーと、当該加工において上記所定距
   離加工中に放電電流発生装置から投入されたエネルギー
   によって被加工物の板厚変化率を求める請求項１記載の
   ワイヤ放電加工機。
3. 【請求項３】 上記板厚変化検出手段は、所定距離加工
   中に放電電流発生装置から投入されたエネルギーを積算
   し記憶する手段と、前回の上記所定距離加工における該
   積算エネルギーを記憶する手段を備え、所定距離加工が
   進む毎に、前回と今回の積算エネルギーにより被加工物
   の板厚変化率を求める請求項１記載のワイヤ放電加工
   機。
4. 【請求項４】 上記板厚変化検出手段は、放電電流発生
   装置から投入されたパルス数をエネルギーとして被加工
   物の板厚変化率を求める請求項１，請求項２又は請求項
   ３記載のワイヤ放電加工機。
5. 【請求項５】 上記板厚変化検出手段は、放電電流発生
   装置から投入されたパルス電流の積分値をエネルギーと
   して被加工物の板厚変化率を求める請求項１，請求項２
   又は請求項３記載のワイヤ放電加工機。
6. 【請求項６】 上記加工条件調整手段は、板厚変化率に
   よってワイヤ電極と被加工物間の間隙に電圧印加を休止
   する加工休止時間の長さを調整して、放電電流発生装置
   から投入されるエネルギーを調整する請求項１乃至５記
   載の内１項記載のワイヤ放電加工機。
7. 【請求項７】 上記加工条件調整手段は、板厚変化率に
   よってパルス電流ピーク値を調整して、放電電流発生装
   置から投入されるエネルギーを調整する請求項１，請求
   項２，請求項３又は請求項５記載のワイヤ放電加工機。
8. 【請求項８】 上記加工条件調整手段は、板厚変化率に
   よってパルス電流のパルス幅を調整して、放電電流発生
   装置から投入されるエネルギーを調整する請求項１，請
   求項２，請求項３又は請求項５記載のワイヤ放電加工
   機。
9. 【請求項９】 上記加工条件調整手段は、ワイヤ電極と
   被加工物間の間隙の平均加工電圧が設定電圧と一致する
   ようにフィードバック制御されるサーボ送り制御におけ
   る設定電圧を板厚変化率によって調整して、放電電流発
   生装置から投入されるエネルギーを調整する請求項１乃
   至５記載の内１項記載のワイヤ放電加工機。
10. 【請求項１０】 上記加工条件調整手段は、ワイヤ電極
    と被加工物間の間隙の平均加工電圧が設定電圧と一致す
    るようにフィードバック制御されるサーボ送り制御にお
    けるフィードバックゲインを板厚変化率によって調整し
    て、放電電流発生装置から投入されるエネルギー量を調
    整する請求項１乃至５記載の内１項記載のワイヤ放電加
    工機。
11. 【請求項１１】 上記加工条件調整手段は、被加工物に
    対するワイヤ電極の相対送り速度を板厚変化率によって
    調整して、放電電流発生装置から投入されるエネルギー
    量を調整する請求項１乃至５記載の内１項記載のワイヤ
    放電加工機。