JP3255963B2 - 曲げ性に優れたカウンターシンク部を有する缶蓋用高強度アルミニウム合金板 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ビール缶、炭酸飲料缶
等の蓋材、特にカウンターシンク部を有するイージーオ
ープンエンド（ＥＯＥ）材に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】現在、ビール缶、炭酸飲料缶等の飲料缶
の開口方法には、缶切りなどの器具を使わずに手で容易
に開缶できるイージーオープンエンド（ＥＯＥ）が一般
的に用いられている。このイージーオープンエンドに使
用されるアルミニウム合金としては、従来５１８２合金
が主に使用され、その時の耐力で３００Ｎ／ｍｍ²（引
張強さと耐力の平均で３３５Ｎ／ｍｍ²）程度である。
これらの材料では高強度化のためにその製造方法が従来
のバッチタイプの中間焼鈍から連続焼鈍炉（ＣＡＬ）に
よる中間焼鈍へと変りつつある。しかし連続焼鈍炉を用
いた場合でも、冷間圧延率が７０％以上では成形性、特
に曲げ性が悪くなる傾向にあり、もはや強度の面でも限
界に近づきつつある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】そこで近年の薄肉化対
策として、蓋材に用いられるアルミニウム合金そのもの
の高強度化はもちろんであるが、蓋の形状の面からも耐
圧強度を上げる方法が開発されており、たとえば耐圧形
状としてカウンターシンク深さを深くしたり、その他の
成形部のコーナーＲを小さくシャープにしたりするもの
等が開発されてきている。しかしながら、このようなコ
ーナーＲがシャープになることは曲げ半径が小さくなっ
て成形加工条件が厳しくなることであるから、従来形状
のものに用いる材料よりも曲げ性に優れた高成形性、高
靭性の材料が求められる。材料の靭性が低い材料では、
かりに蓋の成形が出来ていたとしても、コーナー部に微
細クラックが生じ、これが塗膜まででんぱして塗膜欠陥
が生じ、ひいては耐食性を劣化させることとなる。また
強度に関しても現行材より劣るものではメーカーが採用
せず、現行材以上の強度の材料が要求される。本発明
は、かかる状況のもとでなされたものであって、従来材
以上の強度を有し、かつ成形加工性特に曲げ性に優れた
ＥＯＥ用アルミニウム合金板、すなわちカウンターシン
ク部を有する缶蓋材を提供することを目的とするもので
ある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明者は曲げ加工性および強度について従来材以
上の特性を得られるように化学成分調整、組織並びに製
造条件等について総合的に研究を重ねた。その結果、Ｍ
ｇ・Ｍｎを含めた成分調整、組織、製造条件を規制する
ならば、所期の材料特性が得られることが判明した。す
なわち、曲げ性を改善する方法として次の３点が上げら
れる。 １．冷間圧延率を下げる。 ２．アルミニウムマトリックス中に存在する金属間化合
物粒子を制御する。具体的には、粗大な金属間化合物粒
子を少なくすると共に比較的小さな金属間化合物粒子の
数も少なくする。 ３．再結晶粒径を微細にする。 本発明は、添加元素では、Ｍｇの添加量を３％以上とし
て、強度を補うためにＭｎ、Ｃｕ、ＣｒおよびＺｎの添
加量を調節する。また金属組織では、鋳造時の冷却速度
を速くするなどして金属間化合物粒子の微細化を計り、
必要に応じて均質化処理を行い晶出物の分散効果を高め
る。さらに中間焼鈍・冷間圧延を調整する事により必要
強度が得られ、また曲げ性の点で優れた材料が得られる
ことを見出した。

【０００５】すなわち本発明は、重量％で、Ｍｇ：３〜
５％、Ｍｎ：０．１〜１．０％、Ｓｉ：０．３％以下、
Ｆｅ：０．０５〜０．７％および組織微細化・安定化の
ためＴｉ：０．００５〜０．２０％を単独であるいは
Ｂ：０．０００５〜０．０４％とともに含有し、さらに
Ｃｕ：０．０５〜０．５％、Ｃｒ：０．０５〜０．３
％、Ｚｎ：０．１〜０．５％のうち一種または二種以上
を含有し、かつＦｅ＋Ｍｎ≦１％であり、残部がＡｌ及
び不可避的不純物からなり、最終板の表面組織のうち最
大結晶粒径（圧延方向に対して直角方向の短径）≦４０
μｍ、いずれの箇所においても直径５０μｍの視野内に
存在する直径３μｍ以上の金属間化合物の粒子数≦５
個、直径１μｍ以上の金属間化合物の粒子数≦４０００
個／０．２ｍｍ^２であることを特徴とする曲げ性に優れ
たカウンターシンク部を有する缶蓋用高強度アルミニウ
ム合金板である。

【０００６】

【作用】

【０００７】まず、本発明における化学成分の限定理由
を説明する。 Ｍｇ：Ｍｇは強度を付与する重要な元素であり、３％以
上の添加がないと、ＥＯＥとして使用し得る強度に到達
せず、５％を超えた添加では鋳造性および冷延性の悪化
が見られ好ましくない。したがって、Ｍｇ量は３〜５％
の範囲とする。 Ｍｎ：Ｍｎの添加は強度向上に大きな効果を示すだけで
なく再結晶粒の微細化に効果を発揮する。しかし、Ｍｎ
が０．１％未満ではその効果も少なく、１．０％を越え
ると金属間化合物のサイズを大きくして、しかもその数
を多くし曲げ性の低下を招くので好ましくない。従っ
て、Ｍｎ量は０．１〜１．０％とする。 Ｔｉ：Ｔｉは組織を安定化させるための有効な元素であ
る。その添加量が０．００５％未満ではその効果は少な
く、０．２％より多いと巨大化合物を生成し、曲げ加工
性を低下させる。従って、Ｔｉ量は０．００５〜０．２
０％とする。またその効果を増すためＢを添加する事も
あり、その場合、通常は０．０００５〜０．０４％添加
される。 Ｃｕ：Ｃｕ添加は金属間化合物Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇによる
時効硬化により、強度向上に寄与する。しかし、０．０
５％未満ではその効果も少なく、０．５％を超えて過多
に添加されると強度が高すぎることによる成形加工性の
低下を招く。従って、Ｃｕ量は０．０５〜０．５％とす
る。 Ｚｎ：Ｚｎの添加は金属間化合物Ｍｇ₂Ｚｎ₃Ａｌ₂の時
効析出により強度向上を望めるが、０．１％未満ではそ
の効果はなく０．５％を超えると強度の寄与に対しては
問題無いが、耐食性を劣化させるのでこれ以下に規制す
る必要がある。従って、Ｚｎ量は０．１〜０．５％とす
る。 Ｃｒ：Ｃｒは強度向上に寄与して、０．０５％未満では
その効果がなく、０．３％を超えて過多に添加されると
巨大晶出物生成により曲げ性の低下を招くため、好まし
くない。従って、Ｃｒ量は０．０５〜０．３％とする。 Ｆｅ：Ｆｅの添加は鋳造時にＭｎとともに金属間化合物
を生成して、再結晶粒径を細かくするとともに強度向上
にも寄与する。その効果は０．０５％未満ではなく、
０．７％より多くなると、金属間化合物の数を多くし曲
げ性の低下を招くので好ましくない。従ってＦｅ量は
０．０５〜０．７％とする。なおＭｎもＦｅと同様の効
果があるので、これらの総量でも規制する必要があり、
Ｆｅ＋Ｍｎ≦１％以下とする。 Ｓｉ：Ｍｇ添加が３％より多くなると、Ｓｉの添加はＭ
ｇ₂Ｓｉの生成による時効硬化による強度向上は期待で
きず、粗大なＭｇ₂Ｓｉ粒子を生成して曲げ性の低下を
招くので好ましくない。しかしＳｉは不純物として混入
するために不可避であり、従って許容される範囲とし
て、Ｓｉ量は０．３％以下とした。なお、本発明におい
ては、Ｍｇ、ＭｎおよびＴｉ（Ｂ）およびＦｅの含有は
必須であるが、強度を得るのに必要な元素（Ｃｕ、Ｚ
ｎ、Ｃｒ）は任意添加元素とし、少なくとも１種以上を
必要に応じて添加する。

【０００８】次に、本発明における組織の限定理由につ
いて説明する。本発明はＦｅおよびＭｎによる晶出化合
物の分散およびサイズを制御する意味で、Ｆｅ＋Ｍｎの
総量を規制し、さらにＳｉ量を規制する事によりＳｉに
よる粗大な生成物（Ｍｇ₂Ｓｉ）を少なくするものであ
る。具体的には、３μｍ以上の金属間化合物が、ミクロ
的（半径５０μｍ）に偏析すると、最終の冷間圧延によ
り転位の偏析が大きくなり、この部分が曲げ割れの起点
となる。この領域に３μｍ以上の金属間化合物が５個以
上存在するとこの影響が大きく出る。従って、最終板の
表面組織のいずれの箇所においても直径５０μｍの視野
内に存在する直径３μｍ以上の金属間化合物の粒子数を
５個以下とする。また粗大な金属間化合物の粒子が無く
ても１μｍ以上の金属間化合物の粒子が４０００個／
０．２ｍｍ²以上存在する事により粒子間距離が小さく
なり、あたかも粗大な金属間化合物の粒子が存在するか
のように作用して、冷間圧延時に転位の偏析が起り曲げ
割れの起点となる。従って、最終板の表面組織のいずれ
の箇所においても直径１μｍ以上の金属間化合物の粒子
数を４０００個／０．２ｍｍ²以下とする。また再結晶
粒が粗くなると、曲げ性だけでなくその他の成形性およ
び絞り成形時の肌粗れなどによる成形品の外観の不良等
が起り良くないが、再結晶粒が４０μｍより粗いものが
なければ問題はない。そこでＭｎ、Ｆｅ及びＣｒ添加を
行い結晶粒を微細化する。よって、本発明における組織
限定は、最終板の表面組織のうち最大結晶粒径（圧延方
向に対して直角方向の短径）≦４０μｍ、いずれの箇所
においても直径５０μｍの視野内に存在する直径３μｍ
以上の金属間化合物の粒子数≦５個、直径１μｍ以上の
金属間化合物の粒子数≦４０００個／０．２ｍｍ²であ
ることとする。

【０００９】次に、上記成分範囲のアルミニウム合金に
おいて上記組織を得るための製造方法について説明す
る。主な製造プロセスとしては次のものが考えられる。 （１）ＣＣ鋳造→圧延(*1)→冷延→中間焼鈍［ＣＡＬ(*
2)］→冷延 鋳造時のＭｎ等の固溶により強度向上をはかることがで
き、最終の冷延率を少なくすることができる。 （２）ＣＣ鋳造→圧延(*1)→ＣＡＬ焼鈍(*3)→冷延→中
間焼鈍［ＣＡＬ(*2)］→冷延 ２回のＣＡＬ焼鈍を施すことにより組織の均質化が計れ
る。また、（１）と同様に鋳造時のＭｎ等の固溶により
強度向上をはかることができ、最終の冷延率を少なくす
ることができる。 （３）ＣＣ鋳造→均熱(*4)→圧延(*5)→中間焼鈍［ＣＡ
Ｌ(*2)］→冷延 鋳造後の均熱により組織の均質化および晶出化合物の球
状化・微細分散化がはかれる。またＣＡＬ中間焼鈍によ
り溶体化効果による強度向上がはかれる。 （４）ＣＣ鋳造→圧延(*6)→均熱(*4)→圧延(*5)→中間
焼鈍［ＣＡＬ(*2)］→冷延 （３）と同様に鋳造後の均熱により組織の均質化および
晶出化合物の球状化・微細分散化がはかれ、またＣＡＬ
中間焼鈍により溶体化効果による強度向上がはかれる。 （５）ＣＣ鋳造→均熱(*4)→圧延(*5)→中間焼鈍［バッ
チ(*2)］→冷延 （３）と同様に鋳造後の均熱により組織の均質化および
晶出化合物の球状化・微細分散化がはかれる。また冷間
圧延率を比較的多くとることで、バッチ中間焼鈍でも目
的強度に到達することができる。 （６）ＣＣ鋳造→圧延(*6)→均熱(*4)→圧延(*5)→中間
焼鈍［バッチ(*2)］→冷延 （４）と同じ工程で中間焼鈍をバッチ炉で行なったもの
であり、（４）と同様に鋳造後の均熱により組織の均質
化および晶出化合物の球状化・微細分散化がはかれる。
また冷間圧延率を比較的多くとることで、バッチ中間焼
鈍でも目的強度に到達する。 以下、各製造工程について説明する。 ：鋳造 鋳造時に晶出する金属間化合物粒子を微細化させるため
に冷却速度の速い連続鋳造圧延（冷却速度５０℃／ｓ以
上（ＣＣまたはＣＣ鋳造と以下略す）により鋳造するこ
とを必須とする。この時の鋳造板は板厚１５ｍｍ以下
で、これより厚いと所望の晶出物サイズが得られない。
また、板厚から２ｍｍより薄くなると最終板まで鋳造組
織が残存して成形性を阻害する。 ＊１：圧延 冷間圧延でもよいが、鋳造直後の余熱を利用して温間又
は熱間圧延を併用する事により変形抵抗が小さい状態で
の圧延となり、圧延の省エネルギーをはかることがで
き、また圧延板のクラウンコントロールも期待できる。
この場合、圧延率が３０％以上ないと次工程のＣＡＬ焼
鈍で均一微細な結晶粒が得られない。 ＊２：中間焼鈍 ＣＡＬ焼鈍 加熱・冷却速度１℃／ｓ以上、到達温度４００〜６００
℃、保持時間は１０分以内で溶体化効果による強度向上
をはかる。到達温度が４００℃以下では再結晶せず、ま
た６００℃以上では局部的な共晶融解発生が発生するた
め、好ましくは５７０℃以下がよい。保持時間は長い方
が溶体化効果は大きいが、高温における酸化皮膜生成に
よる外観の悪化を考慮すると１０分以内がよい。上記製
造プロセス（１）（２）のように均熱工程を経ない材料
の場合、結晶粒の微細化効果があるＣＡＬによる中間焼
鈍は必須となる。 バッチ焼鈍 加熱・冷却速度１００℃／ｈ以下、到達温度３００〜５
００℃、保持時間は実用的には０．５〜１０ｈ程度がよ
い。均熱工程を経た材料でないと再結晶粒径は粗大で不
均一になる。 ＊３：ＣＡＬ中間焼鈍 ＣＡＬ焼鈍することにより組織の均質化がはかれ、曲げ
性の改善に効果がある。 ＊４：均熱 組織の均質化および晶出化合物の球状・微細分散がはか
れ、曲げ性の改善に効果がある。到達温度は５００〜５
８０℃で保持時間は０．５ｈ以上必要である。長時間で
はより均質化効果が増大するが、実製造条件との兼合で
時間を決めればよい。５００℃以下ではその効果も無
く、５８０℃以上では共晶融解を引き起こす可能性があ
る。 ＊５：均熱後の圧延 冷間圧延でもよいが均熱直後の余熱を利用して温間又は
熱間圧延を併用する事により、変形抵抗が小さい状態で
の圧延とすることにより圧延の省エネルギーをはかるこ
とができるだけでなく、圧延板のクラウンコントロール
も期待することができる。この場合、圧延率が３０％以
上ないと次工程の中間焼鈍で均一微細な結晶粒が期待で
きない。 ＊６：均熱前の圧延 ＊４の均質化処理を行う前に均熱処理しやすい板厚まで
圧延してもよい。この時の圧延方法は＊１と同じであ
る。ただし圧下率に関しては、特に規定しない。 ：最終冷間圧延 いずれの製造プロセスにおいても、目的強度を得るため
には最終圧延率は３０％以上必要である。この最終板に
は通常塗装焼付による加熱処理が施されて使用される
が、この塗装焼付の前に時効硬化を付加して強度アップ
を狙う、もしくは強度調整や安定化のために１００〜２
５０℃の保持３０分以上の最終焼鈍を施してもよい。
尚、連続鋳造圧延材の場合、鋳造時の酸化皮膜が存在す
るために、製造安定性及び製品外観の改善の意味からも
酸・苛性液等による電気的・化学的エッチングを施すか
または機械的に酸化皮膜を除去する方が好ましい。また
上記＊４の均熱処理は特に表面酸化が著しくなるので、
好ましくは酸素濃度１％以下が良い。低酸素濃度雰囲気
の均熱であっても、また大気中雰囲気均熱でも表面酸化
皮膜の除去を行なうことが好ましい。

【００１０】

【実施例】次に、本発明の実施例について説明する。表
１は実施例に用いたアルミニウム合金の合金成分組成で
ある。

【００１１】

【表１】

【００１２】ここでＡは本発明の特許請求の範囲記載の
成分範囲を満たすものである。またＢも本発明の合金で
あるが、Ａに対してＭｇ量を減らして、そのかわりＣ
ｒ、Ｃｕ、Ｚｎ量を増加させて強度を得ている。Ｃは比
較合金であり、Ｍｇ：２．５％と本発明の成分範囲から
外れてＭｇ量が少ないものである。またＤは比較合金で
あり、Ｍｎ：０．０５％と本発明の成分範囲から外れて
Ｍｎ量が少ないものである。またＥも比較合金であり、
Ｄとは逆にＭｎ量、Ｆｅ量およびその和がＭｎ：０．８
０％、Ｆｅ：０．３５％、Ｆｅ＋Ｍｎ＝１．１５％と請
求の範囲を超えているものである。またＦも比較合金で
あり、Ｓｉ：０．４０と本発明の成分範囲から外れてＳ
ｉ量が過剰にあるものである。

【００１３】次に各実施例の製造方法を表２に示す。な
お、表において「ＤＣ」とあるのは、ＤＣ鋳造法で板厚
５００ｍｍに鋳造したもの、「ＣＣ」とあるのは、連続
鋳造圧延法で板厚７ｍｍに鋳造したものである。またＮ
ｏ２の温間圧延は入り側温度２５０℃、出側温度２００
℃の条件で行い、Ｎｏ４の熱間圧延は入り側温度４００
℃、出側温度３００℃の条件で行なった。中間焼鈍条件
は、「CAL」とあるのは、ＣＡＬで加熱・冷却速度は約2
0℃／ｓ、到達温度は表記載の温度、保持無しの条件で
行なったものであり、また「BAF」とあるのは、バッチ
焼鈍炉により加熱・冷却速度は約35℃／ｈ、到達温度は
表記載の温度、保持は２時間の条件で行なったものであ
る。

【００１４】

【表２】

【００１５】表２に示す各試料番号について、以下説明
する。Ｎｏ１は従来例であり、合金成分は本発明の範囲
に入るが、製造プロセスが従来から行なわれているＤＣ
鋳造により鋳造し加熱、熱延、冷延を施し、中間焼鈍は
ＣＡＬで行なっている。Ｎｏ２は前記製造プロセス
（１）に該当する発明例であり、ＣＣ鋳造、温間圧延、
冷延、ＣＡＬ中間焼鈍、冷延としたものである。Ｎｏ３
はＮｏ２に対する比較例であり、中間焼鈍をバッチ焼鈍
炉で行なったものである。Ｎｏ４は前記製造プロセス
（３）に該当する発明例であり、ＣＣ鋳造後に均熱を施
し、また中間焼鈍はＣＡＬで行なったものである。Ｎｏ
５は前記製造プロセス（４）に該当する発明例であり、
ＣＣ鋳造後に圧延した後に均熱を施し、また中間焼鈍は
ＣＡＬで行なったものである。Ｎｏ６は前記製造プロセ
ス（５）に該当する発明例であり、ＣＣ鋳造後に均熱を
施し、また中間焼鈍はバッチ炉で行なったものである。
Ｎｏ７は前記製造プロセス（２）に該当する発明例であ
り、２回ＣＡＬ焼鈍を行なったものである。Ｎｏ８はＮ
ｏ５と同じく前記製造プロセス（４）に該当する発明例
だが、合金Ｂを用いたものである。Ｎｏ９は比較例であ
り、Ｎｏ４の発明例と同じ製造プロセスだが成分組成が
本発明から外れている合金Ｃを用いたものである。Ｎｏ
１０は比較例であり、Ｎｏ１の従来例に対して成分組成
が本発明から外れている合金Ｄを用いたものである。Ｎ
ｏ１１は比較例であり、成分組成が外れている合金Ｅを
用いて前記製造プロセス（３）により製造したものであ
る。Ｎｏ１２は比較例であり、Ｎｏ１１と同様で成分組
成が外れている合金Ｆを用いたものである。

【００１６】上記製造方法により作成した最終板につい
て、塗装焼付相当の２７０℃ｘ２０秒のオイルバス処理
した後、強度、成形性、組織の評価を行なった。その結
果を表３に示す。

【００１７】

【表３】

【００１８】ここで、ＴＳは引張強さで単位はＮ／ｍｍ
²、またＹＳは耐力で単位はＮ／ｍｍ²、またＥｌは伸び
で単位は％である。曲げ性は、幅３０ｍｍ長さ４０ｍｍ
の試験片を圧延方向に平行に半径０．３ｍｍの曲率で１
８０°曲げを行い、曲げ戻しした後の試験片を引張試験
してその破断荷重（Ｎ）で評価した。金属組織について
は晶出物および最大結晶粒で評価した。晶出物１として
板表面を観察した際の半径５０μｍの視野内の３μｍ以
上の粗大な金属間化合物粒子の個数のうち、最も大きな
値すなわち最大偏析部の値を記した。また晶出物２とし
て、板表面観察の０．２ｍｍ²の視野内に存在する微細
な１μｍ以上の金属間化合物の粒子の個数（個／0.2m
m²）を記した。また最大結晶粒の単位はμｍである。

【００１９】上記表３に示す通り、いずれの条件におい
ても従来例・比較例に対して発明例は引張強さ、耐力等
の強度は従来材と同等もしくは従来材以上であり、かつ
曲げ性は従来材よりはるかに優れている。以下、個々に
ついて説明する。Ｎｏ１は従来例であり、引張強さ３７
０Ｎ／ｍｍ²、耐力３００Ｎ／ｍｍ²の値を示し、曲げ性
は９００Ｎである。Ｎｏ２は発明例であり、引張強さ、
耐力ともほぼ従来例と同等だが、曲げ性ははるかに向上
している。なお、Ｎｏ２と同じ合金組成、同じ製造プロ
セスだが中間焼鈍をバッチ焼鈍炉で行なったＮｏ３の比
較例では、最大結晶粒の大きさが本発明の組織要件の範
囲を超えており、曲げ性も従来例より悪くなっている。
Ｎｏ４は発明例であり、粗大な晶出物（晶出物１）も微
細な晶出物（晶出物２）もともに少なく、また結晶粒の
大きさも小さくなっている。その結果、従来材と比較し
て引張強さ、耐力とも向上しており、また曲げ性は従来
材の３倍にまで向上しており、すぐれた性能を示してい
る。Ｎｏ５は発明例であり、曲げ性が従来材の２倍にま
で向上しているとともに、引張強さ、耐力が約２０Ｎ／
ｍｍ²強くなっている。Ｎｏ６は発明例であり、晶出物
１、晶出物２ともやや多くまた結晶粒の大きさもやや大
きくなっているが、その量は本発明の請求の範囲内であ
ることから従来材と比較して充分良好な性能を示してい
る。Ｎｏ７は発明例であり、ＣＡＬ焼鈍を２回行なった
ことにより結晶粒が微細化しており曲げ性が従来材より
優れているとともに伸びも従来材に匹敵するものであ
る。Ｎｏ８は発明例で、Ｍｇ量を減らしそのかわりＣ
ｒ、Ｃｕ、Ｚｎ量を増加させて強度を得るようにした合
金Ｂを用いたものである。Ｎｏ２、Ｎｏ５と同様に曲げ
性が従来材より向上しているとともに、引張強さ、耐力
が１０〜２０Ｎ／ｍｍ ²強くなっている。Ｎｏ９は比較
例であり、Ｎｏ４の発明例と同じ製造プロセスだが成分
組成が本発明から外れてＭｇ量が少ない合金Ｃを用いた
もので、強度が低下しているとともに曲げ性も従来例よ
り悪くなっている。Ｎｏ１０は比較例であり、Ｍｎ量が
少ない合金Ｄを用いたもので、従来例と比較して晶出物
は少ないものの、結晶粒が粗大化しており最大結晶粒の
大きさが本発明から外れており、その結果引張強さ、耐
力は従来材とほぼ同等だが曲げ性は悪くなっている。Ｎ
ｏ１１は比較例であり、Ｍｎ量、Ｆｅ量およびその和が
本発明から外れている合金Ｅを用いたもので、微細な晶
出物（晶出物２）の量も本発明から外れており、その結
果従来例より引張強さが低く伸びも小さく、また曲げ性
も悪くなっている。Ｎｏ１２は比較例であり、Ｓｉ量が
本発明から外れている合金Ｆを用いたもので、粗大な晶
出物（晶出物１）も本発明の範囲より多くなっている。
その結果、強度はほぼ従来材と同等だが曲げ性が非常に
悪くなっている。以上述べたように、本発明の特許請求
の範囲を満たす発明例はいずれも引張強さ、耐力、伸び
等の強度は従来材と同等ないしは従来材より２０Ｎ／ｍ
ｍ²程度強くなっており、しかも、曲げ性は従来材より
はるかに優れ最大で３倍の性能を示している。

【００２０】

【効果】以上詳述したように、本発明によれば、ビール
缶、炭酸飲料缶等のカウンターシンク部を有するＥＯＥ
材において要求される強度を満たすとともに曲げ加工性
に優れ、高強度薄肉化の傾向に対して充分対応できる高
強度アルミニウム合金板を提供することができる。しか
も、本発明の成分および組織要件を満たすその製造方法
として特殊な方法を用いる必要はなく、従って性能の安
定性ならびにコスト等の製造面においても優れたもので
ある。本発明に係る曲げ加工性に優れたアルミニウム合
金板を用いることにより、強度の高い缶蓋の需要に対し
ても、単に材料の強度のみに依存するのではなく、蓋の
形状に工夫をこらすことで耐圧性の高い蓋を設計考案す
ることができるようになり、従って強度設計等において
自由度が大幅に広がるものである。

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 重量％で、Ｍｇ：３〜５％、Ｍｎ：０．
   １〜１．０％、Ｓｉ：０．３％以下、Ｆｅ：０．０５〜
   ０．７％および組織微細化・安定化のためＴｉ：０．０
   ０５〜０．２０％を単独であるいはＢ：０．０００５〜
   ０．０４％とともに含有し、さらにＣｕ：０．０５〜
   ０．５％、Ｃｒ：０．０５〜０．３％、Ｚｎ：０．１〜
   ０．５％のうち一種または二種以上を含有し、かつＦｅ
   ＋Ｍｎ≦１％であり、残部がＡｌ及び不可避的不純物か
   らなり、最終板の表面組織のうち最大結晶粒径（圧延方
   向に対して直角方向の短径）≦４０μｍ、いずれの箇所
   においても直径５０μｍの視野内に存在する直径３μｍ
   以上の金属間化合物の粒子数≦５個、直径１μｍ以上の
   金属間化合物の粒子数≦４０００個／０．２ｍｍ^２であ
   ることを特徴とする曲げ性に優れたカウンターシンク部
   を有する缶蓋用高強度アルミニウム合金板。