JP3255257B2 - 工具の負荷異常検出システム - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、切削加工中の工具、
特にドリル等の折損及び過負荷を検知する検出装置を備
えた工具の負荷異常検出システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】過負荷トルクと過負荷スラストを検出す
るものとして特開平３−２４５９５０号がある。これは
工具保持体がホルダ軸に回動自在に支持されており、切
削加工中に過負荷が工具保持体の工具に加わると、内蔵
したねじりコイルばね又はスラスト設定ばねのばね力に
抗して工具保持体がホルダ軸に対して無負荷位置から過
負荷位置まで所定量相対回動し、互いに臨み合う検出子
間の円周方向の相対位置が変化して両検出子によって形
成される検出域の円周方向長さが変わり、この変化した
検出域を近接スイッチなどのセンサで検出し、パルス発
生器により生成される基準パルスの数をカウンターでカ
ウントし、このカウントしたパルス数と予め設定されて
いる許容値を比較回路で比較し、工具保持体とホルダ軸
の回転ずれを検出して、過負荷信号を出力していた。
又、他に工具の異常を検知するものとして特公昭６３−
２８７４２号がある。これは工具ホルダに設けられた空
気通路に圧力空気を供給し工具にかかるスラスト力によ
って軸方向に移動させられる弁体が圧力空気の通路を切
換えたことを圧力スイッチで検出して工具の異常を検知
するものである。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】前者の従来の技術では
工具保持体とホルダ軸の回転のずれで工具の過負荷だけ
を検出していたので、加工時に過負荷やスピンドルのガ
タ、ワーク、治具、テーブル等の固定不良、工具の取付
不良との原因で工具が折損して無負荷状態になると、工
具保持体の検出子位置は正常負荷で加工中と変らない無
負荷位置となるために異常と判断できず、未加工の部品
を次工程へ送ってしまう恐れがあった。従ってこのよう
な過負荷検出ホルダを用いても、工具の折損を検知する
工具折損検出装置を全く別に設けなければならない上
に、折損検出のために別に時間がかかる問題があった。
又、前者の従来技術では、過負荷トルクの設定値変更の
ための検出リングが、検出リングとホルダ体の間に介装
される前記各ばねと別の付勢ばねによって工具保持体に
向けて圧接されて工具保持体と一体となっている構造で
あるので、過負荷トルクが発生して工具保持体がホルダ
体に対して相対回転するときに、付勢ばねがねいられ、
このねじり力が、工具保持体のホルダ体に対する回転抵
抗となって、小径ドリルの場合に、微小なトルク増大を
正確に検知できないという問題もあった。又、圧力空気
を利用して圧力スイッチで工具の異常を検出するもの
は、過負荷スラスト、適正スラスト、刃具異常摩耗（又
は折れ）が検知可能だが、空気の特性上、応答時間が遅
い上に、過負荷トルクは全く検出できない。

【０００４】この発明の課題は、別途工具折損検出装置
を設けること無く、過負荷トルク、過負荷スラストの検
出とともに工具折損も検出でき、加えて、過負荷トルク
をより正確に検知できる負荷異常検出システムを得るこ
とにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】この発明はこの課題解決
のためにホルダ体に工具保持体を円周方向と軸方向とに
移動自在に支持し、ホルダ体と工具保持体間に、工具保
持体の軸方向後方移動を工具回転方向と逆方向に変換す
る変換機構を介在させ、ホルダ体と工具保持体を、ホル
ダ体に対して工具保持体を工具回転方向に付勢するトル
ク伝達ばねで連結すると共に、工具保持体を軸方向前方
へ付勢するスラスト設定ばねを設け、ホルダ体と工具保
持体の外周には、互いに臨みあう検出子を夫々設け、工
具保持体の、ホルダ体に対する相対回転により、一方の
検出子が他方の検出子に対して、工具の無負荷状態に対
応する無負荷位置から過負荷状態に対応する過負荷位置
まで円周方向にずれるようにしてある工具ホルダであっ
て、前記スラスト設定ばねを、正常加工時には、一方の
検出子が他方の検出子に対して、前記無負荷位置と過負
荷位置との間の適正負荷範囲に対応する適位置範囲内に
位置する状態となるように、無負荷から適正負荷範囲の
下限又はそれより小さい第１しきい値までを 負担する第
１ばねと、その第１しきい値より大きい負荷範囲を負担
する第２ばねとから構成し、工具回転軸線上に、第２ば
ねにより前方へ付勢されると共に前方への移動を所定位
置に位置規制された付勢部材と、この付勢部材との間に
第１ばねを介在させて前方へ付勢された中間付勢部材と
を配置し、この中間付勢部材の先端を工具保持体の摺接
面に摺接させて工具保持体を前方へ付勢し、中間付勢部
材と付勢部材間には、無負荷時に所定の軸方向隙間を生
じるように構成し、かつ、前記工具保持体に、前記検出
子を形成した検出リングを一体固着した工具ホルダと、
この検出子間に生じる円周方向ずれを検出する検出装置
とを備え、検出装置は、切削加工中に上記適正負荷範囲
の下限又はそれより小さい第１しきい値及び上限として
の過負荷を示す第２しきい値に夫々対応する第１，第２
設定値と検出子間の円周方向ずれとを比較する比較手段
を含むことを特徴とする。

【０００６】

【作用】請求項１記載の工具の負荷異常検出システムで
は、工具が正常加工時は工具保持体を軸方向前方へ付勢
するスラスト設定ばねにより一方の検出子が他方の検出
子に対して無負荷位置と過負荷位置との中間の適位置に
保たれる。検出装置は検出子間の円周方向のずれが、第
１しきい値、第２しきい値に対応する第１、第２設定値
から適位置範囲にあることを比較手段により検知して正
常と判断する。工具に過負荷トルク、又はスラストが生
じ、或は工具が折損して無負荷になって、一方の検出子
がホルダ体に対して相対回動して適位置範囲を外れる
と、このことを検出手段の比較手段が第１、第２設定値
との比較から検出して負荷異常信号を出力し、折損と過
負荷スラスト過負荷トルクを検知する。

【０００７】又、トルク発生時には、トルク伝達ばねが
ねじれるのみなので、従来より正確なトルク検知ができ
る。

【０００８】

【実施例】次に図面において、本願の工具の負荷異常シ
ステムの実施例について説明する。図１に示すように工
具ホルダ１のホルダ体２は、工作機ＭＣの主軸ＳＰに嵌
着されるテーパーシャンク３ａが形成されたホルダ本体
３の後部にプルスタッド４を、ホルダ本体３の長手中間
にホルダ体側検出リング５を夫々螺合して構成されてい
る。ホルダ本体３の中心孔３ｄには、工具回転軸線上に
付勢部材６が軸方向へ移動自在に嵌着され、この付勢部
材６はプルスタッド４の取付穴４ａとの間に設けた第２
ばね８により前方に付勢されるとともに、ホルダ本体３
の中心孔３ｄ前面に圧接して前方への位置規制が行なわ
れている。第２ばね８は後述の第１ばね１４とともにス
ラスト設定ばねを構成し、そのばね強さは、工具保持体
１１に保持された工具１２にかかるスラスト荷重の適正
負荷範囲の下限（第１しきい値と一致）以上の負荷範囲
を負担するように設定してある。この状態は図６のばね
特性図に示され、適正負荷範囲とは使用される工具１２
に対応して設定され、異常のない工具による正常加工中
にその工具に生じるスラスト荷重範囲を示し、その下限
値は正常工具で加工可能な最低スラスト荷重、その上限
値は許容最大スラスト荷重である。又、ホルダ本体３の
中心より前方に突出する支持筒部３ｂ内の摺動穴３ｃに
は、中間付勢部材１３が軸方向移動自在に挿通されてい
る。中間付勢部材１３は図２に示すように、付勢部材６
の内部穴６ａ内に設けた第１ばね１４により前方に付勢
され、その先端が後述の工具保持体１１の一部を構成す
るコレットチャック部１５の工具回転軸線上の摺接面１
５ａに当接して工具保持体１１を前方へ付勢している。

【０００９】中間付勢部材１３の後端面１３ａと付勢部
材６の内面６ｂとの間には、工具１２が無負荷のときに
所定間隔Ｌ1 （本実施例では０．５mmに設定）の隙間が
生じるようにしてある。第１ばね１４は、無負荷状態で
工具保持体１１を前方に付勢して前記間隔Ｌ1 を生じさ
せる弱いばね力でよく、中間付勢部材１３の軸方向移動
により第１ばね１４が押圧されて後方に前記所定間隔Ｌ
1 たわんだとき、そのばね力が適正負荷範囲の下限値と
なるようにしてあり、無負荷から下限値までのスラスト
荷重を負担している。

【００１０】次に、工具保持体１１は工具１２を保持す
るコレットチャック部１５後端に、支持スリーブ１６の
フランジ部１６ａをねじ止めして構成されている。この
支持スリーブ１６内周面と、前記支持筒部３ｂ外周面の
間にはころがり軸受１７が介在され、ホルダ体２に対し
て工具保持体１１は回動自在かつ軸方向移動自在に支持
され、抜止リング１７ａで抜止されている。尚、このこ
ろがり軸受１７は多数のボール１８を剛性の高い保持器
１８ａで転動自在に保持し螺旋状に配列した周知のもの
である。また、支持スリーブ１６のフランジ部１６ａと
前記ホルダ体側検出リング５は、ホルダ体２の回転を工
具保持体１１へ伝えるトルク伝達ばね１９により連結さ
れ、ホルダ体２に対して工具保持体１１を工具ホルダ１
の回転方向と同方向（図３矢印Ｚ）へ付勢している。こ
のトルク伝達ばね１９は、一部が前記ころがり軸受１７
の外側を囲むように即ち前記ころがり軸受１７の外側で
一部が軸線方向位置を重ねて配設されており、従って工
具ホルダ１は比較的全長が短く、小型軽量となる。前記
支持スリーブ１６のフランジ部１６ａには後方に伸びる
保持筒側検出リング２２がボルト２３により一体固着し
てあり、所定量Ｍだけ軸方向に移動可能となっている。
前記トルク伝達ばね１９のねじり強さは、前記締付用の
ボルト２３を取外して検出リング２２を工具保持体１１
から外し、その状態でホルダ体２に対して工具保持体１
１を円周方向へ回動した後、前記締付用ボルト２３を締
付けて、検出リング２２を取付けることにより調整さ
れ、使用される工具１２と対応する過負荷トルク荷重が
設定される。

【００１１】図３〜５に示すように前記保持体側の検出
リング２２後端部には複数個の変位検出子２５が円周方
向等ピッチ（１２０度間隔）で３つ設けられている。１
つの変位検出子２５は隣合うホルダ体側検出リング５の
基準検出子３１間に臨んでいる。この変位検出子２５の
円周方向両縁が後述の近接スイッチ４２による検出開始
又は検出終了を示す検出表示部２７，２８となってい
る。また、前記ホルダ体側検出リング５の前端部には、
複数の基準検出子３１が円周方向に等ピッチ（１２０度
間隔）で３つ形成されている。この基準検出子３１の円
周方向両縁が後述の近接スイッチ４２による検出開始又
は検出終了を示す一対の検出表示部３３，３４となって
いる。そして円周方向１２０度の間に一対の検出表示部
２７，２８と一対の検出表示部３３，３４との間で一対
の回転ずれの検出域３５，３６が形成され、そして円周
方向全周ではこのような検出域３５，３６が三対設けて
あり、これらの検出域３５，３６を検出した時近接スイ
ッチ４２はＯＦＦとなる。尚、検出域は検出表示部３３
とこれに続く検出表示部２７の間を第１の検出域とし、
この検出表示部２７と次の検出表示部３３の間を第２の
検出域としてもよく、この場合、各検出域は、近接スイ
ッチ４２の検出信号がＯＮから次のＯＮまでの間とな
る。各基準検出子３１の低段部３７一側面には、トルク
伝達ばね１９のばね力で変位検出子２５の一側に形成し
た斜面３８と係合する斜面４１が設けてあり、両斜面３
８，４１の係合により過負荷スラスト荷重で変位検出子
２５が軸線方向後方へ移動するとき、これを変位検出子
２５の工具ホルダ回転方向と逆方向の回動に変換するよ
うになっている。そして、無負荷時に両斜面３８，４１
が係合した状態では、検出域３５，３６と各検出子２
５，３１の円周方向長さは同一（３０°）になってい
て、変位検出子２５は図３に示す無負荷位置Ａに保持さ
れ、また、過負荷トルク、又は過負荷スラスト（適正負
荷範囲の上限値に対応した工具保持体１１の軸方向移動
量Ｌ2 を越える値）が生じたときには、変位検出子２５
は、その検出表示部２８が図５に示す過負荷位置Ｃまで
無負荷位置Ａから直接、あるいは斜面３８，４１の係合
で円周方向に回転量β以上ずれ、更に、トルク、スラス
トが適正負荷範囲であるときには、前記間隔Ｌ1 だけ工
具保持体１１が軸方向後退したときに、前記斜面３８，
４１により生じる相対回動位置（回動量α）から過負荷
位置Ｃ（回動量β）までの適位置範囲（図４に示す）内
に位置するようになっている。尚、図１に示すように近
接スイッチ４２はスピンドルヘッド４３の前面にブラケ
ット４４を介して取付けられている。

【００１２】次に、検出装置５０は、図７に示す制御プ
ログラムなどを記憶した記憶部５２、制御プログラムに
基づいて、演算、制御を行う演算部５３などから構成さ
れている。制御プログラムでは、特開平３−２４５９５
０号に開示されているように、近接スイッチ４２が、前
述の一対の検出域３５，３６の内、回転方向前方の検出
域３５を検出しているときに、図示しない基準パルス発
生器で発生される細かな基準パルスを積算し、これに続
いて回転方向後方の検出域３６を検出しているときに、
カウントした基準パルス数の積算値から基準パルスを減
算していくことで、検出域３５，３６での相対回動量の
倍の検出ずれ量Ｘを求めるようにしてある（ステップＳ
１）。また、前記記憶部５２には、適正負荷範囲の上限
値（第２しきい値）と下限値（第１しきい値）とに対応
して生じる前記ずれ量として、パルス数により第１設定
値ａ（軸方向移動量Ｌ1 （ここでは０．５ミリ）に対応
する回動量αの倍の検出ずれ量）と第２設定値ｂ（軸方
向移動量Ｌ2 （ここでは１．７５ミリ）に対応する回動
量βの倍の検出ずれ量）が、入力部５１から入力、記憶
してあり、比較手段としての、制御プログラムのステッ
プＳ３で、近接スイッチ４２からの信号に基づく変位検
出子２５の基準検出子３２に対する検出ずれ量Ｘと、こ
の第１、第２設定値ａ，ｂを比較し、ステップ４〜６で
折損、正常、過負荷の各判別信号を出力し、工具１２の
状態をステップＳ９で表示部５４に表示すると共に、工
具１２の負荷異常（折損、過負荷）に対しては、工作機
の機台制御装置５５に、対応する指令を出力し、加工を
中止して機台を停止させ（ステップ７，８）、あるい
は、主軸ヘッドをステップバック制御し（ステップＳ１
０〜１２）、工具交換装置５６を必要に応じて制御する
（ステップＳ１３）ようになっている。

【００１３】前記の構成による工具の負荷異常検出シス
テムの作用を図７に示すフローチャートにより説明す
る。工具ホルダ１が回転するとホルダ体２の回転はトル
ク伝達ばね１９を介して工具保持体１１を回転させる。
近接スイッチ４２からの検出子検出信号が検出装置５０
に入力されて前述の如く検出ずれ量Ｘが求められる（ス
テップＳ１）。機台制御装置５５からの主軸ＳＰの位置
情報により、工具１２の先端がワークに接触しているタ
イミングであるかどうかを判別することにより加工中で
あるかを判別する（ステップＳ２）。工具折損の無いと
き、主軸ヘッドが下降して工具１２の先端がワークに接
触すると、抜止リング１７ａから支持スリーブ１６の前
端が離れて、工具保持体１６はトルク伝達ばね１９のね
じり力のみを受ける。そして軸方向に移動量Ｌ1 送られ
ると、中間付勢部材１３の後端面１３ａが付勢部材６の
内面６ｂに当接して、工具１２に加わるスラスト力が切
削可能な最低スラスト荷重（適正負荷範囲の下限値）と
なり、加工が開始される。このとき、トルクが正常であ
れば斜面３８，４１の係合により、変位検出子２５は無
負荷位置Ａから回動量αだけ回転し、検出ずれ量Ｘは２
αとなる。そして、ステップＳ３で検出ずれ量Ｘと第
１，第２設定値ａ，ｂを比較する。変位検出子２５の円
周方向の検出ずれ量Ｘが第１設定値ａよりも大きく、第
２設定値ｂよりもちいさければ、適位置範囲と判断さ
れ、ステップＳ５で適正負荷の判別信号を出力し、表示
部に正常と表示し（ステップＳ９）切削加工を続行す
る。また、工具１２の切味が低下してスラスト力が適正
負荷範囲の上限値を越えると検出ずれ量Ｘは２β以上に
なり、この検出ずれ量Ｘが第２設定値ｂよりも大となる
ので過負荷信号を出力し（ステップＳ６）、それを表示
し（ステップＳ９）、ステップバックし（ステップＳ１
０）、その回数が計数され（ステップＳ１１）、所定回
数以上になれば機台の制御装置５５に工具交換指令が出
力され工具交換装置５６により工具の交換が行なわれて
後（ステップＳ１２）、再加工が行なわれる。この場合
ステップバック回数が所定回数以下であれば、工具交換
せずに再加工が行なわれる。又、加工中に工具１２が折
損すると、工具保持体１１は、加工中に生じていたスラ
スト荷重でたわんでいた第１ばね１４のばね力で無負荷
の状態となり、変位検出子２５は無負荷位置Ａに戻るの
で、検出ずれ量Ｘが第１設定値ａよりも小さくなり、工
具折損と判断され（ステップＳ４）、加工を中止し（ス
テップＳ７）機台を停止し（ステップＳ８）、これを表
示する（ステップＳ９）。

【００１４】次に加工中に過負荷トルクが生じたときに
は、加工に先立って、工具１２の先端がワークに接触し
て第１ばね１４に抗して後退し、抜止リング１７ａから
支持スリーブ１６の前端が離れているために、この部分
にスラスト設定ばねのばね力による回転抵抗が無く、ト
ルク伝達ばね１９のみをねじることで、変位検出子２５
がずれるので、過負荷トルクの検出が正確となる。

【００１５】スラスト設定ばねを１つの連続したスラス
ト設定ばねとした時には、過負荷を越えるスラスト荷重
領域までを負担するような強いばねによって、無負荷か
ら過負荷の全域を負荷されるため、例えば、切味の極め
て良いドリルによって、スラスト力が、予定していたス
ラスト力以下の状態で、加工を行なうといった場合に
は、信号としては無負荷で加工をしていると同じとな
り、このような時には折損していないのに折損が検知さ
れ、不都合が生じることもあるので、第１ばねを極めて
弱いばねとして、第１しきい値をできるだけ小さい値に
設定できるようにし、切味の極めて良いドリルであっ
て、スラスト力が予定よりも小さいようなときでも、一
定の軸方向移動量がえられるようにしてあることが好ま
しい。

【００１６】尚、本実施例では、適正負荷範囲の下限と
第１しきい値とを一致させたが、適正負荷範囲の下限よ
り小さい第１しきい値に設定してあってもよく、この場
合は、第１ばね１４がたわんで第１しきい値となっても
ただちに切削可能とならず、その後、スラスト力が適正
負荷範囲の下限を越えた時点で切削が開始されることに
なる。

【００１７】

【発明の効果】以上のように請求項１記載の発明によれ
ば、過負荷トルクを検出し得る工具ホルダのスラスト設
定ばねを、正常加工時には、一方の検出子が無負荷位置
と過負荷位置との中間の適位置範囲に位置する状態とな
るようなばねとし、検出装置は切削加工中にこの適正負
荷範囲の下限又はそれより小さい第１しきい値及び上限
としての過負荷を示す第２しきい値に対応して夫々予め
設定された第１設定値、第２設定値と検出子間の円周方
向ずれとを比較する比較手段も含むので、過負荷トル
ク、スラストの検出に加えて、加工中に工具の折損検知
を行なうことができ、工具折損検出装置を別に設ける必
要が無く、折損検出に要する時間が省け、加工効率を向
上できる。

【００１８】又、トルク発生時にはトルク伝達ばね以外
にねじれるばねは全くなく、トルク検出が正確となる上
に、スラスト設定ばねを２つに分割して一方を無負荷か
ら第１しきい値までを負担する第１ばねとし、他方を第
１しきい値以上の負荷範囲を負担する第２ばねとしたの
で、連続した１つのスラスト設定ばねを用いる場合に比
べ、第１しきい値を小さな値とするスラスト設定ばねを
容易に選定でき、切味が良い工具の折損も確実に検知で
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の工具の負荷異常検知システムの説明図
である。

【図２】図１のII部詳細説明図である。

【図３】変位、基準検出子の円周方向展開図である。

【図４】変位、基準検出子の作用説明図である。

【図５】変位、基準検出子の作用説明図である。

【図６】スラスト設定ばね荷重の作用説明図である。

【図７】負荷異常検出システムのフローチャート図であ
る。

【符号の説明】

１ 工具ホルダ、 ２ ホルダ体、 ３ ホルダ本体、
５ 検出リング、６ 付勢部材、 ８ 第２ばね（ス
ラスト設定ばね）、 １１ 工具保持体、１２ 工具、
１３ 中間付勢部材、１４ 第１ばね（スラスト設定
ばね）、 １９ ねじりコイルばね、２５ 変位検出子
（検出子）、 ３１ 基準検出子（検出子）、５０ 検
出装置、 ａ 第１しきい値、 ｂ 第２しきい値

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平５−23953（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−337790（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−245950（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−217446（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−15955（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B23Q 17/00 - 23/00 B24B 49/00

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ホルダ体に工具保持体を円周方向と軸方
   向とに移動自在に支持し、ホルダ体と工具保持体間に、
   工具保持体の軸方向後方移動を工具回転方向と逆方向に
   変換する変換機構を介在させ、ホルダ体と工具保持体
   を、ホルダ体に対して工具保持体を工具回転方向に付勢
   するトルク伝達ばねで連結すると共に、工具保持体を軸
   方向前方へ付勢するスラスト設定ばねを設け、ホルダ体
   と工具保持体の外周には、互いに臨みあう検出子を夫々
   設け、工具保持体の、ホルダ体に対する相対回転によ
   り、一方の検出子が他方の検出子に対して、工具の無負
   荷状態に対応する無負荷位置から過負荷状態に対応する
   過負荷位置まで円周方向にずれるようにしてある工具ホ
   ルダであって、前記スラスト設定ばねを、正常加工時に
   は、一方の検出子が他方の検出子に対して、前記無負荷
   位置と過負荷位置との間の適正負荷範囲に対応する適位
   置範囲内に位置する状態となるように、無負荷から適正
   負荷範囲の下限又はそれより小さい第１しきい値までを
   負担する第１ばねと、その第１しきい値より大きい負荷
   範囲を負担する第２ばねとから構成し、工具回転軸線上
   に、第２ばねにより前方へ付勢されると共に前方への移
   動を所定位置に位置規制された付勢部材と、この付勢部
   材との間に第１ばねを介在させて前方へ付勢された中間
   付勢部材とを配置し、この中間付勢部材の先端を工具保
   持体の摺接面に摺接させて工具保持体を前方へ付勢し、
   中間付勢部材と付勢部材間には、無負荷時に所定の軸方
   向隙間を生じるように構成し、かつ、前記工具保持体
   に、前記検出子を形成した検出リングを一体固着した工
   具ホルダと、この検出子間に生じる円周方向ずれを検出
   する検出装置とを備え、検出装置は、切削加工中に上記
   適正負荷範囲の下限又はそれより小さい第１しきい値及
   び上限としての過負荷を示す第２しきい値に夫々対応す
   る第１，第２設定値と検出子間の円周方向ずれとを比較
   する比較手段を含むことを特徴とする工具の負荷異常検
   出システム。
2. 【請求項２】 適正負荷範囲の下限と第１しきい値とを
   一致させたことを特徴とする請求項１記載の工具の負荷
   異常検出システム。