JP3210697U - 緊密固定部材 - Google Patents

Abstract

【課題】螺合抵抗力を低下させることで、螺合スピードを高め、螺合時の裂材状況の発生を確実に回避できる抵抗力が小さくドリル進行が迅速な緊密固定部材を提供すること。【解決手段】ロッド体３１、ロッド体３１の一端に設置されるネジヘッド３２、ロッド体３１の他端に設置される螺合部３３、ロッド体３１の周面に螺旋環状に設置され、螺合部３３まで延伸する複数のネジヤマ３４、螺合部３３の外周に形成される少なくとも２個の切リブ３５を有し、螺合部３３は、徐々に縮小しドリル先端３３１を形成し、ネジヤマ３４は、平面視で、非対称な少なくとも２個の弧切面３４１により組成され、２個の弧切面３４１が相互に接触する位置に切ブレード３４２を形成し、弧切面に複数のノコギリ歯３４３を形成する。【選択図】図３

Description

本考案は、抵抗力が小さくドリル進行が迅速な緊密固定部材に関する。

図１、図２に示す通り、従来の緊密固定部材１は、ネジヘッド１１、ネジヘッド１１から外へと延伸するロッド体１２、ネジヘッド１１に反対で、しかもロッド体１２反対端に設置される螺合部１３、及びロッド体１２上に環状に設置される複数のネジヤマ１４を有する。
施工時には、ネジヘッド１１は、工具（図示なし）に連動され、物件２中にドリル進入する。
同時に、各ネジヤマ１４は、螺合部１３が工具の回転連動を受けることで、徐々に物件２内に螺入され、こうして螺合固定を達成する。

しかし、従来の緊密固定部材１の各ネジヤマ１４は、平面視で円形を呈し、しかもロッド体１２上に環状に設置されるため、緊密固定部材１のドリルカット過程において、ネジヤマ１４の周縁全体は、物件２の内壁面と緊密接触を形成する。
これでは、各ネジヤマ１４と物件２との間の摩擦力を拡大するばかりか、同時にドリル進行過程において形成される切屑は内にたまりやすく、効果的に外へと排出できない。
この時、緊密固定部材１の螺合抵抗力は拡大し、螺合トルク大幅に高まるほか、これに相対して、後続の回し締め作業において、より大きな回転トルクをさらに加えなければ、緊密固定部材１を連動して、持続的に螺合進入を行わせることはできない。
そして、螺合スピードが低下するばかりか、螺合スピードが遅くなることで、過多の切屑が物件２内に溜り、しか内部に溜まる切屑が相互に圧迫し合い外へと拡散し、これにより物件２に裂材の状況が発生する。

従来の緊密固定部材は、上記したように、迅速にドリルを進行させることができないばかりか、同時に緊密固定部材１の螺合固定にも悪影響を与えてしまう。
本考案が解決しようとする課題は、上述の問題を解決し、螺合抵抗力を低下させることで、螺合スピードを高め、螺合時の裂材状況の発生を確実に回避できる抵抗力が小さくドリル進行が迅速な緊密固定部材を提供することにある。

本考案は、抵抗力が小さくドリル進行が迅速な緊密固定部材に関し、ロッド体、前記ロッド体の一端に設置されるネジヘッド、前記ネジヘッドと逆側で、前記ロッド体の他端に設置される螺合部、前記ロッド体の周面に螺旋環状に設置され、前記螺合部まで延伸する複数のネジヤマ、及び前記螺合部の外周に形成される少なくとも２個の切リブを有し、前記螺合部は、徐々に縮小しドリル先端を形成し、前記各ネジヤマは、平面視で、非対称な少なくとも２個の弧切面により組成され、前記任意の２個の弧切面が相互に接触する位置には、切ブレードを形成し、及び前記各弧切面には、複数のノコギリ歯を形成する。

以下の構成を採用しても良い。
前記各ネジヤマは、３個の非対称の弧切面により組成されること。
前記各ネジヤマのノコギリ歯間には、ネジヤマ底まで達する深さの少なくとも１個の割溝を形成すること。
前記各ネジヤマ間には、補助ネジヤマを環状に設置し、前記各補助ネジヤマは、少なくとも２個の非対称な切削面を設置して組成させ、前記任意の２個の切削面が相互に接触する位置には切削ブレードを形成し、前記各切削面上には、複数の切削歯を形成し、前記補助ネジヤマの外径は前記ネジヤマの外径より小さいこと。
前記各切リブは、前記ドリル先端位置より前記ネジヘッド方向へと延伸すること。
前記各切リブは、前記ドリル先端に近接する上方より前記ネジヘッド方向へと延伸すること。

本考案によれば、 螺合部の外周に少なくとも２個の切リブを形成することで、螺合初期には、各切リブが徐々に進入して回転しながら切るため、螺合部の螺入を補助し、被螺合物の裂材の発生を回避できる。
また、各ネジヤマが少なくとも２個の非対称な弧切面と、弧切面に形成されたノコギリ歯とを有するため、ドリル進行中は、各ネジヤマ螺入時の、被螺合物との間の摩擦を減らせる他、切削効果を高められ、裂材防止の効果を強化でき、螺合抵抗力を大幅に低下させられ、螺合効率を高めることができる。

従来の緊密固定部材の側面図である。 従来の緊密固定部材の螺合状態における断面図である。 本考案の第一実施例を示す緊密固定部材の斜視図である。 本考案の第一実施例を示す緊密固定部材の螺合状態における断面図である。 本考案の第一実施例において別形態の切リブを有する緊密固定部材の斜視図である。 本考案の第二実施例を示す緊密固定部材の斜視図である。 本考案の第二実施例を示す緊密固定部材の螺合状態における断面図である。 本考案の第三実施例を示す緊密固定部材の斜視図である。 本考案の第四実施例を示す緊密固定部材の斜視図である。

以下、本考案の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。図３〜図５は、本考案の第一実施例を示す。
図３に示す通り、第一実施例の緊密固定部材３は、ロッド体３１、ロッド体３１の一端に設置されるネジヘッド３２、ネジヘッド３２と逆側で、ロッド体３１の他端に設置される螺合部３３、ロッド体３１の周面に螺旋環状に設置され、しかも螺合部３３まで延伸する複数のネジヤマ３４、及び螺合部３３の外周に形成される少なくとも２個の切リブ３５を有する。

螺合部３３は、徐々に縮小しドリル先端３３１を形成する。
各ネジヤマ３４は、平面視で、少なくとも非対称な２個の弧切面３４１により組成され、しかも任意の２個の弧切面３４１が相互に接触する位置には、切ブレード３４２を形成し、及び各弧切面３４１には、複数のノコギリ歯３４３を形成する。
各弧切面３４１は、非対称であるため、図４に示す通り、各ネジヤマ３４は非正円形態を呈する。
同時に、各ネジヤマ３４上の弧切面３４１は、実際の必要に応じて、３個以上の弧切面３４１を備えるように設計することができる。
本実施例では、３個の非対称な弧切面３４１を備えている。

各切リブ３５は、螺合部３３の外周からネジヘッド３２方向へと延伸して設置される（図３参照）。
本実施例では、図３及び図４に示す通り、３個の切リブ３５、３個の弧切面３４１を有し、しかも３個の切リブ３５は、ドリル先端３３１には接することなく、ドリル先端３３１に近接した位置からネジヘッド３２へと延伸している。
なお、各切リブ３５は、図５に示す通り、ドリル先端３３１位置からネジヘッド３２方向へと延伸してもよく、切リブ３５を３個より多く設置することもできる。

図４に示す通り、螺合時には、螺合部３３を螺合物４上に載せて押さえた後、ネジヘッド３２に回転トルクを加える。
先ず、ドリル先端３３１により、螺合物４と接触し、同時にドリル先端３３１のドリル進行過程において、切屑と繊維が生じる。
この時、螺合部３３に分けて設置される各切リブ３５が、連動して回転して徐々に進み、螺合部３３のドリル進行とともに繊維の切断を補助する。
こうして、螺合部３３の螺入時に、あまりにも多くの繊維が纏わりつき裂材が発生することを回避でき、しかも各ネジヤマ３４は螺合部３３と連動して、順次螺合物４内に螺入し、この過程において、各切ブレード３４２が、螺合物４に接触する際に、切削を行うことができる。
この時、非対称各弧切面３４１上の複数のノコギリ歯３４３が、各弧切面３４１上に纏わりつく一部の切屑を迅速かつ有効に切り刻む。
こうして、各ネジヤマ３４螺入と螺合の螺合物４の間に生じる相互摩擦を減らせるばかりか、堆積する多すぎる切屑が生じる圧迫が引き起こす裂材を回避でき、この結果、螺合抵抗力は低下し、螺合効率は大幅に高まる。

各ネジヤマ３４は、非対称の複数の弧切面３４１を有するため、従来の円形態のネジヤマとは異なり、各ネジヤマ３４間により多くの屑収容空間を有し、切屑の排出と収容に用いられる。
これにより、裂材を効果的に防止可能である他、緊密固定部材３と螺合物４間には、より良い螺合緊密固定力を生じ、緊密固定部材３は、ドリル進行が完成し螺合物４に進入後、外力の影響を受けて自動的に回転して抜けるという欠点が発生することはない。

よって、先ず、螺合部３３が初期にドリル進行を行う時には、各切リブ３５により補助し、裂材の発生を回避できる他、非対称な各弧切面３４１上に各ノコギリ歯３４３を有することにより、緊密固定部材３の切削能力を効果的に向上させることができる。
同時に、摩擦力及び螺合抵抗力を低下させられる他、外在要因の影響を受け自動的に回転して抜けることを回避でき、螺合効率と定位効果を高めることができる。

図６及び図７は、本考案の第二実施例を示す。
第二実施例の緊密固定部材３は、第一実施例とほぼ同様の構成を有し、ロッド体３１、ネジヘッド３２、螺合部３３、ネジヤマ３４及び切リブ３５を備える。
本実施例では、各弧切面３４１のノコギリ歯３４３間には、ネジヤマ３４のネジヤマ底まで達する割溝３４４を少なくとも１個形成し、これにより緊密固定部材３のドリル進行時の排屑空間を増進する。
各弧切面３４１上には、２個或いは３個の割溝３４４を形成してもよい。

各切リブ３５によって螺合部３３のドリル進行を補助するため、螺合部３３が迅速にドリル進行し、螺合物４に進入する際に、ドリル進行の初期の裂材の発生を回避できるばかりか、各ネジヤマ３４上の切ブレード３４２が各ノコギリ歯３４３と連動して、各弧切面３４１上に纏わり付く切屑を切り刻む。
同時に、各ノコギリ歯３４３間に形成した割溝３４４をさらに利用することで、切ブレード３４２が切屑を切り刻み、外へと排出するのを効果的に助けることができる。
さらに、一部の切屑は割溝３４４の中に収容されるので、螺合抵抗力を大幅に低下させ、螺合のスピードをさらに迅速にできる。

図８は、本考案の第三実施例を示す。
第三実施例と第一実施例との差異は以下の通りである。
各ネジヤマ３４間には、補助ネジヤマ３６を別に環状に設置する。
各補助ネジヤマ３６は、非対称な少なくとも２個の切削面３６１を有する。
また、任意の２個の切削面３６１が相互に接触する位置には、切削ブレード３６２を形成する。
しかも、各切削面３６１上には、複数の切削歯３６３を形成する。
各補助ネジヤマ３６の外径Ａ２は、各ネジヤマ３４の外径Ａ１より小さい。

図９は、本考案の第四実施例を示す。
各ネジヤマ３４間に環状に設置される補助ネジヤマ３６を、第二実施例に応用したものである。
各ネジヤマ３４と各補助ネジヤマ３６によりロッド体３１上で高低ネジヤマを構成することにより、緊密固定部材３はドリル進行過程で、よりスピーディーな切屑、排屑効果を備え、切屑の堆積を減らし、これにより螺合はよりスムーズとなり、緊密固定部材３の堅固な螺合定位効果を高めることができる。

上記を総合すると、本考案の抵抗力が小さくドリル進行が迅速な緊密固定部材は、螺合部が有する少なくとも２個の切リブを利用し、螺合初期には、螺合部螺入を補助し、裂材の発生を回避でき、さらに各ネジヤマが複数のノコギリ歯を有し、しかも非対称の弧切面を有するため、各ネジヤマの螺入時の、螺合物との間に生じる摩擦を減らせるばかりか、切削効果を高められ、螺合抵抗力を効果的に低下させ、螺合効率を高めることができる。

以上は、本考案の実施例の説明であって、本考案の権利範囲を限定するものではなく、本考案の実用新案登録請求の範囲を逸脱しない変更や修飾はいずれも本考案の権利範囲に含まれる。

１ 緊密固定部材
１１ ネジヘッド
１２ ロッド体
１３ 螺合部
１４ ネジヤマ
２ 物件
３ 緊密固定部材
３１ ロッド体
３２ ネジヘッド
３３ 螺合部
３４ ネジヤマ
３５ 切リブ
３６ 補助ネジヤマ
３３１ ドリル先端
３４１ 弧切面
３４２ 切ブレード
３４３ ノコギリ歯
３４４ 割溝
３６１ 切削面
３６２ 切削ブレード
３６３ 切削歯
Ａ１ ネジヤマの外径
Ａ２ 補助ネジヤマの外径
４ 螺合物

Claims (6)

1. 抵抗力が小さくドリル進行が迅速な緊密固定部材であって、ロッド体、前記ロッド体の一端に設置されるネジヘッド、前記ネジヘッドと逆側で、前記ロッド体の他端に設置される螺合部、前記ロッド体の周面に螺旋環状に設置され、前記螺合部まで延伸する複数のネジヤマ、及び前記螺合部の外周に形成される少なくとも２個の切リブを有し、
   前記螺合部は、徐々に縮小しドリル先端を形成し、前記各ネジヤマは、平面視で、非対称な少なくとも２個の弧切面により組成され、前記任意の２個の弧切面が相互に接触する位置には、切ブレードを形成し、及び前記各弧切面には、複数のノコギリ歯を形成することを特徴とする抵抗力が小さくドリル進行が迅速な緊密固定部材。
2. 前記各ネジヤマは、３個の非対称の弧切面により組成されることを特徴とする請求項１に記載の抵抗力が小さくドリル進行が迅速な緊密固定部材。
3. 前記各ネジヤマのノコギリ歯間には、ネジヤマ底まで達する深さの少なくとも１個の割溝を形成することを特徴とする請求項１に記載の抵抗力が小さくドリル進行が迅速な緊密固定部材。
4. 前記各ネジヤマ間には、補助ネジヤマを環状に設置し、前記各補助ネジヤマは、少なくとも２個の非対称な切削面を設置して組成させ、前記任意の２個の切削面が相互に接触する位置には切削ブレードを形成し、前記各切削面上には、複数の切削歯を形成し、前記補助ネジヤマの外径は前記ネジヤマの外径より小さいことを特徴とする請求項１に記載の抵抗力が小さくドリル進行が迅速な緊密固定部材。
5. 前記各切リブは、前記ドリル先端位置より前記ネジヘッド方向へと延伸することを特徴とする請求項１に記載の抵抗力が低くドリル進行が迅速な緊密固定部材。
6. 前記各切リブは、前記ドリル先端に近接した位置より前記ネジヘッド方向へと延伸することを特徴とする請求項１に記載の抵抗力が低くドリル進行が迅速な緊密固定部材。

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