JP3209832U - 弾性繊維の生産に用いる糸案内装置 - Google Patents

Abstract

【課題】弾性繊維の生産に用いる糸案内装置を提供する。【解決手段】第１ゴデットローラ１と、少なくとも１つの第２ゴデットローラ２と、第２ゴデットローラ２のいずれかの下方に設けられた少なくとも１つの供給ローラ４と、供給ローラ４のそれぞれの下方に設けられた少なくとも１つの巻取り装置５とを含み、弾性繊維の生産に用いる糸案内装置が動作状態にある場合、第１ゴデットローラ１と通路７の出口から引き出される繊維束３は少なくとも１つの第２ゴデットローラ２に接続し、供給ローラ４は繊維束３を介して対応する巻取り装置５の巻取り軸５０に接続する。【選択図】図１

Description

本発明は２０１４年４月２２日に中華人民共和国国家知識産権局に提出された中国出願第２０１４１０１７８５０７．６（名称「弾性繊維の生産に用いる糸案内装置及びそのスパンデックス繊維の生産における用途」）の優先権を主張する。
本発明は繊維生産に関し、具体的には弾性繊維の生産に用いる糸案内装置及びそのスパンデックス繊維の生産における用途に関する。

従来のスパンデックス繊維の紡糸生産技術では、１つの生産工場は複数の紡糸エリアにより構成され、１つの紡糸エリアは紡糸通路、糸案内装置及び巻取り装置により構成され、巻取り装置の数は糸案内装置におけるゴデットローラの数に関連していた。

スパンデックス繊維の品質に対する要求がますます高まるにつれて、特にスパンデックス繊維の後続する紡織における繊維の物理的特性の均一性に対する要求はますます高まっている。スパンデックス繊維は弾性繊維であり、その繊維束が巻き上げ過程で受ける張力は、巻き上げ後のスパンデックス繊維束の繊度などの物理的特性に重要な影響を及ぼす。しかし、従来の紡糸エリアの設置において、特に上記糸案内装置に３つ以上のゴデットローラを採用する場合、巻き上げ過程で異なる繊維束が受ける力が異なるため、巻き上げ後のスパンデックス繊維束の繊度などの物理的特性が異なり、スパンデックス繊維の品質に影響を及ぼしている。巻き上げ後のスパンデックス繊維の物理的特性が不均一であれば、該スパンデックス繊維を採用して製造された布地にはしわが発生し、さらには膨らみが発生する恐れがあり、布地の品質に影響を及ぼす。

本発明の基本的な理解のため、以下に本発明の実施態様を概略的に説明する。ここで、この概略的な説明は本発明の実施態様を網羅する説明ではなく、本発明のポイント又は重要な部分を定めるためのものでもなく、本発明の技術的範囲を限定するためのものでもない。その目的は、簡略化した形態によって本発明の概念を提示し、後述のより詳細な説明の序文とにすぎない。
本発明は弾性繊維の生産に用いる糸案内装置及びそのスパンデックス繊維の生産における用途を提供する。

本発明の１態様では、第１ゴデットローラと、少なくとも１つの第２ゴデットローラと、前記第２ゴデットローラのいずれかの下方に設けられた少なくとも１つの供給ローラと、前記供給ローラのそれぞれの下方に設けられた少なくとも１つの巻取り装置とを含む弾性繊維の生産に用いる糸案内装置を提供する。

ここで、前記弾性繊維の生産に用いる糸案内装置が動作状態にあるとき、前記第１ゴデットローラと通路の出口から引き出された繊維束は前記少なくとも１つの第２ゴデットローラに接続し、前記供給ローラは繊維束を介して対応する巻取り装置の巻取り軸に接続する。
前記供給ローラは繊維束を介して接続する第２ゴデットローラの斜め下方に位置することが好ましい。
前記第２ゴデットローラは前記第１ゴデットローラの斜め上方に位置することが好ましい。
前記第２ゴデットローラのいずれかの下方には少なくとも２つの供給ローラが平行に設置されていることが好ましい。
前記供給ローラのいずれかの下方には少なくとも２つの巻取り装置が平行して設置されていることが好ましい。
前記第２ゴデットローラのいずれかの下方には同じ水平面に位置する２つの供給ローラが平行して設置されていることが好ましい。
前記供給ローラのいずれかの下方には同じ水平面に位置する２つの巻取り装置が平行して設置されていることが好ましい。
通路の出口から異なる巻取り装置までの間のそれぞれの繊維束の距離の差はいずれも第１の設定閾値より小さいことが好ましい。

前記第２ゴデットローラのいずれかの下方には２つの供給ローラが平行して設置され、それぞれの供給ローラの下方には１つの巻取り装置が設置され、通路の出口から異なる巻取り装置までの間のそれぞれの繊維束の距離は同じであることが好ましい。

前記第２ゴデットローラのいずれかの下方には２つの供給ローラが平行して設置され、それぞれの供給ローラの下方には２つの巻取り装置が設置され、通路の出口から異なる巻取り装置までの間のそれぞれの繊維束の距離は同じであることが好ましい。
前記第１ゴデットローラと前記第２ゴデットローラの直径は同じであることが好ましい。
前記供給ローラの直径は前記第２ゴデットローラの直径より小さいことが好ましい。
前記第１ゴデットローラ、前記第２ゴデットローラ及び前記供給ローラはいずれも同じゴデットローラの支持台に設置されることが好ましい。

前記第１ゴデットローラと前記第２ゴデットローラとの間には給油用ローラが設けられ、前記第１ゴデットローラ、前記第２ゴデットローラ及び前記給油用ローラはいずれも同じゴデットローラの支持台に設置されることが好ましい。

前記供給ローラの線速度は繊維束を介して接続する第２ゴデットローラの線速度より大きく、且つ供給ローラは繊維束を介して接続する巻取り装置に近接するように設置されることが好ましい。
本発明はさらに上記いずれかの弾性繊維の生産に用いる糸案内装置のスパンデックス繊維の生産における用途を提供する。

本発明により提供される技術的解決手段では従来技術に比べ、少なくとも以下の好適な効果を有する。

本発明により提供される技術的解決手段は弾性繊維の巻き上げ生産に応用することができ、特に弾性の大きいスパンデックス繊維の巻き上げ生産に適用される。本発明により提供される技術的解決手段では、第２ゴデットローラと巻取り装置との間に繊維束に対する摩擦力が小さいローラ構造を備える供給ローラを増設する。供給ローラを増設することにより、第２ゴデットローラから巻取り装置までの繊維束は２つに分けられ、繊維束の自由長が小さくなる。これにより、この２つの繊維束がローラに巻回されることを回避するために必要な張力が減少し、小さい張力で繊維束を巻き上げることができる。そして、繊維束の受ける張力が大きいため、繊維が引っ張られて細くなって繊維の繊度に影響を及ぼすことを回避でき、スパンデックス繊維などの弾性繊維の製品品質を高めるのに有利である。
以下、図面を参照して本発明の好ましい実施態様について詳細に説明し、本発明の上記利点及びその他の利点をさらに明らかにする。

本発明の実施態様は、以下の図面に基づく説明を参照することにより、さらに理解することができる。ここで全ての図面において同一又は類似する図面符号を使用して同一又は類似する部材を示す。前記図面は以下の詳細な説明と共に本明細書に含まれて本明細書の一部を構成し、且つ本発明の好ましい実施態様をさらに例示し本発明の原理と利点を解釈するのに用いられる。
本発明により提供される繊維の生産に用いる糸案内装置の構造の第１の例を示す図である。 本発明により提供される繊維の生産に用いる糸案内装置の構造の第２の例を示す図である。 本発明により提供される繊維の生産に用いる糸案内装置の構造の第３の例を示す図である。 本発明により提供される繊維の生産に用いる糸案内装置の構造の第４の例を示す図である。

当業者であれば、図面の構成部材は簡略且つ明瞭にするために示されたものに過ぎず、原寸に比例して描画されたとは限らないことを理解できるはずである。例えば、本発明に対する理解を深めるために、図面におけるある構成部材の寸法はその他の構成部材に対して拡大したものである可能性がある。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態を例示して詳細に説明する。簡単且つ明瞭にするため、明細書には実際の実施形態の全ての特徴が記載されているわけではない。しかしながら、開発者が具体的な目的を実現するためには、これらの実施形態を開発する過程において、実施形態に特定される多くの決定をしなければならない。、例えば、システム及び実動に関連して、特定条件に適合させ、又はそれらの特定条件は実施形態によって多少変更される可能性があることを理解すべきである。また、開発作業は非常に複雑であり時間を要する可能性があるが、本開示の内容に詳しい当業者にとっては、このような開発作業は定常的な任務に過ぎないことを理解すべきである。

さらに、不必要な細部によって本発明の実施態様が曖昧になることを回避するため、本発明の図面と説明においては、本発明の解決手段に密接に関係している装置の構造及び／又は処理ステップだけを記載し、本発明とはあまり関係ない、当業者に既知の部材、処理に関する表示及び説明を省略する。

図１に示すように、弾性繊維の生産に用いる糸案内装置は、第１ゴデットローラ１と、少なくとも１つの第２ゴデットローラ２と、前記第２ゴデットローラ２の下方に設けられた少なくとも１つの供給ローラ４と、前記供給ローラ４のそれぞれの下方に設けられた少なくとも１つの巻取り装置５とを含む。

前記弾性繊維の生産に用いる糸案内装置が動作状態にあるとき、第１ゴデットローラ１と通路７の出口から引き出された繊維束３は前記少なくとも１つの第２ゴデットローラ２に接続し、前記供給ローラ４は繊維束３を介して対応する巻取り装置５の巻取り軸５０に接続する。

本発明の具体的な実施形態において、第２ゴデットローラと、１つの第２ゴデットローラの下方に設置された１つ又は複数の供給ローラと、それぞれの供給ローラの下方に設置された１つ又は複数の巻取り装置とを含むことができる。または、本発明の弾性繊維の生産に用いる糸案内装置は複数の第２ゴデットローラを含むこともでき、「いずれかの第２ゴデットローラの下方には少なくとも１つの供給ローラが設けられ」る。例えば、それぞれの第２ゴデットローラの下方には１つ又は複数の供給ローラを設けることができ、又は、一部の第２ゴデットローラの下方のみに１つ又は複数の供給ローラを設置し、残りの第２ゴデットローラの下方には供給ローラを設置しなくても良い。１つの第２ゴデットローラの下方に複数の供給ローラが設置される場合、それぞれの供給ローラの下方には少なくとも１つの巻取り装置が設けられる。例えば、一部の供給ローラの下方に１つの巻取り装置を設置し、残りの供給ローラの下方に複数の巻取り装置を設置することができる。そのため、本発明は複数の実施形態を含むことができ、実施形態は非常に柔軟性があり、一般的な適用性が高い。

非弾性繊維と異なり、弾性繊維は巻き上げ過程に張力を受けて引っ張られる。従来の巻き上げ技術において繊維束は自由度が大きく、繊維束がゴデットローラに巻回されることを回避するためには繊維束が受ける張力も大きくしなければならず、巻き上げ後の繊維の引張応力又は残留引張応力が増加することにより、弾性繊維の繊度などの物理的特性に影響を及ぼしていた。さらに、巻き上げ後の物理的特性が不均一である弾性繊維を採用して布地などの織物を製造する場合、巻き上げ後の弾性繊維の引張応力又は残留引張応力に差があるため、生産された布地にしわが発生しさらには膨らみ、布地の品質に影響を及ぼした。そこで、本発明では従来技術と異なる新たな解決手段を提供する。第２ゴデットローラと巻取り装置との間に供給ローラを設置することにより、従来の紡糸エリアにおける第２ゴデットローラから巻取り装置までの弾性繊維の自由度を小さくすることができる。これにより、繊維束がゴデットローラに巻回されることを回避するために必要な張力が減少する。また、供給ローラは繊維束に対する摩擦力が非常に小さいローラ構造であるため、摩擦を最小限とする前提で小さな張力で弾性繊維を巻き上げることができる。このため、巻き上げ生産過程において、弾性繊維が受ける張力が大きいため、引っ張られて細くなることを回避し、弾性繊維が巻き上げられた後の引張応力又は残留引張応力を減少することにより、巻き上げ後の繊維の繊度の均一性を保証するのに有利である。その結果、弾性繊維の製品品質及び該弾性繊維により製造された布地などの織物の品質が向上する。

本発明により提供される各技術的解決手段は様々な弾性繊維の巻き上げ制御に適用することができる。スパンデックス繊維は弾性の大きい弾性繊維であり、本発明により提供される技術的解決手段を採用した巻き上げ制御を行うことにより、従来技術に対して、巻き上げ後の繊維の繊度などの物理的特性の均一性を有効に保証することができる。以下、スパンデックス繊維を例として説明する。同様にその他の種類の弾性繊維を適用することもできるが、ここでは、その説明を省略する。

上記技術的解決手段では、繊維束の自由行程を２つに分け、繊維束の自由度を減少させるために、供給ローラ４は第２ゴデットローラの直下に設置することができる。または、供給ローラ４を繊維束３を介して接続する第２ゴデットローラ２の斜め下方に設置して、上記目的を実現することができる。同時に、供給ローラを第２ゴデットローラの斜め下方に設置して、繊維束の糸経路の方向を変えることができ、１つの糸案内装置の横方向の幅を減少することにより、それぞれの紡糸エリアの間隔を小さくし、スペースを節約することができ、同じ空間内により多くの巻取り装置を配置するのに有利である。

さらに／又は、第２ゴデットローラ２は第１ゴデットローラ１の斜め上方に設置することができる。スパンデックス繊維は通路から出た後ゴデットローラを介して定形しなければならず、好ましくは、より良好な定形の役割を果たすために、第１ゴデットローラに非常に大きい角度で巻き付ける必要があり、第２ゴデットローラを第１ゴデットローラの斜め上方に設置して、繊維束と第１ゴデットローラ及び第２ゴデットローラとの接触角を増加することができると、繊維束の巻き上げ過程における定形に便利である。

上記技術的解決手段では、生産能力を向上させるために、第２ゴデットローラ２のいずれかの下方に少なくとも２つの供給ローラ４を平行に設置し、及び／又は、それぞれの供給ローラ４の下方に少なくとも２つの巻取り装置５を平行に設置することが好ましい。
具体的な設置に関する好ましい形態は以下の通りである。

図１に示すように、１つの第２ゴデットローラ２の下方には２つの供給ローラ４が平行に設置され、それぞれの供給ローラ４の下方には１つの巻取り装置５が設けられている。２つの供給ローラ４は該第２ゴデットローラ２の下方で平行、且つ同じ水平面に位置するように設置されることが好ましい。該技術的解決手段では、従来の紡糸エリアにおける通路の出口から巻取り装置までのスパンデックス繊維の長さを同じ又は可能な限り同一にし、これにより巻取り装置から生産されたスパンデックス繊維の物理的特性の均一性を保証し、スパンデックス繊維の製品品質を向上させる。また、第２ゴデットローラから出てくる繊維束は供給ローラを経て該当する巻取り装置の巻取り軸に入るが、該部分の繊維束の張力を減少させ、繊維の品質を保証する。

図２、図３と図４に示される繊維の生産に用いる糸案内装置を採用して、図１に示された実施形態の対応する技術的効果を実現するとともに、スパンデックス繊維の１つの紡糸エリアの生産能力をさらに向上することができ、単位ごとのエネルギー消費量を低減することができるだけでなく、単位空間を減少させることもできる。図２〜図４に示される実施形態はいずれも４つの巻取り装置の設置を実現する。

図２に示すように、１つの第２ゴデットローラ２の下方には４つの供給ローラ４が平行に設けられ、それぞれの供給ローラ４の下方には１つの巻取り装置５が設けられる。ここで、供給ローラ４と巻取り装置５は一対一に対応する。

図３に示すように、１つの第２ゴデットローラの下方に設置される供給ローラ４の数は巻取り装置５の数より少なく、複数の巻取り装置は１つの供給ローラを共用する。例えば、１つの第２ゴデットローラの下方には４つの巻取り装置が設置され、それぞれの２つの巻取り装置は１つの供給ローラ４を共用する。これにより、装置コストが非常に低くなり、且つ該技術的解決手段では同じ第２ゴデットローラから出てくる複数本の繊維束が異なる巻取り装置に入る時の繊維の長さの均一性を満足し、通路の出口から異なる巻取り装置までの間のそれぞれの繊維束の距離は同じであり、自由度が小さいため、その物理的特性を可能な限り均一となることを保証し、よって繊維の製品品質を向上させる。該解決手段では１つの紡糸エリアの生産能力を高めることができ、例えば、繊維の本数を増加し、それにより製品の収率を高めることができる。

図４に示す構成では、第２ゴデットローラ２が２つあり、複数の第２ゴデットローラ２は第１ゴデットローラ１の斜め上方に平行に設置され、それぞれの第２ゴデットローラ２の下方には２つの供給ローラ４が設けられ、それぞれの供給ローラ４の下方にはそれぞれ１つの巻取り装置５が設けられている。該技術的解決手段では、同じ第２ゴデットローラから出てくる複数本の繊維束が異なる巻取り装置に入る時の繊維の長さの均一性を満足し、自由度が小さいため、その物理的特性が可能な限り均一となることを保証し、よって繊維の製品品質を向上させる。本発明では、供給ローラを異なる水平面に設置し且つ平行に配列することもできる。複数の第２ゴデットローラ及び該当する供給ローラを設置することにより、１つの紡糸エリアの生産能力を高めることができ、例えば、繊維の本数を増加し、よって製品の収率を高めることができる。

従来技術の繊維束は自由度が大きく、巻き上げ過程において繊維束がゴデットローラに巻回されることを回避するため、繊維束に大きい張力を与える必要があり、大きい張力はスパンデックス繊維など弾性繊維の繊度などの物理的特性に影響を及ぼした。しかし、本発明により提供される技術的解決手段では、第２ゴデットローラと巻取り装置との間に供給ローラを設置することにより、繊維束の自由度を小さくすることにより、繊維束が受ける張力も適切に減少しゴデットローラに巻回しにくくなる。特にスパンデックス繊維は、非常に大きい弾性を有し、張力が大きすぎると、繊維は引っ張られて細くなり、その繊度に影響を及ぼす。しかし、本発明により提供される技術的解決手段を採用した場合、繊維の品質を保証することができ、同時に１つの紡糸エリアでより多くの巻取り装置を配置することができ、これにより生産能力を向上させることができる。

前記供給ローラの線速度は繊維束を介して接続する第２ゴデットローラの線速度より大きく、且つ供給ローラは繊維束を介して接続する巻取り装置に近接するように設置されることが好ましい。該解決手段では、供給ローラを繊維束を介して接続する巻取り装置に近接するように設置し（即ち、供給ローラと繊維束を介して接続する第２ゴデットローラとの距離は、供給ローラと繊維束を介して接続する巻取り装置との距離より大きい）、この前提で供給ローラの位置を調整することにより、該巻取り装置の巻取り軸の線速度と該第２ゴデットローラの線速度との差を第２設定閾値より小さくすることができる。

通常、１つの紡糸エリアの紡糸速度とは、巻取り装置の巻取り軸の線速度を指す。従来技術による生産において、第１ゴデットローラの線速度は巻取り軸の線速度より小さく、第２ゴデットローラの線速度は第１ゴデットローラの線速度を上回る。繊維束の張力を実際に減少することは、第１ゴデットローラの線速度を向上させることにより実現され、第１ゴデットローラの速度が向上するため、第２ゴデットローラの線速度を向上しなければ２つのローラの間の繊維束の張力を保証して給油を行うことができない。しかし、第２ゴデットローラの後の自由部分の繊維束の張力が小さいためゴデットローラに巻回されることを回避するために、従来技術のように第２ゴデットローラの線速度を上げすぎてはならない。

本発明の技術的解決手段では、供給ローラを増設した後、供給ローラの線速度を第２ゴデットローラの線速度より大きくすることができ、この部分の繊維束に一定の張力を与え、ゴデットローラに巻回されないようにする。さらに、供給ローラを巻取り装置に近接するように設置することにより、両者の間の繊維束の自由部分を小さくすることができ、繊維束の張力が小さくてもその自由部分も小さいため、繊維束が供給ローラに巻回される状況は発生しない。

さらに、第２設定閾値は可能な限り小さくすることができ、例えば、第２設定閾値は［０、０．１５Ｖ１］におけるいずれかの値であり、ここでＶ１は第２ゴデットローラの線速度を表す。該技術的解決手段では、供給ローラの設置位置、及び供給ローラと第２ゴデットローラ、第１ゴデットローラとの速度関係を考慮する。ここで、供給ローラの線速度Ｖ２は繊維束を介して接続する第２ゴデットローラの線速度Ｖ１より大きくし、供給ローラと第２ゴデットローラとの間の繊維束に大きい張力を持たせることにより、繊維束が第２ゴデットローラに巻回されないことを保証する。また、供給ローラを繊維束を介して接続される巻取り装置に近接するように設置し、即ち、供給ローラの第２ゴデットローラとの距離を大きくし、且つ巻取り装置との距離を小さくすることにより、巻取り装置の線速度Ｖ３を可能な限り第２ゴデットローラの線速度Ｖ１に近づける。これにより第２ゴデットローラと供給ローラとの間で大きい張力を受けて引っ張られる繊維束は、供給ローラと巻取り装置の巻取り軸との間に伝送される時、受ける張力が減少されるため、引っ張られた繊維束は適切に縮む。これにより、該解決手段では、巻き上げ後の繊維の引張応力又は残留引張応力を減少し、巻き上げ後の繊維の繊度などの物理的特性を保証する。

上記技術的解決手段では、１つの第２ゴデットローラの下方に複数の供給ローラが設置される場合に、複数の供給ローラを平行に設置することができる。、ここで、複数の供給ローラを異なる水平面に平行に設置することを含み、複数の供給ローラを同じ水平面に平行に設置することも含まれる。図１に示された１つの第２ゴデットローラの下方に２つの供給ローラを設置する場合を例とすれば、２つの供給ローラ４は同じ水平面に平行に設置することができ、このように設置された装置の製造は簡単で統一化されており、配置が実用的で美しく、コストが低い。

上記技術的解決手段では、１つの供給ローラの下方に複数の巻取り装置が設置される場合、複数の巻取り装置を平行に設置することができる。ここで、複数の巻取り装置を異なる水平面に平行に設置することを含み、複数の巻取り装置を同じ水平面に平行に設置することも含む。図３に示される１つの供給ローラの下方に２つの巻取り装置が設置される場合を例とすれば、２つの巻取り装置５は同じ水平面に平行に設置することができ、このように設置された装置の製造は簡単で統一化されており、配置が実用的で美しく、コストが低い。

上記技術的解決手段では、通路の出口から異なる巻取り装置までの間のそれぞれの繊維束の距離の差がいずれも第１設定閾値より小さいことが好ましい。前記第１設定閾値は小さいほど良く、例えば、第１設定閾値は［０、０．２Ｌ］の間のいずれかの値であることが好ましい。Ｌは第１ゴデットローラと最も近い第２ゴデットローラとの間の距離である。該解決手段は通路の出口から巻取り装置までの繊維束の長さが同じ又はほぼ同じであることを保証するのに有利であり、さらに繊維の品質を保証するのに有利である。

例えば、図１に示す構成では、１つの第２ゴデットローラ２の下方に２つの供給ローラ４が平行に設置され、それぞれの供給ローラ４の下方には１つの巻取り装置５が設置され、通路７の出口から異なる巻取り装置５までの間のそれぞれの繊維束３の距離は同じである。これにより、通路の出口から巻取り装置までの繊維束の長さが同一であることを保証し、繊維の品質を保証する。該技術的解決手段では、１つの第２ゴデットローラに２つの供給ローラが対応し、通路の出口から異なる巻取り装置までの間のそれぞれの繊維束の距離は同じである。そのため、それぞれの供給ローラに対応する巻取り装置により巻き上げられる繊維は同じ長さを有する。このため、巻取り装置から生産されたスパンデックス繊維の物理的特性の均一性が保証され、スパンデックス繊維の製品品質が向上する。

また、例えば、図３に示す構成では、１つの第２ゴデットローラ２の下方に２つの供給ローラ４が平行に設置され、それぞれの供給ローラ４の下方には２つの巻取り装置５が設置され、通路の出口から異なる巻取り装置５までの間のそれぞれの繊維束３の距離は同一である。該技術的解決手段では、１つの第２供給ローラの下方に２つの巻取り装置を設置し、通路の出口から異なる巻取り装置５までの間のそれぞれの繊維束３の距離が同一であるため、１つの供給ローラに対応する２つの巻取り装置により巻き上げられた繊維は同じ長さを有し、それにより巻取り装置から生産されたスパンデックス繊維の物理的特性の均一性が保証され、スパンデックス繊維の製品品質が向上する。

上記技術的解決手段では、第１ゴデットローラ、第２ゴデットローラ、供給ローラの直径を実際の需要に応じて選択することができる。例えば、第１ゴデットローラ、第２ゴデットローラ、供給ローラの直径はいずれも同一としても、それぞれ異なる値としてもよい。または、図１に示すように、統一した製造に便利であり、配置が実用的で美しくなるように、第１ゴデットローラ１と第２ゴデットローラ２との直径は同一とし、及び／又は、供給ローラ４の直径は第２ゴデットローラ２の直径より小さくする。第１ゴデットローラと第２ゴデットローラの直径がいずれも供給ローラの直径より大きいため、第１ゴデットローラ及び第２ゴデットローラは繊維束との接触面積が大きく、後続の繊維束の定形を容易にできる。また、供給ローラの直径は第２ゴデットローラの直径より小さく、繊維束に対する抵抗が小さいため、繊維束の方向を変えるのに有利である。

上記技術的解決手段では、第１ゴデットローラ、第２ゴデットローラ、供給ローラは実際の需要に応じて同じ支持台又は異なる部位に設置することを選択することができる。例えば、第１ゴデットローラ１と第２ゴデットローラ２をゴデットローラの支持台に設置し、供給ローラ４を前記ゴデットローラの支持台に設置する。即ち、第１ゴデットローラ１、第２ゴデットローラ２及び供給ローラ４はいずれも同じゴデットローラの支持台に設置されることが好ましい。該解決手段では、供給ローラをゴデットローラの支持台に固定し、加工しやすく、実施が容易である。当然、供給ローラを異なる支持台に固定しても良いし、供給ローラを巻取り装置に固定し、巻取り装置の上方に設置してもよく、実施形態は非常に柔軟であり、配置しやすい。

上記技術的解決手段では、第１ゴデットローラ１と第２ゴデットローラ２との間には給油用ローラ６が設けられ、第１ゴデットローラ１、第２ゴデットローラ２及び給油用ローラ６はいずれも同じゴデットローラの支持台に設置されることが好ましい。該解決手段では、給油用ローラにより繊維に対して給油を行い、繊維の伝送過程に受ける摩擦力を減少させることができ、且つ第１ゴデットローラ１、第２ゴデットローラ２及び給油用ローラ６をいずれも同じゴデットローラの支持台に設置するため、加工しやすく、実施しやすい。
本発明は、さらに上記いずれかの繊維の生産に用いる糸案内装置のスパンデックス繊維の生産における用途を提供する。

スパンデックス繊維は大きい弾性を有するため、ゴデットローラにより巻取り装置まで案内されるとき、それぞれの巻取り装置から通路の入口までのスパンデックス繊維の長さが異なる。即ち、それぞれの巻取り装置においてスパンデックス繊維が経過するゴデットローラの数は異なり、よってそれぞれの巻取り装置に巻回されるスパンデックス繊維の物理的特性は均一に維持できず、例えば、スパンデックス繊維の強度、伸長などは全て異なる。本発明の弾性繊維の生産に用いる糸案内装置を採用し、ゴデットローラから巻取り装置までのスパンデックス繊維の自由長を小さくすれば、大きい張力を使用して巻き上げる必要がなく、スパンデックス繊維の繊度に影響を与えず、スパンデックス繊維の物理的特性の均一性を保証し、スパンデックス繊維の品質を向上させることができる。そして、スパンデックス繊維に対する高い品質の要求を満足させることができる。

図１に示す構成では、スパンデックス繊維の紡糸エリアは、上記繊維の生産に用いる糸案内装置及び通路７、繊維束３を介して通路７に接続する第１ゴデットローラ１、第１ゴデットローラ１からのスパンデックス繊維の糸経路の方向に沿って設置される給油用ローラ６、給油用ローラ６の後上方に設置される第２ゴデットローラ２、第２ゴデットローラ２の下方にそれぞれ設置される２つの供給ローラ４、それぞれの供給ローラ４の下方に設置される２つの巻取り装置５を含む。第１ゴデットローラ１はスパンデックス繊維の糸経路の方向を変え、さらに通路７から出てくるスパンデックス繊維を定形する役割を果たし、第１ゴデットローラ１と第２ゴデットローラ２は固定の糸経路を形成して給油用ローラ６の設置を可能とし、給油用ローラ６はスパンデックス繊維への給油を実現する。

通路７から出て来た繊維束は順次、第１ゴデットローラ１、給油用ローラ６、第２ゴデットローラ２及び供給ローラ４を経た後、巻取り装置５に入り、巻取り軸５０に巻回される。本発明のスパンデックス繊維の紡糸エリアは、１つの通路が複数の巻取り装置に対応し、供給ローラを介して設置される。それぞれの巻取り装置におけるスパンデックス繊維の長さの均一性を保証し、スパンデックス繊維の品質を保証する場合、供給ローラは第２ゴデットローラと巻取り装置の繊維束を２つに分けることにより、この２つの繊維束の張力を減少させる。繊維束は自由度が小さく、スパンデックス繊維を正常に巻き上げる時、スパンデックス繊維はゴデットローラ又は供給ローラに巻回されない。

本発明の第１ゴデットローラは通路から出てくる繊維束の方向を変えるのに用いられる。本発明のスパンデックス繊維の紡糸エリアを採用することにより、それぞれの紡糸エリアから生産された繊維の物理的特性の均一性を可能な限り保証することができる。

本発明の上記各実施態様では、実施態様の順序番号及び／又は前後順序は説明しやすくするためのものに過ぎず、実施態様の優劣を表すものではない。各実施態様に対する説明はいずれもそれぞれに重点があり、ある実施態様において詳述されていない部分に関しては、その他の実施態様の関連説明を参照することができる。

本発明の実施態様の装置及び方法などの例において、各部材又は各ステップは分解、組合せ及び／又は分解した後再度組み合わせることができることは明らかである。これらの分解及び／又は再組合せは本発明の実施態様の等価の解決手段とみなすべきである。同時に、上記本発明の実施態様の具体的例の説明において、実施態様の説明及び／又は示された特徴に対して同一又は類似する方式で１つ又は複数のその他の実施態様において使用し、その他の実施態様における特徴と組合せ、又はその他の実施態様における特徴と置換することができる。

ここで強調すべきことは、専門用語「含む／含まれる」が本文に使用される場合、特徴、要素、ステップ又は部材の存在を指すが、１つ又は複数のその他の特徴、要素、ステップ又は部材の存在又は追加を排除しないことである。

最後に、以上の通り本発明の実施態様及びその利点を詳細に説明したが、添付の実用新案登録請求の範囲により規定される本発明の実施例の精神と範囲を逸脱しない限度において種々の変更、置換及び変換を行うことができることを理解すべきである。また、本発明の請求の範囲は明細書に記載の工程、装置、手段、方法及びステップの具体的な実施態様に限定されない。当業者であれば、本発明の実施態様の開示された内容から、本発明の実施態様に基づいて前記対応する実施態様とほぼ同じ機能を実行しまたはそれとほぼ同じ結果である、従来及び将来に開発される工程、装置、手段、方法又はステップを使用することができることを容易に理解できる。従って、添付の実用新案登録請求の範囲はそれらの範囲内でこのような工程、装置、手段、方法またはステップを含むことを目的とする。

１ 第１ゴデットローラ
２ 第２ゴデットローラ
３ 繊維束
４ 供給ローラ
５ 巻取り装置
５０ 巻取り軸
６ 給油用ローラ
７ 通路

Claims (14)

1. 弾性繊維の生産に用いる糸案内装置であって、
   第１ゴデットローラと、
   少なくとも１つの第２ゴデットローラと、
   前記第２ゴデットローラのいずれかの下方に設けられた少なくとも１つの供給ローラと、
   前記供給ローラのそれぞれの下方に設けられた少なくとも１つの巻取り装置と、
   を含み、
   前記弾性繊維の生産に用いる糸案内装置が動作状態にあるとき、前記第１ゴデットローラと通路の出口から引き出される繊維束は前記少なくとも１つの第２ゴデットローラに接続し、前記供給ローラは繊維束を介して対応する巻取り装置の巻取り軸に接続する、
   ことを特徴とする弾性繊維の生産に用いる糸案内装置。
2. 前記供給ローラは繊維束を介して接続する第２ゴデットローラの斜め下方に位置し、及び／又は、
   前記第２ゴデットローラは前記第１ゴデットローラの斜め上方に位置する、
   ことを特徴とする請求項１に記載の弾性繊維の生産に用いる糸案内装置。
3. 前記第２ゴデットローラのいずれかの下方には少なくとも２つの供給ローラが平行に設置されている、
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の弾性繊維の生産に用いる糸案内装置。
4. 前記供給ローラのいずれかの下方には少なくとも２つの巻取り装置が平行に設置されている、
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の弾性繊維の生産に用いる糸案内装置。
5. 前記第２ゴデットローラのいずれかの下方には同じ水平面に位置する２つの供給ローラが平行に設置されている、
   ことを特徴とする請求項３又は４に記載の弾性繊維の生産に用いる糸案内装置。
6. 前記供給ローラのいずれかの下方には同じ水平面に位置する２つの巻取り装置が平行に設置されている、
   ことを特徴とする請求項４又は５に記載の弾性繊維の生産に用いる糸案内装置。
7. 通路の出口から異なる巻取り装置までの間のそれぞれの繊維束の距離の差はいずれも第１設定閾値より小さい、
   ことを特徴とする請求項３〜６のいずれかに記載の弾性繊維の生産に用いる糸案内装置。
8. 前記第２ゴデットローラのいずれかの下方には２つの供給ローラが平行に設置され、
   それぞれの供給ローラの下方には１つの巻取り装置が設置され、通路の出口から異なる巻取り装置までの間のそれぞれの繊維束の距離は同じである、
   ことを特徴とする請求項７に記載の弾性繊維の生産に用いる糸案内装置。
9. 前記第２ゴデットローラのいずれかの下方には２つの供給ローラが平行に設置され、
   それぞれの供給ローラの下方には２つの巻取り装置が設置され、通路の出口から異なる巻取り装置までの間のそれぞれの繊維束の距離は同じである、
   ことを特徴とする請求項７に記載の弾性繊維の生産に用いる糸案内装置。
10. 前記第１ゴデットローラと前記第２ゴデットローラの直径は同じである、
    ことを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の弾性繊維の生産に用いる糸案内装置。
11. 前記供給ローラの直径は前記第２ゴデットローラの直径より小さい、
    ことを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の弾性繊維の生産に用いる糸案内装置。
12. 前記第１ゴデットローラ、前記第２ゴデットローラ及び前記供給ローラはいずれも同じゴデットローラの支持台に設置されている、
    ことを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の弾性繊維の生産に用いる糸案内装置。
13. 前記第１ゴデットローラと前記第２ゴデットローラとの間には給油用ローラが設けられ、
    前記第１ゴデットローラ、前記第２ゴデットローラ及び前記給油用ローラはいずれも同じゴデットローラの支持台に設置されている、
    ことを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の弾性繊維の生産に用いる糸案内装置。
14. 前記供給ローラの線速度は繊維束を介して接続する第２ゴデットローラの線速度より大きく、且つ供給ローラは繊維束を介して接続する巻取り装置に近接するように設置されている、
    ことを特徴とする請求項１〜１３のいずれかに記載の弾性繊維の生産に用いる糸案内装置。