JP3200348B2 - モータ、モータユニット、及びこれらの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ホルダベアリング
とヨークとを別体で構成しこれらを突合わせて固定する
モータ、ケース本体とケース蓋とを別体で構成しこれら
を突合わせて固定するモータユニット、及びこれらの製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、図８に示されるようなモータ１
００では、有底筒状に形成されたヨーク１０２を備えて
おり、ヨーク１０２の内部には、モータ１００の電動子
等の部品から成るアーマチャサブアッセンブリ１０４が
収容されている。また、ヨーク１０２の底部には略球形
の軸受メタル１０６が配置されており、ロックワッシャ
１０８によって所望の向きに転動可能に保持された状態
でモータ出力軸１１０のヨーク１０２底部側端部を支持
している。

【０００３】一方、ヨーク１０２の開口側には、一部が
アルミダイカストまたはポリエチレンテレフタレート
（ＰＥＴ）等の樹脂材によって成形されたホルダベアリ
ング１１２が配置されている。このホルダベアリング１
１２は取付面１１４がヨーク１０２の開口側の取付面１
１６に突合わされた状態でネジによって固定されてい
る。また、ホルダベアリング１１２には、モータ出力軸
１１０のヨーク１０２開口側端部に対応して軸受メタル
１１８が設けられており、モータ出力軸１１０のヨーク
１０２開口側端部を支持している。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
タイプのモータ１００では、ホルダベアリング１１２の
形状が複雑であるため、ホルダベアリング１１２の樹脂
部分を成形すると、硬化時にその樹脂成形部分が変形し
てしまい、取付面１１４に「ひけ」や「そり」等の形状
変形が発生して、取付面１１４の平面度が悪化する可能
性がある。この場合では、取付面１１４と軸受メタル１
１８の軸芯線との直角度が悪化し、これにより、モータ
出力軸１１０に所謂こじれが生じ、モータ作動時の無負
荷電流の増大や異音の発生の原因となる。

【０００５】ここで、軸受メタル１０６が球状に形成さ
れており、所望の向きに回転が可能とされているため、
取付面１１４の平面度の悪化が所定の範囲以内であれ
ば、軸受メタル１０６の回転によりモータ出力軸１１０
が調芯され、こじれを吸収できる。

【０００６】しかしながら、略球形の軸受メタル１０６
は一般的に高価である上、この軸受メタル１０６を転動
可能に固定するためのロックワッシャ１０８がさらに必
要となる。このため、モータ１００の原材料コストが高
価となる欠点がある。

【０００７】また、原材料コストを低下させるために、
略球形の軸受メタル１０６の適用を廃止し、これに代え
て比較的安価な円筒状の軸受メタル１１８と同様のタイ
プの軸受メタルを適用した場合には、取付面１１４の全
面を所定の平面度にするための切削加工が必要となり、
加工コストが高価となる欠点がある。

【０００８】本発明は、上記事実を考慮して、追加工等
を施すことなく確実にヨークやケース蓋にブラシホルダ
やケース本体等を突合わせることができるモータ、モー
タユニット及びこれらの製造方法を得ることが目的であ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明
は、モータの出力軸の一端側を回転可能に支持するホル
ダベアリングと前記出力軸の他端側を回転可能に支持す
るヨークとを互いに突合わせて固定するモータの製造方
法であって、前記ホルダベアリングの取付面の特定位置
を基準位置として、各々の端部が同一平面上に位置する
よう予め高さを設定した複数の小突起を前記ホルダベア
リングの前記取付面に一体形成し、所定の平面度を有す
る前記ヨークの取付面に前記複数の小突起を当接させて
前記ホルダベアリングを前記ヨークに突合わせる、こと
を特徴としている。

【００１０】上記構成のモータの製造方法によれば、ホ
ルダベアリングの取付面に複数の小突起を一体形成し、
次いで、これらの複数の小突起を所定の平面度を有する
ヨークの取付面に当接させてホルダベアリングをヨーク
に突合わせる。ここで、複数の小突起は、ホルダベアリ
ングの取付面の特定位置を基準位置として各小突起の各
々の端部が同一平面上に位置するように形成されるうえ
体積も小さい。 このため、例えば、「そり」や「ひけ」
の如き形状変形が、仮にホルダベアリングの取付面に発
生しても、複数の小突起をヨークの取付面に当接させる
ことによって正確な突合わせ姿勢でホルダベアリングが
ヨークに突合わされる。 これにより、モータ出力軸に所
謂こじれが生じることはなく、極めて良好な状態でホル
ダベアリング及びヨークによって支持され、モータ作動
時の無負荷電流の増大や異音の発生を確実に防止でき
る。

【００１１】請求項２記載の本発明は、請求項１記載の
モータの製造方法において、前記ホルダベアリングの取
付面の基準位置を、前記ホルダベアリングの取付面形状
の変形量が成形硬化後に最も少ない位置に設定すること
を特徴としている。上記構成のホルダベアリングの突合
わせ方法では、成形硬化後の状態でホルダベアリングの
取付面の変形量の最も少ない位置が基準位置とされるた
め、成形硬化後における基準位置に対する各小突起の誤
差、すなわち、予め設定した基準位置から各小突起の端
部までの高さと、成形硬化後の状態での基準位置から各
小突起の端部までの高さの差が極めて少なくなる。この
ため、予め設定した正確な突合わせ姿勢でホルダベアリ
ングがヨークに確実に突合わされる。

【００１２】請求項３記載の本発明は、最終ギヤを収容
するケース本体と前記最終ギヤを支持するケース蓋とを
互いに突合わせて固定するモータユニットの製造方法で
あって、前記ケース本体の突合わせ端面の特定位置を基
準位置として各々の端部が同一平面上に位置するよう予
め高さを設定した複数の小突起を前記ケース本体の突合
わせ端面に一体形成し、所定の平面度を有する前記ケー
ス蓋の取付面に前記複数の小突起を当接させて前記ケー
ス本体を前記ケース蓋に突合わせる、ことを特徴として
いる。 上記構成のモータユニットの製造方法によれば、
ケース本体の突合わせ端面に複数の小突起を一体形成
し、次いで、これらの複数の小突起を所定の平面度を有
するケース蓋の取付面に当接させてケース本体をケース
蓋に突合わせる。ここで、複数の小突起は、ケース本体
の突合わせ端面の特定位置を基準位置として各小突起の
各々の端部が同一平面上に位置するように形成されるう
え体積も小さい。 このため、例えば、「そり」や「ひ
け」の如き形状変形が、仮にケース本体の突合わせ端面
に発生しても、複数の小突起をケース蓋の取付面に当接
させることによって正確な突合わせ姿勢でケース本体が
ケース蓋に突合わされる。 これにより、ケース本体内に
収容された最終ギヤ以外と他のギヤとケース蓋の軸受部
に支持された最終ギヤとの良好な噛合性を確保できる。

【００１３】請求項４記載のモータは、取付面の特定位
置を基準位置として各々の端部が同一平面上に位置する
ように予め設定された複数の小突起が一体形成され、出
力軸の一端側を回転可能に支持するホルダベアリング
と、所定の平面度を有し、前記複数の小突起が当接し前
記ホルダベアリングが突合わされる取付面を備え、前記
出力軸の他端側を回転可能に支持するヨークと、を備え
ている。

【００１４】上記構成のモータによれば、ホルダベアリ
ングの取付面に複数の小突起が一体に形成されており、
ホルダベアリングの取付面とヨークの取付面とが互いに
対向してホルダベアリングとヨークとが突合わされた状
態では、これらの複数の小突起が所定の平面度を有する
ヨークの取付面に当接される。 ここで、これらの複数の
小突起は、ホルダベアリングの取付面の特定位置を基準
位置として予め高さが設定され、各小突起の各々の端部
が同一平面上に位置するように形成されている。しか
も、これらの小突起は体積が小さい。このため、これら
の複数の小突起がヨークに当接することによって、例え
ば、「そり」や「ひけ」の如き形状変形が、仮にホルダ
ベアリングの取付面に発生している場合であっても、ホ
ルダベアリングのヨークに対する正確な突合わせ姿勢が
確保される。 これにより、モータ出力軸に所謂こじれが
生じることはなく、極めて良好な状態でホルダベアリン
グ及びヨークによって支持され、モータ作動時の無負荷
電流の増大や異音の発生を確実に防止できる。

【００１５】請求項５記載のモータは、請求項４記載の
本発明において、前記ホルダベアリングの取付面の基準
位置を、前記ホルダベアリングの取付面形状の変形量が
成形硬化後に最も少ない位置に設定することを特徴とし
ている。 上記構成のモータでは、成形硬化後の状態でホ
ルダベアリングの取付面の変形量が最も少ない位置を基
準位置としたため、成形硬化後における基準位置に対す
る各小突起の誤差、すなわち、予め設定した基準位置か
ら各小突起の端部までの高さと、成形後の状態での基準
位置から各小突起の端部までの高さの差が極めて少な
く、ホルダベアリングのヨークに対する突合わせ姿勢の
精度が向上される。

【００１６】請求項６記載のモータユニットは、最終ギ
ヤを収容すると共に、突合わせ端面の特定位置を基準位
置として各々の端部が同一平面上に位置するように予め
設定された複数の小突起が一体形成されたケース本体
と、所定の平面度を有し、前記複数の小突起が当接し前
記ケース本体が突合わされる取付面を備え、前記最終ギ
ヤを支持するケース蓋と、を備えている。 上記構成のモ
ータユニットによれば、ケース本体の突合わせ端面に複
数の小突起が一体に形成されており、ケース本体の突合
わせ端面とケース蓋の取付面とが互いに対向してケース
本体とケース蓋とが突合わされた状態では、これらの複
数の小突起が所定の平面度を有するケース蓋の取付面に
当接される。 ここで、これらの複数の小突起は、ケース
本体の突合わせ端面の特定位置を基準位置として予め高
さが設定され、各小突起の各々の端部が同一平面上に位
置するように形成されている。しかも、これらの小突起
は体積が小さい。このため、これらの複数の小突起がケ
ース蓋の取付面に当接することによって、例えば、「そ
り」や「ひけ」の如き形状変形が、仮にケース本体の突
合わせ端面に発生している場合であっても、ケース本体
のケース蓋に対する正確な突合わせ姿勢が確保される。
これにより、ケース本体内に収容された最終ギヤ以外と
他のギヤとケース蓋の軸受部に支持された最終ギヤとの
良好な噛合性を確保できる。

【００１７】

【発明の実施の形態】図３には、本発明の第１の実施の
形態に係るモータ１０の断面図が示されている。

【００１８】この図に示されるように、モータ１０はヨ
ーク１２を備えている。ヨーク１２は有底の筒状に形成
されており、内部にはモータ１０を構成する電動子等の
部品から成るアーマチャサブアッセンブリ１４が収容さ
れている。また、ヨーク１２の底部１２Ａは開口側より
も絞られており、内径が開口側よりも小径とされてい
る。さらに、底部１２Ａには、軸受メタル１６が配置さ
れている。ここで、図６に示されるように、軸受メタル
１６には貫通孔１８が形成されている。この貫通孔１８
は軸芯方向中央部から両端側へ向けて大とされており、
所謂両テーパ軸受メタルを形成している。この軸受メタ
ル１６の貫通孔１８の内径最小部分（すなわち、貫通孔
１８の軸芯方向中央近傍部分）は、直径がアーマチャサ
ブアッセンブリ１４のモータ出力軸２０の直径に対応し
ており、モータ出力軸２０の一端側を回転可能に支持す
る。

【００１９】一方、ヨーク１２の開口側には、ポリエチ
レンテレフタレート（ＰＥＴ）等の樹脂材によって成形
された成形品としてのホルダベアリング２４が配置され
ている。このホルダベアリング２４は突合わせ端面とし
ての取付面２６がヨーク１２の開口側の取付面２８と対
向しており、ヨーク１２の開口部から突出形成された複
数のヨーク爪３２（図４及び図５参照）によってヨーク
１２に固定されている。また、ホルダベアリング２４に
は、軸受メタル１６と同様の構成の軸受メタル３４が設
けられている。この軸受メタル３４はモータ出力軸２０
の他端側に対応して設けられており、モータ出力軸２０
の他端側が軸受メタル３４の貫通孔３６に挿入されて回
転可能に支持されている。

【００２０】また、図１及び図２に示されるように、ホ
ルダベアリング２４にはコネクタ３８が設けられてい
る。このコネクタ３８の内部には金属片（図示省略）が
設けられており、アーマチャサブアッセンブリ１４を構
成する部品の一部に接続されている。

【００２１】さらに、ホルダベアリング２４の取付面２
６には小突起４２、４４、４６が形成されている。小突
起４２は、ホルダベアリング２４の取付面２６のうち成
形硬化後の変形量が最も少ないと測定されたホルダベア
リング２４を成形するための成形機のゲート口の近傍に
対応して形成されている。これに対し、小突起４４は各
ヨーク爪３２に対応して形成されている。また、小突起
４４、４６は、小突起４２から互いに所定距離離間した
位置に形成されており、この小突起４２の端部の高さと
同一平面上に他の小突起４４、４６の端部が位置するよ
うに各小突起４４、４６の高さが予め設定されている。
これによって、ヨーク１２とホルダベアリング２４とが
突合わされて固定されたときの合わせ面が補正され、そ
の合わせ面がモータ出力軸２０の軸線に対して傾くのを
防止することができる。

【００２２】これらの小突起４２、４４、４６の各々
は、ヨーク１２の取付面２８に当接しており、この状態
でホルダベアリング２４がヨーク１２に固定されてい
る。

【００２３】次に、モータ１０の製造工程（すなわち、
本発明の第１の実施の形態に係るモータ１０の製造方
法）の説明を通して本実施の形態の作用について説明す
る。

【００２４】上記構成のモータ１０では、先ず、プレス
加工によってヨーク１２が形成される。これによって、
図４及び図５に示されるように、底部１２Ａ及び取付面
２８が形成される。ここで、この状態では既に取付面２
８の平面度が許容範囲内となるようプレス金型（図示省
略）によって精度が確保されている。更にこの状態で
は、ヨーク爪３２の各々が伸直状態とされている。

【００２５】また、一方で、ホルダベアリング２４が射
出成形法によって一体成形されて、ホルダベアリング２
４の取付面２６に小突起４２、４４、４６が形成され
る。

【００２６】ここで、小突起４２は成形機のゲート部近
傍の部分に形成される。すなわち、ホルダベアリング２
４を成形する際に、成形機のゲート部近傍では成形硬化
時の取付面２６の変形量が最も少ない位置であることが
測定された。このため、この部分に形成された小突起４
２は成形後の形状が極めて安定で、且つ、極めて均肉と
され、小突起４４、４６に対する基準に成りうる。

【００２７】これに対し、小突起４４は各々がヨーク爪
３２に対応して形成される。一方、小突起４６は、ヨー
ク爪３２をかしめてホルダベアリング２４をヨーク１２
に固定する際の荷重のバランス（荷重方向）を考慮し
て、小突起４２及び小突起４６から所定距離離間した位
置に形成される。

【００２８】また、これらの小突起４４、４６は基準と
なる小突起４２と共に高さを補正して、ヨーク１２とホ
ルダベアリング２４との合わせ面の平面度が許容範囲内
に維持されるように（換言すれば、小突起４２、４４、
４６の各端部が同一平面上に位置するように）形成され
る。すなわち、ホルダベアリング２４成形硬化時に取付
面２６に「ひけ」や「そり」が発生した場合であって
も、取付面２６から突出した小突起４４、４６は小突起
４４、４６を形成する樹脂材料の体積が小さいため硬化
による変形量が極めて少ないので比較的安定して形成さ
れる。

【００２９】さらに、ホルダベアリング２４の取付面２
６の成形硬化後の変形量を予め測定しておき、これを把
握することによって、ヨーク１２とホルダベアリング２
４とが突合わされて固定されたときの合わせ面のモータ
出力軸２０の軸線に対する傾きを得て、この傾きを補正
すべく各小突起４２、４４、４６の高さを設定し、上記
合わせ面の平面度を許容範囲内に確保することができ
る。

【００３０】次いで、ヨーク１２の内部に軸受メタル１
６及びアーマチャサブアッセンブリ１４が収容されて軸
受メタル１６の貫通孔１８にモータ出力軸２０が挿入さ
れ、一方でホルダベアリング２４に金属片及び軸受メタ
ル３４が取り付けられてホルダベアリング２４がヨーク
１２に突合わされる。

【００３１】ここで、ホルダベアリング２４をヨーク１
２に突合わせると、小突起４２、４４、４６がヨーク１
２の取付面２８に当接される。この状態では、ホルダベ
アリング２４の取付面２６が小突起４２、４４、４６に
よって許容範囲内の平面度が確保されており、ヨーク１
２の取付面２８も許容範囲内の平面度を有していること
から、ホルダベアリング２４が正確な突合わせ姿勢でヨ
ーク１２に突合わされる。

【００３２】さらに、この状態でヨーク１２の各ヨーク
爪３２がかしめられてホルダベアリング２４がヨーク１
２に固定される。

【００３３】この状態では、ホルダベアリング２４が正
確な突合わせ姿勢でヨーク１２に固定されているため、
モータ出力軸２０に所謂こじれが生じることはなく、極
めて良好な状態で軸受メタル１６、３４によって支持さ
れ、モータ１０作動時の無負荷電流の増大や異音の発生
を確実に防止できる。

【００３４】また、ホルダベアリング２４の取付面２６
が小突起４２、４４、４６によって許容範囲内の平面度
が確保されており、ヨーク１２の取付面２８も許容範囲
内の平面度を有していることから、ホルダベアリング２
４をヨーク１２に固定する際の荷重（すなわち、ヨーク
爪３２をかしめる際にホルダベアリング２４にかかる荷
重）に対する十分な強度を得ることができる。

【００３５】さらに、ホルダベアリング２４をヨーク１
２に固定する際の荷重のバランス（荷重方向）を考慮し
て小突起４６が形成されているため、ヨーク１２とホル
ダベアリング２４が互いに傾くことなく、正確な突合わ
せ姿勢を維持した状態でホルダベアリング２４をヨーク
１２に固定できる。

【００３６】以上、説明したように、本実施の形態に係
るモータ１０では、ホルダベアリング２４の小突起４
２、４４、４６の各端部が同一平面上に位置するように
形成されているため、正確な突合わせ姿勢でホルダベア
リング２４をヨーク１２に突合わせて固定でき、モータ
１０作動時の無負荷電流の増大や異音の発生を確実に防
止できる。

【００３７】また、略球形の軸受メタルを使用せずとも
モータ出力軸２０のこじれが防止されるため、軸受メタ
ル１６の如き両テーパ軸受メタル、或いは片テーパ軸受
メタルといった安価な軸受メタルを適用でき、原材料コ
ストの大幅な低減を図ることができる。

【００３８】さらに、小突起４２を基準として小突起４
４、４６の平面度が許容範囲内に確保されているため、
取付面２６の切削加工（追加工）を必要とせず、加工コ
ストの大幅な低減を図ることができる。

【００３９】また、ホルダベアリング２４の取付面２６
の平面度は、小突起４２、４４、４６の各々の高さによ
って決まるため、ホルダベアリング２４成形用の金型の
メンテナンスも小突起４２、４４、４６を形成する突起
構成入れ子部位の交換等によって容易に対応でき、金型
コストの大幅な低減を図ることができる。

【００４０】さらに、小突起４４がヨーク爪３２に対応
して設けられているため、ヨーク爪３２をかしめる際の
荷重に対する十分な強度を得ることができる。

【００４１】次に、本発明の第２の実施の形態について
説明する。図７には、本実施の形態に係るモータユニッ
ト７０の側面図が示されている。

【００４２】この図に示されるように、モータユニット
７０は樹脂製のケース７２を備えている。このケース７
２は一対のケース蓋７４と成形品としてのケース本体７
６とによって構成されており、ケース蓋７４の取付面７
８とケース本体７６の突合わせ端面としての取付面８０
とが対向した状態で一体的に固定されている。

【００４３】また、ケース本体７６の内部には、モータ
及び複数のギヤ（図示省略）が収容されており、モータ
の駆動力を複数のギヤによってケース蓋７４の軸受部に
支持された最終ギヤ８２に伝達する構成である。

【００４４】さらに、ケース本体７６の取付面８０には
複数の小突起８４、８６が一体的に突出形成されてい
る。

【００４５】小突起８４は、前記第１の実施の形態に係
るモータ１０の小突起４２と同様に、小突起８４は取付
面８０上の成形硬化時の変形量が最も少ない位置である
ことが測定された箇所に形成されている。

【００４６】これに対し、小突起８６は、前記第１の実
施の形態に係るモータ１０の小突起４４、４６と同様
に、小突起８４に対する平面度が所定の値以下とされて
いる。換言すれば、小突起８４、８６は、各々の端部が
同一平面上に位置するように形成されている。

【００４７】このため、ケース蓋７４をケース本体７６
に組付けると、小突起８４、８６がケース蓋７４の取付
面７８に当接し、ケース本体７６がケース蓋７４に対し
て正確な突合わせ姿勢で組付けられる。これにより、ケ
ース蓋７４の軸受部に支持された最終ギヤ８２とケース
本体７６の内部に収容されたギヤとの良好な噛合性を確
保できる。

【００４８】また、小突起８４、８６を形成するという
点では前記第１の実施の形態に係るモータ１０のホルダ
ベアリング２４と実質的に同様の構成であるため、前記
第１の実施の形態に係るモータ１０と同様の効果を得る
ことができる。

【００４９】なお、上記各実施の形態では、成形硬化時
の変形量が最も少ない位置であることが測定された箇
所、すなわち基準位置に小突起４２或いは小突起８４を
形成したが、このような基準位置に必ずしも小突起を形
成する必要はなく、基準位置を基準にして各々の端部が
同一平面上に位置するように複数の小突起を形成する構
成であれば、小突起を取付面２６や取付面８０の基準位
置以外の箇所にのみ形成してもよい。この場合であって
も上述した効果を損なうことはなく、また、ヨーク１２
等を固定する際のかしめ荷重のバランス等の諸条件を考
慮した場合には、基準位置に小突起を形成しない方がよ
い場合もありうる。

【００５０】また、上記各実施の形態では、本発明を樹
脂成形品のホルダベアリング２４やケース本体７６に適
用した例を示したが、鋳物等の他の材料を使用した成形
品に本発明を適用してもよく、この場合であっても上述
した効果と同様の効果を得ることができる。

【００５１】

【発明の効果】以上、説明したように、本発明では、追
加工等をすることなくホルダベアリングやケース本体を
ヨークやケース蓋に対して正確な突合わせ姿勢で突合わ
せることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態に係るモータのホル
ダベアリングの側面図である。

【図２】本発明の第１の実施の形態に係るモータのホル
ダベアリングの正面図である。

【図３】本発明の第１の実施の形態に係るモータの側面
断面図である。

【図４】組付け前（加工直後）の状態のヨークの側面図
である。

【図５】組付け前（加工直後）の状態のヨークの正面図
である。

【図６】モータの軸受メタルの詳細を示す断面図であ
る。

【図７】本発明の第２の実施の形態に係るモータユニッ
トの側面図である。

【図８】略球形の軸受メタルを使用したモータの側面断
面図である。

【符号の説明】１０ モータ １２ ヨーク １６ 軸受メタル ２０ モータ出力軸 ２４ ホルダベアリング ２６ 取付面２８ 取付面 ３４ 軸受メタル ４２ 小突起 ４４ 小突起 ４６ 小突起７０ モータユニット ７４ ケース蓋 ７６ ケース本体７８ 取付面 ８０ 取付面（突合せ端面）８２ 最終ギヤ ８４ 小突起 ８６ 小突起

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 65/00 - 65/82 H02K 5/00 - 5/26

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 モータの出力軸の一端側を回転可能に支
   持するホルダベアリングと前記出力軸の他端側を回転可
   能に支持するヨークとを互いに突合わせて固定するモー
   タの製造方法であって、 前記ホルダベアリングの取付 面の特定位置を基準位置と
   して、各々の端部が同一平面上に位置するよう予め高さ
   を設定した複数の小突起を前記ホルダベアリングの前記
   取付面に一体形成し、所定の平面度を有する前記ヨークの取付面に 前記複数の
   小突起を当接させて前記ホルダベアリングを前記ヨーク
   に突合わせる、 ことを特徴とするモータの製造方法。
2. 【請求項２】 前記ホルダベアリングの取付面の基準位
   置を、前記ホルダベアリングの取付面形状の変形量が成
   形硬化後に最も少ない位置に設定することを特徴とする
   請求項１記載のモータの製造方法。
3. 【請求項３】 最終ギヤを収容するケース本体と前記最
   終ギヤを支持するケース蓋とを互いに突合わせて固定す
   るモータユニットの製造方法であって、 前記ケース本体の突合わせ端面の特定位置を基準位置と
   して各々の端部が同一平面上に位置するよう予め高さを
   設定した複数の小突起を前記ケース本体の突合わせ端面
   に一体形成し、 所定の平面度を有する前記ケース蓋の取付面に前記複数
   の小突起を当接させて前記ケース本体を前記ケース蓋に
   突合わせる、 ことを特徴とするモータユニットの製造方法。
4. 【請求項４】 取付面の特定位置を基準位置として各々
   の端部が同一平面上に位置するように予め設定された複
   数の小突起が一体形成され、出力軸の一端側を回転可能
   に支持するホルダベアリングと、 所定の平面度を有し、前記複数の小突起が当接し前記ホ
   ルダベアリングが突合わされる取付面を備え、前記出力
   軸の他端側を回転可能に支持するヨークと、 を備えるモータ。
5. 【請求項５】 前記ホルダベアリングの取付面の基準位
   置を、前記ホルダベアリングの取付面形状の変形量が成
   形硬化後に最も少ない位置に設定することを 特徴とする
   請求項４記載のモータ。
6. 【請求項６】 最終ギヤを収容すると共に、突合わせ端
   面の特定位置を基準位置として各々の端部が同一平面上
   に位置するように予め設定された複数の小突起が一体形
   成されたケース本体と、 所定の平面度を有し、前記複数の小突起が当接し前記ケ
   ース本体が突合わされる取付面を備え、前記最終ギヤを
   支持するケース蓋と、 を備えるモータユニット。