JP3196887B2

JP3196887B2 - 自動車用サンバイザ並びにその製造方法

Info

Publication number: JP3196887B2
Application number: JP31388796A
Authority: JP
Inventors: 久視山田; 宏文木川
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 1996-11-25
Filing date: 1996-11-25
Publication date: 2001-08-06
Anticipated expiration: 2016-11-25
Also published as: JPH10151944A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、サンバイザコア
として発泡ビーズ成形体を使用し、軽量でかつ耐衝撃性
に優れた自動車用サンバイザ並びにその製造方法に関す
るもので、特に、構造の簡素化を図ることで、部品点数
の削減、製造工程の短縮化を可能にした自動車用サンバ
イザ並びにその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】通常、自動車室内のフロント側乗員の前
方に、自動車用サンバイザが設置されており、通常は天
井面に格納され、太陽光線や夜間対向車のライト等から
乗員の視界を確保するように、フロントウインドウ、あ
るいはサイドウインドウ側に回動操作できるようになっ
ている。

【０００３】図１５，図１６は、従来の自動車用サンバ
イザで、特に使い勝手を高めるためにミラーユニットを
装着した自動車用サンバイザの正面図並びに断面図を示
すもので、図面において、自動車用サンバイザ１は、所
望の遮光面積を備えたサンバイザ本体２を回動可能に支
承する回動用シャフト３ａが車体側に固定されたブラケ
ット３ｂに取り付けられており、このブラケット３ｂと
離れた位置に図示しないホルダが設置されており、この
ホルダに対して係合ノブ３ｃを係合して、サンバイザ本
体２を２点支持することにより確実に保持している。

【０００４】更に、サンバイザ本体２は、サンバイザコ
ア４の外表面をサンバイザ表皮５により被包して構成さ
れており、サンバイザコア４は、軽量で、かつ耐衝撃性
に優れたＰＰ発泡ビーズ等のビーズ発泡成形体内部に製
品の外周形状に沿うループ状をなすワイヤフレーム６が
インサートされており、このワイヤフレーム６に回動用
シャフト３ａを軸受けするサポート６ａや係合ノブ３ｃ
が固着されている。

【０００５】また、ミラーユニット７を確実に支持する
ために、ミラープレート８がワイヤフレーム６に溶接固
定されており、このミラープレート８はサンバイザコア
４のビーズ成形時、ワイヤフレーム６とともに予めイン
サートされ、このミラープレート８に対してミラーユニ
ット７を振動溶着等により固定している。

【０００６】図１７は上述したミラーユニット７を備え
た従来のサンバイザ１の製造工程を示す概略図である。

【０００７】すなわち、この製造方法を順を追って説明
すると、ワイヤフレーム６にサポート６ａ並びにミラー
プレート８を組み付けて、サンバイザコア４の成形金型
内にセットしておき、サンバイザコア４の成形時、これ
らワイヤフレーム６，サポート６ａ，ミラープレート８
をサンバイザコア４内部にインサート成形する。

【０００８】その後、サンバイザコア４の外表面をサン
バイザ表皮５により被包した後、ミラーユニット７をミ
ラープレート８に対して振動溶着等により取り付け、そ
の後、ウエルダ溶着による係合ノブ３ｃやシャフト３
ａ，ブラケット３ｂ等を組み付けてサンバイザ１の製作
を完了する。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来の自
動車用サンバイザ１は、サンバイザコア４の剛性を強化
する目的で、ループ状のワイヤフレーム６をビーズ発泡
成形体内部にインサートするという構成であるため、ワ
イヤフレーム６をループ状に曲成加工する工程や、この
ワイヤフレーム６に対してサポート６ａや係合ノブ３ｃ
を組み付ける工程が必要となり、工数が多く、加工コス
トの高騰化を招くという欠点があった。

【００１０】特に、ミラーユニット７を付設するタイプ
においては、ミラープレート８をワイヤフレーム６に予
め溶接固定しなければならず、更に、部品点数の増大並
びに加工工数も多くかかり、しかも、ミラープレート８
の重量も嵩み、軽量化にそぐわないという欠点があっ
た。

【００１１】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、軽量で、かつ耐衝撃性に優れたビーズ発泡
成形体をベースとしたサンバイザコアの外表面をサンバ
イザ表皮により被包してなる自動車用サンバイザにおい
て、簡単な構成でサンバイザコアの剛性を強化すること
ができ、部品点数の削減、組付け工数の低減による大幅
なコストダウンを図るとともに、特に、ミラーユニット
を付設するタイプにおいては、低コスト化に加え軽量化
も達成できる自動車用サンバイザ並びにその製造方法を
提供することを目的としている。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、サンバイザコアの外表面をサンバイザ表
皮により被包してなるサンバイザ本体を回動用シャフト
により回動可能に支承してなる自動車用サンバイザにお
いて、前記サンバイザコアは、ヒンジ部を基に２つ折り
接合可能な半割体を所要形状にビーズ成形してなるビー
ズ発泡成形体から構成され、両半割体の接合面の全面に
は、ビーズ成形時のスチーム圧及びスチーム温度に圧力
差、温度差を設定することにより、剛性を強化したソリ
ッド層が形成されているとともに、ビーズ発泡成形体内
部にサポート、係合用ノブ等を一体化した樹脂成形体が
内挿されていることを特徴とする。

【００１３】ここで、サンバイザコアは、軽量でかつ耐
衝撃性に優れたビーズ発泡成形体が使用されており、こ
のビーズ発泡成形体としては、ポリプロピレン（ＰＰ）
ビーズ，ポリエチレン（ＰＥ）ビーズ，ポリスチレン
（ＰＳ）ビーズ等のビーズ発泡成形体が使用できるが、
コスト，剛性等からＰＰビーズ発泡成形体が好ましい。

【００１４】一方、サンバイザ表皮として、クロス裏面
にポリウレタンフォーム等のクッション材を裏打ちした
手触り感，ソフト感の優れた材料を使用し、サンバイザ
表皮を袋状に縫製加工した後、袋内にサンバイザコアを
挿入し、その後、開口をウエルダ溶着等により接合して
サンバイザ本体を構成する構造のものや、サンバイザコ
アの外表面に植毛を植設してサンバイザ表皮を構成する
構造、及びサンバイザコアの上下面に塩ビシート等の樹
脂シートを重ね合わせ、サンバイザ周縁に沿ってウエル
ダ溶着溶断する構造のものでも良い。

【００１５】次いで、サンバイザコア内にインサートさ
れる樹脂成形体は、樹脂ロッドに回動用シャフトを軸受
けするサポートや、車体側のホルダに脱着する係合ノブ
が一体に形成されており、ポリアセタール樹脂やポリプ
ロピレン樹脂等の射出成形により一体成形され、回動用
シャフトを軸受けするＵ字状の板バネがサポート装着さ
れている。

【００１６】また、ミラーユニットを装着したミラー付
サンバイザにおいては、サンバイザコアのソリッド層表
面にミラーユニットを溶着固定する関係で、一方側の半
割体に開口が設けられている。

【００１７】次いで、上記自動車用サンバイザの製造方
法は、サンバイザコアの外表面をサンバイザ表皮により
被包してなるサンバイザ本体を回動用シャフトにより回
動可能に支承してなる自動車用サンバイザの製造方法に
おいて、前記サンバイザコアのビーズ成形時、分割金型
を使用し、ヒンジ部を基に半割体を展開状に成形すると
ともに、各分割金型から各半割体の外表面側と接合面側
とにそれぞれ供給されるスチーム圧及びスチーム温度に
圧力差、温度差を設定することにより、ソリッド層を接
合面の全面に設けた展開状のビーズ発泡成形体を成形す
る工程と、前記展開状に成形されたビーズ発泡成形体を
ヒンジ部を基に各半割体の接合面に形成されたソリッド
層同士を熱溶着により溶着させ、内部に樹脂成形体をイ
ンサートした状態で各半割体を２つ折り重合してサンバ
イザコアを形成する工程と、前記サンバイザコアの外表
面をサンバイザ表皮により被包して、サンバイザ本体を
形成するとともに、サンバイザ本体に回動用シャフト等
の取付備品を組み付ける工程とからなることを特徴とす
る。

【００１８】ここで、ビーズ発泡成形体の成形に使用さ
れるビーズ発泡成形型は、ヒンジ部を基に各半割体を展
開状に拡げた形状にキャビティが形成されるような分割
型から構成され、各分割型に設けた開口からキャビティ
内に供給されるスチーム圧及びスチーム温度に圧力差，
温度差を設定することにより、ビーズ発泡成形体の一方
面側にソリッド層を形成することが可能となる。

【００１９】例えば、ビーズ発泡成形体の外表面に位置
する一面側では、スチーム圧を３．５ｋｇｆ／ｃｍ²、
スチーム温度を１４０℃に設定し、ソリッド層を形成す
る他面側には、供給されるスチーム圧９〜１０ｋｇｆ／
ｃｍ²、スチーム温度１８０〜１９０℃に設定する。

【００２０】従って、ビーズ発泡成形体の各半割体の接
合面に高温度，高圧でスチームが供給されるため、ソリ
ッド層が全面に亘り形成される。

【００２１】そして、このように成形された展開状のビ
ーズ発泡成形体をヒンジ部を基に２つ折り状態にする
際、内部にサポートや係合ノブを樹脂ロッドに一体化し
た樹脂成形体をインサートし、接合面同士を溶着固定す
るとともに、その外表面をサンバイザ表皮により被包し
てサンバイザ本体を構成する。また、これにミラーユニ
ットを装着する場合には、一方側の半割体に開口が設け
られており、この開口を通して他方側の半割体のソリッ
ド層が表面側に露出し、開口にミラーユニットを嵌め込
んで、ミラーユニットの底面をソリッド層表面に溶着固
定すれば良い。

【００２２】以上の構成から明らかなように、サンバイ
ザコアは、ビーズ発泡成形体内部に剛性に富むソリッド
層が形成されているため、従来のワイヤフレームを廃止
することができ、かつ、回動用シャフトを軸受けするサ
ポートや係合ノブを樹脂ロッドに一体化した樹脂成形体
をビーズ発泡成形体内にインサートすれば良いため、従
来のようにワイヤフレームにサポートや係合ノブを組み
付け、あるいは溶着固定する手間が省け、ワイヤフレー
ムの曲成加工やインサート加工も廃止できる。

【００２３】更に、ミラーユニットを装着する構造のも
のでは、ビーズ発泡成形体の一方面に形成した剛性に富
むソリッド層の表面にミラーユニットを強固に溶着固定
できるため、従来のミラープレートを廃止することがで
きる。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る自動車用サン
バイザの実施形態について、添付図面を参照しながら詳
細に説明する。

【００２５】図１乃至図１０は本発明をミラー付サンバ
イザに適用した実施形態を示すもので、図１は自動車用
サンバイザの正面図、図２は同自動車用サンバイザの構
成を示す縦断面図、図３はサンバイザコアにインサート
される樹脂成形品の側面図、図４は同自動車用サンバイ
ザの製造工程を示すチャート図、図５乃至図１０は同自
動車用サンバイザの製造工程を順次示す各説明図であ
る。

【００２６】また、図１１，図１２は本発明の第２実施
形態を示すもので、図１１は自動車用サンバイザの外観
図、図１２は同自動車用サンバイザの構成を示す縦断面
図、更に、図１３，図１４は本発明の第３実施形態を示
すもので、図１３はサンバイザコアの形状を示す断面
図、図１４は同サンバイザコアを使用したサンバイザの
構成を示す縦断面図である。

【００２７】まず、図１乃至図１０に基づいて本発明の
第１実施形態について、サンバイザの構成並びにその製
造方法について詳細に説明する。

【００２８】図１，図２において、自動車用サンバイザ
１０は、所望の遮光面積を備えたサンバイザ本体１１を
支承する回動用シャフト１２が天井側に固定されている
ブラケット１３内に回動可能に挿通されており、回動用
シャフト１２の軸廻り、及び回動用シャフト１２自体の
回動により、サンバイザ本体１１は、上下，左右方向に
回動可能であり、天井面に収納する格納姿勢からフロン
トウインドウ側及びサイドウインドウ側にそれぞれ回動
操作して、任意の展開姿勢を取ることができる。

【００２９】更に、サンバイザ本体１１の回動用シャフ
ト１２の反対他端側には、係合用ノブ１４が設けられて
おり、図示しない車体側のホルダにこの係合用ノブ１４
を着脱操作することにより、サンバイザ本体１１を車体
側で強固に２点支持する構成となっており、また、この
サンバイザ本体１１の表面中央部に使い勝手を高めるた
めにミラーユニット２０が装着されている。

【００３０】上記ミラーユニット２０の構成を簡単に説
明すると、バニティミラー２１を備えた樹脂成形体から
なるミラーケース２２と、このミラーケース２２に取り
付けられ、バニティミラー２１の表面を開閉自在に覆う
ことができる開閉リッド２３とから構成されている。

【００３１】更に、サンバイザ本体１１の構成として
は、芯部をなすサンバイザコア３０の外表面をサンバイ
ザ表皮４０により被包して構成されており、本発明の特
徴は、このサンバイザコア３０の構成を簡素化したこと
が特徴である。

【００３２】すなわち、サンバイザコア３０は、軽量
で、かつ耐衝撃性に優れたＰＰビーズ発泡成形体３１を
ベースとしており、このＰＰビーズ発泡成形体３１内部
にソリッド層３２が形成されており、このソリッド層３
２により剛性を強化したことが特徴である。

【００３３】このＰＰビーズ発泡成形体３１の詳細につ
いては後述するが、簡単に説明しておくと、ヒンジ部３
３を基に２つ折り可能な半割体３１ａ，３１ｂとして形
成し、各半割体３１ａ，３１ｂの接合面にそれぞれソリ
ッド層３２が形成されている。

【００３４】したがって、各接合面にソリッド層が形成
されているため、半割体３１ａ，３１ｂ同士を２つ折り
重合したとき、ＰＰビーズ発泡成形体３１内部に剛性に
富むソリッド層３２が形成されることになる。

【００３５】また、ＰＰビーズ発泡成形体３１内には、
図３に示す樹脂成形体５０がインサートされており、こ
の樹脂成形体５０は、ＰＰ樹脂，ポリアセタール樹脂等
の射出成形体から構成されており、樹脂ロッド５１の一
端側に回動用シャフト１２を軸受けするサポート５２が
形成されているとともに、樹脂ロッド５１の他端には、
係合ノブ１４が一体形成されている。

【００３６】そして、このサポート５２には、回動用シ
ャフト１２を挾持するＵ字状の板バネ５３が嵌め込み固
定されている。

【００３７】従って、サンバイザコア３０は、ＰＰビー
ズ発泡成形体３１と各機能部品を一体化した樹脂成形体
５０とから構成されていることになる。

【００３８】一方、サンバイザ表皮４０は、クロス裏面
にポリウレタンフォーム等のクッション材が裏打ちされ
た積層シート材料が使用されており、サンバイザコア３
０を収容する容積を持つ袋状に縫製加工により形成し、
袋状部内にサンバイザコア３０を挿入収容した後、袋状
部の開口をウエルダ溶着等により接合して、サンバイザ
本体１１が形成される。

【００３９】尚、上記ＰＰビーズ発泡成形体３１に替え
て、ＰＥビーズ発泡成形体，ＰＳビーズ発泡成形体を使
用することも可能であり、また、サンバイザ表皮４０と
して、ＰＶＣシート，植毛表皮等の適用も可能である。

【００４０】更に、ミラーユニット２０をサンバイザ本
体１１に装着する構造としては、一方側の半割体３１ａ
に開口３４が開設されており、各半割体３１ａ，３１ｂ
を２つ折りして重ね合わせた際、開口３４を通して他方
側の半割体３１ｂのソリッド層３２が表面側に露出し、
このソリッド層３２の表面にミラーケース２２の底面を
振動溶着等により溶着固定すれば良い。

【００４１】このように、本発明の第１実施形態におけ
る自動車用サンバイザ１０は、ＰＰビーズ発泡成形体３
１内部に剛性に富むソリッド層３２が形成されているた
め、従来のワイヤフレームを廃止することができ、か
つ、ＰＰビーズ発泡成形体３１内部にインサートされる
樹脂成形体５０に、サポート５２や係合ノブ１４を一体
化する構造であるため、ワイヤフレームに対してサポー
トや係合ノブを固着する工数も省け、構造が簡素化で
き、加工工数も大幅に低減できる。

【００４２】更に、ミラーユニット２０を取り付ける場
合においては、従来のミラープレートが廃止でき、軽量
化及び部品点数の削減によるコストダウンを見込むこと
ができる。

【００４３】次に、図４乃至図１０に基づいて、上記ミ
ラーユニット２０を装着してなる自動車用サンバイザ１
０の製造工程について詳細に説明する。

【００４４】図４は上記自動車用ドアトリム１０を製造
工程を示すフローチャート図であり、工程を簡単に説明
すると、発泡性ＰＰビーズをビーズ成形によりＰＰビー
ズ発泡成形体３１をまず展開状に成形した後、ＰＰビー
ズ発泡成形体３１を２つ折りにする際、樹脂成形体５０
を上記ＰＰビーズ発泡成形体３１内部にインサートし
て、サンバイザコア３０を形成する。次いでサンバイザ
表皮４０によりサンバイザコア３０の外表面を被包する
ようにウエルダ溶着等を施してサンバイザ本体１１を形
成し、その後、ミラーユニット２０を振動溶着等により
サンバイザ本体１１に取り付けて、最後に回動用シャフ
ト１２をサンバイザ本体１１内部に挿通加工して、サン
バイザ１０の製作を完了する。

【００４５】以下、図５乃至図１０を基に各工程を詳細
に説明する。

【００４６】まず、図５に基づいて、ＰＰビーズ発泡成
形体３１を展開形状に成形するビーズ成形金型６０の概
略構成について説明すると、このビーズ成形金型６０
は、分割型６０ａ，６０ｂから構成されており、一方側
の分割型６０ａはほぼフラットな型面で、他方側の分割
型６０ｂの型面はサンバイザコア３０の外表面を構成す
る湾曲状に設定されている。

【００４７】また、各分割型６０ａ，６０ｂには、スチ
ーム及び冷却用空気を選択的に供給する供給管６１ａ，
６１ｂが配管されており、この供給管６１ａ，６１ｂに
は切替バルブ６２ａ，６２ｂが設けられ、各切替バルブ
６２ａ，６２ｂは、ボイラー６３ａ，６３ｂ及び圧空ポ
ンプ６４ａ，６４ｂに接続されている。

【００４８】そして、スチーム室６５ａ，６５ｂには排
気管６６ａ，６６ｂが配管され、この排気管６６ａ，６
６ｂにも開閉バルブ６７ａ，６７ｂが設けられている。

【００４９】更に、一方側の分割型６０ａには発泡性Ｐ
Ｐビーズを供給するビーズ供給フィーダ７０が設けられ
ているとともに、各分割型６０ａ，６０ｂの型面には、
発泡性ビーズよりも小径の開口６８ａ，６８ｂが複数箇
所に開設されている。

【００５０】このように構成されたビーズ成形金型６０
を使用して、ＰＰビーズ発泡成形体３１の成形工程につ
いて説明する。

【００５１】まず、図６に示すように、分割型６０ａ，
６０ｂが型係合した後、ビーズ供給フィーダ７０を通し
て分割型６０ａ，６０ｂ間に形成されるキャビティＣ内
に発泡性ＰＰビーズが充填されるが、このとき、発泡性
ＰＰビーズＢは約２０倍程度に発泡している。

【００５２】その後、図７に示すように、各分割型６０
ａ，６０ｂのスチーム室６５ａ，６５ｂ内にボイラー６
３ａ，６３ｂから切替バルブ６２ａ，６２ｂの切り替え
により供給管６１ａ，６１ｂを通じて所定圧，所定温度
のスチームが供給され、排気管６６ａ，６６ｂのバルブ
６７ａ，６７ｂが閉じているため、各スチーム室６５
ａ，６５ｂ内のスチームが開口６８ａ，６８ｂを通じて
キャビティＣ内に供給され、発泡性ＰＰビーズＢが更に
溶融し、各ビーズ同士が溶着する。

【００５３】その後、排気管６６ａ，６６ｂからスチー
ムが外部に逃がされるとともに、切替弁６２ａ，６２ｂ
が切り替わり、冷却用エアが圧空ポンプ６４ａ，６４ｂ
から供給管６１ａ，６１ｂを通じてスチーム室６５ａ，
６５ｂに供給され、各開口６８ａ，６８ｂを通じてキャ
ビティ内に送られ、成形体が冷却され、所望形状のＰＰ
ビーズ発泡成形体３１が成形される。

【００５４】そして、上記スチームの供給時、一方側の
分割型６０ａのスチーム室６５ａ内に供給されるスチー
ムのスチーム圧及びスチーム温度は、それぞれ９〜１０
ｋｇｆ／ｃｍ²、１８０〜１９０℃であり、他方側の分
割型６０ｂのスチーム室６５ｂに供給されるスチームの
スチーム圧は３．５ｋｇｆ／ｃｍ²、スチーム温度は１
４０℃に調整されている。

【００５５】このように、分割型６０ａ，６０ｂでスチ
ーム圧並びにスチーム温度に差異をもたせることによ
り、成形されるビーズ発泡成形体３１の一方面はソリッ
ド層３２として形成される。

【００５６】また、ミラーユニット２０を装着する関係
で、他方側の分割型６０ｂには、突部６９が形成されて
おり、成形されるビーズ発泡成形体３１の一方側の半割
体３１ａにはミラーユニット２０を装着するための開口
３４が形成されることになる。

【００５７】そして、型開きの後、取り出したＰＰビー
ズ発泡成形体３１は、図８に示すように、ヒンジ部３３
を基に各半割体３１ａ，３１ｂが左右に展開した状態で
あり、棒状のヒータ８０をスライド投入することによ
り、半割体３１ａ，３１ｂの接合面を加熱溶融させた
後、図中矢印で示すように、２つ折り状態として、樹脂
成形体５０を内部に挿入した状態で半割体３１ａ，３１
ｂの接合面同士を合わせて、すなわち、ソリッド層３２
の面同士を合わせて、溶着固定して、サンバイザコア３
０を形成する。

【００５８】その後、図９に示すように、サンバイザコ
ア３０の外表面をサンバイザ表皮４０により被包してサ
ンバイザ本体１１を作成する。

【００５９】この時、サンバイザ本体１１の表面中央部
には、開口３４が開設されており、この開口３４の底面
には他方側の半割体３１ｂの接合面に設けたソリッド層
３２が露出している。

【００６０】次に、図１０に示すように、ミラーユニッ
ト２０をこの開口３４内に嵌め込み、ソリッド層３２の
表面にミラーユニット２０を振動溶着加工等により溶着
固定して、図１，図２に示す自動車用サンバイザ１０の
製作を完了する。

【００６１】このように、本発明においては、ビーズ発
泡成形体３１にソリッド層３２を設けることにより、従
来のワイヤフレームを廃止するとともに、サポート５２
や係合ノブ１４を樹脂ロッド５１に一体化した樹脂成形
体５０を使用する関係で、部品点数が少なく、かつ加工
工数も著しく低減することができる有利さがあり、特
に、ミラーユニット２０を装着する場合、ミラープレー
トも廃止できるため、工数をより簡素化でき、かつ軽量
化を図る等の種々の有利さがある。

【００６２】次に、図１１，図１２は本発明の第２実施
形態を示すもので、自動車用サンバイザ１０は、ミラー
ユニット２０が省略した実施形態を示す。

【００６３】この場合においても、サンバイザコア３０
はＰＰビーズ発泡成形体３１と樹脂成形体５０とから構
成されており、ＰＰビーズ発泡成形体３１は、ヒンジ部
３３を基に半割体３１ａ，３１ｂを２つ折り接合し、各
接合面に形成されたソリッド層３２により内部の剛性が
強化されているため、ワイヤフレームを廃止できるとと
もに、ＰＰビーズ発泡成形体３１の厚みも薄肉にするこ
とができ、材料費の節約、並びに軽量化に貢献すること
ができるという利点がある。

【００６４】次に、図１３，図１４は本発明に係る第３
実施形態を示すもので、この実施形態においては図１３
に示すように、ＰＰビーズ発泡成形体３１はヒンジ部３
３を基に各半割体３１ａ，３１ｂが展開状に開いた状態
で成形されるが、各半割体３１ａ，３１ｂの接合面に
は、凹凸面３５が形成されている。

【００６５】そして、この凹凸面３５に沿ってソリッド
層３２が形成されている関係で、ソリッド層３２の形成
面積が多く確保でき、内部の剛性をより強化することが
でき、特に、凹凸面３５同士の突き合わせにより、空間
部３６が形成される関係で、材料費の節約並びに軽量化
をより促進させることができるという有利さがある。

【００６６】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明は、以下に記
載する格別の作用効果を有する。

【００６７】（１）請求項１記載の発明は、ビーズ発泡
成形体内部に、剛性に富むソリッド層を形成するという
ものであり、更にサポートや係合ノブを一体化した樹脂
成形体をビーズ発泡成形体に内挿するという構成である
ため、従来のワイヤフレームを廃止できるとともに、ワ
イヤフレームとは別体のサポートや係合ノブも必要とせ
ず、軽量化を図り、簡易な構成であるため、大幅なコス
トダウンを招来するという効果を有する。

【００６８】（２）請求項２記載の発明によれば、サン
バイザコアのソリッド層表面にミラーユニットを溶着固
定するという構成であるため、従来のようにミラープレ
ートをワイヤフレームに溶接固定して、ミラーユニット
を取り付ける構成ではなく、部品点数，組付け工数を大
幅に低減でき、しかも、ミラープレートを廃止できるこ
とから、軽量化並びに加工コストを大幅に低減できると
いう効果を有する。

【００６９】（３）請求項３記載の発明によれば、展開
状に成形されるビーズ発泡成形体の接合面に凹凸面を形
成するというものであり、この凹凸面に剛性に富むソリ
ッド層を形成するという構成であるため、ソリッド層の
面積が多く確保でき、より剛性が強化されるとともに、
材料費の節約、並びに軽量化に貢献できるという効果を
有する。

【００７０】（４）請求項４，５記載の発明方法によれ
ば、従来のワイヤフレームが廃止でき、かつインサート
用樹脂成形体としてサポートや係合ノブを一体化できる
ため、組付け工数が大幅に短縮化でき、また、ミラーユ
ニットを取り付ける場合においてもミラープレートを廃
止できるため、ミラープレートの取付工数等も省略で
き、工数を大幅に短縮化できることから、大幅なコスト
ダウンを招来することができるという効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る自動車用サンバイザの第１実施形
態を示すもので、ミラーユニットを装着した自動車用サ
ンバイザを示す正面図。

【図２】図１中II−II線断面図。

【図３】サンバイザコアにインサートされるインサート
用樹脂成形体を示す側面図。

【図４】図１に示す自動車用サンバイザの製造工程を示
すフローチャート図。

【図５】本発明の第１実施形態に使用するサンバイザコ
アの成形工程を示すもので、ビーズ発泡成形体のビーズ
成形金型の構成を示す概略図。

【図６】同サンバイザコアの成形工程における発泡性ビ
ーズの供給工程を示す断面図。

【図７】同サンバイザコアの成形工程におけるビーズ成
形工程を示す断面図。

【図８】同サンバイザコアの成形工程におけるビーズ発
泡成形体の２つ折り加工工程を示す説明図。

【図９】同サンバイザコア表面にサンバイザ表皮を被包
した状態を示す断面図。

【図１０】本発明に係るサンバイザ本体にミラーユニッ
トを装着する状態を示す断面図。

【図１１】本発明の第２実施形態を示すもので、自動車
用サンバイザの外観図。

【図１２】図１１中XII −XII 線断面図。

【図１３】本発明の第３実施形態を示すもので、サンバ
イザコアを構成するビーズ発泡成形体の形状を示す断面
図。

【図１４】図１３に示すビーズ発泡成形体を使用した自
動車用サンバイザの構成を示す断面図。

【図１５】従来の自動車用サンバイザを示す正面図。

【図１６】図１５中XVI −XVI 線断面図。

【図１７】従来のミラー付サンバイザの製造工程を示す
フローチャート図。

【符号の説明】

１０自動車用サンバイザ１１サンバイザ本体１２回動用シャフト１４係合用ノブ２０ミラーユニット３０サンバイザコア３１ビーズ発泡成形体３１ａ，３１ｂ半割体３２ソリッド層３３ヒンジ部３５凹凸面４０サンバイザ表皮５０インサート用樹脂成形体５１樹脂ロッド５２サポート６０ビーズ成形金型６０ａ，６０ｂ分割金型７０ビーズ供給フィーダ８０棒状ヒータ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B60J 3/02

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】サンバイザコア（３０）の外表面をサン
バイザ表皮（４０）により被包してなるサンバイザ本体
（１１）を回動用シャフト（１２）により回動可能に支
承してなる自動車用サンバイザにおいて、前記サンバイザコア（３０）は、ヒンジ部（３３）を基
に２つ折り接合可能な半割体（３１ａ，３１ｂ）を所要
形状にビーズ成形してなるビーズ発泡成形体（３１）か
ら構成され、両半割体（３１ａ，３１ｂ）の接合面の全
面には、ビーズ成形時のスチーム圧及びスチーム温度に
圧力差、温度差を設定することにより、剛性を強化した
ソリッド層（３２）が形成されているとともに、ビーズ
発泡成形体（３１）内部にサポート（５２）、係合用ノ
ブ（１４）等を一体化した樹脂成形体（５０）が内挿さ
れていることを特徴とする自動車用サンバイザ。
【請求項２】前記サンバイザ本体（１１）の表面に装
着されるミラーユニット（２０）は、サンバイザコア
（３０）の一方側の半割体（３１ａ）に設けた開口（３
４）を通して、他方側の半割体（３１ｂ）のソリッド層
（３２）表面に溶着固定されることを特徴とする請求項
１記載の自動車用サンバイザ。
【請求項３】前記サンバイザコア（３０）を構成する
ビーズ発泡成形体（３１）の各半割体（３１ａ，３１
ｂ）の接合面は、凹凸面（３５）に設定されていること
を特徴とする請求項１記載の自動車用サンバイザ。
【請求項４】サンバイザコア（３０）の外表面をサン
バイザ表皮（４０）により被包してなるサンバイザ本体
（１１）を回動用シャフト（１２）により回動可能に支
承してなる自動車用サンバイザの製造方法において、前記サンバイザコア（３０）のビーズ成形時、分割金型
（６０ａ，６０ｂ）を使用し、ヒンジ部（３３）を基に
半割体（３１ａ，３１ｂ）を展開状に成形するととも
に、各分割金型（６０ａ，６０ｂ）から各半割体（３１
ａ，３１ｂ）の外表面側と接合面側とにそれぞれ供給さ
れるスチーム圧及びスチーム温度に圧力差、温度差を設
定することにより、ソリッド層（３２）を接合面の全面
に設けた展開状のビーズ発泡成形体（３１）を成形する
工程と、前記展開状に成形されたビーズ発泡成形体（３１）をヒ
ンジ部（３３）を基に各半割体（３１ａ，３１ｂ）の接
合面に形成されたソリッド層（３２）同士を熱溶着によ
り溶着させ、内部に樹脂成形体（５０）をインサートし
た状態で各半割体（３１ａ，３１ｂ）を２つ折り重合し
てサンバイザコア（３０）を形成する工程と、前記サンバイザコア（３０）の外表面をサンバイザ表皮
（４０）により被包して、サンバイザ本体（１１）を形
成するとともに、サンバイザ本体（１１）に回動用シャ
フト（１２）等の取付備品を組み付ける工程と、からなることを特徴とする自動車用サンバイザの製造方
法。
【請求項５】サンバイザコア（３０）の表面にサンバ
イザ表皮（４０）を被包してなるサンバイザ本体（１
１）の形成工程後、ビーズ発泡成形体（３１）の一方側
の半割体（３１ａ）設けた開口（３４）を通して、ミラ
ーユニット（２０）を他方側の半割体（３１ｂ）のソリ
ッド層（３２）の表面に溶着固定するミラーユニット
（２０）の装着工程を付加したことを特徴とする請求項
４記載の自動車用サンバイザの製造方法。