JP3134194B2 - 射出成形機及び押出成形機におけるシリンダーの再生方法 - Google Patents
射出成形機及び押出成形機におけるシリンダーの再生方法Info
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- JP3134194B2 JP3134194B2 JP11130401A JP13040199A JP3134194B2 JP 3134194 B2 JP3134194 B2 JP 3134194B2 JP 11130401 A JP11130401 A JP 11130401A JP 13040199 A JP13040199 A JP 13040199A JP 3134194 B2 JP3134194 B2 JP 3134194B2
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Description
【産業上の利用分野】この発明は樹脂成形用の押出成形
装置又は射出成形装置のシリンダーの再生方法に関する
ものであり、特に直径が５０ｍｍ以下の小径の樹脂成形
用押出成形装置及び射出成形装置のシリンダー再生方法
に関する。
装置又は射出成形装置のシリンダーの再生方法に関する
ものであり、特に直径が５０ｍｍ以下の小径の樹脂成形
用押出成形装置及び射出成形装置のシリンダー再生方法
に関する。
【従来技術】最近は樹脂成形品の高級化、多様化に伴い
原料の樹脂に多量の硬質の充填材を混入して樹脂成型品
の硬度を高めることが頻繁に行われており、この様な硬
質の充填材としてはグラファイト、金属粉末、セラミッ
クス粉末等が使用されている。この様な硬度を高めるた
めの充填材を多量に樹脂に混入させるのに伴い押出成形
装置又は射出成形装置のシリンダー内面が摩耗による劣
化が度々生じるようになってきた。これを防ぐための対
策として耐摩耗性の大きい合金でシリンダー内をライニ
ング処理することが行われているが、使用回数が増加す
るに従いシリンダー内面の摩耗は避けられなかった。し
かもシリンダー内面の摩耗はシリンダー内部に均等に生
じるのではなく、シリンダーの先端付近等シリンダーの
特定部分に集中している場合が多く、摩耗した部分はシ
リンダーの１部であるにかかわらずシリンダー全体を廃
棄せざるを得なかった。しかしながら、シリンダーを新
製品に取り替えることはコストが嵩み使用者にとっては
負担が大きく、シリンダーの補修又は再生する技術の開
発が要望されていた。
原料の樹脂に多量の硬質の充填材を混入して樹脂成型品
の硬度を高めることが頻繁に行われており、この様な硬
質の充填材としてはグラファイト、金属粉末、セラミッ
クス粉末等が使用されている。この様な硬度を高めるた
めの充填材を多量に樹脂に混入させるのに伴い押出成形
装置又は射出成形装置のシリンダー内面が摩耗による劣
化が度々生じるようになってきた。これを防ぐための対
策として耐摩耗性の大きい合金でシリンダー内をライニ
ング処理することが行われているが、使用回数が増加す
るに従いシリンダー内面の摩耗は避けられなかった。し
かもシリンダー内面の摩耗はシリンダー内部に均等に生
じるのではなく、シリンダーの先端付近等シリンダーの
特定部分に集中している場合が多く、摩耗した部分はシ
リンダーの１部であるにかかわらずシリンダー全体を廃
棄せざるを得なかった。しかしながら、シリンダーを新
製品に取り替えることはコストが嵩み使用者にとっては
負担が大きく、シリンダーの補修又は再生する技術の開
発が要望されていた。
【発明が解決しようとする課題】本発明は押出成形装置
又は射出成形装置のシリンダー内面の摩耗した部分を切
削し、環状凹溝部を成形し、そこに別途成形した耐摩耗
性スリーブを装填した後焼嵌することによって再生させ
るものであり、トータルランニングコストの大幅な低減
を目的としたものである。
又は射出成形装置のシリンダー内面の摩耗した部分を切
削し、環状凹溝部を成形し、そこに別途成形した耐摩耗
性スリーブを装填した後焼嵌することによって再生させ
るものであり、トータルランニングコストの大幅な低減
を目的としたものである。
請求項第２記載の方法を使用して内径２８ｍｍ、外径４
１ｍｍで長さ３００ｍｍ補修用スリーブを製造する方法
を第１図及び第３図に従って説明する。まず、シリンダ
ーの摩耗した先端部分を切削し、深さ６．０ｍｍで長さ
３００ｍｍ環状凹溝部を成形する。次に外径４５ｍｍ、
長さ３８０ｍのステンレス鋼からなる軟削金属円柱体の
中央部の３１０ｍｍ程度を長さ方向に約６０ｍｍ幅の５
区画に分け、５区画に分けた両端と中央部の３カ所にス
リーブの内径が２５ｍｍに成形される様に深さ１０ｍｍ
の環状凹溝部を成形する。当該環状凹溝部にコバルト４
５．０％以上、クロム２８．０％以上、タングステン
４．０％以上を含む耐摩耗性スリーブ材を硬化肉盛をす
る。当該硬化肉盛は環状凹溝部が成形されていない４カ
所の外周面を基準面にし、且つ曲がり矯正機で表面の曲
がりを調整しながら行い全体の曲がりを０．５ｍｍ以内
になる様にする。３カ所の環状凹溝部を耐摩耗性スリー
ブ材で硬化肉盛した後、残りの２カ所を環状凹溝部を成
形し、既に硬化肉盛した耐摩耗性スリーブ材の外周面を
基準面にして上記同様耐摩耗性スリーブ材を硬化肉盛を
する。次に軟削金属の両端を切り放すことによって、耐
摩耗性金属からなる表皮層と軟削金属の芯層からなる長
さ３１０ｍｍの円柱体を得る。そして、長さ３１０ｍｍ
の円柱体の両端を切取り長さ３００ｍｍの耐摩耗性スリ
ーブ材部分と軟削金属部分からなる円柱体を成形する。
芯層の軟削金属部分をドリルで刳り抜いて耐摩耗性スリ
ーブを成形後、当該耐摩耗性スリーブの内径を加工する
ことによって仕上げる。更に当該耐摩耗性スリーブの外
径をシリンダーの内径に合わせて研磨して調整加工す
る。この場合、当該耐摩耗性スリーブの外径をシリンダ
ーの内径より＋０．０３ｍｍとした。当該耐摩耗性スリ
ーブを第１図のシリンダーの環状凹溝部に装填後、焼嵌
めして一体化した後スリーブを２８ｍｍの寸法迄ホーニ
ング加工して完成する。
１ｍｍで長さ３００ｍｍ補修用スリーブを製造する方法
を第１図及び第３図に従って説明する。まず、シリンダ
ーの摩耗した先端部分を切削し、深さ６．０ｍｍで長さ
３００ｍｍ環状凹溝部を成形する。次に外径４５ｍｍ、
長さ３８０ｍのステンレス鋼からなる軟削金属円柱体の
中央部の３１０ｍｍ程度を長さ方向に約６０ｍｍ幅の５
区画に分け、５区画に分けた両端と中央部の３カ所にス
リーブの内径が２５ｍｍに成形される様に深さ１０ｍｍ
の環状凹溝部を成形する。当該環状凹溝部にコバルト４
５．０％以上、クロム２８．０％以上、タングステン
４．０％以上を含む耐摩耗性スリーブ材を硬化肉盛をす
る。当該硬化肉盛は環状凹溝部が成形されていない４カ
所の外周面を基準面にし、且つ曲がり矯正機で表面の曲
がりを調整しながら行い全体の曲がりを０．５ｍｍ以内
になる様にする。３カ所の環状凹溝部を耐摩耗性スリー
ブ材で硬化肉盛した後、残りの２カ所を環状凹溝部を成
形し、既に硬化肉盛した耐摩耗性スリーブ材の外周面を
基準面にして上記同様耐摩耗性スリーブ材を硬化肉盛を
する。次に軟削金属の両端を切り放すことによって、耐
摩耗性金属からなる表皮層と軟削金属の芯層からなる長
さ３１０ｍｍの円柱体を得る。そして、長さ３１０ｍｍ
の円柱体の両端を切取り長さ３００ｍｍの耐摩耗性スリ
ーブ材部分と軟削金属部分からなる円柱体を成形する。
芯層の軟削金属部分をドリルで刳り抜いて耐摩耗性スリ
ーブを成形後、当該耐摩耗性スリーブの内径を加工する
ことによって仕上げる。更に当該耐摩耗性スリーブの外
径をシリンダーの内径に合わせて研磨して調整加工す
る。この場合、当該耐摩耗性スリーブの外径をシリンダ
ーの内径より＋０．０３ｍｍとした。当該耐摩耗性スリ
ーブを第１図のシリンダーの環状凹溝部に装填後、焼嵌
めして一体化した後スリーブを２８ｍｍの寸法迄ホーニ
ング加工して完成する。
【第１図】シリンダーの断面図
【第２図】耐摩耗性スリーブの成形行程図
【第３図】他の耐摩耗性スリーブの成形行程図
１・・・シリンダー ２・・・ホッパー ３・・・シリンダー内の摩耗部 ４・・・シリンダー内の環状凹溝部 ５・・・軟削金属円柱体 ６・・・軟削金属円柱体の表面を切削した減径部分 ７・・・肉盛部分 ８・・・肉盛部分の余剰部分を取り除いた部分
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B23P 6/02
Claims (2)
- 【請求項１】射出成形機又は押出成形機のシリンダーの
摩耗した部分を切削した後、硬化肉盛か溶射肉盛によっ
て成形した耐摩耗性スリーブを該シリンダーの切削した
部分に挿入し、焼嵌め加工することを特徴とする摩耗し
たシリンダーの再生方法において、軟削金属からなる円
柱体の表面を軸方向に不連続に切削し、軸方向に複数の
環状凹溝部を成形した後、当該環状凹溝部に耐摩耗性金
属を硬化肉盛か溶射肉盛によって肉盛した後、軟削金属
円柱体の表面まで削り、次に肉盛しなかった部分を切削
して環状凹溝部を成形し、当該環状凹溝部に耐摩耗性材
料を肉盛し、先に肉盛した部分と同じ表面になるまで削
り、シリンダーの切削部分と同じ形状の肉盛を成形した
後、軟削金属を除去する耐摩耗性スリーブの成形方法。 - 【請求項２】耐摩耗性スリーブ材として少なくともコバ
ルト６０％以上、クロム２８％以上、タングステン４％
以上からなる金属を使用する請求項１に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11130401A JP3134194B2 (ja) | 1999-04-02 | 1999-04-02 | 射出成形機及び押出成形機におけるシリンダーの再生方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11130401A JP3134194B2 (ja) | 1999-04-02 | 1999-04-02 | 射出成形機及び押出成形機におけるシリンダーの再生方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000288839A JP2000288839A (ja) | 2000-10-17 |
| JP3134194B2 true JP3134194B2 (ja) | 2001-02-13 |
Family
ID=15033418
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11130401A Expired - Fee Related JP3134194B2 (ja) | 1999-04-02 | 1999-04-02 | 射出成形機及び押出成形機におけるシリンダーの再生方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3134194B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4166437B2 (ja) | 2001-01-31 | 2008-10-15 | 株式会社日立製作所 | 真正性出力方法及びその実施装置並びにその処理プログラム |
| JP4562072B2 (ja) * | 2003-07-17 | 2010-10-13 | シンジーテック株式会社 | 二層ロールの製造方法及び円筒部材の製造方法 |
| KR100857057B1 (ko) * | 2003-11-18 | 2008-09-05 | 주식회사 로얄정공 | 산업용 상·하수 및 폐수처리용 원심분리기 스크류컨베어의 날개 끝면 하드닝 방법 |
| CN102962646B (zh) * | 2012-11-29 | 2016-07-06 | 唐山开滦广汇设备制造有限公司 | 一种深孔缸筒的孔径缩小工艺 |
| JP5445712B1 (ja) * | 2013-07-05 | 2014-03-19 | 日立金属株式会社 | ダイカストスリーブの再生方法及び再生されたダイカストスリーブ |
-
1999
- 1999-04-02 JP JP11130401A patent/JP3134194B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000288839A (ja) | 2000-10-17 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |