JP3131877B2 - 液晶パネルの製造方法 - Google Patents
液晶パネルの製造方法Info
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- JP3131877B2 JP3131877B2 JP11015562A JP1556299A JP3131877B2 JP 3131877 B2 JP3131877 B2 JP 3131877B2 JP 11015562 A JP11015562 A JP 11015562A JP 1556299 A JP1556299 A JP 1556299A JP 3131877 B2 JP3131877 B2 JP 3131877B2
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- JP
- Japan
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- liquid crystal
- crystal panel
- substrate
- injection
- injection port
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は液晶パネルの製造方
法に関する。
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、液晶パネルの構造は、図７に示す
様に液晶セルの液晶注入口側の辺には外部接続用電極端
子がない、従って図８に示す様に、環境を真空に保った
まま深さ１ｍｍ前後の液晶溜めに注入口側を接触させた
後、真空を破壊することにより注入を行っていた。しか
し近年、液晶表示パネルの表示容量の拡大に伴い、パネ
ルサイズも大型化されその結果、たとえば図７に示す液
晶パネルでみた場合、左側の電極端子から入った駆動波
形が液晶注入口側に近づくに従い波形なまりを生じてし
まい、表示左右のコントラストムラが発生する等の問題
が生じてきてしまった。これを解決するために、透明電
極の低抵抗化も行なわれたがそれにも限界があり、最良
の方法として近年検討され始めているのが左右から同一
駆動波形をかける方法である。
様に液晶セルの液晶注入口側の辺には外部接続用電極端
子がない、従って図８に示す様に、環境を真空に保った
まま深さ１ｍｍ前後の液晶溜めに注入口側を接触させた
後、真空を破壊することにより注入を行っていた。しか
し近年、液晶表示パネルの表示容量の拡大に伴い、パネ
ルサイズも大型化されその結果、たとえば図７に示す液
晶パネルでみた場合、左側の電極端子から入った駆動波
形が液晶注入口側に近づくに従い波形なまりを生じてし
まい、表示左右のコントラストムラが発生する等の問題
が生じてきてしまった。これを解決するために、透明電
極の低抵抗化も行なわれたがそれにも限界があり、最良
の方法として近年検討され始めているのが左右から同一
駆動波形をかける方法である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしそのためには注
入口側にも端子部を設置する必要があり、結果として注
入するためには図８に示す液晶溜め１３の深さをたとえ
ば５ｍｍ以上にすると言った方法が必要であるが、これ
は液晶必要量が相当増加し、また繰り返し使用による液
晶溜めの汚染も深刻な問題であり量産性のある注入方法
ではなかった。
入口側にも端子部を設置する必要があり、結果として注
入するためには図８に示す液晶溜め１３の深さをたとえ
ば５ｍｍ以上にすると言った方法が必要であるが、これ
は液晶必要量が相当増加し、また繰り返し使用による液
晶溜めの汚染も深刻な問題であり量産性のある注入方法
ではなかった。
【０００４】そこで、本発明は上記の様な少なくとも注
入口側に外部接続用端子を有する液晶パネルの注入方法
として、従来技術で生じる各種の欠点を解消し簡便なる
液晶パネルの製造方法を提供するものである。
入口側に外部接続用端子を有する液晶パネルの注入方法
として、従来技術で生じる各種の欠点を解消し簡便なる
液晶パネルの製造方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の液晶パネルの製
造方法は、対向配置した基板間にシールパターンを形成
する工程、及び前記基板間に液晶を注入する工程を有す
る液晶パネルの製造方法であって、前記シールパターン
は複数の液晶注入口、及び前記複数の液晶注入口を挟み
且つ前記基板の端部まで延長して形成した延長パターン
を有してなり、前記延長パターンによって挟まれた前記
基板の端部から前記液晶を注入する工程と、前記延長パ
ターンを切除する工程とを有することを特徴とする。
造方法は、対向配置した基板間にシールパターンを形成
する工程、及び前記基板間に液晶を注入する工程を有す
る液晶パネルの製造方法であって、前記シールパターン
は複数の液晶注入口、及び前記複数の液晶注入口を挟み
且つ前記基板の端部まで延長して形成した延長パターン
を有してなり、前記延長パターンによって挟まれた前記
基板の端部から前記液晶を注入する工程と、前記延長パ
ターンを切除する工程とを有することを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】（実施例）図１は本実施例に示す
液晶パネルを示す図である。
液晶パネルを示す図である。
【０００７】図２は本実施例に示すシール部材パターン
を示す図である。
を示す図である。
【０００８】図３は本実施例に示す注入口側の拡大図で
ある。
ある。
【０００９】図４は本実施例に示す注入している状態を
示す図である。
示す図である。
【００１０】上基板１には上下にセグメント用端子が、
下基板２には左右にコモン用端子が設置されている。
下基板２には左右にコモン用端子が設置されている。
【００１１】この液晶パネルを作製するために、まず図
２に示す様に上下の基板をシール部材５、６により貼り
合わせ、図４に示す様に基板端面１１より直接真空注入
を行った。シール部材５によりはさまれた基板端面１１
は、全体が注入口としての役割りをはたすため、液晶だ
め１３に基板端面１１を接触させた後すぐに真空を破壊
してもシール部材６により囲まれた液晶パネル内に空気
が侵入してしまうなどの不具合は一切発生しなかった。
その後、図３に示す上基板用切断ライン８及び下基板用
切断ライン７で周辺部を除去することにより、液晶を導
くためのシール部材５を取り除くとともに外部接続用端
子部９、１０を露出させた後、注入口部３を封止して液
晶パネル２とした。この方法を採用することにより、注
入口側に外部接続用端子部のない従来の液晶パネルとま
ったく同様なラインで注入口側に外部接続用端子のある
液晶パネルを製造することができ、また図４の１３に示
す液晶だめの量も従来通りの深さで可能なことから、量
産性、品質性ともにまったく問題のない液晶パネルを作
製することが可能となった。
２に示す様に上下の基板をシール部材５、６により貼り
合わせ、図４に示す様に基板端面１１より直接真空注入
を行った。シール部材５によりはさまれた基板端面１１
は、全体が注入口としての役割りをはたすため、液晶だ
め１３に基板端面１１を接触させた後すぐに真空を破壊
してもシール部材６により囲まれた液晶パネル内に空気
が侵入してしまうなどの不具合は一切発生しなかった。
その後、図３に示す上基板用切断ライン８及び下基板用
切断ライン７で周辺部を除去することにより、液晶を導
くためのシール部材５を取り除くとともに外部接続用端
子部９、１０を露出させた後、注入口部３を封止して液
晶パネル２とした。この方法を採用することにより、注
入口側に外部接続用端子部のない従来の液晶パネルとま
ったく同様なラインで注入口側に外部接続用端子のある
液晶パネルを製造することができ、また図４の１３に示
す液晶だめの量も従来通りの深さで可能なことから、量
産性、品質性ともにまったく問題のない液晶パネルを作
製することが可能となった。
【００１２】尚、本実施例においては図２に示す様なシ
ール部材パターンとしたが、本発明はこれに限ることな
く例えば図５、図６に示す様なパターンでも同様な効果
が得られることは言うまでもない。
ール部材パターンとしたが、本発明はこれに限ることな
く例えば図５、図６に示す様なパターンでも同様な効果
が得られることは言うまでもない。
【００１３】
【発明の効果】本発明の製造方法によれば、従来の製造
方法では量産することが困難であった、少なくとも注入
口と同一辺に外部接続用端子を有する液晶パネルを量産
することができ、その工業的価値は極めて大である。ま
た、液晶パネルの表面に液晶が付着することを防ぐこと
ができる。また、複数の液晶注入口を挟むようにシール
パターンを基板端部まで延長していることから、液晶注
入口ごとに延長パターンを形成する必要がなく工程の簡
略化が可能となる。さらに、複数の液晶注入口から液晶
が注入されることから注入時間を短縮できる上、注入ム
ラの発生を抑えることができる。
方法では量産することが困難であった、少なくとも注入
口と同一辺に外部接続用端子を有する液晶パネルを量産
することができ、その工業的価値は極めて大である。ま
た、液晶パネルの表面に液晶が付着することを防ぐこと
ができる。また、複数の液晶注入口を挟むようにシール
パターンを基板端部まで延長していることから、液晶注
入口ごとに延長パターンを形成する必要がなく工程の簡
略化が可能となる。さらに、複数の液晶注入口から液晶
が注入されることから注入時間を短縮できる上、注入ム
ラの発生を抑えることができる。
【図１】本発明の一実施例に示す液晶パネルを示す図。
【図２】本発明の一実施例に示すシール部材パターンを
示す図。
示す図。
【図３】本発明の一実施例に示す注入口側の拡大図。
【図４】本発明の一実施例による注入している状態を示
す図。
す図。
【図５】本発明の他の実施例のシール部材パターンの一
例を示す図。
例を示す図。
【図６】本発明の他の実施例のシール部材パターンの一
例を示す図。
例を示す図。
【図７】従来の液晶パネルの概略図。
【図８】従来の液晶パネルを注入している状態を示す
図。
図。
１・・・上基板 ２・・・下基板 ３・・・注入口 ４・・・上下基板貼り合わせ状態 ５・・・シール部材 ６・・・シール部材 ７・・・下基板用切断ライン ８・・・上基板用切断ライン ９・・・下基板外部接続用端子部 １０・・・上基板外部接続用端子部 １１・・・注入用基板端面 １２・・・液晶パネル １３・・・液晶だめ
Claims (1)
- 【請求項１】対向配置した基板間にシールパターンを形
成する工程、及び前記基板間に液晶を注入する工程を有
する液晶パネルの製造方法であって、 前記シールパターンは複数の液晶注入口、及び前記複数
の液晶注入口を挟み且つ前記基板の端部まで延長して形
成した延長パターンを有してなり、 前記延長パターンによって挟まれた前記基板の端部から
前記液晶を注入する工程と、 前記延長パターンを切除する工程と、 を有することを特徴とする液晶パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11015562A JP3131877B2 (ja) | 1999-01-25 | 1999-01-25 | 液晶パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11015562A JP3131877B2 (ja) | 1999-01-25 | 1999-01-25 | 液晶パネルの製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2029223A Division JP2924046B2 (ja) | 1990-02-08 | 1990-02-08 | 液晶パネルの製造方法及び液晶パネル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11311797A JPH11311797A (ja) | 1999-11-09 |
| JP3131877B2 true JP3131877B2 (ja) | 2001-02-05 |
Family
ID=11892204
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11015562A Expired - Fee Related JP3131877B2 (ja) | 1999-01-25 | 1999-01-25 | 液晶パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3131877B2 (ja) |
-
1999
- 1999-01-25 JP JP11015562A patent/JP3131877B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11311797A (ja) | 1999-11-09 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20001017 |
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